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Patent Searching and Data


Title:
METHOD FOR PRODUCING A SLIDING BOARD HAVING A CORK COATING AND SLIDING BOARD OBTAINED USING THE METHOD
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2019/081821
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a method for producing a cork-covered sliding board. The method comprises: a step of obtaining a plastic foam blank (34) with lateral edges (44, 44') reinforced by lateral reinforcements (42, 42') made of cork; a step of shaping the lateral edges (44, 44'); a step of placing at least one fabric (50) of fibres on at least the upper surface (36) of the blank (34); a step of placing at least one cork sheet (52, 52') so as to totally cover the upper and lower surfaces (36, 38) of the blank (34); polymerisation and sanding steps.

Inventors:
POMIERS PIERRE (FR)
RAMEIX BENOÎT (FR)
Application Number:
PCT/FR2017/052945
Publication Date:
May 02, 2019
Filing Date:
October 25, 2017
Export Citation:
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Assignee:
GREEN WAVE (FR)
International Classes:
B63B35/79; B32B23/02
Foreign References:
US9045201B12015-06-02
Other References:
ANONYMOUS: "KORKO: the first eco surfboard making surf easier | Indiegogo", 5 April 2017 (2017-04-05), XP055483609, Retrieved from the Internet [retrieved on 20180612]
ANONYMOUS: "Cork Surfboards - Photos", 9 August 2012 (2012-08-09), XP055483615, Retrieved from the Internet [retrieved on 20180612]
ANONYMOUS: "Cork Surfboards - Posts", 2 September 2012 (2012-09-02), XP055483646, Retrieved from the Internet [retrieved on 20180613]
None
Attorney, Agent or Firm:
FANTIN, Laurent (FR)
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Claims:
REVENDICATIONS

1. Procédé de fabrication d'une planche de glisse, caractérisé en ce qu'il comprend :

Une étape d'obtention d'une ébauche (34) en mousse plastique comprenant une surface supérieure (36), une surface inférieure (38) et des bords latéraux (44, 44') renforcés par des renforts latéraux (42, 42') en liège,

- Une étape de conformation des bords latéraux (44, 44'),

Une étape de mise en place d'au moins un tissu de fibres (50) sur au moins la surface supérieure (36) de l'ébauche (34),

Une étape de mise en place d'au moins une feuille de liège (52, 52') de manière à totalement recouvrir les surfaces supérieure et inférieure (36, 38) de l'ébauche (34), - Une étape de polymérisation, et

Une étape de ponçage.

2. Procédé de fabrication d'une planche de glisse selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend :

Une étape de positionnement de l'ébauche (34) entre des volets (52.1, 52.2) d'une feuille de liège (52, 52') pliée en deux après l'étape de mise en place du tissu de fibres

(50),

Une étape de découpe des parties (53) de la feuille de liège (52, 52') plaquées les unes contre les autres en périphérie de la planche de glisse, après l'étape de polymérisation, lors d'une étape de détourage, et

- Une étape de ponçage des bords latéraux (44, 44').

3. Procédé de fabrication d'une planche de glisse selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend une étape de découpe de deux feuilles de liège (52, 52') de manière à ce que leurs bords périphériques recouvrent au moins partiellement les renforts latéraux (42, 42') afin d'obtenir une continuité du revêtement en liège sur toute la surface de la planche de glisse.

4. Procédé de fabrication d'une planche de glisse selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend, avant la mise en place de la ou des feuille(s) de liège (52, 52'), une étape de réalisation d'au moins un raidisseur (48) en polymérisant un tissu de fibres inséré dans l'ébauche (34) et imprégné de résine.

5. Procédé de fabrication d'une planche de glisse selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le tissu de fibres (50) recouvrant au moins la surface supérieure (36) de l'ébauche (34) est utilisé pour former au moins un raidisseur (48).

