La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un matériau, notamment un matériau aggloméré.

II est connu de fabriquer des profilés en bois composite (WPC selon l'acronyme anglais Wood Plastic Composite), le bois composite étant classiquement formé par un mélange d'une farine de bois et d'une résine polymère thermoplastique.

Cependant, un inconvénient des profilés en bois composite est leur sensibilité aux variations climatiques extérieures, en raison de la très forte dilatation à la chaleur du polymère et de la reprise d'eau de la farine de bois hydrophile, pouvant provoquer des variations dimensionnelles importantes du profilé.

De plus, pour permettre le mélange de la résine polymère hydrophobe, avec la farine de bois hydrophile, il est connu de recourir à des agents de couplage destinés à enrober les particules de bois présentes dans la farine de bois.

Cependant, ces agents de couplage peuvent être sensibles à l'humidité présente dans la farine de bois et finissent par conséquent par ne plus assurer complètement leur rôle de liant. Cela engendre une hétérogénéité du matériau, cette hétérogénéité pouvant se traduire par des déformations des profilés obtenus à partir de ce matériau.

En outre, les agents de couplage peuvent présenter un risque pour l'environnement.

Il est par ailleurs connu du document de brevet FR2609927 un procédé de fabrication d'un matériau aggloméré présentant une stabilité dimensionnelle améliorée par rapport aux bois composites.

Ce procédé repose sur le chauffage et le mélange d'une charge de bois rétifié avec une résine servant de liant. Ce chauffage et ce mélange ont lieu à l'intérieur d'une unique extrudeuse à vis. Le bois rétifié est un bois ayant subi un traitement thermique à une température de l'ordre de 240°C à 280°C pour lui conférer un caractère hydrophobe. La rétification améliore le comportement hygroscopique du bois, c'est-à-dire sa tendance à absorber l'humidité de l'air, entraînant une amélioration de la stabilité dimensionnelle du matériau obtenu. De plus, il n'est plus nécessaire de recourir à l'utilisation d'agents de couplage.

Cependant, un inconvénient est que le matériau présente des propriétés mécaniques limitées. En effet, le chauffage à des températures comprises entre 240°C et 280°C dégrade la cellulose présente dans le bois, si bien qu'il en résulte une chute du module d'élasticité et de la contrainte en flexion du matériau final.

De plus, ce procédé propose un broyage et un calibrage du matériau après traitement thermique, c'est-à-dire ici après rétification. Or, après rétification, le bois est très friable. Un broyage et calibrage après rétification détruit les microfibrilles naturelles du bois, et transforme ce bois en poussière pulvérulente. Cela réduit la résistance mécanique du bois, et pose aussi un problème d'industrialisation du procédé puisque la présence de poussière pulvérulente nécessite de disposer d'équipements spéciaux, comme par exemple une installation d'aspiration.

Un autre inconvénient est une répétabilité limitée des caractéristiques mécaniques du matériau obtenu via ce procédé.

Cela tient notamment à l'utilisation d'une unique extrudeuse à vis à l'intérieure de laquelle le mélange de bois rétifié et de résine est chauffé, ce qui rend difficile le contrôle de la température et de la quantité exacte de charge introduite dans le mélange.

De plus, le matériau de départ est constitué de fragments de matière ligno-cellulosique de dimensions variées et aléatoires. Selon leur taille, ces fragments ne réagissent pas de la même manière au traitement thermique. En conséquence, les propriétés mécaniques d'un profilé obtenu à partir du matériau final sont hétérogènes.

Le document de brevet FR2930473 propose de pallier ces inconvénients, et divulgue un procédé de fabrication d'un matériau aggloméré ayant une étape intermédiaire de préparation de granulés avant une étape finale d'extrusion d'un profilé. Cette étape intermédiaire vise notamment un contrôle plus aisé des paramètres de fabrication.

Cependant, bien que décomposé en deux étapes, ce procédé utilise aussi des extrudeuses à vis dans lesquelles sont chauffées et mélangées deux matières.

De plus, ce séquençage en deux étapes rend difficile le contrôle précis du rapport en poids du mélange fibres/liant. Cela impose un recours à des agents compatibilisants.

