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Patent Searching and Data


Title:
METHOD FOR PRODUCING A PRINTING SUBSTRATE AND FOR PRODUCING A DIRECTLY PRINTED DECORATIVE PANEL
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2016/124433
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a method for producing a printing substrate for direct printing for producing a decorative panel, in particular a directly printed decorative panel without a stabilizer. The invention further relates to a decorative panel that has a printing substrate produced according to a method according to the invention. Following the method according to the invention, a resin composition having a melamine resin and/or a urea resin is applied in order to form the printing substrate, said resin composition first being dried by exposure to heat and then being treated with UV radiation.

Inventors:
BUHLMANN CARSTEN (DE)
Application Number:
PCT/EP2016/051465
Publication Date:
August 11, 2016
Filing Date:
January 25, 2016
Export Citation:
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Assignee:
SURFACE TECHNOLOGIES GMBH & CO (DE)
International Classes:
B44C5/04; B32B38/14; B41M5/52
Domestic Patent References:
WO2011045690A22011-04-21
WO2014102046A12014-07-03
Foreign References:
US20040067703A12004-04-08
DE202005015978U12007-02-15
EP1454763A22004-09-08
Attorney, Agent or Firm:
Michalski Hüttermann & Partner Patentanwälte mbB (DE)
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Claims:
Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung eines Druckuntergrundes (140) für den Direktdruck zum Herstellen eines Dekorpaneels, aufweisend die Verfahrensschritte:

a) Bereitstellen eines plattenförmigen Trägers (110);

b) Gegebenenfalls Aufbringen einer Harzschicht (120) auf den plattenförmigen Träger (HO);

c) Gegebenenfalls Aufbringen einer Papier- oder Vliesschicht (130) auf den plattenförmigen Träger (110); und

d) Gegebenenfalls Kalandrieren des entstandenen Schichtenaufbaus, insbesondere bei einer Temperatur zwischen > 40° und < 250°C,

dadurch gekennzeichnet, dass

das Verfahren die weiteren Verfahrensschritte aufweist:

e) Aufbringen wenigstens einer Harzzusammensetzung mit wenigstens einem Harz das ausgewählt ist aus der Gruppe aus einem Melaminharz und einem Harnstoffharz; f) Trocknen der in Verfahrensschritt e) aufgebrachten Harzzusammensetzung unter Einwirkung von Wärme; und

g) Anschließendes Behandeln der in Verfahrensschritt e) aufgebrachten und in

Verfahrensschritt f) getrockneten Harzzusammensetzung mit UV-Strahlung, wobei in Verfahrensschritt e) ein sukzessives zweifaches Auftragen jeweils einer Harzzusammensetzung unter Ausbildung zweier harzhaltiger Lagen (141, 142) erfolgt.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwei in Verfahrensschritt e) aufgetragene harzhaltige Lagen (141, 142) wenigstens ein Harz aufweisen, das ausgewählt ist aus der Gruppe aus einem Melaminharz und einem Harnstoffharz.

3. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass in

Verfahrensschritt e) ein sukzessives zweifaches Auftragen jeweils einer Harzzusammensetzung unter Ausbildung zweier harzhaltiger Lagen (141, 142) erfolgt unter Verwendung der Verfahrensschritte:

el): Ausbilden einer ersten harzhaltigen Lage (141) unter Verwendung einer

Harzzusammensetzung mit einem Gemisch aus Melaminharz und Harnstoffharz; und e2): Ausbilden einer zweiten harzhaltigen Lage (142) unter Verwendung einer

Harzzusammensetzung mit einem Anteil von Melaminharz im Harzanteil, der in einem Bereich von > 95Gew.-%, insbesondere > 99Gew.- liegt.

Verfahren gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die erste harzhaltige Lag (141) in Verfahrensschritt el) mit einer Menge in einem Bereich von >10 g/m2 bis <25g/m2 aufgetragen wird, und dass die zweite harzhaltige Lage (142) in

Verfahrensschritt e2) mit einer Menge in einem Bereich von >20 g/m2 bis < 40 g/m2 aufgetragen wird. 5. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine in Verfahrensschritt e) aufgebrachte Harzzusammensetzung zwischen >0,5 Gew.-% und <85 Gew.-%, vorzugsweise zwischen >1,0 Gew.- und <80 Gew.- eines Feststoffes mit einem mittleren Korndurchmesser ds0 zwischen >0,1 μιη und <120 μιη aufweist, insbesondere wobei in Verfahrensschritt e) zumindest eine Harzzusammensetzung aufgebracht wird, welche als Feststoff wenigstens eine

Verbindung der Gruppe bestehend aus Titandioxid, Bariumsulfat, Bariumoxid, Bariumchromat, Zirconium(IV)oxid, Siliciumdioxid, Aluminiumhydroxid,

Aluminiumoxid, Eisenoxid, Eisen(III)hexacyanoferrat, Chromoxid, Cadmiumoxid, Cadmiumsulfid, Cadmiumselenit, Cobaldoxid, Cobaldphosphat, Cobaldaluminat, Vanadiumoxid, Bismutvanadiumoxid, Zinnoxid, Kupferoxid, Kupfersulfat,

Kupfercarbonat, Bleiantimonat, Bleichromat, Bleioxid, Bleicarbonat,

Calciumcarbonat, Calciumsulfat, Calciumaluminiatsulfat, Zinkoxid, Zinksulfid, Arsensulfid, Quecksilbersulfid, Ruß, Graphit, Zellulose oder Mischungen dieser aufweist.

6. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in Verfahrensschritt e) zumindest eine Harzzusammensetzung aufgebracht wird, welche einen Harzanteil zwischen >15 Gew.-% und < 95 Gew.- , vorzugsweise zwischen >20 Gew.-% und < 90 Gew.- aufweist.

7. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in Verfahrensschritt e) zumindest eine Harzzusammensetzung aufgebracht wird, welche einen Härter aufweist, wobei der Härter in der Harzzusammensetzung in einer Konzentration zwischen >0,05 Gew.-% und <2,0 Gew.-%, vorzugsweise >0,15 Gew.- % und <1,0 Gew.- enthalten ist.

8. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Aufbringen einer Harzschicht (120) auf den plattenförmigen Träger

(110) in Schritt b) ein Härter auf den plattenförmigen Träger (110) aufgebracht wird, insbesondere wobei die mit dem Härter beaufschlagte Oberfläche des plattenförmigen Trägers (110) erwärmt wird, vorzugsweise auf eine Oberflächentemperatur zwischen >35°C und <90°C.

9. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt c) ein Papier oder Vlies mit einer Grammatur zwischen >30 g/m2 und <80 g/m2, vorzugsweise zwischen >40 g/m2 und <70 g/m2 auf den plattenförmigen Träger (110) aufgebracht wird.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, weiterhin ausweisend die Verfahrensschritte : h) Aufbringen einer Dekorschicht (150) auf den Druckuntergrund (140) mittels Direktdruck; und

i) Aufbringen einer Verschleiß- oder Deckschicht (160) auf die Dekorschicht (150).

11. Verfahren gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Dekorschicht (150) in Schritt h) mittels Flexo-Druck, Offset-Druck, Siebdruckverfahren, InkJet- Verfahren oder Laserdruck- Verfahren aufgebracht wird.

12. Verfahren gemäß Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass zur

Aufbringung der Dekorschicht (150) eine strahlungshärtbare Farbe und/oder Tinte auf den Druckuntergrund (140) aufgetragen wird.

13. Direkt bedrucktes Dekorpaneel (100), aufweisend einen plattenförmigen Träger (110), gegebenenfalls eine auf den plattenförmigen Träger (110) aufgebrachte Harzschicht (120) und gegebenenfalls eine Schicht (130) aus einem Papier oder Vlies, wobei das Dekorpaneel (100) ferner aufweist einen auf den Träger (110) oder auf die Papieroder Vliesschicht (120) aufgebrachten Druckuntergrund (140), eine auf den

Druckuntergrund (140) aufgebrachte Dekorschicht (150) und eine zumindest auf die Dekorschicht (150) aufgebrachte Deck- und/oder Verschleiß Schicht (160), dadurch gekennzeichnet, dass der Druckuntergrund (140) aus zwei harzhaltigen Lagen (141, 142) ausgestaltet ist, insbesondere wobei die erste harzhaltige Lage (141) ein Gemisch aus Melaminharz und Harnstoffharz aufweist und wobei die zweite harzhaltige Lage (142) im Harzanteil zu > 95 Gew.- Melaminharz aufweist.

14. Dekorpaneel nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Deck- und/oder Verschleiß schicht (160) ein Mittel zur Verringerung der elektrostatischen Aufladung umfasst, wobei das Mittel zur Verringerung der elektrostatischen Aufladung ein quarternäres Amin, insbesondere ein quarternäres Alkylamin ist, beispielsweise (3- Lauramidopropyl)-trimethyl-ammoniummethylsulfat.

15. Dekorpaneel nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Deck- und/oder Verschleiß Schicht (160) eine erste Schicht mit einem Grundlack und eine der ersten Schicht mit einem Grundlack aufgebrachte zweite Schicht mit einem Decklack aufweist.

Description:
Verfahren zur Herstellung eines Druckuntergrundes sowie eines direkt bedruckten

Dekorpaneels

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Druckuntergrundes für den Direktdruck zum Herstellen eines Dekorpaneels. Darüber hinaus betrifft die vorliegende Erfindung ein Dekorpaneel, welches einen nach einem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Druckuntergrund aufweist. Insbesondere betriff die Anmeldung dabei ein Verfahren zur Herstellung eines direktbedruckten Dekorpaneels ohne Gegenzug sowie ein Dekorpaneel, welches nach einem erfindungsgemäßen Verfahren ohne Gegenzug

hergestellten wurde.

Unter dem Begriff Dekorpaneel sind im Sinne der Erfindung Wand-, Decken-, Tür-, oder Bodenpaneele zu verstehen, welche ein auf eine Trägerplatte aufgebrachtes Dekor aufweisen. Dekorpaneele werden dabei in vielfältiger Weise sowohl im Bereich des Innenausbaus von Räumen, als auch zur dekorativen Verkleidung von Bauten, beispielsweise im Messebau verwendet. Eine der häufigsten Einsatzbereiche von Dekorpaneelen ist deren Nutzung als Fußbodenbelag. Die Dekorpaneele weisen dabei vielfach ein Dekor auf, welches einen Naturwerkstoff nachempfinden soll.

