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Title:
METHOD FOR THE PRODUCTION OF FILMS BASED ON POLYMERIC MATERIALS HAVING A STRUCTURED SURFACE
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2005/005123
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a method for producing a structured film which is based on polymeric materials such as plasticizer-containing partially acetalized polyvinyl alcohols and has a non-stochastic surface roughness Rz of 35 to 120 µm on one or both sides. According to the inventive method, the structured film is produced by means of melt fracture extrusion followed by embossing of the obtained film.

Inventors:
STENZEL HOLGER (DE)
Application Number:
PCT/EP2004/051450
Publication Date:
January 20, 2005
Filing Date:
July 12, 2004
Export Citation:
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Assignee:
HUELS TROISDORF (DE)
STENZEL HOLGER (DE)
International Classes:
B29C43/22; B29C48/08; B29C59/02; B29C59/04; B29C69/02; B32B17/10; B29C48/31; (IPC1-7): B29C43/22; B29C59/02; B29C59/04; B29C69/02; B29D7/01; B32B17/10
Domestic Patent References:
WO2001072509A22001-10-04
Foreign References:
US4671913A1987-06-09
US6077374A2000-06-20
US6093471A2000-07-25
EP0741640A11996-11-13
US20030022015A12003-01-30
Other References:
See also references of EP 1646488A1
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Claims:
Ansprüche [001]
1. Verfahren zur Herstellung einer strukturierten Folie mit einer einoder beidseitigen, nichtstochastischen Rauhtiefe R von 35120 pm auf Basis von z polymeren Materialien, gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte a. Schmelzbruchextrusion der polymeren Materialien unter Erhalt einer Folie mit einer ein oder beidseitigen stochastischen Rautiefe Rz von 860 µm b. Prägen der Folie aus a) mit entsprechend aufgerauten Prägewerkzeugen unter Erhalt einer Folie mit einer einoder beidseitigen, nichtstochastischen Rautiefe Rz von 35 bis 120 µm.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Verfahrensschritt b) in mehreren aufeinander folgenden Prägestufen durchgeführt wird.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass in den aufeinander folgenden Prägestufen unter schiedliche Seiten der Folie strukturiert werden.
4. 4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die auf einander folgenden Prägestufen bei unter schiedlichen Folienund/oder Prägewerkzeugtemperaturen durchgeführt werden.
5. 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Seiten einer beidseitig strukturierten Folie un terschiedliche Rautiefen R aufweisen. z [006] 6.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Rautiefe einer oder beider Folienseiten kleiner als die der eingesetzten Prägewerkzeuge ist.
7. 7. Verfahren einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass als Prägewerkzeuge Walzen, Bänder oder Stempel eingesetzt werden.
8. 8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass Verfahrensschritt b) bei Temperaturen, die über der Glastemperatur der polymeren Materialien und unterhalb von 240°C liegen, durchgeführt wird.
9. 9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass als polymeres Material teilacetalisierter Polyvi nylalkohl, Polyvinylbutyral, Polyvinylchlorid, Polyurethan und/oder teilgacetaligsiertes Ethylenvinylacetat, jeweils alleine, als Copolymerisat der ent sprechenden Monomere oder als Polymerblend eingesetzt wird.
10. 10. Laminat aus einer oder mehreren Glasscheiben und/oder einer oder mehreren Kunststoffscheiben und mindestens einer nach dem Verfahren einer der Ansprüche 1 bis 9 hergestellten strukturierten Folie.
Description:
Beschreibung Verfahren zur Herstellung von Folien auf Basis polymerer Ma- terialien mit strukturierter Oberfläche Technisches Umfeld [001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Zwischenfolie mit strak- turierter Oberfläche insbesondere für Verbundsicherheitsscheiben, auf Basis polymerer Materialien, insbesondere aus weichmacherhaltigem Polyvinylbutyral (PVB), mittels Schmelzbruchextrusion des polymeren Materials und anschließender Überprägung der so erhaltenen vorstrukturierten Folie.