6. Procédé de fabrication d'une planche de glisse selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu'après l'étape de conformation, l'ébauche (34) est découpée de manière à créer une fente (54) à l'emplacement souhaité de chaque raidisseur, chaque fente (54) s'étendant sur toute la hauteur de l'ébauche ; en ce que, pour chaque fente (54), le tissu de fibres (50) est plié et introduit dans la fente (54), depuis une première surface de l'ébauche, de manière à ce qu'une partie (58) du tissu de fibres (50) vienne en saillie par rapport à l'autre surface de l'ébauche (34) ; en ce que la partie (58) du tissu de fibres (50) en saillie est découpée afin de former deux ailes (62, 62') de part et d'autre de la fente 54.

7. Procédé de fabrication d'une planche de glisse selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le tissu de fibres (50) comprend deux ailes supérieures (60, 60') de part et d'autre de la fente (54) qui sont rabattues et collées contre la surface supérieure (36) de l'ébauche (34) et deux ailes inférieures (62, 62') de part et d'autre de la fente (54) qui sont rabattues et collées contre la surface inférieure (38) de l'ébauche (34).

8. Procédé de fabrication d'une planche de glisse selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le tissu de fibres (50) est dimensionné et découpé de manière à ce que les bords des ailes supérieures (60, 60') soient jointifs avec les renforts latéraux (42, 42') lorsque les ailes sont rabattues sur la surface supérieure (36) de l'ébauche (34).

9. Procédé de fabrication d'une planche de glisse selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'après l'étape de conformation, l'ébauche (34) est découpée de manière à créer au moins une entaille (66) à l'emplacement souhaité de chaque raidisseur et en ce que le tissu de fibres (50) est rapporté sur la surface supérieure (36) de l'ébauche (34) en insérant des portions du tissu de fibres (50) à l'intérieur de chaque entaille (66) afin d'obtenir un plissage (68) pour chaque entaille (66).

10. Procédé de fabrication d'une planche de glisse selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le tissu de fibres (50) est dimensionné et découpé de manière à ce que ses bords soient jointifs avec les renforts latéraux (42, 42').

11. Planche de glisse obtenue à partir du procédé selon l'une des revendications précédentes.

Description:
PROCEDE DE FABRICATION D'UNE PLANCHE DE GLISSE PRESENTANT UN REVETEMENT EN LIEGE ET PLANCHE DE GLISSE OBTENUE A PARTIR DU PROCEDE

La présente demande se rapporte à un procédé de fabrication d'une planche de glisse présentant un revêtement en liège ainsi qu'à une planche de glisse obtenue à partir du procédé.

De manière connue, une planche de glisse comprend un noyau qui est revêtu d'une couche de stratification et qui est généralement renforcé par au moins un raidisseur décalé par rapport au bord de la planche. Le noyau est généralement réalisé à partir d'une ébauche en mousse plastique de type polyuréthane expansé, polystyrène expansé ou polyéthylène. La couche de stratification est composée de plusieurs nappes de fibres noyées dans une matrice de résine. Généralement, les nappes sont en fibre de verre, de carbone, d'aramide ou un mixte de plusieurs fibres. Les nappes peuvent être pré-imprégnées ou non. Cette couche de stratification confère à la planche sa rigidité et garantit son étanchéité.

Selon un procédé de fabrication, l'ébauche en mousse plastique (de préférence renforcée par au moins une latte) est façonnée de manière à obtenir un noyau qui a la forme du produit fini. En suivant, les nappes de fibres sont drapées sur le noyau. L'ensemble est alors polymérisé pour rigidifier les nappes de fibres et obtenir la couche de stratification.

Après la polymérisation, les équipements de la planche, comme par exemple des fixations de dérive, sont mis en place. En suivant, la planche de glisse est soumise à au moins une étape de finition qui consiste à enduire la planche avec une couche de résine et à polir ladite couche après durcissement.