Beispiele für solche nachempfundenen Naturwerkstoffe sind Holzart wie z.B. Ahorn, Eiche, Birke, Kirsche, Esche, Nussbaum, Kastanie, Wenge oder auch exotische Hölzer wie Panga- Panga, Mahagoni, Bambus und Bubinga. Darüber hinaus werden vielfach Naturwerkstoffe wie Steinoberflächen oder Keramikoberflächen nachempfunden. Bisher werden solche Dekorpaneele vielfach als Laminate hergestellt, bei welchen auf eine Trägerplatte ein mit einem gewünschten Dekor vorbedrucktes Dekorpapier aufgebracht wird, auf welches dann wiederum ein sogenanntes Overlay aufgebracht wird. Zur Vermeidung der Verformung der Dekorpaneele, dem sogenannten Schüsseln, durch Schrumpfungseffekte des aufgebrachten Dekorpapiers wird nachdem auf der dem Dekorpapier gegenüberliegenden Seite der Trägerplatte ein Gegenzugpapier aufgebracht und der erhaltene Schichtenaufbau unter Verwendung geeigneter druck- und/oder wärmeaktivierter Klebemittel fest miteinander verbunden. Die durch den Gegenzug auf die Trägerplatte einwirkenden Kräfte sollen dabei den das Schüsseln verursachenden Zugkräften entgegenwirken.

Das Aufbringen des Gegenzuges bedingt dabei einen weiteren Arbeitsschritt und damit einhergehend weitere Produktionskosten.

Unter dem Begriff "Direktdruck" wird im Sinne der Erfindung das Aufbringen eines Dekors direkt auf den Träger eines Paneels oder auf eine auf dem Träger aufgebrachte nicht bedruckte Faserwerkstoff Schicht verstanden. Entgegen der konventionellen Verfahren, bei welchen auf einen Träger eine zuvor mit einem gewünschten Dekor bedruckte Dekorschicht aufgebracht wird, erfolgt beim Direktdruck das Aufdrucken des Dekors unmittelbar im Zuge der Oberflächenbeschichtung bzw. der Paneel-Herstellung. Dabei können unterschiedliche Drucktechniken, wie beispielsweise Flexo-Druck, Offset-Druck oder Siebdruck zum Einsatz gelangen. Insbesondere können dabei Digitaldrucktechniken, wie beispielsweise Inkjet- Verfahren oder Laserdruck- Verfahren eingesetzt werden.

Im Sinne der Erfindung sind unter dem Begriff Faserwerkstoffe Materialien wie z.B. Papier und Vliese auf Basis pflanzlicher, tierische, mineralischer oder auch künstlicher Fasern zu verstehen, ebenso wie Pappen. Beispiele für Faserwerkstoffe aus pflanzlichen Fasern sind neben Papieren und Vliesen aus Zellstofffasern, Platten aus Biomasse wie Stroh, Maisstroh, Bambus, Laub, Algenextrakte, Hanf, Baumwolle oder Olpalmenfasern. Beispiele für tierische Faserwerkstoffe sind keratinbasierte Materialien wie z.B. Wolle oder Rosshaar. Beispiele für mineralische Faserwerkstoffe sind aus Mineralwolle oder Glaswolle.

Zum Schutz der aufgebrachten Dekorschicht sind in der Regeln Verschleiß- oder Deckschichten oberhalb der Dekorschicht aufgebracht. Eine Verschleiß- und/oder Deckschicht im Sinne der Erfindung ist eine als äußerer Abschluss aufgebrachte Schicht, welche insbesondere die Dekorschicht vor Abnutzung oder Beschädigung durch Schmutz, Feuchtigkeitseinfluss oder mechanische Einwirkungen, wie beispielsweise Abrieb, schützt. Vielfach ist es vorgesehen, dass in solche Verschleiß- oder Deckschichten eine mit dem Dekor übereinstimmende Oberflächenstrukturierung eingebracht ist. Unter einer mit dem Dekor übereinstimmenden Oberflächenstrukturierung ist zu verstehen, dass die Oberfläche des Dekorpaneels eine haptisch wahrnehmbare Struktur aufweist, welche in ihrer Form und ihrem Muster dem aufgebrachten Dekor entspricht, um so eine möglichst originalgetreue Nachbildung eines natürlichen Werkstoffes auch hinsichtlich der Haptik zu erhalten.

Ein Problem, welches beim direkten Bedrucken von Dekorpaneelen auftreten kann, ist, dass die zu bedruckende Oberfläche des Dekorpaneels keinen optimalen Druckuntergrund darstellt, auf welchen ein entsprechendes Dekor aufgebracht werden kann. Dies kann sowohl bei einem unmittelbaren Bedrucken des Trägers als auch bei dem Bedrucken eines auf den Träger aufgebrachten Faserwerkstoffs der Fall sein.

So kann beispielsweise während der Herstellung des Dekorpaneels, etwa bei einer Strukturierung der Deckschicht durch eine Presse, der Effekt auftreten, dass die Deckschicht nicht ausreichend an dem Untergrund haftet und somit die Oberfläche beschädigt wird.

Bei dem Bedrucken eines auf den Träger aufgebrachten Faserwerkstoffs kann ferner das Problem bestehen, dass ein als Druckuntergrund auf eine Trägerplatte eines Dekorpaneels aufgebrachte Papier- oder Vliesschicht durch das zur Aufbringung verwendete Harz derart penetriert wird, dass das zur Befestigung aufgetragene Harz auf der zur Bedruckung vorgesehenen Seite des Papiers oder Vlies durchschlägt und dort zu Haftungsproblemen der Druckfarbe führen kann. Zur Überwindung dieses Problems kann es vorgesehen sein, das Papier oder Vlies mit einer Sperrschicht zur versehen, die ein Durchschlagen des Harzes verhindert. Eine solche Sperrschicht führt jedoch vielfach dazu, dass die beim Druck aufgebrachte Tinte nicht oder nicht hinreichend auf das Papier oder Vlies aufzieht, sondern auf der Oberfläche stehenbleibt, was sich nachteilig auf die Qualität des Druckes auswirkt. Desweiteren kann es vorgesehen sein, dass das Papier oder Vlies vor dem Aufbringen auf die Trägerplatte auf der zu bedruckenden Seite mit einer Farbaufnahmeschicht versehen wird, auf welche dann gedruckt wird. Das so hergestellte Dekorpapier wird dann auf die Trägerplatte aufgebracht. Bei der anschließenden Aufbringung einer Deck- oder Verschleiß Schicht kann es jedoch zu Haftungsproblemen kommen, so dass der letztendliche Laminatverbund keine ausreichende Stabilität aufweist und es z.B. zur Aufspaltung des Laminats in der Dekorpapierschicht kommt.

Dies berücksichtigend ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines Druckuntergrundes zum Direktdruck auf einem Dekorpaneel anzugeben, welches wenigstens ein aus dem Stand der Technik bekanntes Problem zu überwinden vermag. Darüber hinaus ist es die Aufgabe der Erfindung, ein Dekorpaneel mit einem entsprechenden Druckuntergrund anzugeben.

Gelöst wir diese Aufgabe durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1 sowie ein direkt bedrucktes Dekorpaneel gemäß Anspruch 13. Bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung sich in den abhängigen Ansprüchen sowie der weiteren Beschreibung gegeben, wobei die weiteren beschriebenen Merkmale einzeln oder in einer beliebigen Kombination ein Bestandteil der Erfindung sein können, insoweit sich aus dem Kontext nicht explizit das Gegenteil ergibt. Erfindungsgemäß wird somit ein Verfahren zur Herstellung eines Druckuntergrundes für den Direktdruck zum Herstellen eines Dekorpaneels vorgeschlagen, aufweisend die

Verfahrensschritte :

a) Bereitstellen eines plattenförmigen Trägers;

b) Gegebenenfalls Aufbringen einer Harzschicht auf den plattenförmigen Träger;

c) Gegebenenfalls Aufbringen einer Papier- oder Vliesschicht auf den plattenförmigen Träger; und

d) Gegebenenfalls Kalandrieren des entstandenen Schichtenaufbaus, insbesondere bei einer Temperatur zwischen > 40° und < 250°C,

wobei das Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, dass

das Verfahren die weiteren Verfahrensschritte aufweist:

e) Aufbringen wenigstens einer Harzzusammensetzung mit wenigstens einem Harz, das ausgewählt ist aus der Gruppe aus einem Melaminharz und einem Harnstoffharz;

f) Trocknen der in Verfahrensschritt e) aufgebrachten Harzzusammensetzung unter

Einwirkung von Wärme; und

g) Anschließendes Behandeln der in Verfahrensschritt e) aufgebrachten und in

Verfahrensschritt f) getrockneten Harzzusammensetzung mit UV-Strahlung, wobei in Verfahrensschritt e) ein sukzessives zweifaches Auftragen jeweils einer

Harzzusammensetzung unter Ausbildung zweier harzhaltiger Lagen erfolgt.

In überraschender Weise hat sich gezeigt, dass durch das vorbeschriebene Verfahren ein Druckuntergrund für den Direktdruck erzeugbar ist, der ein hervorragendes Druckbild erlaubt und dabei weitere verfahrenstechnische Vorteile mit sich bringt. So hat sich in überraschender Weise gezeigt, dass insbesondere die Behandlung der getrockneten melaminharzhaltigen und/oder harnstoffharzhaltigen Harzschicht durch UV- Strahlung ein verbessertes Druckbild erzeugen kann. Somit können durch das vorbeschriebene Verfahren qualitativ besonders hochwertige Produkte erzeugt werden. Dabei ist der erfindungsgemäß bereitgestellte Druckuntergrund sowohl für Flexo-Druck, Offset- Druck oder Siebdruckverfahren, als auch insbesondere für Digitaldrucktechniken, wie beispielsweise InkJet- Verfahren oder Laserdruck- Verfahren geeignet. Darüber hinaus ist durch das vorbeschriebene Verfahren in besonders vorteilhafter Weise das Erzeugen eines Zwischenprodukts möglich, welches vor dem eigentlichen Bedrucken im Vergleich zu den Lösungen aus dem Stand der Technik eine deutlich verbesserte Lagerbarkeit aufweist. Im Detail lassen sich die wie vorbeschrieben hergestellten beziehungsweise behandelten Träger in einer im Vergleich zu den Lösungen aus dem Stand der Technik vegrößerten Stapelhöhe stapeln, ohne dass eine negative Beeinträchtigung des Druckuntergrunds beziehungsweise der zu bedruckenden Oberfläche mit Bezug auf eine mechanische Beeinflussung oder eine verschlechterte Bedruckbarkeit auftreten.

Ohne auf die Theorie beschränkt zu sein wird angenommen, dass eine Behandlung der getrockneten Harzschicht, insbesondere Melaminharzschicht, mit UV-Strahlung trotz der sonst bekannten thermischen Härtung des Harzes eine zumindest teilweise weitere Härtung der Harzschicht auslöst, beispielsweise aber nicht beschränkend durch Härtung noch vorhandener ungesättigter Gruppen, wie rein beispielhaft Carbonylgruppen, wobei die Vorteile des Verfahren nicht zwingend auf den vorbeschriebenen Effekt zurückzuführen sind.