[002] Verbundsicherheitsscheiben, bestehend aus zwei Glasscheiben und einer die Glasscheiben verbindenden Klebefolie, bevorzugt aus Polyvinylbutyral (PVB), aber auch aus Polyurethan (PU), Polyvinylchlorid (PVC) oder Ethylenvinylacetat (EVA) werden insbesondere als Windschutzscheiben in Kraftfahrzeugen eingesetzt, wobei ge- gebenenfalls eine Glasscheibe durch eine Kunststoffscheibe, vornehmlich aus einem amorphen Polyamid, transparentem PMMA, Polycarbonat (PC) oder Polyester (PET), ersetzt sein kann. Auch auf dem Bausektor, z. B. als Fensterscheiben oder als Zwi- schenwände, werden solche Silikatglas/Silikatglas-bzw. Silikatglas/ Kunststoff-Verbunde eingesetzt, wobei gegebenenfalls je nach ihrer Verwendung, z. B. als Verbundpanzergläser, auch Mehrfachverbunde, also Verbunde, die aus mehr als zwei tragenden Schichten bestehen, eingesetzt werden.

[003] Während Verbundsicherheitsscheiben für den Baubereich i. a. eine möglichst hohe Haftung zwischen Glas und Klebefolie aufweisen sollen, wird für Verbundsicher- heitsscheiben für Kraftfahrzeuge eine definierte, nicht zu hohe Haftung angestrebt.

[004] Weichmacherhaltige Folien auf der Basis von Polyvinylbutyral (PVB) zur Herstellung von Sicherheitsverbundgläsern sind bereits bei Raumtemperatur sehr weich und klebrig. Die hohe Klebrigkeit ist zwar unerlässlich für den Zusammenhalt des Verbundes Glas-Folie-Glas in Verbundgläsem, für den Transport und den Verar- beitungsprozess zu diesen Gläsern muss die Klebrigkeit jedoch vorübergehend beseitigt, zumindest aber unterdrückt werden.

[005] Des weiteren muss beim Verarbeiten der Folie zu Verbundsicherheitsglas die zwischen Folie und Glas befindliche Luft entfernt werden können. Hierzu ist es allgemein bekannt, die Folien ein-oder beidseitig mit einer aufgerauten Oberfläche zu versehen. Die bei der Herstellung des Glaslaminats eingeschlossene Luft kann über die aufgeraute Oberfläche entweichen, sodass ein blasenfreies Laminat erhalten wird.

[006] Üblicherweise liegen die Rauhigkeitswerte einer solchen Zwischenfolie, gemessen als Rz nach DIN EN ISO 4287, zwischen 8 und 60 um. Ein typisches Verfahren zur Herstellung von Folien mit aufgerauter Oberfläche ist aus der EP 0 185 863 B 1 als Schmelzbruchverfahren bekannt. Schmelzbruchverfahren führen zu unregelmäßig (stochastisch) aufgerauten Oberflächen.

[007] Weitere im Stand der Technik beschriebene Verfahren zur Herstellung einer aufgerauten Oberfläche sind Prägeverfahren. Gemeinsames Kennzeichen aller durch Prägeverfahren hergestellten Folienoberflächen ist eine regelmäßige, (nicht-stochastische) Oberflächenstruktur, die vor allem im Herstellprozess von Glas- laminaten mit dem Vakuumsack-Verfahren ein gutes Entlüftungsverhalten zeigt und somit kurze Prozesszeiten und breite Verarbeitungsfenster ermöglicht.

[008] EP 0 741 640 B 1 beschreibt ein solches Verfahren zur Herstellung einer beidseitig geprägten Oberfläche mittels zweier Prägewalzen, durch die die Folie hindurch läuft und mit einer regelmäßigen, sägezahnartigen Linienstruktur versehen wird. Die auf jeder Seite der Folie eingeprägten Linien kreuzen sich in einem Winkel >25°, so das ein sogenanntes Moire-Muster im Verbundglas verhindert wird.