Aussi, l'étape intermédiaire de préparation de granulés avant extrusion finale implique une étape de stockage de ces granulés. Au cours de ce stockage, le matériau est exposé à une reprise d'humidité pouvant alétrer les propriétés du matériau, donc celles du profilé obtenu à l'issue de l'étape finale d'extrusion. Enfin, le matériau de départ est du bois thermotraité sous forme fragmentée. Cette matière première est souvent issu de chutes de bois massif rétifié de l'industrie du bois. Or, les chutes de bois thermotraité provenant de l'industrie du bois présentent généralement des propriétés mécaniques hétérogènes et limitées.

En effet, la rétification du bois massif est difficile à maîtriser, aussi bien en température qu'en temps de rétification nécessaire. L'hétérogénéité thermique de l'enceinte de traitement et l'impossibilité de mesurer la température réelle dans les différentes parties du bois rétifié, rendent difficile le contrôle qualité du dit bois rétifié.

De plus, la rétification d'une pièce massive peut être très variable selon les essences de bois utilisées. Le choix des essences utilisées pour fournir des fibres rétifiés est donc important. Cependant, ce choix ne peut pas être maîtrisé dans le cas du recyclage des chutes de bois massif rétifié.

Par ailleurs, le traitement thermique du bois à haute température entraîne une fragilisation mécanique du matériau. Elle se traduit notamment par une altération de la résistance à la flexion et une diminution du module d'élasticité. En effet, les constituants du bois, sensibles au traitement thermique à haute température, se dégradent. En conséquence, les propriétés mécaniques du bois, et donc de la fibre qui en est issue, sont limitées et variables.

De surcroît, le fait de rétifier des profils de bois massif de différentes épaisseurs peut conduire à des différences de température interne importantes et donc créer des fragments de nature hétérogène. La température à cœur d'une pièce de bois peut être nettement supérieure à la température de consigne donnée pour la rétification. Ce dépassement de la température de consigne observée est attribuée à une réaction essentiellement exothermique, qui est d'autant plus marquée que la pièce est épaisse, les gaz de pyrolyse ayant plus de difficultés pour sortir de la matrice poreuse. In fine, il existe un risque que les fragments de bois rétifié issus de ce thermotraitement présentent une hétérogénéité qui se retrouve dans le profilé final.

Aussi, après traitement thermique, le bois est généralement refroidi jusqu'à température ambiante, puis les chutes périphériques de ce bois thermotraité sont broyées pour fournir les fragments. Comme évoqué plus haut, le broyage d'un bois rendu très cassant par la rétification puis le refroidissement à température ambiante a pour conséquence que les fibres naturelles du bois, lui procurant sa résistance mécanique, sont réduites en poussières fines et pulvérulentes, si bien que les fragments de bois rétifié utilisés comme matériau de départ ne peuvent pas servir de renfort mécanique au profilé final. En outre, ces poussières fines et pulvérulentes compliquent l'industrialisation du procédé.

Ainsi, bien que stables dimensionnellement, les profilés obtenus à partir du procédé selon le document de brevet FR2930473 présentent des propriétés mécaniques limitées, et la répétabilité des caractéristiques mécaniques des profilés obtenus n'est pas optimale.

Aussi, la présente invention vise à pallier tout ou partie de ces inconvénients en proposant un procédé de fabrication d'un matériau permettant la réalisation d'un profilé en bois reconstitué, stable dimensionnellement, et ayant des propriétés mécaniques améliorées, homogènes et répétables.

A cet effet, la présente invention a pour objet un procédé de fabrication d'un matériau, le procédé de fabrication comprenant les étapes :

chauffer des fibres de bois naturel à une température de chauffage prédéterminée et pendant une durée de chauffage prédéterminée en vue d'obtenir des fibres de bois thermotraitées, et

mélanger les fibres de bois thermotraitées avec un liant, caractérisé en ce que le procédé comprend, avant l'étape de traitement thermique, l'étape : obtenir des fibres de bois naturel, lesdites fibres de bois naturel étant calibrées à une taille prédéterminée.

Ainsi, le procédé selon l'invention offre la possibilité de fabriquer un matériau permettant d'obtenir des profilés stables dimensionnellement, aux propriétés mécaniques homogènes et améliorées, et de façon répétable.