Der gemäß Verfahrensschritt a) bereitgestellte Träger kann dabei in an sich bekannter Weise für die Herstellung von Dekorpaneelen ausgestaltet sein. In Anhängigkeit des gewünschten Einsatzbereiches der Dekorpaneele kann der Träger aus unterschiedlichen Materialen gefertigt sein. Insbesondere kann dabei das Material des Trägers in Abhängigkeit des Einsatzbereichs gewählt sein. So kann der Träger beispielsweise aus einem Holzwerkstoff bestehen beziehungsweise diesen aufweisen, sofern das Dekorpaneele keiner übermäßigen Feuchtigkeit oder Witterungsbedingungen ausgesetzt ist. Soll das Paneel hingegen z.B. in Feuchträumen oder im Außenbereich eingesetzt werden, kann der Träger beispielsweise aus einem Kunststoff bestehen oder diesen aufweisen.

Holzwerkstoffe im Sinne der Erfindung sind dabei neben Vollholzwerkstoffen auch Materialien wie z.B. Brettsperrholz, Brettschichtholz, Stabsperrholz, Funiersperrholz, Furnierschichtholz, Funierstreifenholz und Biegesperrholz. Darüber hinaus sind unter Holzwerkstoffen im Sinne der Erfindung auch Holzspanwerkstoffe wie z.B. Spanpressplatten, Strangpressplatten, Grobspanplatten (Oriented Structural Board, OSB) und Spanstreifenholz sowie auch Holzfaserwerkstoffe wie z.B. Holzfaserdämmplatten (HFD), mittelharte und harte Faserplatten (MB, HFH), sowie insbesondere mitteldichte Faserplatten (MDF) und hochdichte Faserplatten (HDF) zu verstehen. Auch moderne Holzwerkstoffe wie Holz- Polymer- Werkstoffe (Wood Plastic Composite, WPC), Sandwichplatten aus einem leichten Kernmaterial wie Schaumstoff, Hartschaum oder Papierwaben und einer darauf aufgebrachten Holzschicht, sowie mineralisch, z.B. mit Zement, gebundene Holzspanplatten bilden Holzwerkstoffe im Sinne der Erfindung. Auch Kork stellt dabei einen Holzwerkstoff im Sinne der Erfindung dar.

Kunststoffe, welche bei der Herstellung entsprechender Paneele eingesetzt werden können, sind beispielsweise thermoplastische Kunststoffe, wie Polyvinylchlorid, Polyolefine (beispielsweise Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polyamide (PA), Polyurethane (PU), Polystyrol (PS), Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS), Polymethylmethacrylat (PMMA), Polycarbonat (PC), Polyethylenterephthalat (PET), Polyetheretherketon (PEEK) oder Mischungen oder Co-Polymerisate dieser. Beispielsweise kann ein Copolymerisat von Polyethylen und Polypropylen, beispielsweise in einem Verhältnis von 1/1 verwendet werden. Ferner kann beispielhaft ein Holz und ein Polymer geeignet sein, welches in einem Verhältnis von 40/60 bis 70/30, beispielsweise 50/50 vorliegen kann. Als Polymere Bestandteile können etwa Polypropylen, Polyethylen oder ein Copolymer aus den beiden vorgenannten Materialien verwendet werden, wobei ferner Holzmehl als Holzbestandteil Verwendung finden kann. Die Kunststoffe können grundsätzlich übliche Füllstoffe enthalten, beispielsweise Kalziumcarbonat (Kreide), Aluminiumoxid, Kieselgel, Quarzmehl, Holzmehl, Gips. Auch können sie in bekannter Weise eingefärbt sein. Dabei kann das vorliegende Verfahren ausgeführt werden, indem die Harzschicht gemäß Verfahrensschritt e) in einer Ausgestaltung unmittelbar aufgebracht wird auf den gemäß Verfahrensschritt a) bereitgestellten Träger. Ein Aufbringen kann dabei in an sich bekannter Weise realisiert werden durch Gießvorrichtungen oder durch das Verwenden von Auftragswalzen. Die Harzzusammensetzung kann beispielsweise mit einer Auftragsmenge zwischen >5 g/m 2 und <50 g/m 2 , vorzugsweise >10 g/m 2 und <40 g/m 2 aufgetragen werden. Gemäß einer weiteren Ausgestaltung kann die Harzzusammensetzung, beispielsweise die gleiche Harzzusammensetzung, dabei auch in wenigstens zwei Auftragungsstufen beziehungsweise zwei Auftragschichten aufgetragen werden. Nach dem Auftrag der Harzzusammensetzung in Verfahrensschritt e) erfolgt gemäß Verfahrensschritt f) ein Trocknungsschritt, bei welchem zumindest die Oberfläche der harzhaltigen Lage zumindest teilweise getrocknet wird. Dazu kann es vorgesehen sein, dass auf der Oberfläche, auf welche die Harzzusammensetzung aufgetragen wurde, eine Oberflächentemperatur zwischen >75°C und <125 °C, vorzugsweise zwischen >80°C und <110 °C, insbesondere zwischen >90°C und <100 °C erzeugt wird. Zur Erzeugung einer entsprechenden Oberflächentemperatur sind beispielsweise IR-Strahler, NIR-Strahler, Düsentrockner oder vergleichbare Einrichtungen geeignet. Die genannte Oberflächentemperatur wird dabei bevorzugt für einen Zeitraum zwischen >1 s und <600 s, vorzugsweise zwischen >5s und <400s, noch bevorzugter zwischen >10 s und <300 s eingestellt.

Im Anschluss an das Trocknen gemäß Verfahrensschritt f) erfolgt bei einem vorbeschriebenen Verfahren gemäß Verfahrensschritt g) ein Anschließendes Behandeln der in Verfahrensschritt e) aufgebrachten und in Verfahrensschritt f) getrockneten Harzzusammensetzung mit UV- Strahlung.

Unter UV-Strahlung kann dabei insbesondere eine Strahlung verstanden werden eine Strahlung, die ein einem Wellenlängenbereich von beispielsweise 10-380nm, etwa 100-

380nm liegt. Dabei kann derartige Strahlung beispielsweise erzeugbar sein in an sich bekannter Weise durch das Verwenden von Mitteldruckstrahlern. Beispielhaft kann eine Gasentladungslampe, wie etwa eine Quecksilberdampflampe, verwendet werden. Eine geeignete Leistung beziehungsweise Bestrahlungsstärke der Bestrahlung insbesondere auf der Oberfläche des bestrahlten Substrats kann beispielhaft in einem Bereich von > 100W/cm bis < 200W/cm, bevorzugt von > 110W/cm bis < 170W/cm, beispielsweise von > 120W/cm bis < 160W/cm, etwa von 145 W/cm liegen. Beispielsweise kann eine Strahlungsquelle oder kann eine Mehrzahl an Strahlungsquellen verwendet werden, die etwa in Transportrichtung des Trägers hintereinander angeordnet sein können. In einem beispielhaften Wellenlängenbereich von 230 - 410 nm und der Verwendung von drei hintereinander geschalteten Strahlern, beispielhaft mit einer Leistung von jeweils 145W/cm, kann die Gesamtdosis beispielsweise eingestellt werden auf einen Bereich von > 400 mJ/cm 2 bis < 1200 mJ/cm 2 , insbesondere > 600 mJ/cm 2 bis < 1000 mJ/cm 2 , etwa von > 700 mJ/cm 2 bis < 900 mJ/cm 2 , beispielhaft von 830 mJ/cm 2 .

Hierzu kann beispielsweise bei der Verwendung von drei hintereinander geschalteten UV- Strahlern eine Aufenthaltszeit im direkten Fokus des Strahlers, der einen Bereich entsprechend der Bewegungsrichtung des Trägers von ungefähr 10 mm aufweisen kann, von beispielhaft ungefähr 0,024 s betragen, wobei die Aufenthaltszeit in einem erweiterten Fokus, der einen Bereich entsprechend der Bewegungsrichtung des Trägers von ungefähr 50 mm aufweisen kann, von etwa 0,12 s betragen. Grundsätzlich können Gesamtbestrahlungsdauern, welche sowohl den direkten Fokus als auch den erweiterten Fokus umfassen können, in einem Bereich von > 0,05s bis < 20s, bevorzugt > 0,1 s bis < 2 s vorliegen, etwa > 0,2 s bis < 0,5 s liegen. Zum Erreichen der vorgenannten Werte kann beispielsweise eine Geschwindigkeit des Trägers in einem Bereich von beispielhaft 25m/min eingestellt werden.

Die so behandelte Platte beziehungsweise der Träger mit dem aufgebrachten Druckuntergrund kann anschließend unmittelbar bedruckt werden, insbesondere unter Verwendung von Flexo- Druck, Off set- Druck oder Siebdruckverfahren, als auch insbesondere mittels Digitaldrucktechniken, wie beispielsweise Inkjet- Verfahren oder Laserdruck- Verfahren. Alternativ kann der Träger samt Druckuntergrund als Zwischenprodukt beziehungsweise als Halbzeug gelagert werden und zu einem späteren Zeitpunkt der Lagerung entnommen und bedruckt werden.

Alternativ zu dem vorbeschriebenen unmittelbaren Bedrucken des Trägers beziehungsweise Aufbringen des Druckuntergrunds unmittelbar auf den Träger kann es ferner vorgesehen sein, dass eine Papier- oder Vliesschicht mit dem Druckuntergrund versehen und anschließend bedruckt wird. In diesem Fall wird in Anschluss an den Verfahrensschritt a) gemäß Verfahrensschritt b) eine Harzschicht auf den plattenförmigen Träger aufgebracht, die als Klebstoff zum Fixieren der Papier- oder Vliesschicht dienen kann. Dabei kann in diesem Verfahrensschritt eine an sich bekannte Harzzusammensetzung Verwendung finden. Ferner kann dieser Verfahrensschritt wiederum Anwendung finden durch das Verwenden von Auftragswalzen.

Anschließend wird gemäß Verfahrensschritt c) die Papier- oder Vliesschicht auf den plattenförmigen Träger beziehungsweise auf die Harzschicht aufgebracht, woraufhin sich gemäß Verfahrensschritt d) ein Kalandrieren des entstandenen Schichtenaufbaus, insbesondere bei einer Temperatur zwischen > 40° und < 250°C, anschließt. Dieser Schritt kann dabei in an sich grundsätzlich bekannter Weise erfolgen durch das Verfahren des Schichtaufbaus durch einen Kalanderwalzen aufweisenden Kalander, welcher den Schichtaufbau mit Druck und/oder Wärme behandelt.

Für den Fall, dass das Verfahren somit das Aufbringen eines Papiers oder Vlieses und damit etwa die Verfahrensschritte b) bis d) aufweist, erfolgt das Aufbringen einer melaminharzhaltigen Harzzusammensetzung beziehungsweise wenigstens einer harzhaltigen beziehungswese melaminharzhaltigen Lage gemäß Verfahrensschritt e) im Anschluss an das Kalandrieren gemäß Verfahrensschritt c).