[009] EP 1 233 007 Al offenbart zur Vermeidung des Moire-Effektes ein Prägeverfahren, das unterschiedliche Abstände in einer regelmäßigen, linienförmigen Prägestruktur auf jeder Seite der Folie erzeugt. Dadurch kann ein Winkel der sich auf jeder Folienseite kreuzenden Linienstruktur von kleiner als 25'gewählt werden.

[010] Ein anderes, in US 5,972, 280 beschriebenes Verfahren, verwendet zum Prägen der Oberflächenstrukturierung anstelle zweier Prägewalzen nur eine Walze und ein an der Walze über Rollen und Druckluft anliegendes strukturiertes Stahlband, wobei die Folie während des Prägevorgangs durch den Spalt zwischen Prägewalze und Stahlband geführt wird.

[011] Prägeverfahren haben im Vergleich zu Schmelzbruchverfahren den Vorteil, dass die erhaltene regelmäßige Oberflächenstruktur eine schnellere und einfachere Entlüftung bei der Laminatherstellung erlaubt. Nachteilig an Prägeverfahren ist im Gegensatz zum Schmelzbruchverfahren, wo sich die Oberflächenstruktur direkt nach dem Verlassen der Extrusionsdüse auf der Folie befindet, dass die Strukturierung offline in einem zweiten Herstellschritt eingebracht wird.

[012] PVB-Folien neigen auf Grund der starken Eigenhaftung auch zu einer starken Haftung an den Präge-und Transportwalzen. Dies erschwert nicht nur das gesamte Handling der Folie bis zur Prägeeinrichtung, sondern auch den Prägevorgang als solchen. Die Folie kann bei einem kontinuierlichen Prozess an den Transportwalzen festkleben und einen konstanten Produktionsprozess verhindern. Wird die Prägung offline zu einem späteren Zeitpunkt als die Produktion der Folie selbst aufgebracht, stellt die Lagerung und das Handling einer glatten, nicht strukturierten Folie eine an- spruchsvolle Aufgabe dar.

Offenbarung der Erfindung Technisches Problem [013] Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es, ein Verfahren zur Herstellung von oberflächenstrukturierten, Folien auf Basis von polymeren Materialien, insbesondere weichmacherhaltigen, teilacetalisierten Polyvinylalkohol zu entwickeln, deren Oberflächen eine gute Weiterverarbeitung der Folie bei der Laminierung mit Glas er- möglichen.

[014] Es wurde gefunden, das Folien, die in einem zweistufigen Verfahren zunächst mittels Schmelzebruch und anschließend mit einem Prägeverfahren strukturiert wurden, eine einfache Laminierung mit Glasscheiben zu Verbundglas erlauben.

[015] Im erfindungsgemäßen Verfahren wird die Folie zunächst mit einer unregelmäßigen Schmelzebruchstruktur versehen, die dann anschließend mit entsprechend aufgerauten Prägewerkzeugen mit einer regelmäßigen Struktur überprägt wird.

Darstellung der Erfindung [016] Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher ein Verfahren zur Herstellung einer strukturierten Folie mit einer ein-oder beidseitigen nicht-stochastischen Rauhtiefe R von 35-120 pm auf Basis von polymeren Materialien durch die Verfah- rensschritte a. Schmelzbruchextrusion der polymeren Materialien unter Erhalt einer Folie mit einer ein-oder beidseitigen stochastischen Rauhtiefe R von 8-60 tun und z b. Prägen der Folie aus a) mit entsprechend aufgerauhten Prägewerkzeugen unter Erhalt einer Folie mit einer ein-oder beidseitigen, nicht-stochastischen Rauhtiefe R z von 35 bis 120 Sun.