En particulier, les profilés obtenus à partir du matériau fabriqué par le procédé selon l'invention sont plus résistants aux contraintes de traction ou compression et aux contraintes en flexion.

En effet, le fait d'utiliser des fibres de bois naturel, et non du bois rétifié, comme matériau de départ permet de limiter l'hétérogénéité des propriétés mécaniques du profilé final.

En outre, le fait d'utiliser des fibres calibrées, ayant une taille prédéterminée, contribue également à obtenir un matériau permettant de réaliser des profilés homogènes.

L'utilisation de fibres de bois calibrées, ayant une taille prédéterminée, offre aussi l'avantage d'une cuisson du bois plus rapide et mieux maîtrisée, donc plus homogène. Cela permet également d'abaisser la température et la durée du traitement thermique, par rapport à une rétification comme proposé dans l'état de la technique. Cette baisse de la température de traitement thermique préserve certains constituants du bois naturel, notamment les fibres ou la cellulose, qui procurent ainsi au profilé final des caractéristiques mécaniques améliorées.

Selon un mode de réalisation préféré, l'étape obtenir des fibres de bois naturel calibrées comprend une étape de broyage d'un bois naturel en vue d'obtenir lesdites fibres de bois naturel calibrées à la taille prédéterminée.

Cette caractéristique offre la maîtrise du calibrage des fibres de bois naturel, et permet en outre la sélection d'une essence de bois naturel à broyer, en fonction des propriétés mécaniques souhaitées pour le profilé final et afin de rendre ces caractéristiques mécaniques homogènes et répétables.

Par ailleurs, le broyage et le calibrage ont lieu sur du bois naturel, avant traitement thermique, à la différence de l'état de la technique dans lequel le broyage et le calibrage ont lieu après rétification, donc après traitement thermique.

Cela évite de rendre le bois friable, et pulvérulent. Cela préserve les fibres naturelles du bois. Il en résulte un profilé plus résistant mécaniquement, et une industrialisation plus aisée ne nécessitant pas d'équipements spéciaux.

Selon un mode de réalisation préféré, l'étape de broyage comprend un premier broyage en vue d'obtenir des copeaux de bois naturel à partir d'un bois massif, puis un deuxième broyage en vue d'obtenir, à partir desdits copeaux de bois naturel, les fibres de bois naturel calibrées à la taille prédéterminée.

Ce broyage en deux étapes successives permet un calibrage précis des fibres de bois, et permet d'utiliser du bois massif naturel comme matériau de départ. L'utilisation de bois massif naturel comme matériau de départ a l'avantage de permettre la conservation des caractéristiques mécaniques du bois massif dans le matériau final.

Selon un mode de réalisation préféré, le procédé comprend une étape de contrôle d'au moins une caractéristique mécanique du profilé et, le cas échéant, sur la base de ladite au moins une caractéristique mécanique contrôlée, un ajustement d'au moins un paramètre de fabrication parmi la température de chauffage, la durée de chauffage, la taille des fibres de bois naturel calibrées, la quantité de liant et l'essence de bois naturel à partir de laquelle sont obtenus les fibres de bois naturel calibrées.

Ainsi, le procédé selon l'invention offre la possibilité de contrôler et corriger en continu si nécessaire la qualité des profilés obtenus, de manière à produire des profilés ayant des caractéristiques mécaniques améliorées et homogènes, en particulier si une ou plusieurs caractéristiques du bois naturel utilisé comme matière première, par exemple l'essence de bois naturel utilisée, est modifiée en cours de procédé. Selon un mode de réalisation préféré, l'étape de traitement thermique comprend le chauffage de ces fibres de bois naturel calibrées, à une température de chauffage comprise entre 170°C et 230°C.

A une température de chauffage comprise entre 170°C et 230°C, les propriétés mécaniques des profilés obtenus à partir du matériau ainsi fabriqué, en particulier leur module d'élasticité et leur résistance à la flexion, augmentent sensiblement, tout en continuant de bénéficier de profilés imputrescibles, stables dimensionnellement, et dépourvus d'agents de couplage.

Selon un mode de réalisation préféré, les étapes de traitement thermique et de mélange sont réalisées en ligne.

Autrement dit, ces étapes sont exécutées directement les unes à la suite des autres, de façon continue, sans interruption comme par exemple un stockage intermédiaire ou un transport du matériau d'un lieu à un autre.