In dem erfindungsgemäßen Verfahren kann sowohl der Auftrag einer Harzzusammensetzung auf den plattenförmigen Träger gemäß Verfahrensschritt b), als auch der Auftrag einer Harzzusammensetzung auf den plattenförmigen Träger gemäß Verfahrensschritt e), als auch der Auftrag einer Harzzusammensetzung auf das auf den plattenförmigen Träger aufgebrachte Papier oder Vlies nach dem Kalandrieren mittels Auftragswalzen, einer Sprüheinrichtung, Rakeln, Blade-Coating, Luftbürsten, Gussstricheinrichtungen, Schlitzdüsen, Gießvorhang oder anderer geeigneter Vorrichtungen erfolgen. Dabei ist es insbesondere vorgesehen, dass in Verfahrensschritt e) ein sukzessives zweifaches Auftragen jeweils einer Harzzusammensetzung unter Ausbildung zweier harzhaltiger Lagen erfolgt. In überraschender Weise hat sich gezeigt, dass die vorgenannten Vorteile insbesondere mit einer zweilagigen Harzschicht beziehungsweise mit zwei harzhaltigen Lagen ermöglicht werden können. Somit kann insbesondere dann, wenn in Abkehr zu den Lösungen aus dem Stand der Technik ein zweilagiger Aufbau der Harzschicht aufgebaut wird, ein besonders vorteilhafter Druckuntergrund erzeugt werden. Diesbezüglich kann es bevorzugt vorgesehen sein, wenn wenigstens eine Schicht der zwei, also der wenigstens zwei, harzhaltigen Lagen ein Melaminharz aufweist. Bevorzugt können beide der zwei harzhaltigen Lagen ein Melaminharz aufweisen, etwa als einzige Harzkomponente.

Alternativ oder zusätzlich kann es vorgesehen sein, dass wenigstens eine Schicht der zwei, also der wenigstens zwei, harzhaltigen Lagen ein Harnstoffharz aufweist. Beispielsweise können beide der zwei harzhaltigen Lagen ein Harnstoffharz aufweisen etwa als einzige Harzkomponente.

Beispielsweise kann es vorteilhaft sein, dass wenigstens eine Schicht, beispielweise die zuerst aufgebrachte Schicht, oder beide aufgebrachten harzhaltigen Schichten eine Mischung aus Melaminharz und Harnstoffharz aufweisen etwa als einzige Harzkomponenten. In einer bevorzugten Ausgestaltung kann in Verfahrensschritt e) ein sukzessives zweifaches Auftragen jeweils einer Harzzusammensetzung unter Ausbildung zweier harzhaltiger Lagen erfolgen unter Verwendung der Verfahrensschritte:

el): Ausbilden einer ersten harzhaltigen Lage unter Verwendung einer Harzzusammensetzung mit einem Gemisch aus Melaminharz und Harnstoffharz; und

e2): Ausbilden einer zweiten harzhaltigen Lage unter Verwendung einer

Harzzusammensetzung mit einem Anteil von Melaminharz im Harzanteil, der in einem Bereich von > 95Gew.-%, insbesondere > 99Gew.- liegt.

In überraschender Weise hat sich gezeigt, dass die vorgenannten Vorteile insbesondere mit einer zweilagigen Harzschicht beziehungsweise mit zwei harzhaltigen Lagen ermöglicht werden können. Dabei konnte insbesondere gefunden werden, dass das sukzessive Aufbringen einer ersten harzhaltigen Lage aufweisend eine Mischung aus Melaminharz und Harnstoffharz und einer zweiten, auf der ersten harzhaltigen Lage angeordneten harzhaltigen Lage mit einem Harzanteil in einem Bereich von > 95Gew.-%, insbesondere > 99Gew.-%, beispielsweise zu 100%, Melaminharz vorliegt, die vorbeschriebenen Vorteile besonders stark ausprägt. Insbesondere kann die zweite aufgebrachte harzhaltige Lage, welche gemäß Verfahrensschritt e2) aufgetragen wird, dabei harnstoffharzfrei sein.

Die jeweilige Harzzusammensetzung kann grundsätzlich beispielsweise einen Harzanteil zwischen >15 Gew.-% und <95 Gew.-%, vorzugsweise zwischen >20 Gew.-% und <90 Gew.- %, noch bevorzugter zwischen >25 Gew.-% und <65 Gew.-% aufweisen. Dabei kann die erste harzhaltige Lage in Verfahrensschritt el) aufgetragen werden mit einer Mischung, welche ausschließlich Melaminharz und Harnstoffharz im Harzanteil aufweist. Dabei kann Melaminharz in dem Harzanteil beispielsweise in einem Anteil vorliegen, der in einem Bereich von > 55Gew.-% bis < 90 Gew.-%, beispielsweise > 60Gew.-% bis < 80 Gew.- %, etwa 70Gew.-%, liegt, wobei der restliche Anteil des Harzanteils jeweils von Harnstoffharz gebildet sein kann.

Alternativ kann es vorgesehen sein, dass Melaminharz in dem Harzanteil beispielsweise in einem Anteil vorliegt, der in einem Bereich von < 55Gew.-%, etwa bis > 0 Gew.-% liegt, oder dass Melaminharz in dem Harzanteil in einem Anteil von > 90 Gew.-% vorliegt, etwa bis zu < 100 Gew.-%, wobei der gegebenenfalls vorliegende restliche Anteil des Harzanteils jeweils von Harnstoffharz gebildet sein kann. Dies kann grundsätzlich für beide aufgebrachte harzhaltige Schichten gelten.

Ferner kann es vorgesehen sein, dass Harnstoffharz in dem Harzanteil in einer Menge von > 10 Gew.-% bis < 45 Gew.-% vorliegt. Alternativ kann es vorgesehen sein, dass Harnstoffharz in dem Harzanteil beispielsweise in einem Anteil vorliegt, der in einem Bereich von < 10Gew.-%, etwa bis > 0 Gew.-% liegt, oder dass Harnstoffharz in dem Harzanteil in einem Anteil von > 45 Gew.-% vorliegt, etwa bis zu 100 Gew.-%, wobei der gegebenenfalls vorliegende restliche Anteil des Harzanteils jeweils von Melaminharz gebildet sein kann. Dies kann grundsätzlich für beide aufgebrachte harzhaltige Schichten gelten.

Die vorbeschriebenen Vorteile können dabei in einer bevorzugten Ausgestaltung besonders stark ausgeprägt sein, wenn die erste harzhaltige Lage gemäß Verfahrensschritt el) mit einer Menge aufgetragen ist, die kleiner ist, als die Menge der aufgetragenen zweiten harzhaltigen Lage gemäß Verfahrensschritt e2). Beispielsweise kann die erste harzhaltige Lage in Verfahrensschritt el) mit einer Menge in einem Bereich von >10 g/m 2 bis <25g/m 2 , beispielsweise in einem Bereich von >15 g/m 2 bis <20g/m 2 , aufgetragen werden, und kann die zweite harzhaltige Lage in Verfahrensschritt e2) mit einer Menge in einem Bereich von >20 g/m 2 bis <40 g/m 2 , beispielsweise in einem Bereich von >25 g/m 2 bis < 35 g/m 2 , aufgetragen werden.