A l'issue du procédé de fabrication, la planche de glisse présente une surface extérieure très glissante.

Par conséquent, préalablement à une session, le pratiquant doit appliquer sur le pont de sa planche un antidérapant (appelé également wax) afin d'obtenir une bonne accroche et adhérence pour ses appuis.

Selon un mode de réalisation, un antidérapant pour une planche de glisse comprend de la paraffine et de la cire d'abeille.

L'usage d'un tel antidérapant a plusieurs inconvénients. En premier lieu, du fait qu'il comprend de la paraffine, un tel produit n'est pas bon pour l'environnement.

En second lieu, il doit être appliqué avant l'utilisation de la planche de glisse et retiré fréquemment. Ces opérations d'application et de nettoyage sont relativement fastidieuses. La présente invention vise à remédier aux inconvénients de l'art antérieur.

A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de fabrication d'une planche de glisse, caractérisé en ce qu'il comprend :

Une étape d'obtention d'une ébauche en mousse plastique comprenant une surface supérieure, une surface inférieure et des bords latéraux renforcés par des renforts latéraux en liège,

Une étape de conformation des bords latéraux,

Une étape de mise en place d'au moins un tissu de fibres sur au moins la surface supérieure de l'ébauche,

Une étape de mise en place d'au moins une feuille de liège de manière à recouvrir totalement les surfaces supérieure et inférieure de l'ébauche,

Une étape de polymérisation, et

Une étape de ponçage.

La planche de glisse ainsi obtenue comprend un pont résistant, en raison de la présence du tissu de fibres, et offre une grande adhérence en raison de son revêtement en liège. Ainsi, il n'est plus nécessaire d'appliquer et de retirer d'antidérapant.

D'autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description de l'invention qui va suivre, description donnée à titre d'exemple uniquement, en regard des dessins annexés parmi lesquels :

La figure 1 est une vue en perspective d'une planche de glisse selon un mode de réalisation de l'invention,

La figure 2 est une vue latérale de la planche de glisse visible sur la figure 1,

La figure 3 est une vue en perspective d'un pain en mousse,

La figure 4 est une vue en perspective d'une ébauche en mousse obtenue après découpe du pain en mousse, Les figures 5A et 5B sont une section et une vue de dessus de l'ébauche en mousse pourvue d'au moins un renfort latéral en liège, qui illustrent un mode de réalisation de l'invention,

La figure 6 est une section d'un bord d'un noyau d'une planche de glisse après une étape d'usinage de l'ébauche visible sur les figures 5A et 5B,

La figure 7 est une section du noyau visible sur la figure 6 renforcé et recouvert d'au moins une feuille de liège qui illustre un mode de réalisation de l'invention,

La figure 8 est une section du noyau renforcé et recouvert d'au moins une feuille de liège visible sur la figure 7 lors d'une étape de polymérisation,

- La figure 9 est une section d'un noyau renforcé et recouvert d'au moins une feuille de liège qui illustre un autre mode de réalisation de l'invention,

La figure 10 est une vue de dessus d'un noyau d'une planche de glisse pourvu d'une fente pour la mise en place d'un raidisseur qui illustre un premier mode de réalisation de l'invention,

- Les figures 11A et 11B sont des sections du noyau visible sur la figure 10 qui illustrent la mise en place d'un raidisseur selon le premier mode de réalisation de l'invention, Les figures 12A et 12B sont des sections d'un noyau d'une planche de glisse qui illustrent la mise en place de raidisseurs selon un deuxième mode de réalisation de l'invention,

- La figure 13A est une vue en perspective d'une feuille de liège pliée en deux, entourant une ébauche qui illustre un mode de réalisation de l'invention,

La figure 13B est une section d'une planche de glisse obtenue à partir des éléments visibles sur la figure 13A, après l'étape de polymérisation,

La figure 13C est une section qui illustre un détail d'un bord de la planche de glisse visible sur la figure 13B, et

La figure 13D est une section qui illustre en détail le bord visible sur la figure 13C après une étape de ponçage.