Le procédé selon l'invention est avantageusement intégralement réalisé in situ, c'est-à-dire que toutes ses étapes depuis le broyage jusqu'à la mise en forme et le contrôle, ont lieu sur un même site, et de préférence en ligne, les unes à la suite des autres de façon continue. Le fait de réaliser ces étapes du procédé in situ permet avantageusement de trouver des corrélations entre les propriétés recherchées du matériau ou du profilé final et des modifications survenues lors du traitement thermique, en vue de mettre au point des méthodes de contrôle de la qualité du produit en continu. Cela est particulièrement avantageux quand le procédé comprend l'étape de contrôle susmentionnée.

Aussi, les fibres de bois thermotraitées n'ont pas le temps de refroidir jusqu'à la température ambiante, ce qui évite de les fragiliser et contribue en conséquence à un profilé final résistant mécaniquement.

En outre, le risque de reprise d'humidité après thermotraitement des fibres de bois est évité. Cela permet un gain énergétique appréciable, et un malaxage de la charge plus aisée, ainsi qu'une meilleure interaction avec la résine.

Selon un mode de réalisation préféré, après l'étape de traitement thermique, la température du mélange de fibres de bois thermotraitées et de liant est maintenue inférieure à 150°C.

Autrement dit, après traitement thermique des fibres de bois, la température n'excède pas 150°C. Cela évite une dégradation de propriétés mécaniques des fibres de bois thermotraitées. Il en résulte un profilé plus homogène et résistant mécaniquement. Selon un mode de réalisation préféré, l'étape de mélange est réalisée au moyen d'un turbo-densificateur rotatif.

Ce type de machine transforme classiquement des poudres plastiques en granulés à bonnes caractéristiques d'écoulement et d'homogénéité.

Son intérêt repose aussi dans sa technicité simple, robuste et sans apport de chaleur autre que celle résultant de la friction entre les pièces de pression du turbo-densificateur rotatif et de la matrice. De plus, le turbo-densificateur rotatif permet de malaxer des quantités importantes de fibres de bois sans risque d'échauffement incontrôlé. En effet, la température observée dans la chambre de densification, et uniquement liée a la friction, ne dépasse pas les 100°. Cela prévient donc toute dégradation des constituants de la fibre de bois préalablement thermotraité, et garantit donc la réalisation in fine de profilés de qualité.

Selon un mode de réalisation préféré, les fibres de bois naturel calibrées ont une taille prédéterminée comprise entre 2 et 6 mm.

La Demanderesse a observé qu'à cette taille de fibres de bois, les microfibrilles naturelles du bois, qui participent au renfort mécanique du profilé final, sont préservées. Elles sont aussi préservées du fait que le broyage / calibrage a lieu avant traitement thermique du bois.

Les fibres naturelles du bois agissent en outre comme de petits rupteurs de pont thermique afin de réduire la dilatation thermique naturelle du polymère, ce qui permet donc de procurer aussi une stabilité dimensionnelle améliorée au profilé.

Selon un mode de réalisation préféré, le procédé comprend une étape initiale de sélection d'une essence de bois naturel à partir de laquelle sont obtenues les fibres de bois naturel calibrées.

Cette caractéristique a l'avantage de produire des profilés aux caractéristiques mécaniques prévisibles et homogènes.

Le procédé peut comprendre, après l'étape de mélange des fibres de bois thermotraitées et de liant, l'étape : mettre en forme le mélange de fibres de bois thermotraitées et de liant, notamment pour obtenir un profilé en extrusion ou plus généralement un volume 3D en injection, rotomoulage ou impression 3D.

D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront clairement de la description détaillée ci-après d'un mode de réalisation, donné à titre d'exemple non limitatif, en référence au dessin annexé dans lequel : La figure 1 est une vue schématique d'une installation destinée à la mise en œuvre du procédé selon un mode particulier de réalisation de l'invention. La figure 1 montre un exemple d'installation 1 destinée à la mise en œuvre du procédé selon l'invention. Le procédé selon l'invention permet de fabriquer un matériau ou compound, de type bois reconstitué, c'est-à-dire en un matériau fait d'un mélange de bois et un liant, par exemple une résine polymère thermoplastique.