In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung kann zumindest eine in Verfahrensschritt e) aufgebrachte Harzzusammensetzung zwischen >0,5 Gew.-% und <85 Gew.- , vorzugsweise zwischen >1,0 Gew.-% und <80 Gew.- eines Feststoffes mit einem mittleren Korndurchmesser d 5 o zwischen >0,1 μιη und <120 μιη aufweisen. Für den Fall des Vorsehens zweier harzhaltiger Lagen können dabei beide Lagen, die erste Lage oder besonders bevorzugt die zweite, also äußere, harzhaltige Lage einen entsprechenden Feststoff aufweisen. Überraschender Weise hat sich gezeigt, dass die Aufbringung eines Druckuntergrundes mit einem entsprechenden Feststoffanteil, insbesondere aber nicht ausschließlich nach dem Aufkalandrieren einer unbedruckten Papier- oder Vliesschicht, geeignet ist, ein für einen anschließenden Direktdruck hervorragend geeignete Oberfläche bereitzustellen, welche darüber hinaus eine sehr gute Haftung zu einer anschließend aufgebrachten Deck- oder Verschleiß schicht aufweist, so dass ein unter Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestelltes Laminat eine hohe Stabilität aufweist. Der angegebene Feststoffanteil der Harzzusammensetzung bezieht sich dabei auf die flüssige Harzzusammensetzung. Erfindungsgemäß kann es dabei insbesondere bei einem Aufbringen einer Papier- oder Vliesschicht vorgesehen sein, dass die nach dem Kalandrieren aufgetragene Harzzusammensetzung die aufgebrachte Papier- oder Vliesschicht zumindest teilweise soweit penetriert, dass die Harzzusammensetzung bis auf den plattenförmigen Träger bzw. die auf diesen aufgebrachte Harzschicht durchschlägt. Darüber hat sich überraschender Weise gezeigt, dass mittels eines solchen Herstellungsverfahrens auf die Aufbringung eines Gegenzugs zur Vermeidung des Schüsseln der Dekorplatte verzichtet werden. Dies führt zu deutlichen ökonomischen Vorteilen, da zum einen auf den entsprechenden Arbeitsschritt verzichtet werden kann, zum anderen entsprechende Materialeinsparungen resultieren. Dabei kann es bevorzugt sein, dass bei zumindest einer in Verfahrensschritt e) aufgebrachten Harzzusammensetzung eine Harzzusammensetzung aufgebracht wird, welche als Feststoff wenigstens eine Verbindung der Gruppe bestehend aus Titandioxid, Bariumsulfat, Bariumoxid, Bariumchromat, Zirconium(IV)oxid, Siliciumdioxid, Aluminiumhydroxid, Aluminiumoxid, Eisenoxid, Eisen(III)hexacyanoferrat, Chromoxid, Cadmiumoxid, Cadmiumsulfid, Cadmiumselenit, Cobaldoxid, Cobaldphosphat, Cobaldaluminat, Vanadiumoxid, Bismutvanadiumoxid, Zinnoxid, Kupferoxid, Kupfersulfat, Kupfercarbonat, Bleiantimonat, Bleichromat, Bleioxid, Bleicarbonat, Calciumcarbonat, Calciumsulfat, Calciumaluminiatsulfat, Zinkoxid, Zinksulfid, Arsensulfid, Quecksilbersulfid, Ruß, Graphit, Zellulosefasern oder Mischungen dieser aufweist. Durch die Verwendung solcher Feststoffe kann insbesondere ein farbiger Druckuntergrund bereitgestellt werden, dessen Farbgebung eine den Dekordruck unterstützende Eigenschaft aufweist. So kann beispielsweise bei einer Dekorgestaltung, welche eine dunkle Holzart repräsentieren soll ein Druckuntergrund mit einem braunen oder bräunlichen Grundton aufgebracht werden, während bei einer Dekorgestaltung, welche eine helle Holzart oder einen hellen Stein repräsentieren soll ein Druckuntergrund mit einem gelben oder weißen Grundton aufgebracht werden. Die Verwendung von Zellulosefasern in der auf den plattenförmigen Träger aufgebrachten Harzzusammensetzung zeigt dabei insbesondere den vorteilhaften Effekt, dass etwaige Unregelmäßigkeiten auf der Trägerplattenoberfläche, auf welchen die Harzzusammensetzung aufgebracht wird, nicht mehr auf die später zu bedruckende Oberfläche durchschlagen, was zu einer deutlichen Verbesserung des Druckbildes führt. Solche Unregelmäßigkeiten können beispielsweise Schleifrillen von Schleifen der Trägerplatten oder Abdrücke durch Fördermittel, wie z.B. Transportbänder etc, sein. Bei der Verwendung von Zellulosefasern haben diese bevorzugt eine Korngröße im Bereich zwischen >10μιη und <100μιη, insbesondere zwischen >25μιη und <90μιη. Der Anteil der Zellulosefaser an dem in der Harzzusammensetzung enthaltenen Feststoff kann dabei beispielsweise in einem Bereich zwischen >0 Gew.-% und <100 Gew.- ., vorzugsweise zwischen >40 Gew.-% und <100 Gew.-%., insbesondere zwischen >60 Gew.-% und <100 Gew.- . liegen. Dabei bewegt sich der bevorzugte Anteil an Feststoff in der Harzzusammensetzung bei der Verwendung von Zellulosefasern am unteren Ende des Gew.- Bereichs, bevorzugt zwischen 0,5 Gew.- und 3,5 Gew.- , insbesondere zwischen 1,0 Gew.- und 2,5 Gew.- , wohingegen der bevorzugte Anteil an Feststoff in der Harzzusammensetzung bei den weiteren als beispielsweise geeignet aufgeführten Feststoffen bevorzugt zwischen >5 Gew.-% und < 85 Gew.-%, vorzugsweise zwischen >10 Gew.-% und < 80 Gew.- , noch bevorzugter zwischen >35 Gew.-% und < 75 Gew.- liegt. Dies liegt insbesondere in dem geringen spezifischen Gewicht der als Feststoff zusetzbaren Zellulosefasern im Vergleich zu dem spezifischen Gewicht der weiteren aufgeführten Feststoffe begründet. Insbesondere kann es dabei erfindungsgemäß vorgesehen sein, dass bei zumindest einer in Verfahrensschritt e) aufgebrachten Harzzusammensetzung eine Harzzusammensetzung aufgebracht wird, welche wenigstens ein organisches oder anorganisches Pigment ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Berlinerblau, Brillantgelb, Cadmiumgelb, Cadmiumrot, Chromoxidgrün, Cobaltblau, Cobaltcölinblau, Cobaltviolett, Irgazinrot, Eisenoxidschwarz, Manganviolett, Phthalocyaninblau, Terra di Siena, Titanweiß, Ultramarinblau, Ultramarinrot, Umbra, Kaolin, Zirkonium-Silicat-Pigmente, Monoazogelb und Monoazoorange, Thioindigo, beta-Naphthol-Pigmente, Naphthol AS -Pigmente, Pyrazolon-Pigmente, N- Acetessigsäureanilid- Pigmente, Azometallkomplex-Pigmente, Diaryl-Gelb-Pigmente, Chinacridon-Pigmente, Diketopyrrolo-pyrrol-Pigmente (DPP), Dioxazin-Pigmente, Perylen- Pigmente, Isoindolinon-Pigmente, Kupfer-Phthalocyanin-Pigmente und Mischungen dieser aufweist. Desweiteren kann es in einer Ausgestaltung des Verfahrens vorgesehen sein, dass bei zumindest einer in Verfahrensschritt e) aufgebrachten Harzzusammensetzung eine Harzzusammensetzung aufgebracht wird, welche einen Härter aufweist, wobei der Härter in der Harzzusammensetzung beispielsweise in einer Konzentration zwischen >0,05 Gew.- und <3,0 Gew.-%, vorzugsweise >0,15 Gew.-% und <2,0 Gew.- , noch bevorzugter zwischen >0,5 Gew.-% und <2,0 Gew.- enthalten ist. Das Vorsehen eines Härters in der Harzzusammensetzung erlaubt es, das Abbinde- bzw. Aushärteverhalten der Harzzusammensetzung in Abhängigkeit zum auf den plattenförmigen Träger aufgebrachten Papier zu optimieren und/oder ferner eine besonders schnelle Bereitstellung des Druckuntergrunds bereitzustellen, was insbesondere dann von Vorteil sein kann, wenn sich unmittelbar an das Aufbringen des Druckuntergrunds ein Bedrucken anschließt.

Gemäß einer Ausgestaltung des Verfahrens kann der Härter dabei beispielsweise eine Lösung organischer Salze aufweisen. Bevorzugt weist der Härter dabei einen sauren pH-Wert, vorzugsweise zwischen > pH 0,5 und < pH 7, vorzugsweise > pH 0,5 und < pH 6 auf.

In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung wird als Härter ein sogenannter latenter Härter eingesetzt. Latente Härter zeichnen sich dadurch aus, dass nach ihrem Zusatz zum Harz einerseits eine ausreichende Verarbeitungszeit bei Zimmertemperatur, andererseits eine möglichst kurze Härtungszeit bei den anschließenden Verarbeitungstemperaturen erzielt wird. Die Wirkung der latenten Härter beruht darauf, dass sie bei gewöhnlicher Temperatur unwirksam sind und erst bei erhöhter Wärme oder aufgrund einer chemischen Reaktion eine Säure freisetzen, die den Härtungsvorgang beschleunigt. Beispiele für latente Härter sind unter anderem Alkyl- oder Alkanolaminsalze der schwefeligen Säure, Amidosulfonsäure, 3- Chlor-l,2-propandiol, p-Toluolsulfonsäure, Morpholin, Ammoniumsulfat,

Ammoniumchlorid, Ammoniumsulfit, Ammoniumnitrat, Ethanolaminhydrochlorid, Dimethylethanolammoniumsulfit, Diethanolammoniumsulfamat oder Maleinsäure. Insbesondere kann es sich bei dem Härter um eine wässrige, bevorzugt nichtionogene Lösung handeln. Ein Beispiel für einen geeigneten Härter ist MH-180 B (Melatec AG, Schweiz).

Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens kann es insbesondere vorgesehen sein, dass bei zumindest einer in Verfahrensschritt e) aufgebrachten Harzzusammensetzung eine Harzzusammensetzung mit einer Viskosität aufgetragen wird, die einer Auslaufzeit zwischen >7 s und <60 s aus einem Normauslaufbecher entspricht. Die Viskosität ist bei gemäß DIN 53211 mittels eines Auslaufbechers mit einer Auslaufdüsenweite von 4mm bestimmt. Wenigstens eine, beispielsweise sämtliche in Verfahrensschritt e) aufgebrachte Harzzusammensetzungen können neben den zuvor genannten Bestandteilen weiter Bestandteile bzw. Additive wie beispielsweise Rheologiemittel zur Einstellung der Viskosität, Wasser, Fließ verbesserer, Konservierungsmittel, Tenside, Schaumverhinderer oder dergleichen enthalten.

Gemäß einer weiter bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens wird vor dem Aufbringen der Harzschicht in Schritt b) ein Härter auf den plattenförmigen Träger aufgebracht. Dabei wird weiter bevorzugt ein saurer Härter, beispielsweise mit einem pH-Wert zwischen > pH 0,5 und < pH 7, bevorzugt > pH 0,5 und < pH 6 auf den plattenförmigen Träger aufgebracht. Der Härter ist reaktive gegenüber bzw. nimmt Einfluss auf die Aushärtungsreaktion der im Anschluss aufzubringenden Harzzusammensetzung, mit welcher eine Papier- oder Vliesschicht auf dem plattenförmigen Träger befestigt werden soll. Weiter kann es vorgesehen sein, dass nach dem Auftrag des Härters vor dem Aufbringen der Harzschicht in Schritt b) auf den plattenförmigen Träger eine Wärmebehandlung erfolgt, durch welcher die Temperatur der Oberfläche des plattenförmigen Trägers erhöht wird, vorzugsweise auf eine Temperatur zwischen >35°C und <90°C. Eine solche Wärmebehandlung kann beispielsweise mittel IR-Strahlern oder auch NIR-Strahlern (Nah- Infrarot) erfolgen.

Zur Aufbringung der Harzschicht in Schritt b) kann es vorzugsweise vorgesehen sein, dass eine Harzzusammensetzung aufgebracht wird, welche als Harzkomponente wenigstens eine Verbindung ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Melaminharz, Formaldehydharz, Harnstoffharz, Phenolharz, Epoxidharz, ungesättigtes Polyesterharz, Diallylphthalat oder Mischungen dieser aufweist. Dabei kann die Harzzusammensetzung beispielsweise in einer Auftragsmenge zwischen >5 g/m 2 und <50 g/m 2 , vorzugsweise >10 g/m 2 und <40 g/m 2 aufgetragen werden. Besonders bevorzugt wird die Auftragsmenge der Harzzusammensetzung dabei so gewählt, dass das im anschließenden Schritt c) aufgebrachte Papier oder Vlies nicht vollständig mit der Harzzusammensetzung durchtränkt wird. Dazu kann es beispielsweise auch vorgesehen sein, dass die Harzzusammensetzung in Schritt b) mit einer kinematischen Viskosität, die einer Auslaufzeit zwischen > 10 s und < 40s aus einem Norm- Auslaufbecher (gemessen gemäß DIN 53211) entspricht, aufgetragen wird.

Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens wird in Schritt c) ein Papier oder Vlies mit einer Grammatur zwischen >30 g/m 2 und <80 g/m 2 , vorzugsweise zwischen >40 g/m 2 und <70 g/m 2 auf den plattenförmigen Träger aufgebracht. Dies kann beispielsweise über geeignete Zuführwalzen realisierbar sein, welche das Papier oder Vlies derart führen, dass es auf dem Träger angeordnet wird.

Gemäß einer Ausgestaltung des Verfahrens wird auf der der Dekorseite gegenüberliegenden Seite ein Gegenzug aufgebracht. Dabei ist es insbesondere bevorzugt, dass der Gegenzug in einem gemeinsamen Kalandrierschritt mit den Papier oder Vlies auf der Dekorseite aufgebracht wird.