Sur les figures 1 et 2, on a représenté une planche de glisse 10 qui présente un premier bord 12 (appelé également rail droit) et un deuxième bord 14 (appelé également rail gauche) qui se rejoignent au niveau d'une extrémité avant 16 (appelée également nose) et d'une extrémité arrière 18 (appelée également tail) ainsi qu'une face supérieure 20 (appelée également pont) et une face inférieure 22 (appelée également bottom) qui s'étendent du premier bord 12 au deuxième bord 14.

Cette planche de glisse 10 comprend un plan de symétrie, médian et vertical, PMV.

L'extrémité avant 14 et l'extrémité arrière peuvent avoir différentes formes (pointue, arrondie, droite ou autres).

Sur le plan structural, la planche de glisse 10 comprend un noyau 24, généralement pourvu d'au moins un raidisseur, et une stratification 26 qui recouvre le noyau 24.

Selon un mode de réalisation, le noyau 24 est en mousse plastique de type polyuréthane expansé, polystyrène expansé ou polyéthylène.

Selon un mode de réalisation, le noyau 24 est réalisé à partir d'un pain en mousse 28 parallélépipédique. Ce pain en mousse 28 est découpé au fil chaud selon une première direction pour réaliser un profil latéral 30 de la planche et selon une deuxième direction pour réaliser un profil de dessus 32 de la planche. Les première et deuxième directions sont perpendiculaires, la première direction étant perpendiculaire au plan PMV, la deuxième direction étant verticale.

La découpe du pain de mousse 28 selon ces première et deuxième directions permet d'obtenir une ébauche 34 qui présente une surface supérieure 36, une surface inférieure 38 et au moins un chant 40 reliant les surfaces supérieure et inférieure 36, 38.

Selon une configuration, l'ébauche comprend un chant 40 continu qui s'étend sur toute la circonférence de l'ébauche 34.

Selon une autre configuration, l'ébauche 34 comprend plusieurs chants 40, 40', 40" jointifs et/ou espacés.

L'invention n'est pas limitée à ce mode opératoire pour réaliser l'ébauche 34. D'autres solutions sont envisageables comme par moulage par exemple.

Selon une caractéristique de l'invention, l'ébauche 34 comprend au moins un renfort latéral 42 rapporté sur au moins une partie d'un des chants 40, comme illustré sur les figures 5A et 5B.

Selon une configuration, l'ébauche 34 comprend un renfort latéral 42, 42', 42" sur chacun des chants 40, 40', 40", le (ou les) renfort(s) latéral (ou latéraux) entourant toute l'ébauche Selon d'autres configurations, un renfort latéral peut s'étendre sur plusieurs chants et/ou un chant peut être recouvert par plusieurs renforts latéraux.

Chaque renfort latéral 42, 42', 42" est en liège. Chaque renfort latéral a une section rectangulaire avec une longueur sensiblement égale à la hauteur du chant 40 de l'ébauche et une largeur comprise entre 5 et 25 mm.

Chaque renfort latéral 42, 42', 42" est relié à l'ébauche 34 par collage. Ainsi, un film de colle est appliqué sur chaque chant 40, 40', 40" et/ou chaque renfort latéral 42, 42', 42" puis chaque renfort latéral 42, 42', 42" est appliqué contre le chant correspondant de manière à le fixer.

Après cette étape, l'ébauche 34 comprend des bords latéraux 44, 44' renforcés par les renforts latéraux 42, 42' en liège.

En suivant, les bords latéraux 44, 44' sont conformés selon la forme souhaitée pour la planche de glisse, par usinage par exemple.

Après la conformation, chaque bord latéral 44, 44' a une forme courbe dans un plan transversal (vertical et perpendiculaire au plan PMV) et présente une ligne de rail 46 (visible sur la figure 6) qui correspond au point le plus éloigné du plan médian vertical PMV pour chaque plan transversal.