Le procédé selon l'invention comprend une étape 1, 2 visant en premier lieu à se procurer des fibres de bois naturel qui sont calibrées, c'est-à-dire qui présentent un diamètre prédéterminé.

De préférence, les fragments, ou fibres de bois naturel obtenues pour mettre en œuvre le procédé ont une granulométrie comprise entre [2-6] mm, ce qui permet de respecter le diamètre des microfibrilles naturelles du bois, et d'en préserver ainsi les propriétés mécaniques avantageuses en termes de module d'élasticité et contrainte en flexion, pour que ces propriétés se retrouvent dans le profilé obtenu à l'issue du procédé.

Cette étape 1, 2 d'obtention de fibres de bois naturel calibrées peut avantageusement comprendre une étape 1 de sélection d'une essence de bois naturel à utiliser comme matériau de départ pour fabriquer le profilé.

Les propriétés mécaniques du bois variant selon les essences, cela permet, en connaissant l'essence de bois utilisée, d'adapter les autres paramètres du procédé de fabrication décrits plus détail ci-après, afin d'obtenir un profilé ayant les propriétés mécaniques souhaitées.

Afin de rendre le résultat le plus homogène et le plus prévisible possible, c'est-à-dire afin d'obtenir des profilés ayant des propriétés mécaniques homogènes et similaires, en évitant des écarts, l'étape de sélection comprend préférentiellement la sélection d'une unique essence de bois ou d'une unique famille d'essence présentant des taux d'hémicellulose, cellulose et lignine comparables.

De préférence, l'essence de bois est sélectionnée pour sa disponibilité locale, selon la région où l'installation est située, ainsi que pour son coût abordable, afin d'obtenir des profilés de qualité en nombre important et à coûts limités, en limitant également l'impact sur l'environnement.

Le bois naturel utilisé peut par exemple provenir de déchets forestiers identifiés ou de chutes de bois massif naturel, c'est-à-dire n'ayant pas subi de traitement comme par exemple une rétification, par exemples branches 10 ou planches 12, et d'essence connue.

L'étape 1, 2 d'obtention de fibres de bois naturel calibrées peut avantageusement comprendre une étape 2 de broyage d'un bois naturel, notamment du bois naturel sélectionné à l'étape 1 de sélection, ce broyage étant adapté pour fournir à partir du bois naturel massif ou sous forme de copeaux de quelques centimètres, des fibres de bois naturel calibrées au diamètre prédéterminé, c'est-à- dire de granulométrie préférentiellement comprise entre 2 mm et 6 mm.

De préférence, cette étape 2 de broyage peut être réalisée en deux sous- étapes : un premier broyage permettant de réduire du bois massif en copeaux, puis un deuxième broyage permettant de calibrer les copeaux afin d'obtenir des fibres de bois calibrées au diamètre prédéterminé.

Le premier broyage est par exemple réalisé au moyen d'un broyeur 20 à couteau pour passer de l'état de déchets massifs, notamment branches ou planches, à des copeaux de diamètre de l'ordre de quelques centimètres.

Ensuite, le deuxième broyage peut être réalisé au moyen d'un broyeur 22 à double flux permettant de passer des copeaux à des fibres de bois calibrées au diamètre prédéterminé. Ce type de broyeur, utilisé pour la micronisation douce de matériaux secs à humides, mous à semi-durs, sert au défibrage de cellulose, de bois et de plantes annuelles et assure un broyage sans échauffement, à des débits élevés, et dans des marges granulométriques étroites. Comme décrit précédemment, la dimension des fibres de bois obtenues a son importance dans la capacité des fibres de bois à assurer le renfort mécanique du profilé final, et il est donc important d'éviter de casser les fibres naturelles du bois.

Ainsi, à la différence de l'état de la technique, le calibrage par broyage a lieu sur du bois naturel, avant donc toute cuisson du bois, et en respectant le diamètre des fibres de bois.

Le fait de broyer le bois avant traitement thermique permet d'éviter de casser les microfibrilles et de réduire la production de poussière pulvérulente, cette poussière pulvérulente pouvant pénaliser la fluidité de l'extrusion ultérieure, en plus de nécessiter de disposer d'équipements spéciaux.