In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung kann es vorgesehen sein, dass ein Gegenzug erst nach dem Aufbringen des Dekorbildes auf die der Dekorschicht gegenüberliegenden Seite des plattenförmigen Trägers aufgebracht wird. Dabei kann es insbesondere vorgesehen sein, dass der Gegenzug in einem gemeinsamen Arbeits schritt mit der Aufbringung eines Overlays als Deck- und/oder Verschleiß Schicht aufgebracht wird. Insbesondere ist es jedoch im Rahmen der Erfindung bevorzugt, wenn auf das Aufbringen eines Gegenzuges verzichtet wird. Es hat sich nämlich überraschender Weise gezeigt, dass mittels eines solchen Herstellungsverfahrens auf die Aufbringung eines Gegenzugs verzichtet werden kann, ohne dass ein Schüsseln der Dekorplatte auftritt. Dies führt zu deutlichen ökonomischen Vorteilen, da zum einen auf den entsprechenden Arbeitsschritt verzichtet werden kann, zum anderen entsprechende Materialeinsparungen resultieren.

Nach der Aufbringung des Druckuntergrundes auf die Dekorseite kann eine Dekorschicht gemäß Verfahrensschritt h) mittels geeigneter Druckverfahren auf den Druckuntergrund aufgebracht werden, wobei Flexo-Druck, Offset-Druck oder Siebdruckverfahren, als auch insbesondere Digitaldrucktechniken, wie beispielsweise InkJet- Verfahren oder Laserdruck- Verfahren geeignet sind.

Bevorzugt wird zur Aufbringung der Dekorschicht mittels Direktdruckverfahren eine strahlungshärtbare Farbe und/oder Tinte eingesetzt. Strahlungshärtbar bedeutet dabei im Sinne der Erfindung, dass die Farbe und/oder Tinte mit elektromagnetischer Strahlung, wie z.B. UV-Strahlung oder Elektronenstrahlung gehärtet wird. Dabei kann es insbesondere vorgesehen sein, dass die Farbe und/oder Tinte entsprechende strahlungs- bzw. photoinduziert polymerisierende Bestandteile aufweist. Beispiele für geeignete Bestandteile sind Acrylate, Epoxide oder cyclische Amine, wie z.B. Ethylenimin.

Zum Schutz der aufgebrachten Dekorschicht kann gemäß dem weiteren Verfahrensschritt i) eine Verschleiß- oder Deckschicht oberhalb der Dekorschicht in einem nachfolgenden Verfahrensschritt aufgebracht werden, welche insbesondere die Dekorschicht vor Abnutzung oder Beschädigung durch Schmutz, Feuchtigkeitseinfluss oder mechanische Einwirkungen, wie beispielsweise Abrieb, schützt. Insbesondere bei dem Aufbringen einer Verschleiß- oder Deckschicht bietet sich ein weiterer Vorteil der vorbeschriebenen Herstellung des Druckuntergrunds. Im Detail kann die Haftung der Verschleiß- oder Deckschicht an dem bedruckten Druckuntergrund deutlich verbessert werden, so dass eine besonders gute Stabilität und Langlebigkeit ermöglicht und ferner ein Abplatzen bei einem Pressen zum Einbringen einer Struktur, wie dies nachfolgend beschrieben ist, insbesondere in einer Kurztaktpresse (KT-Presse), verhindert werden kann.

Bezüglich der der Verschleiß- oder Deckschicht kann es vorgesehen sein, dass die Verschleiß schicht Hartstoffe wie beispielsweise Titannitrid, Titancarbid, Siliciumnitrid, Siliciumcarbid, Borcarbid, Wolframcarbid, Tantalcarbid, Aluminiumoxid (Korund), Zirconiumoxid oder Mischungen dieser aufweist, um die Verschleißfestigkeit der Schicht zu erhöhen. Dabei kann es vorgesehen sein, dass der Hartstoff in einer Menge zwischen 5 Gew.- % und 40 Gew.- , vorzugsweise zwischen 15 Gew.- und 25 Gew.- in der Verschleißschichtzusammensetzung enthalten ist. Vorzugsweise weist der Hartstoff dabei einen mittleren Korndurchmesser zwischen 10 μιη und 250 μιη, weiter vorzugsweise zwischen ΙΟμιη und ΙΟΟμιη auf. Hierdurch wird vorteilhafter Weise erreicht, dass die Verschleißschichtzusammensetzung eine stabile Dispersion ausbildet und eine Entmischung bzw. ein Absetzten des Hartstoffes in der Verschleißschichtzusammensetzung vermieden werden kann. Zur Ausbildung einer entsprechenden Verschleiß schicht ist es in einer Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, dass die Hartstoff enthaltende und strahlungshärtbare Zusammensetzung in einer Konzentration zwischen 10 g/m 2 und 300 g/m 2 , vorzugsweise zwischen 50 g/m 2 und 250g/m 2 aufgetragen wird. Dabei kann die Auftragung beispielsweise mittels Walzen, wie Gummiwalzen oder mittels Gießvorrichtungen aufgetragen werden. In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung kann es vorgesehen sein, dass der Hartstoff zum Zeitpunkt des Auftrages der Verschleißschichtzusammensetzung nicht in der Zusammensetzung enthalten ist, sondern als Partikel auf die aufgetragenen Verschleißschichtzusammensetzung aufgestreut wird und diese im Anschluss gehärtet wird.

Desweiteren kann es vorgesehen, dass in die Verschleiß- oder Deckschicht eine mit dem Dekor übereinstimmende Oberflächenstrukturierung eingebracht wird. Dabei kann es vorgesehen sein, dass die Trägerplatte bereits eine Strukturierung aufweist und eine Ausrichtung eines Druckwerkzeuges zur Aufbringung des Dekors und der Trägerplatte zueinander in Abhängigkeit mittels der mittels optischer Verfahren erfassten Strukturierung der Trägerplatte erfolgt. Zur Ausrichtung des Druckwerkzeuges und der Trägerplatte zueinander kann es dabei vorgesehen sein, dass eine zur Ausrichtung notwendige Relativbewegung zwischen Druckwerkzeug und Trägerplatte zueinander durch eine Verschiebung der Trägerplatte oder durch eine Verschiebung des Druckwerkzeugs erfolgt.

Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist es vorgesehen, dass eine Strukturierung der Dekorpaneele nach dem Auftrag der Deck- und/oder Verschleiß Schicht erfolgt. Hierzu kann es bevorzugt vorgesehen sein, dass als Deck- und/oder Verschleiß Schicht eine härtbare Zusammensetzung aufgetragen wird und ein Aushärtungsprozess nur in dem Maße erfolgt, dass lediglich eine Teilhärtung der Deck- und/oder Verschleiß Schicht erfolgt. In die so teilgehärtete Schicht wird mittels geeigneter Werkzeuge, wie beispielsweise einer Hartmetall-Strukturwalz oder eines Stempels beziehungsweise einer Presse, wie etwa einer Kurztaktpresse, eine gewünschte Oberflächenstruktur eingeprägt. Dabei erfolgt die Prägung bevorzugt in Übereinstimmung mit dem aufgebrachten Dekor. Zur Gewährleistung einer hinreichenden Übereinstimmung der einzubringenden Struktur mit dem Dekor kann es vorgesehen sein, dass die Trägerplatte und das Prägewerkzeug durch entsprechende Relativbewegungen zueinander ausgerichtet werden. Im Anschluss an die Einbringung der gewünschten Struktur in die teilgehärtete Deck- und/oder Verschleiß Schicht erfolgt eine weitere Härtung der nun strukturierten Deck- und/oder Verschleißschicht.

Darüber hinaus kann es vorgesehen sein, dass die Verschleiß- und/oder Deckschicht als strahlungshärtebare oder zumindest teilweise strahlungshärtebare Zusammensetzung, beispielsweise auf Basis einen Acrylat-Lackes, eines Epoxid-Lackes, oder eines Urethanacrylates aufgetragen wird. Dabei kann es insbesondere bevorzugt sein, dass die Zusammensetzung nach dem Auftrag auf die Dekorschicht in einem ersten Schritt Strahlung sinduziert nur teilweise gehärtet wird und in teilgehärtete Schicht in der zuvor beschriebenen Weise eine mit dem Dekor übereinstimmende Oberflächenstrukturierung eingebracht wird. Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung kann die Deck- und/oder Verschleiß schicht Mittel zur Verringerung der statischen (elektrostatischen) Aufladung des letztendlichen Laminates aufweisen. Beispielsweise kann es dazu vorgesehen sein, dass die Deck- und/oder Verschleiß schicht Verbindungen wie z.B. Cholinchlorid aufweist. Das Antistatikmittel kann dabei beispielsweise in einer Konzentration zwischen >0,1 Gew.- und <40,0 Gew.-%, bevorzugt zwischen >1,0 Gew.-% und <30,0 Gew.- in der Deck- und/oder Zusammensetzung zur Ausbildung Verschleiß schicht enthalten sein.

In einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann es vorgesehen sein, dass die Strukturierung im Zuge des Druckverfahrens erzeugt wird. Hierzu kann es beispielsweise vorgesehen sein, dass ein mehrfacher Farbauftrag in der Weise erfolgt, dass über den Druckuntergrund erhabene Bereiche entstehen, welche eine gewünschte dreidimensionale Struktur ergeben. Auf die so erzeugte Struktur kann dann eine Verschleiß- und/oder Deckschicht aufgebracht werden. Mit Bezug auf weitere Vorteile und technische Merkmale des Verfahrens wird hiermit explizit auf die nachfolgenden Ausführungen bezüglich des Paneels Bezug genommen, und umgekehrt.

Darüber hinaus wird mit der vorliegenden Erfindung ein direkt bedrucktes Dekorpaneel vorgeschlagen, aufweisend einen plattenförmigen Träger, gegebenenfalls eine auf den plattenförmigen Träger aufgebrachte Harzschicht und gegebenenfalls eine Schicht aus einen insbesondere nicht imprägnierten und insbesondere unbedruckten Papier oder Vlies, wobei das Dekorpaneel ferner aufweist einen auf den Träger oder auf die Papier- oder Vliesschicht aufgebrachten Druckuntergrund, eine auf den Druckuntergrund aufgebrachte Färb- bzw. Dekorschicht und eine zumindest auf die Farbschicht aufgebrachte Deck- und/oder Verschleiß schicht, wobei das bedruckte Paneel dadurch gekennzeichnet ist, der Druckuntergrund aus zwei harzhaltigen Lagen ausgestaltet ist.

Dabei kann es bevorzugt vorgesehen sein, dass die erste harzhaltige Lage ein Gemisch aus Melaminharz und Harnstoffharz aufweist und dass die zweite, insbesondere auf beziehungsweise auf der dem Träger abgewandten Seite der ersten harzhaltigen Lage angeordnete, harzhaltige Lage im Harzanteil zu > 95 Gew.- , insbesondere zu > 99 Gew.- , beispielsweise zu 100%, Melaminharz aufweist.