La portion courbe du bord latéral, située au-dessus de la ligne de rail 46, est appelée partie haute du rail et celle située au-dessous de la ligne de rail 46 est appelée partie basse du rail. Avant la mise en place de la stratification 26, le noyau 24 comprend au moins un raidisseur 48.

Selon un mode de réalisation, chaque raidisseur 48 est une latte en bois, espacée des renforts latéraux 42, 42' et positionnée dans un plan vertical parallèle au plan médian vertical PMV, les raidisseurs 48 étant disposés de manière symétrique par rapport au plan médian vertical PMV. Dans ce cas, le ou les latte(s) peuvent être insérés dans l'ébauche 34 lors de la réalisation de l'ébauche par moulage.

Les raidisseurs 48 peuvent être en une autre matière que le bois.

D'autres solutions seront décrites ultérieurement au regard des figures 10, 11A, 11B, 12A, 12B.

Après la phase d'usinage, au moins la surface supérieure 36 de l'ébauche 34 est recouverte d'au moins un tissu de fibres 50. Ce tissu de fibres 50 peut être constitué de fibres de lin, de verre, de carbone ou autres. Ce tissu de fibres 50 a pour objectif de rigidifier la face supérieure 20 de la planche de glisse 10. Selon une configuration visible sur la figure 7, seule la surface supérieure 36 de l'ébauche 34 est revêtue d'au moins un tissu de fibres 50. Plus particulièrement, toute la surface supérieure 36 de l'ébauche 34 est recouverte d'au moins un tissu de fibres 50. Ainsi, le (ou les) tissu(s) de fibres 50 s'étend(ent) d'un renfort latéral 42, 42' à l'autre et sont jointifs avec les renforts latéraux 42, 42'. En variante, le (ou les) tissu(s) de fibres 50 peu(ven)t être chevauchant(s) ou séparé(s) des renforts latéraux 42, 42'.

Selon une autre configuration visible sur la figure 9, les surfaces supérieure et inférieure 36 et 38 sont revêtues de tissus de fibres 50, 50'. Les surfaces supérieure et inférieure 36, 38 sont entièrement recouvertes de tissus de fibres 50, 50'.

Selon une autre configuration visible sur la figure 11B, toute la surface supérieure 36 de l'ébauche est recouverte d'au moins un tissu de fibres 50 et seulement une pa rtie de la surface inférieure 38 est recouverte d'au moins un tissu de fibres 50', notamment les zones situées de part et d'autre du plan médian vertical PMV.

Chaque tissu de fibres 50, 50' est imprégné de résine, notamment de résine epoxy. Selon un premier mode de réalisation, le tissu de fibres est pré-imprégné de résine. Selon un deuxième mode de réalisation, le tissu de fibres est enduit de résine après sa mise en place. En suivant, les surfaces supérieure et inférieure 36, 38 de l'ébauche 34 sont recouvertes d'au moins une feuille de liège 52, 52'.

Selon une première configuration, l'ébauche 34 est recouverte de deux feuilles de liège, une première feuille de liège 52 qui recouvre la surface supérieure 36 de l'ébauche, le tissu de fibres 50 étant intercalé entre l'ébauche 34 et la première feuille de liège 52, et une deuxième feuille de liège 52' qui recouvre la surface inférieure 38 de l'ébauche 34.

Selon une deuxième configuration, une unique feuille de liège 52 est pliée en deux et l'ébauche 34, renforcée par les renforts latéraux 42, 42' en liège et recouverte d'au moins un tissu de fibres 50, est positionnée entre les deux volets 52.1 et 52.2 de la feuille de liège 52. Quelle que soit la configuration, les surfaces supérieure et inférieure 36, 38 de l'ébauche 34 sont totalement recouvertes par au moins une feuille de liège 52, 52'.