Les plus fines particules sont éliminées dans le process pour ne laisser que les fibres calibrées. L'objectif est bien de conserver le plus de fibres longues afin qu'elles participent au renfort mécanique du profilé final.

Ces fibres agissent également comme de petits rupteurs de pont thermique afin de réduire la dilatation thermique naturelle du polymère auquel les fibres de bois seront mélangés comme décrit ci-après. Cela apporte une stabilité dimensionnelle accrue au profilé obtenu.

On notera en plus qu'aucun broyage des fibres de bois calibrées n'aura lieu après l'étape 3 de traitement thermique décrite ci-après, à la différence de l'état de la technique.

Le procédé selon l'invention comprend ensuite une étape 3 de chauffage, ou de torréfaction, des fibres de bois calibrées, non rétifiées, pendant une durée de chauffage prédéterminée et à une température comprise entre 170°C et 230°C, plus particulièrement entre 180°C et 230°C. Selon un mode de réalisation préféré, la température est comprise entre 170°C et 210°C, de préférence entre 180°C et 210°C. La température de thermotraitement de la fibre est par exemple mesurée par thermomètre infrarouge dans une chambre de torréfaction.

Le but de cette étape 3 de cuisson est de maîtriser la pyrolyse ménagée du bois (décomposition physique et chimique de matières organiques sous l'action de la chaleur et en absence d'oxygène), afin de rester dans la zone de thermolyse des hémicelluloses et de la réticulation des lignines sans affecter la résistance mécanique de la cellulose. En effet, les propriétés des lignines, et en particulier la température de transition vitreuse, sont proportionnellement liées à leur degré de condensation, les phases de transition fluctuant entre 170 et 190°C. Par contre, à 210 °C, la cellulose est peu dégradée et conserve ses caractéristiques mécaniques.

L'étape 3 de traitement thermique peut être réalisée par exemple au moyen d'un four tunnel avec hélice hélicoïdale servant d'organe de transfert chauffant. Cet équipement a pour avantage de réduire la manutention de la fibre grâce a un avancement régulier et automatique de la fibre pendant son tratitement.

Selon une autre possibilité, l'étape 3 de traitement thermique peut être réalisée au moyen d'un four horizontal tournant sous atmosphère d'azote, avec 2% maximum d'oxygène pour ne pas atteindre la combustion des fibres de bois. Un avantage est une capacité de traitement importante pouvant s'adapter à la demande du process en ligne.

Selon encore une a utre possibilité, l'éta pe 3 de traitement thermique est par exemple réalisée dans un four sous vide, ce qui permet de moins dégrader les composants du bois lui procurant sa résistance mécanique.

La durée de chauffage dépend notamment de la température de chauffage et du diamètre des fibres de bois. Plus la température est élevée, ou plus la granulométrie des fibres de bois est faible, plus la durée de chauffage est courte. A l'inverse, plus la température de chauffage est proche de sa limite inférieure, ou plus les fibres de bois ont une granulométrie élevée, plus la durée de chauffage est importante. Cette durée peut varier par exemple entre quelques minutes et quelques heures, en fonction de la technique utilisée pour la torréfaction des fibres de bois naturel calibrées et du volume de fibres à traiter.

Après l'étape 3 de traitement thermique, le procédé comprend une étape

4 de mélange des fibres de bois thermotraitées avec un liant, notamment une résine polymère thermoplastique, plus d'éventuels additifs tels que des lubrifiants ou de pigments.

Il est particulièrement avantageux de réaliser l'étape 3 de traitement thermique et l'étape 4 de mélange en ligne, c'est-à-dire de réaliser l'étape 4 de mélange dans la continuité de l'étape 3 de traitement thermique, directement après celle-ci, afin que la température des fibres de bois thermotraitées ne descende pas jusqu'à une température de stockage à température ambiante non maîtrisable, mais se stabilise aux alentours de 50°C. En outre, le fait de lier l'étape 4 de mélange à l'étape 3 de traitement thermique évite une reprise d'humidité des fibres de bois hermotraitées. Cela, en plus d'un gain énergétique appréciable, un malaxage de la charge plus aisée et une meilleure interaction avec la résine.