Dabei kann das Paneel gegebenenfalls eine bedruckte Papier- oder Vliesschicht aufweisen, auf welcher der Druckuntergrund aufgebracht ist, oder kann der Druckuntergrund unmittelbar auf dem Träger aufgebracht sein. Insbesondere ein derartiges direkt bedrucktes Paneel kann die mit Bezug auf das Verfahren beschriebenen Vorteile einer verbesserten Herstellbarkeit aufweisen, wobei bezüglich der detaillierten Vorteile und Merkmal auf die vorbeschriebenen Ausführungen zu dem Verfahren verwiesen wird. Dabei kann ein derartiges Paneel beispielsweise ferner den Vorteil bieten, dass ein besonders vorteilhaft lagerbares Halbzeug beziehungsweise ein Zwischenprodukt ermöglicht werden kann, welches mit einem Druckuntergrund versehen ist, jedoch noch nicht bedruckt ist und entsprechend auch keine Verschleiß-oder Deckschicht aufweist. Ein derartiges Halbzeug kann dabei aufweisen einen plattenförmigen Träger, gegebenenfalls eine auf den plattenförmigen Träger aufgebrachte Harzschicht und gegebenenfalls eine Schicht aus einem insbesondere nicht imprägnierten und unbedruckten Papier oder Vlies, wobei das Halbzeug ferner aufweist einen auf den Träger oder auf die Papier- oder Vliesschicht aufgebrachten Druckuntergrund, wobei der Druckuntergrund aus zwei harzhaltigen Lagen ausgestaltet ist, insbesondere wobei die erste harzhaltige Lage ein Gemisch aus Melaminharz und Harnstoffharz aufweist und insbesondere wobei die zweite, insbesondere auf beziehungsweise auf der dem Träger abgewandten Seite der ersten harzhaltigen Lage angeordnete, harzhaltige Lage im Harzanteil zu > 95 Gew.- , insbesondere zu > 99 Gew.- , beispielsweise zu 100%, Melaminharz aufweist.

In einer bevorzugten Ausgestaltung kann der Druckuntergrund aus zumindest einer Harzzusammensetzung gebildet sein, die zwischen > 0,5 Gew.-% und < 85 Gew.-%, vorzugsweise zwischen >1,0 Gew.-% und <80 Gew.-% eines Feststoffes mit einem mittleren Korndurchmesser ds 0 zwischen >0,1μιη und <120μιη aufweist.

In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Dekorpaneels weist dieses auf der der bedruckten Seite gegenüberliegenden Seite des plattenförmigen Trägers einen Gegenzug auf. Es kann jedoch weiter bevorzugt sein, dass auf der der bedruckten Seite gegenüberliegenden Seite des plattenförmigen Trägers kein Gegenzug vorgesehen ist. Ein solches gegenzugfreies Paneel ist durch die Material- und Arbeitsschrittersparnis insbesondere kostengünstiger herstellbar und bietet somit neben ökologischen Vorteilen der Ressourcenschonung auch ökonomische Vorteile. Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung kann der plattenförmige Träger zumindest in einem Randbereich eine Profilierung aufweisen. Dabei kann es insbesondere vorgesehen sein, dass das Dekor auch im Bereich der Profilierung aufgebracht ist, so dass die Profilierung vor dem Aufbringen der Dekorschicht auf den plattenförmigen Träger erfolgt. Alternativ oder Ergänzend kann eine Profilierung auch nach dem Aufbringen der Dekorschicht erfolgen. Bei einer Profilierung im Sinne der Erfindung ist es vorgesehen, dass mittels geeigneter materialabhebender Werkzeuge zumindest in einen Teil der Kanten des Dekorpaneels ein dekoratives und/oder funktionales Profil eingebracht wird. Dabei ist unter einem funktionalen Profil beispielsweise die Einbringung eines Nut- und/oder Federprofils in eine Kante zu verstehen, um Dekorpaneele über die eingebrachten Profilierungen miteinander verbindbar zu gestalten. Ein dekoratives Profil im Sinne der Erfindung ist beispielsweise eine im Kantenbereich des Dekorpaneels eingebrachte Fase, um beispielsweise zwischen zwei miteinander verbundenen Paneelen nach deren Verbindung eine Fuge zu simulieren, wie sie beispielsweise bei sogenannten Landhausdielen auftritt.

Bei einer teilweisen Profilierung des Dekorpaneels werden nicht bereits alle in dem letztendlichen Paneel vorzusehenden Profile eingebracht, sondern nur ein Teil der vorzusehenden Profile, während weitere Profile in einem anschließenden Schritt eingebracht werden. So kann es beispielsweise vorgesehen sein, dass das in einem Paneel vorzusehende dekorative Profil, wie beispielsweise eine Fase, in einem Arbeits schritt eingebracht wird, während das funktionale Profil, beispielsweise Nut/Feder in einem nachgelagerten Arbeitsschritt eingebracht wird.

Durch eine Aufbringung des Dekors erst nach dem zumindest teilweisen Profilieren des Trägers, etwa durch die vorbeschriebenen Verfahren wie beispielsweise Direktdruckverfahren, wird ein Abtragen oder Beschädigen des Dekors im Zuge der Profilierung in vorteilhafter Weise vermieden. Dadurch entspricht das Dekor auch in den Bereichen der Profilierung in detailgetreuer Weise der gewünschten Imitation beispielsweise eines Naturwerkstoffes.

Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung kann die aufgebrachte Deck- und/oder Verschleiß schicht Mittel zur Verringerung der statischen (elektrostatischen) Aufladung des letztendlichen Laminates aufweisen. Beispielsweise kann es dazu vorgesehen sein, dass die Deck- und/oder Verschleiß schicht Verbindungen wie z.B. Cholinchlorid aufweist. Alternativ können als Antistatikmittel in der Deck- und/oder Verschleiß schicht auch Amine, wie beispielsweise quartenäre Amine, insbesondere Alkylamine, Verwendung finden. Bevorzugte Amine können beispielsweise umfassen (3-Lauramidopropyl)-trimethyl- ammoniummethylsulfat. Dabei kann das antistatische Mittel beispielsweise aufgebracht beziehungsweise eingefügt sein in einem Lösungsmittel, welches die Eigenschaften der Deckschicht nicht stört beziehungsweise nicht negativ beeinflusst, beziehungsweise welches leicht etwa durch Verdampfen aus der Deckschicht entfernt werden kann. Geeignet ist hier beispielsweise ein Alkohol, wie etwa 2-Butoxyethanol.

Die vorgenannten antistatischen Verbindungen können grundsätzlich wie vorstehend beschrieben vorliegen in einer Deck- oder Verschleiß schicht beziehungsweise Schutzschicht eines Paneels, unabhängig von dem exakten Aufbau und beispielsweise unabhängig von dem hier beschriebenen Druckuntergrund. Insbesondere bei einem vorbeschriebenen Paneel mit dem vorbeschriebenen Druckuntergrund können die vorbeschriebenen antistatischen Mittel jedoch von Vorteil sein, um eine antistatische Aufladung des Paneels effektiv zu verhindern.

Bezüglich der Deckschicht kann es ferner vorgesehen sein, dass diese einen Lack aufweist. Ferner kann der Lack mehrere Schichten aufweisen, wobei beispielsweise ein Grundlack und anschließend ein die Oberfläche ausbildender Decklack vorgesehen sein kann. Dabei kann dem Lack grundsätzlich ein Härter zugesetzt sein, um so in der gewünschten Weise eine Aushärtung zu ermöglichen. Beispielsweise kann nach dem Auftragen des Dekors ein Grundlack aufgebracht sein, etwa unter Verwendung einer Walze. Ein derartiger Grundlack kann beispielsweise ein acrylbasierter Lack sein beziehungsweise kann der Lack ein Acrylatharz aufweisen. Als solcher kann dieser beispielsweise in einem organischen Lösungsmittel beziehungsweise als wässrige Lösung aufgebracht sein und/oder Füllstoffe und/oder Pigmente aufweisen. Für eine besonders gute Verarbeitbarkeit kann als Grundlack aufgebracht werden ein Lack, der etwa eine Viskosität aufweist in einem Bereich von > 25 mm 2 /s bis < 45 mm 2 /s, etwa in einem Bereich von > 30 mm 2 /s bis < 40 mm 2 /s, beispielsweise von 36,0 mm 2 /s, ermittelbar nach DIN 51562 - 1, beispielsweise von > 70 bis < 100 sec. IS04 mm/20°C (DIN EN ISO 2431). Weiterhin kann für eine besonders gute Verarbeitbarkeit und gute mechanische Eigenschaften des fertiggestellten Lacks als Grundlack aufgebracht werden ein Lack, der etwa eine Dichte aufweist in einem Bereich von > 0,7 g/cm 3 bis < 1,4 g/cm 3 , etwa in einem Bereich von > 0,9 g/cm 3 bis < 1,2 g/cm 3 , beispielsweise von 1,050 g/cm 3 , ermittelbar bei 20°C durch Gewichtsmessung des entsprechenden Volumens. Ferner kann der Grundlack beim Auftrag eine Auslaufzeit aufweisen von >0,0/4s bei 20°C nach ISO 2431. Die vorgenannten Werte beziehen sich dabei auf den Lack inklusive etwaiger weiterer Inhaltsstoffe, wie etwa Füllstoffe. Beispielsweise kann der unter dem Produktnamen HH60-0001 von der Firma BASF Coatings GmbH verriebene Lack als Grundlack verwendet werden.

In dem Grundlack können zur Verbesserung der Abriebfestigkeit abriebfeste Partikel, eingebracht sein. Derartige Partikel sind an sich bekannt und können beispielsweise Korund umfassen oder andere Materialien, wie diese vorstehend im Detail beschrieben sind. Ferner kann ein Härter in dem Grundlack vorgesehen sein. Als solcher kann grundsätzlich jeder Härter dienen, der für den verwendeten Lackbestandteil von Vorteil ist. Beispielsweise kann ein Polyisocyanat verwendet werden, beispielsweise basierend auf Hexamethylendiisocyanat. Der verwendete Härter kann etwa eine Dichte aufweisen in einem Bereich von > 0,8 g/cm 3 bis < 1,5 g/cm 3 , etwa in einem Bereich von > 1,1 g/cm 3 bis < 1,3 g/cm 3 , beispielsweise von 1,2 g/cm 3 , ermittelbar bei 20°C durch Gewichtsmessung des entsprechenden Volumens. Ferner kann der Härter eine Viskosität von mehr als 100/6 s bei 20°C nach ISO 2431 aufweisen. Beispielsweise kann der unter der Produktnummer SC21- 0001 1100 von der Firma BASF Coatings vertriebene Härter verwendet werden.

