Beschreibung:

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Sitzbezugs für ei- nen Fahrzeugsitz gebildet aus einem Formstrickteil.

Im Stand der Technik werden textile Sitzbezüge aus Zuschnittteilen gefertigt. Die Herstellung des Zuschnittteils durchläuft dabei die Prozessschritte Stan- zen, Nähen, Polstern. Diese Prozessschritte, insbesondere der Prozessschritt des Nähens, sind sehr kompliziert, zeit- und materialaufwändig.

Mittels Stricken der Sitzbezüge kann dieser Prozess verbessert werden.

Nachteilig daran ist aber, dass gestrickte Sitzbezüge aufgrund ihrer niedrigeren Klettbeständigkeit und Scheuerbeständigkeit sehr anfällig für Belastun gen sind. Ein Einbringen von Additiven in einem Waschvorgang, ähnlich wie bei Rollenware, ist bei der Stricktechnologie nicht möglich. Im Stand der Technik werden zur Formgebung bzw. Fixierung eines Netzwerkstoffs Ver- stärkungsfasern aus zwei Komponenten mit einem unterschiedlichen

Schmelzpunkt verwendet. Die DE 197 21 370 A1 offenbart beispielsweise ein Verfahren zur Herstellung eines kontinuierlichen Netzwerkstoffes mit darin enthaltenen thermisch schmelzenden Matrixfasern zum Einsatz in Batterien. Dieses Verfahren ist aber nicht für die Herstellung eines Autositzes geeignet.

Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstel- lung eines Sitzbezugs für einen Fahrzeugsitz bereit zu stellen, das den Ferti gungsprozess eines geformten Sitzbezugs optimiert und gleichzeitig eine ausreichende Klettbeständigkeit des Sitzbezugs gewährleistet.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmalskombination gemäß Patentanspruch 1 gelöst.

Erfindungsgemäß wird daher ein Verfahren zur Herstellung eines Sitzbezugs für einen Fahrzeugsitz vorgeschlagen, der aus einem Formstrickteil gebildet ist. Das Formstrickteil weist Endlosfasern und Verstärkungsfasern auf. Dabei sind die Verstärkungsfasern jeweils mit einer Kernfaser und einer die Kernfa- ser koaxial umhüllenden Mantelfaser ausgebildet. Das Formstrickteil wird zunächst mittels einer Strickmaschine erzeugt und anschließend wird aus dem Formstrickteil mittels einer Bügelmaschine der Sitzbezug hergestellt. Ferner weist die Bügelmaschine zumindest eine als Fahrzeugsitz geformte Unterform auf und die Kernfaser besitzt einen höheren Schmelzpunkt als die Mantelfaser. Das Verfahren umfasst die folgenden Schritte:

a. Stricken des dreidimensionalen Formstrickteils in eine Form des herzustellenden Sitzbezugs mittels der Strickmaschine aus den Endlosfasern und den Verstärkungsfasern, b. Aufspannen des die Form des Sitzbezugs aufweisenden Form- strickteils auf die Unterform der Bügelmaschine, c. Erhitzen des Formstrickteils mittels der Bügelmaschine zur Er zeugung des Sitzbezugs, wobei eine auf das Formstrickteil einwirkende Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes der Mantelfaser und unterhalb des Schmelzpunktes der Kernfaser liegt.

Vorteilhaft an diesem Verfahren ist, dass das entsprechende Formstrickteil bei der Fierstellung in die endgültige, dreidimensionale Form des Sitzbezugs gestrickt wird. Sitzbezügen aus Planware werden im Stand der Technik aus Flächenware, der zunächst die entsprechende Form des Sitzbezugs durch Stanzen und Nähen gegeben werden muss, hergestellt. Erfindungsgemäß entfallen diese beiden Herstellungsschritte, da die Formstrickteile mittels ei- ner Flachstrickmaschine durch Hinzufügen und Entfernen von Maschen ge- fertigt werden. Es entsteht ein dreidimensionales Formstrickteil mit ausge beulten Bereichen durch Maschenüberschuss, das der Form des entspre chenden Autositzes entspricht. Da die Scheuerbeständig- keit/Klettbeständigkeit bei gestrickten Textilien eine kritische Anforderung darstellt, werden beim Stricken mit der Flachstrickmaschine zusätzlich zu den Endlosfasern die Verstärkungsfasern in das Formstrickteil eingebracht. Dabei sind die Verstärkungsfasern gleichmäßig über das Formstrickteil verteilt. Ferner sind aber auch Konfigurationen möglich, die eine Konzentration der Verstärkungsfasern an bestimmten Positionen des Formstrickteils, bei spielsweise Positionen hoher Klettanfälligkeit, aufweisen.