[017] Als polymeres Material können teilacetalisierter Polyvinylalkohl, Polyvinylbutyral, Polyvinylchlorid, Polyurethan und/oder teilacetalisiertes Ethylenvinylacetat, jeweils alleine, als Copolymerisat der entsprechenden Monomere oder als Polymerblend eingesetzt werden.

[018] Die im erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzten polymeren Materialien werden bevorzugt in Form von Mischungen der Polymeren mit mindestens einem Weichmacher, Farbstoffen, Pigmenten, Metallsalzen zur Haftungsregulierung, or- ganischen Additiven und/oder anorganischen Füllstoffen eingesetzt.

[019] Als teilacetalisierter Polyvinylalkohol wird insbesondere Polyvinylbutyral (PVB) oder ggf. teilacetalisierte Ethylen-Vinylacetat-Copolymere, eingesetzt.

[020] Bevorzugt wird die Oberflächenstruktur im Extrusionsprozess gemäß Schritt a) un- mittelbar vor Austritt der Kunststoffschmelze aus der Extrusionsdüse durch das sogenannte Fließ-oder Schmelzbruchverfahren entsprechend der EP 0 185 863 B1, auf deren Inhalt hier ausdrücklich hingewiesen wird, aufgebracht. Unterschiedliche Rau- higkeitsniveaus können durch Variation der Austrittsspaltweite und der Düsen- Lippentemperaturen unmittelbar am Düsenaustritt gezielt erzeugt werden. Dieses Verfahren führt zu einer unregelmäßigen, (stochastischen) annähernd isotropen Rauhigkeit (random roughness). Das heißt, der Messwert der Rauhigkeit ist über alle Richtungen gemessen annähernd gleich, wobei die einzelnen Erhebungen und Ver- tiefungen jedoch unregelmäßig in ihrer Höhe und Verteilung angeordnet sind.

[021] Die Messung der Oberflächenrauhigkeit mit dem Rauhigkeitswert Rz erfolgt nach DIN EN ISO 4287 und DIN ISO 4288. Die zur Messung der Oberflächenrauhigkeit verwendeten Messgeräte müssen der EN ISO 3274 genügen. Die eingesetzten Pro- filfilter müssen der DIN EN ISO 11562 entsprechen.

[022] Die Oberflächenrauhigkeiten einer Folie mit Schmelz-bruchoberfläche, hergestellt gemäß Schritt a), liegen im Bereich zwischen Rz = 8 um bis Rz = 60 um, bevorzugt im Bereich zwischen Rz = 10 um bis Rz = 30 pm, besonders bevorzugt im Bereich zwischen Rz = 10 pm bis Rz = 20 um. Folien mit einer solchen Oberflächenrauhigkeit sind geeignet, um komplikationslos von der Extrusionsdüse bis zur Prägeeinheit gemäß Schritt b) transportiert zu werden bzw. um eine Lagerung mit anschließendem Handling zu einer Offline-Prägung zu ermöglichen. In dem anschließenden Präge- verfahren b) kann die stochastische Struktur des Schmelzbruchs nahezu vollständig durch eine regelmäßige Oberflächenstruktur ersetzt werden.

[023] Im anschließenden Prägeverfahren gemäß Schritt b) wird die Folie ein-oder beidseitig mit einer regelmäßigen Oberflächenstruktur und einer Rautiefe im Bereich von Rz = 35 um bis Rz = 120 um bzw. Rz = 40 Sun bis Rz = 120 um versehen.

Bevorzugt besitzt die erfindungsgemäß hergestellte Folie eine Rauhigkeit Rz von 35 , um bis 80 um, 35 um bis 65 um oder 35 um bis 50 tun bzw. 50 pm bis 80 pun. Dazu kann die Folie vor dem eigentlichen Prägevorgang auf eine Temperatur gebracht werden, die gemessen an der Folienoberfläche oberhalb der Glasübergangstemperatur des polymeren Materials und unterhalb einer ExtrusionsHtemperatur von 240°C, bevorzugt zwischen 100°C und 160°C, besonders bevorzugt zwischen 125° und 150°C liegt. Die Temperaturangaben beziehen sich auf das Folienmaterial, insbesondere auf die zu prägende Oberfläche. Idealerweise liegt die Prägetemperatur knapp unterhalb der Temperatur, bei der die Glaslaminate später im Autoklaven verpresst werden.