Beispielsweise kann als Grundlack aufgetragen werden ein Lack, welcher neben dem Haupt- Lackbestandteil abriebfeste Partikel, wie etwa Korund, einen Härter und gegebenenfalls einen Verdünner, wie etwa Wasser, umfasst oder daraus besteht. Dabei kann der reine Lack beispielsweise 100 Gewichtsteile ausmachen, kann der abriebfeste Feststoff etwa 35-50 Gewichtsteile ausmachen, kann der Härter etwa 7 Gewichtsteile ausmachen und kann der Verdünner 0-5 Gewichtsteile ausmachen, Als Festkörperanteil kann beispielsweise 46 Gew.- % vorteilhaft sein. Die vorgenannten Gewichtsteile können jeweils beispielsweise bis zu 20 Gew.- , etwa bis zu 10 Gew.- von den vorgenannten Werten abweichen.

Die in dem fertig gestellten Paneel vorliegende Deckschicht beziehungsweise die entsprechenden Lackschichten sind wie für den Fachmann ersichtlkich getrocknet und ausgehärtet, so dass etwa enthaltene Lösungsmittel, welche beim Auftragen in den Lackschichten vorliegen, entfernt wurden.

Grundsätzlich kann für den Grundlack eine Auftragsmenge von 45-55 g/m geeignet sein.

Der Grundlack kann beispielsweise als Grundierung für einen Decklack dienen, welcher auf den Grundlack aufgetragen werden kann. Beispielsweise kann nach dem Auftragen des Grundlacks kann ein Decklack aufgebracht sein, etwa unter Verwendung einer Walze. Ein derartiger Decklack kann beispielsweise auf einem Aminoharz basieren beziehungsweise kann der Decklack ein Aminoharz aufweisen. Beispielsweise kann der Decklack in einem organischen Lösungsmittel beziehungsweise als wässrige Lösung aufgebracht sein und/oder Füllstoffe und/oder Pigmente aufweisen. Für eine besonders gute Verarbeitbarkeit kann als Decklack aufgebracht werden ein Lack, der etwa eine Viskosität aufweist in einem Bereich von > 550 mm 2 /s bis < 800 mm 2 /s, etwa in einem Bereich von > 650 mm 2 /s bis < 740 mm 2 /s, beispielsweise von 691,3 mm 2 /s, ermittelbar nach DIN 51562 - 1, wobei etwa eine Viskosität von > 80 bis < 110 sec. Din4/20°C (in Anlehnung an zurückgezogene DIN 53211) vorteilhaft sein kann. Weiterhin kann für eine besonders gute Verarbeitbarkeit und gute mechanische Eigenschaften des fertiggestellten Lacks als Decklack aufgebracht werden ein Lack, der etwa eine Dichte aufweist in einem Bereich von > 0,7 g/cm 3 bis < 1,5 g/cm 3 , etwa in einem Bereich von > 1,0 g/cm 3 bis < 1,3 g/cm 3 , beispielsweise von 1,150 g/cm , ermittelbar bei 20°C durch Gewichtsmessung des entsprechenden Volumens. Ferner kann der Decklack beim Auftrag eine Auslaufzeit aufweisen von >100/6s bei 20°C nach ISO 2431. Die vorgenannten Werte beziehen sich dabei auf den Lack inklusive etwaiger weiterer Inhaltsstoffe, wie etwa Füllstoffe. Beispielsweise kann der unter dem Produktcode HH36-0009 von der Firma BASF Coatings GmbH vertriebene Lack als Decklack verwendet werden.

Ferner kann ein Härter in dem Decklack vorgesehen sein. Als solcher kann grundsätzlich jeder Härter dienen, der für den verwendeten Lackbestandteil von Vorteil ist. Beispielsweise kann ein saurer Härter verwendet werden, beispielsweise umfassend p-Toluolsulfonsäure, etwa mit einem Anteil von Schwefelsäure mit weniger als 5 Gew.- und/oder mit einem pH- Wert von < 1. Der verwendete Härter kann etwa eine Dichte aufweisen in einem Bereich von > 0,9 g/cm 3 bis < 1,7 g/cm 3 , etwa in einem Bereich von > 1,1 g/cm 3 bis < 1,4 g/cm 3 , beispielsweise von 1,24 g/cm , ermittelbar bei 20°C durch Gewichtsmessung des entsprechenden Volumens. Ferner kann der Härter eine Viskosität von weniger als 030/3 s bei 20°C nach ISO 2431 aufweisen. Beispielsweise kann der unter der Produktnummer SC11- 0130 1101 von der Firma BASF Coatings vertriebene Härter verwendet werden.

Beispielsweise kann als Decklack aufgetragen werden ein Lack, welcher neben dem Haupt- Lackbestandteil einen Härter beziehungsweise einen Vernetzer und gegebenenfalls einen Verdünner, wie etwa Wasser, umfasst oder daraus besteht. Dabei kann der reine Lack beispielsweise 100 Gewichtsteile ausmachen, kann der Härter etwa 3-5 Gewichtsteile ausmachen und kann der Verdünner 0-5 Gewichtsteile ausmachen. Als Festkörperanteil kann beispielsweise 74 Gew.- vorteilhaft sein. Die vorgenannten Gewichtsteile können jeweils beispielsweise bis zu 20 Gew.- , etwa bis zu 10 Gew.- von den vorgenannten Werten abweichen.

Grundsätzlich kann für den Decklack eine Auftragsmenge von 10-20 g/m geeignet sein. Der vorbeschriebene Aufbau der Deckschicht kann grundsätzlich wie vorstehend beschrieben vorliegen in einer Deck- oder Verschleiß Schicht beziehungsweise Schutzschicht mit Grundlack und Decklack eines Paneels, unabhängig von dem exakten Aufbau und beispielsweise unabhängig von dem hier beschriebenen Druckuntergrund. Insbesondere bei einem vorbeschriebenen Paneel mit dem vorbeschriebenen Druckuntergrund kann der Aufbaue der Verschleiß Schicht jedoch von Vorteil sein, um eine antistatische Aufladung des Paneels effektiv zu verhindern.

Fig. 1 zeigt den schematischen Aufbau einer Ausgestaltung eines Dekorpaneels gemäß der Erfindung.

Fig. 1 zeigt den schematischen Aufbau einer Ausgestaltung eines Dekorpaneels 100 gemäß der Erfindung. Auf einen plattenförmigen Träger 110, auf welchen zunächst ein Härter (hier nicht sichtbar) aufgebracht werden kann, ist eine Harzschicht 120 angeordnet, mit welcher eine Papier- oder Vliesschicht 130 auf dem plattenförmigen Träger 110 befestigbar ist. Auf die Papier- oder Vliesschicht 130 ist ein Druckuntergrund 140 aufgebracht.

Insbesondere kann der Druckuntergrund 140 aus zwei harzhaltigen Lagen 141, 142 aufgebaut sein. In einer Ausführungsform kann es vorgesehen sein, dass die erste beziehungsweise untere harzhaltige Lage 141 ein Gemisch aus Melaminharz und Harnstoffharz aufweist und wobei die zweite beziehungsweise obere harzhaltige Lage 142 im Harzanteil zu > 95 Gew.- Melaminharz aufweist. Beispielsweise kann die erste harzhaltige Lage 141 mit einer Menge in einem Bereich von >10 g/m 2 bis <25g/m 2 aufgetragen sein, und kann die zweite harzhaltige Lage 142 mit einer Menge in einem Bereich von >20 g/m 2 bis < 40 g/m 2 aufgetragen sein.

Beispielsweise wird der Druckuntergrund 140 aus wenigstens einer Harzzusammensetzung, welche in der ersten harzhaltigen Lage 141 und/oder in der zweiten harzhaltigen Lage 142 vorliegen kann, gebildet, welche zwischen >0,5 Gew.-% und <85 Gew.- , vorzugsweise zwischen >1,5 Gew.-% und <80 Gew.- eines Feststoffes mit einem mittleren Korndurchmesser ds 0 zwischen >0,1μιη und <120μιη aufweist. Als Feststoff kann dabei wenigstens eine Verbindung der Gruppe bestehend aus Titandioxid, Bariumsulfat, Bariumoxid, Bariumchromat, Zirconium(IV)oxid, Siliciumdioxid, Aluminiumhydroxid, Aluminiumoxid, Eisenoxid, Eisen(III)hexacyanoferrat, Chromoxid, Cadmiumoxid, Cadmiumsulfid, Cadmiumselenit, Cobaldoxid, Cobaldphosphat, Cobaldaluminat, Vanadiumoxid, Bismutvanadiumoxid, Zinnoxid, Kupferoxid, Kupfersulfat, Kupfercarbonat, Bleiantimonat, Bleichromat, Bleioxid, Bleicarbonat, Calciumcarbonat, Calciumsulfat, Calciumaluminiatsulfat, Zinkoxid, Zinksulfid, Arsensulfid, Quecksilbersulfid, Ruß, Graphit, Zellulosefasern oder Mischungen dieser in der Harzzusammensetzung enthalten sein. Besonders bevorzugt enthält die Harzzusammensetzung zumindest Titandioxid oder Zellulosefasern als Feststoff. Der Druckuntergrund 140 ist auf das erfindungsgemäße Dekorpaneel 100 gegebenenfalls erst im Anschluss an einen Kalandrierschritt aufgebracht, in welchem die Papier- oder Vliesschicht 130 unter Einwirkung von Druck und/oder Wärme auf die auf den plattenförmigen Träger 110 aufgebrachte Harzschicht 120 aufgepresst wird, oder der Druckuntergrund ist, wie dies in Figur 1 nicht gezeigt ist, unmittelbar auf den Träger 110 aufgebracht. Bei der Ausgestaltung gemäß Fig. 1 dringt die Harzzusammensetzung der Harzschicht 120 bevorzugt lediglich teilweise in die Papier- oder Vliesschicht 130 ein und penetriert diese nicht vollständig.

Auf den so hergestellten Druckuntergrund 140 ist eine Farbschicht 150 aufgebracht, welche ein Dekor ausbildet. Auf die Farbschicht 150 ist eine Deck- und/oder Verschleiß Schicht 160 aufgebracht. Dabei kann die Deck- und/oder Verschleiß Schicht haptisch wahrnehmbare Strukturen aufweisen, welche bevorzugt mit dem durch die Farbschicht 150 ausgebildeten Dekor in der Weise übereinstimmen, dass der Eindruck eines naturähnlichen Materials entsteht. Auf der gegenüberliegenden Seite ist in der gezeigten Ausgestaltung ein Gegenzug 170 aufgebracht.

Nicht gezeigt ist ein schematischer Aufbau einer Ausgestaltung eines Dekorpaneels gemäß der Erfindung, welches frei von einem Gegenzug ist.

Bezugszeichen:

100 Dekorpaneel

110 plattenförmiger Träg

120 Harzschicht

130 Papier-/Vliesschicht

140 Druckuntergrund

141 erste harzhaltige Lag 142 zweite harzhaltige Lage

150 Färb schicht

160 Deck- /V er schleiß schicht

170 Gegenzug