De préférence, les étapes du procédé, notamment l'étape 2 de broyage, l'étape 3 de traitement thermique, l'étape 4 de mélange, l'étape 5 de mise en forme, et le cas échéant l'étape 6 de contrôle décrite ci-après sont réalisées en ligne, c'est-à- dire dans la continuité les unes des autres, donc sans stockage intermédiaire, et sans refroidissement, entre ces étapes, jusqu'à une température ambiante.

L'étape 4 de mélange est réalisée selon un mode de réalisation avantageux au moyen d'une machine 40 qui est de préférence un turbo-densificateur rotatif. Le turbo-densificateur rotatif comprend un tambour et une vis sans fin qui mélange et écrase la matière contre une matrice circulaire perforée. Ensuite, des couteaux sectionnent la matière à une longueur moyenne de 3 à 5 mm. La chaleur lors de cette étape est issue de la friction entre les pièces de pression du turbo- densificateur rotatif et la matrice.

La température observée à l'intérieur de cette machine 40, uniquement liée à un phénomène de friction, ne dépasse pas les 100°. Cela évite toute dégradation des constituants de la fibre de bois préalablement thermotraité, et conséquemment une altération des futures propriétés mécaniques du profilé.

Il est en effet important de maîtriser l'étape 4 de mélange de sorte que la température du mélange de fibres de bois thermotraitées et de résine ne dépasse pas une température maximale de 150°C. Comme indiqué précédemment, la température du mélange est par exemple stabilisée aux alentours de 50°C, entre 40°C et 60°C.

Après avoir été mélangée, la matière peut être passée à travers un granulateur à chaud permettant de former des granules calibrés de manière à offrir un meilleur comportement rhéologique en extrusion.

Le procédé comprend ensuite avantageusement une étape 5 de mise en forme du compound de bois reconstitué obtenu à l'issue de l'étape 4 de mélange, par exemple pour obtenir un profilé. Cette étape peut être une étape d'extrusion, par exemple au moyen d'une extrudeuse bi-vis conique. Le profilé obtenu à l'issue du procédé peut être une lame de terrasse, ou lame de bardage, ou lame de claire-voie, etc. Plus généralement, l'étape de mise en forme permet d'obtenir un volume 3D, par exemple en injection, rotomoulage ou impression 3D.

L'étape de mise en forme est avantageusement réalisée en ligne, c'est-à- dire directement après l'étape 4 de mélange, afin de conserver l'énergie de chaleur dégagée au moment de l'étape 4 de mélange et de limiter toute reprise d'humidité. Une reprise d'humidité à ce stade nécessiterait de prévoir un dégazage important en tête d'extrusion, avec un risque de bullage qui serait préjudiciable à la tenue mécanique des profilés extrudés.

Selon un mode de réalisation préféré, le procédé comprend aussi une étape 6 de contrôle d'au moins une caractéristique mécanique du profilé, par exemple une analyse du module de traction, de flexion, de reprise d'eau et/ou de résistance à l'eau bouillante permettant d'évaluer la cohésion de la matière et sa conformité aux éprouvettes initiales, notamment selon le protocole défini dans le cadre du référentiel de certification WPC.

Ce contrôle est avantageusement effectué à intervalles de temps réguliers, afin de contrôler en continu la qualité des profilés fabriqués.

Cette étape 6 de contrôle peut en outre comprendre une comparaison des valeurs obtenues avec des valeurs de référence.

Le cas échéant, par exemple en cas d'écart constaté entre les valeurs obtenues et les valeurs de référence, l'étape 6 de contrôle comprend aussi un ajustement d'au moins un paramètre de fabrication parmi la température de chauffage, la durée de chauffage, le diamètre des fibres de bois naturel calibrées, la quantité de liant et l'essence du bois naturel, en vue de faire concorder les valeurs obtenues lors des contrôles avec les valeurs de référence.

L'étape 6 de contrôle peut être réalisée en parallèle ou à l'issue de l'étape 5 de mise en forme, par exemple au moyen d'une petite extrudeuse permettant la réalisation des prélèvements nécessaire à la fabrication d'éprouvettes de contrôle.

Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée au mode de réalisation décrit ci-dessus, ce mode de réalisation n'ayant été donné qu'à titre d'exemple. Des modifications sont possibles, notamment du point de vue de la constitution des divers éléments ou par la substitution d'équivalents techniques, sans sortir pour autant du domaine de protection de l'invention.