En présence de deux feuilles de liège 52, 52', elles sont découpées de manière à ce que leurs bords périphériques recouvrent au moins partiellement les renforts latéraux 42, 42', de manière à obtenir une continuité du revêtement en liège sur toute la surface de la planche de glisse. Les bords périphériques des feuilles de lièges 52, 52' peuvent être jointifs au niveau de la ligne de rail 46.

En présence d'une unique feuille de liège pliée en deux, elle est dimensionnée de manière à ce que les deux volets 52.1 et 52.2 soient jointifs tout autour de l'ébauche 34.

Chaque feuille de liège 52 est solidarisée à l'ébauche 34 par collage.

Selon un mode de réalisation, préalablement à la mise en place de la (ou des) feuille(s) de liège 52, 52', l'ébauche 34 est enduite de résine.

En présence de tissu(s) de fibres 50 pré-imprégné(s), seules les zones non recouvertes par les tissus de fibres 50 sont enduites de résine.

La polymérisation de la résine permet d'obtenir la rigidification de chaque tissu de fibres 50 et la fixation de chaque feuille de liège 52 sur l'ébauche 34.

Après la mise en place de la (ou des) feuille(s) de liège, l'ensemble est soumis à une étape de polymérisation comme illustré sur la figure 8. Lors de cette étape, l'ensemble (ébauche renforcée/tissu(s) de fibre/ feuille(s) de liège) est positionné dans une vessie 51 et soumis à un cycle de température et de pression.

A l'issue de cette étape de polymérisation, la planche de glisse 10 peut encore subir des étapes de finition comme par exemple des étapes de mise en place des équipements, de ponçage et de dépose d'une résine sur la face inférieure 22 afin de favoriser la glisse de la planche.

En présence d'une unique feuille de liège, après polymérisation, les parties 53 de la feuille de liège plaquées les unes contre les autres en périphérie de la planche de glisse (visibles sur les figures 13B et 13D) sont découpées lors d'une étape de détourage. Enfin la périphérie de la planche est poncée, comme illustré sur la figure 13D.

Comme indiqué précédemment, différentes possibilités sont envisageables pour raidir le noyau 24.

Selon un premier mode de réalisation illustré sur les figures 10, 11A et 11B, après l'étape de conformation, l'ébauche 34 équipée des renforts latéraux 42, 42' est découpée de manière à créer une fente 54 à l'emplacement souhaité de chaque raidisseur.

Chaque fente 54 s'étend sur toute la hauteur de l'ébauche et débouche sur la surface supérieure 36 et sur la surface inférieure 38. Comme illustré sur la figure 10, l'ébauche 34 n'est pas découpée sur toute sa longueur. A chaque extrémité de l'ébauche 34, une portion de l'ébauche 56, 56' n'est pas découpée pour conserver l'ébauche en un seul morceau. Ces portions de l'ébauche 56, 56' non-découpées s'étendent sur des longueurs d et d' (dimensions prises selon une direction parallèle au plan médian vertical PMV) déterminées de manière à éviter que l'ébauche 34 ne se coupe en deux lors des manipulations ultérieures qui précèdent la polymérisation. Pour donner un ordre de grandeur, les longueurs d et d' sont comprises entre 3 et 10 cm.

Pour chaque fente, le tissu de fibres 50 est plié, selon une ligne de pliage L50, et introduit dans la fente 54, depuis la surface supérieure 36 de l'ébauche, de manière à ce qu'une partie 58 du tissu de fibres 50 vienne en saillie par rapport à la surface inférieure 38 de l'ébauche 34, comme illustré sur la figure 11A. La partie 58 a une longueur L d'au moins 5 cm. En variante, le tissu de fibres pourrait être introduit depuis la surface inférieure 38 et venir en saillie par rapport à la surface supérieure 36.