[024] Bei einseitig strukturierten Folien erfolgen Verfahrensschritt a) und b) selbstver- ständlich auf der gleichen Folienseite.

[025] Es ist möglich, Verfahrensschritt b) in mehreren aufeinanderfolgenden Prägestufen durchzuführen. In diesen aufeinander folgenden Prägestufen können weiterhin jeweils unterschiedliche Seiten der Folie strukturiert werden. Die auf einander folgenden Prägestufen können bei unterschiedlichen Temperaturen der Prägewerkzeuge durchgeführt werden.

[026] Das erfindungsgemäße Verfahren kann so durchgeführt werden, dass die Seiten einer beidseitig strukturierten Folie unterschiedliche Rautiefen Rz aufweisen. Dies kann z.B. durch verschiedene Prägestufen mit verschiedenen Werkzeugen oder Tem- peraturen der Prägewerkzeuge erreicht werden.

[027] Der Prägevorgang nach Schritt b) erfolgt bevorzugt in einem Prägewerkzeug, dessen Oberflächen der negativen Profilierung der später in der Folienoberflächen be- findlichen Struktur entspricht.

[028] Die Prägewerkzeuge können hierbei aus entsprechend strukturierten Walzen, Bändern oder Stempeln z. B. aus Stahlwerkstoffen bestehen ; bevorzugt werden Prägewalzen eingesetzt.

[029] Wird ein Prägeverfahren mit Walzen eingesetzt, wird die Folie in einen Spalt, der kleiner ist als die Foliendicke, eingeführt. Der Spalt wird gebildet aus zwei ge- geneinander rotierenden Walzen aus Stahl, auf der sich die entsprechende negative Oberflächenstruktur befindet. Die Rautiefe der Werkzeugstrukturierung kann dabei die Rautiefe der Folienstrukturierung deutlich übertreffen bzw. die Rautiefe einer oder beider Folienseiten kann auch kleiner sein als die der eingesetzten Prägewerkzeuge. Es können auch mehrere Walzen verwendet werden, bei sich die Oberflächenstruktur der Prägewalzen in der Rauhigkeit unterscheiden.

[030] Durch Wahl der Verfahrensparameter Walzenspalt, Folien-und/oder Walzen- temperatur, Walzengeschwindigkeit und Umschlingungswinkel der Folienbahn auf der Walze kann bei vorgegebener Rautiefe der Prägewalzen die Rautiefe der Foli- enprägung beeinflusst werden. Die Prägewalzen sind bevorzugt auf eine Temperatur zwischen 10°C und 30°C temperiert.

[031] Nach dem Prägevorgang wird die Folie abgekühlt und die Oberflächenstruktur der Folie fixiert. Wird bahnförmige Ware über Walzen geprägt, erfolgt die Abkühlung über temperierte Kühlwalzen. Idealerweise liegt die Kühlwalzentemperatur unterhalb der Glasübergangstemperatur der Folie.

[032] Neben dem einstufigen Prägeverfahren kann auch ein mehrstufiges Verfahren verwendet werden. So wird beispielsweise bei einem zweistufigen Prägeverfahren zunächst eine Folienoberfläche und im zweiten Schritt die zweite Oberfläche der Folie geprägt. Hierbei erfolgt die Prägung zwischen einer strukturierten Stahlwalze und einer glatten Gummiwalze zweimal hintereinander, wobei die Position von Stahl-und Gummiwalze in der zweiten Stufe gegenüber der ersten Stufe vertauscht ist.