Vorteilhaft an der Verstärkungsfaser ist, dass die Kernfaser einen höheren Schmelzpunkt als die Mantelfaser aufweist. Dadurch schmilzt in Schritt c nur die Mantelfaser, während die Kernfaser ihre feste Struktur beibehält. Im An schluss an Schritt c kühlen die geschmolzenen Mantelfasern wieder ab, wodurch die Endlosfasern mit den Verstärkungsfasern verkleben und fixiert werden. Auf diese Weise wird die Klettanfälligkeit der einzelnen Fasern mi- nimiert. Da die Unterform der Bügelmaschine die Form des entsprechenden Fahrzeugsitzes aufweist und das Erhitzen auf dieser Unterform erfolgt, bewahrt das Formstrickteil nach dem Verkleben bzw. Verschmelzen der Ver stärkungsfasern mit den Endlosfasern ebenfalls diese Form. Die Aufrechter haltung dieser Form wird durch die Stabilität der Kernfaser unterstützt.

In einer vorteilhaften Ausführungsvariante ist vorgesehen, dass eine Außen fläche der Unterform, die in Schritt b und c an das Formstrickteil unmittelbar angrenzt, luft- und dampfdurchlässig ist.

Ferner ist ein Ausführungsbeispiel günstig, bei dem die Bügelmaschine eine Oberform aufweist und eine Außenfläche der Oberform, die in Schritt b und c unmittelbar an das Formstrickteil angrenzt, luft- und dampfdurchlässig ist.

In einer vorteilhaften Variante ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass das Erhitzen in Schritt c mittels Wasserdampf erfolgt.

Vorzugsweise wird in dem Verfahren der Wasserdampf in Schritt c durch zumindest die luftdurchlässige Außenfläche der Unterform auf das Form strickteil gefördert wird.

Aufgrund der luft- und dampfdurchlässigen Außenfläche ist die Bügelmaschi ne im Stande den Wasserdampf auf das Formstrickteil zu leiten. Dabei wird der Wasserdampf aus dem Inneren der Unter- bzw. der Oberform über die luft- und dampfdurchlässige Außenform auf das Formstrickteil gefördert. In folgedessen erhitzten sich die Endlos- und Verstärkungsfasern auf die Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes der Mantelfaser und unterhalb des Schmelzpunktes der Kernfaser.

In einen Ausführungsbeispiel des Verfahrens ist vorgesehen, dass das Formstrickteil nach Schritt b mit Nadelleisten, die die Unterform umlaufen, an der Unterform fixiert wird. Dies ist eine günstige Methode das Formstrickteil auf der Unterform zu fixieren, da Nadelleisten besonders geeignet sind, in die Unterform integriert zu werden und das Formstrickteil auf die Unterform aufzuspannen.

In einer weiteren vorteilhaften Variante ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass in Schritt c die Verstärkungsfasern solange erhitzt werden, dass sie an Positionen, an denen sie die Endlosfasern überlagern, mit den Endlosfasern des Formstrickteils verklebt werden.

Weiter vorteilhaft ist es, wenn die Kernfaser und die Mantelfaser jeweils aus Polyester bestehen.

In einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens weisen die Verstärkungsfasern eine höhere Steifigkeit auf als die Endlosfasern. Demzufolge stabilisieren die Verstärkungsfasern das Formstrickteil und ermöglichen die Aufrechterhaltung der Form des entsprechenden Fahrzeugsitzes.

In einer Variante des vorliegenden Verfahrens ist ferner vorgesehen, dass ein Schmelzpunkt der Kernfasern oberhalb von 110 °C liegt. Da diese Tem- peratur einen Grenzwert darstellt, der unter üblichen Betriebsbedingungen eines Fahrzeugs nicht überschritten wird, ist somit sichergestellt, dass sich das Formstrickteil im Fahrzeug nicht auf Temperaturen oberhalb dieses Grenzwertes aufheizt. Auf diese Weise ist gewährleistet, dass die Verstär kungsfasern ihre Form beibehalten und sich das Formstrickteil nicht aufgrund von Temperatureinflüssen im Fahrzeug verformt.

Andere vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprü chen gekennzeichnet. Die Erfindung beschränkt sich in ihrer Ausführung nicht auf die vorstehend angegebenen bevorzugten Ausführungsbeispiele. Vielmehr ist eine Anzahl von Varianten denkbar, welche von der dargestell- ten Lösung auch bei grundsätzlich anders gearteten Ausführungen Gebrauch macht.