En suivant, le tissu de fibres 50 est découpé le long de la ligne de pliage L50. Après cette découpe, le tissu de fibres 50 forme deux ailes supérieures 60, 60' et deux ailes inférieures 62, 62' disposées de part et d'autre de la fente 54. Enfin, les ailes supérieures 60 60' sont rabattues sur la surface supérieure 36 de l'ébauche 34 et les ailes inférieures 62, 62' sont rabattues contre la surface inférieure 38 de l'ébauche 34.

Le tissu de fibres 50 est dimensionné et découpé de manière à ce que les bords des ailes supérieures 60, 60' soient jointifs avec les renforts latéraux, 42, 42' lorsque les ailes sont rabattues sur la surface supérieure 36 de l'ébauche 34. En variante, les bords des ailes supérieures 60, 60' peuvent être chevauchants ou séparés des renforts latéraux, 42, 42'. Le tissu de fibres 50 et la partie 58 en saillie peuvent être dimensionnés et découpés de manière à ce que les ailes inférieures 62, 62' recouvrent toute la surface inférieure 38 de l'ébauche 34 et que leurs bords soient chevauchants, jointifs ou séparés des renforts latéraux 42, 42' lorsque les ailes sont rabattues sur la surface inférieure 38 de l'ébauche 34.

Si le tissu de fibres 50 n'est pas pré-imprégné, il est enduit de résine, notamment au niveau des portions 64, 64'positionnées dans la fente 54 en s'aidant par exemple d'une spatule pour bien les imprégner.

Selon un deuxième mode de réalisation visible sur les figures 12A et 12B, après l'étape de conformation, l'ébauche 34 équipée des renforts latéraux 42, 42' est découpée de manière à créer au moins une entaille 66 à l'emplacement souhaité de chaque raidisseur. Contrairement à une fente 54, chaque entaille 66 ne s'étend pas sur toute la hauteur de l'ébauche 34 mais seulement sur une partie à partir de la surface supérieure 36. Chaque entaille 66 peut s'étendre sur toute la longueur de l'ébauche 34.

Comme illustré sur les figures 12A et 12B, la surface supérieure 36 comprend plusieurs entailles 66 parallèles au plan médian vertical PMV. La profondeur des entailles est déterminée de manière à obtenir un compris entre la résistance de l'ébauche 34 (afin qu'elle ne se coupe pas en deux lors des étapes ultérieures) et la rigidité de la planche de glisse. Un tissu de fibres 50 est rapporté sur la surface supérieure 36 de l'ébauche 34 en insérant des portions du tissu de fibres 50 à l'intérieur des entailles 66 de manière à obtenir un plissage 68 pour chaque entaille 66, la hauteur du plissage 68 étant sensiblement égale à la profondeur des entailles 66.

Le tissu de fibres 50 est dimensionné et découpé de manière à ce que ses bords soient chevauchants avec les renforts latéraux 42, 42'.

Si le tissu de fibres 50 n'est pas pré-imprégné, il est enduit de résine, notamment au niveau des plissages 68 positionnés dans les entailles 66 en s'aidant par exemple d'une spatule pour bien les imprégner.

Un tissu de fibres 50 peut également être rapporté sur la surface inférieure 38 de l'ébauche de la même manière que sur la surface supérieure 36, en insérant des plissages du tissu dans des entailles.

Selon les premier et deuxième modes de réalisation, la planche de glisse comprend au moins un raidisseur obtenu par la polymérisation d'au moins un tissu de fibres inséré dans l'ébauche et imprégné de résine, la polymérisation permettant de rigidifier le (ou les) tissu(s) de fibres. De préférence, le tissu de fibres 50, utilisé pour recouvrir au moins la surface supérieure 36 de l'ébauche, est partiellement inséré dans l'ébauche pour former au moins un raidisseur 48. Dans ce cas, un même tissu de fibres est utilisé pour former une couche de rigidification de la face supérieure 20 de la planche de glisse 10 et au moins un raidisseur 48.