[033] In einer besonderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung kann die Haftung der Folie an den Prägewerkzeugen weiter vermindert werden, indem dem Foli- enmaterial vor der Extrusion gemäß Schritt a) eine die Haftkraft vermindernde Substanz zugesetzt wird.

[034] Als haftungsreduzierendes organisches Additiv können z. B. 0.01 bis 2 Gew. %, bezogen auf die Gesamtmischung, Pentaerythrite der Formel 1 [035] 1 [036] wobei R1, R2, R3, R4 jeweils gleich oder verschiedenen für Reste der Gruppe-CH2 OH, -CH OR, -CH OCOR oder -CH OCO-R -COOR stehen und R, R für 2 5 2 5 2 6 5, 5 6 gesättigte oder ungesättigte, verzweigte oder unverzweigte KohlenOwasserstoffreste mit 1 bis 26 Kohlenstoffatome stehen, zugesetzt werden.

[037] Als Weichmacher für die polymeren Materialien eignen sich zum einen alle nach dem Stand der Technik zu diesem Zweck bekannten Weichmacher, insbesondere die Ester von mehrwertigen Säuren, mehrwertigen Alkoholen oder Oligoetherglykolen, wie z. B. Adipinsäureester, Sebazinsäureester oder Phthalsäureester, insbesondere Di- n-hexyladipat, Dibutylsebazat, Dioctylphthalat, Ester von Di-, Tri-oder Tetraglykolen mit linearen oder verzweigten aliphatischen Carbonsäuren und Mischungen dieser Ester. Als Standardweichmacher für teilacetalisierte Polyvinylalkohole, insbesondere Polyvinylbutyral, werden bevorzugt Ester von aliphatischen Diolen mit langkettigen aliphatischen Carbonsäuren, insbesondere Ester von Triethylenglykol mit 6 bis 10 C- Atomen enthaltenden aliphatischen Carbonsäuren, wie 2-Ethylbuttersäure oder n- Heptansäure eingesetzt. Besonders bevorzugt sind ein oder mehrere Weichmacher aus der Gruppe bestehend aus Di-n-hexyladipat (DHA), Dibutylsebazat (IäS) 9 laioc- tylphthalat pOP), Ester von Di-, Tri-oder Tetraglykolen mit linearen oder verzweigten aliphatischen Carbonsäuren, insbesondere Triethylenglykol- bis-2-ethylbutyrat (3GH), Triethylenglykol-bis-n-heptanoat (3G7), Triethylenglykol- bis-2-ethylhexanoat (3G8), Tetraethylenglykol-bis-n-heptanoat (4G7).

[038] Die als optionaler Zusatz verwendeten Pentaerythrite bzw. deren Ester erleichtern bei Einsatz von teilacetalisierten Polyvinylalkoholen als polymerem Material aber auch den Einsatz von Spezialweichmachern, die z. B. eine verbesserte Schalldämmung der Folien bewirken, siehe auch die DE 199 38 159 Al, auf deren Inhalt hiermit voll- inhaltlich bezug genommen wird. Zu den Spezialweichmachern zählt insbesondere die Gruppe von Weichmachern bestehend aus [039] Polyalkylenglykolen der allgemeinen Formel HO-(R-O) -H mit R = Alkylen und n> 5, n [040] Blockcopolymeren aus Ethylen-und Propylenglykol der allgemeinen Formel HO- (CH2-CH2-O)n-(CH2-CH(CH3)-O)m-H mit n > 2, m > 3 und (n+m) < 25, [041] Derivaten von Blockcopolymeren aus Ethylen- und Propylenglykol der allgemeinen Formel R1O- (CH2-C2-O)n-(CH2-CH(CH3)-O)m-H bzw. HO-(CH2-CH2-O)n-(CH2- CH (CH)-0)-R mit n>2, m > 3 und (n+m) < 25 und R als organischem Rest, 3m] l [042] Derivate von Polyalkylenglykolen der allgemeinen Formel R1-O-(R2-O)n-H mit R2 = Alkylen und n # 2, bei denen der Wasserstoff von einer der beiden terminalen Hydroxygruppen des Polyalkylenglykols durch einen organischen Rest R ersetzt ist, [043] Derivate von Polyalkylenglykolen der allgemeinen Formel R -O-(R-O) -R mit R = Alkylen und n > 5, bei denen der Wasserstoff bei der l'2"n 3 2 terminaler Hydroxygruppen des Polyalkylenglykols durch einen organischen Rest R bzw. R ersetzt ist.

3 [044] Diese Spezialweichmacher werden bevorzugt bei teilacetalisierten Polyvinyl- alkoholen, hier insbesondere PVB, in Kombination mit einem oder mehreren Standard- weichmachern eingesetzt.

[045] Das plastifizierte teilacetalisierte Polyvinylalkohol-Harz enthält vorzugsweise 25 bis 45 Gewichtsteile und besonders bevorzugt 30 bis 40 Gewichtsteile Weichmacher, bezogen auf 100 Gewichtsteile Harz.

[046] Die teilacetalisierten Polyvinylalkohole werden in bekannter Weise durch Aceta- lisierung von hydrolysierten Polyvinylestern hergestellt. Als Aldehyde können bei- spielsweise Formaldehyd, Acetaldehyd, Propionaldehyd, Butyraldehyd u. dgl., bevorzugt Butyraldehyd, verwendet werden.

[047] Das bevorzugt eingesetzte Polyvinylbutyral-Harz enthält 10 bis 25 Gew.-%, vor- zugsweise 17 bis 23 Gew.-% und besonders bevorzugt 19 bis 21 Gew.-% Vinylal- koholreste bzw. 0 bis 20 Gew.-%, bevorzugt 0,5 bis 2,5 Gew.-% Acetatreste.

[048] Der Wassergehalt der Folien wird bevorzugt auf 0,15 bis 0, 8 Gew.-%, insbesondere auf 0,3 bis 0,5 Gew.-So eingestellt [049] Die erfindungsgemäß hergestellten Folien können insbesondere bei der Herstellung von Laminaten aus einer oder mehreren Glasscheiben und/oder einer oder mehreren Kunststoffscheiben und mindestens einer strukturierten Folie verwendet werden.

[050] Bei der Herstellung dieser Laminate wird zunächst aus den Glas/Kunststoffscheiben und der Folie ein Vorverbund mittels Pressen, Vakuumsack oder Vakuumlippe hergestellt. Vorverbundlaminate sind in der Regel noch durch Lufteinschlüsse leicht getrübt. Die endgültige Herstellung des Laminats erfolgt im Autoklaven, z. B. gemäß WO 03/033583.

Beispiel [051] Eine PVB-Folie mit einer Zusammensetzung gemäß den Beispielen der WO 02/102 591 und einer unregelmäßigen Oberflächenstruktur und einer Rauhigkeit von Rz = 20 pm, hergestellt nach dem in EP 0 185 863 B 1 beschriebenen Schmelzbruchverfahren, wurde zwischen zwei Stahlwalzen mit einer Oberflächenrauhigkeit von Rz = 250 pm geprägt.

[052] Die Foliendicke betrug 0,76 mm, die Spaltweite zwischen den Prägewalzen war 0,4 mm. Vor dem Prägen wurde die Folienoberfläche auf 135°C erwärmt. Die Oberflä- chentemperatur der Prägewalzen betrug 30°C. Die Bahngeschwindigkeit betrug lOm/min. Nach dem Prägevorgang wurde die Folienbahn mittels Kühlwalzen auf 12°C abgekühlt. Die Folie hatte anschließend eine regelmäßige Oberflächenrauhigkeit von Rz = 50 µm. Die ursprüngliche, zum besseren Folientransport in der Produktionsanlage aufgebrachte unregelmäßige Raustruktur war nicht mehr zu erkennen.