La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un insert de renfort d'un ouvrant de véhicule automobile.

Elle s'applique plus particulièrement à la fabrication d'inserts pour ouvrants arrière de véhicule automobile, habituellement appelés hayons.

Le plus souvent, un hayon de véhicule automobile est réalisé en matériau métallique comme l'acier. Pour réduire le poids de l'ouvrant, il est connu de le réaliser en partie en matériau composite comprenant au moins un polymère, par exemple thermoplastique.

Or, dans un ouvrant, certaines zones sont davantage soumises à des contraintes mécaniques, par exemple les zones formant support de certains équipements de l'ouvrant, tel qu'une serrure, des moyens d'articulation de l'ouvrant, des moyens d'ancrage de moyens d'assistance à la manœuvre de l'ouvrant, etc.

Dans le cas d'un ouvrant réalisé en partie en matériau composite, il est connu de renforcer les zones davantage soumises à des contraintes mécaniques en plaçant des inserts métalliques dans un moule destiné à former l'ouvrant et en injectant un matériau comprenant au moins un polymère dans le moule, les inserts étant positionnés dans les zones du moule destinées à former les zones à renforcer

L'invention a pour but de réduire davantage le poids d'un ouvrant, plus particulièrement d'un ouvrant en matériau composite, en remplaçant les inserts métalliques par des moyens de renforcement plus légers ayant les propriétés mécaniques adéquates et faciles à fabriquer.

A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de fabrication d'un insert d'un ouvrant de véhicule automobile, caractérisé en ce que l'on forme un élément longiligne en matériau composite et on forme un enroulement en enroulant l'élément longiligne autour d'un maître-modèle, le maître modèle imposant à l'enroulement une forme générale d'anneau continu et des dimensions permettant à l'enroulement obtenu de former un insert muni d'au moins deux parties destinées à s'étendre respectivement à travers au moins deux zones séparées à renforcer de l'ouvrant.

Selon les modes de réalisation, les deux parties de l'insert sont soit deux zones d'un même insert d'un seul tenant, soit deux tronçons formés par découpage d'un même insert.

L'insert, fabriqué selon le procédé selon l'invention, est en matériau composite. Il est donc plus léger que les inserts métalliques. Comme il est réalisable essentiellement par simple enroulement, il est compatible avec les exigences de cadence et de coûts de fabrication de l'industrie automobile. L'enroulement simple et en continu de l'élément longiligne en matériau composite sur un maître-modèle permet d'éviter des placements et/ou pivotements complexes des éléments constituant l'insert. En outre, il permet de simplifier la dépose de l'élément longiligne par rapport à un placement localisé d'éléments de renfort déposés par morceaux directement sur le panneau. Le procédé de fabrication proposé est donc particulièrement simple à mettre en œuvre.

On entend par enroulement continu le fait que l'élément longiligne déposé est de préférence d'un seul tenant tout au long de l'enroulement. On notera que l'élément longiligne peut ainsi être enroulé en faisant plusieurs fois le tour du maître-modèle. Si l'enroulement est interrompu à la fin d'un tour, on veillera de préférence à faire démarrer l'enroulement du tour suivant à un autre endroit que celui où le tour précédent a été interrompu.

De ce fait, il n'est pas nécessaire de prévoir des équipements coûteux pour réaliser et piloter des déplacements complexes. Les coûts liés au procédé de fabrication selon l'invention sont donc faibles.

En choisissant un maître-modèle ayant un contour coïncidant sensiblement avec le trajet souhaité de l'insert dans l'ouvrant, on peut conférer à l'insert toutes les formes nécessaires pour s'adapter aux formes habituelles plus ou moins complexes des ouvrants et des moules pouvant servir à leur fabrication.

Selon un mode de réalisation particulier, on enroule l'élément longiligne autour du maître-modèle en faisant tourner le maître-modèle par rapport à des moyens d'application de l'élément longiligne sur le maître-modèle.

On pourra soit faire tourner le maître-modèle sur lui-même, les moyens d'application restant fixes, soit déplacer les moyens d'application autour d'un maître- modèle fixe, ou les deux à la fois.

Dans le cas où les moyens d'application restent fixes, on pourra faire tourner le maître-modèle sur lui-même selon un angle variable par rapport aux moyens d'application pour faciliter la dépose.

Ceci permet d'appliquer l'élément longiligne avec précision et rapidité, sans faire intervenir des moyens complexes de placement de l'élément longiligne.

Selon un mode de réalisation particulier, l'élément longiligne est formé par pultrusion à travers une filière de mise en forme de la section de l'élément longiligne.

La pultrusion est un procédé de fabrication permettant de conférer, de façon simple et efficace, à un matériau composite une forme longiligne.

Avantageusement, on fait varier la section de de l'élément longiligne que l'on enroule sur le maître-modèle pour créer dans l'insert des parties de renfort alternant avec des parties de liaison, les parties de renfort étant destinées à s'étendre à travers les zones à renforcer de l'ouvrant, les parties de liaison étant plus fines que les parties de renfort.

Un élément longiligne de section variable peut être fourni par exemple par des rubans de fibres imprégnées par un matériau formant matrice au moment de leur dépose sur le maître-modèle, la variation de section étant obtenue par superposition et/ou pliage des rubans.

On notera qu'on conférera de préférence à l'élément longiligne une section permettant de faciliter son retrait du maître-modèle, tel que des sections ouvertes, comme des sections en forme de I, de L ou de V, présentant une dépouille adaptée.

Eventuellement, les rubans de fibres peuvent être pré-imprégnés avant leur pose sur le maître-modèle, un complément de matrice étant ajouté le cas échant lors de la pose de ces rubans sur le maître-modèle.

Selon un mode de réalisation particulier résultant d'un compromis entre légèreté et tenue mécanique de l'insert, le matériau composite comprend un matériau de renfort noyé dans une matrice, par exemple un matériau de renfort en fibres de verre ou de carbone noyé dans une matrice en polyamide.

Selon un mode de réalisation particulier, on tronçonne l'insert de façon à séparer les deux parties destinées à s'étendre à travers les deux zones à renforcer.

De préférence, on fait varier l'orientation d'une surface délimitant la section de l'élément longiligne autour d'une fibre neutre de cet élément longiligne de façon que cette surface soit destinée à s'étendre à travers les zones à renforcer de l'ouvrant avec des orientations différentes. Cette variation de l'orientation de la surface est réalisée lors de l'enroulement de l'élément longiligne sur le maître-modèle.

Ceci permet avantageusement d'orienter la surface en fonction des contraintes à subir par le renfort.

Selon un mode de réalisation particulier, l'élément longiligne ayant une section polygonale, par exemple rectangulaire, on fait varier l'orientation des faces de cet élément longiligne de façon à ce que les faces soient destinées à s'étendre à travers les zones à renforcer de l'ouvrant avec des orientations différentes.

L'invention concerne également un procédé de fabrication d'un ouvrant en matériau composite de véhicule automobile, cet ouvrant comportant un corps surmoulé sur un insert, caractérisé en ce que

- on forme un insert en matériau composite au moyen d'un procédé selon l'invention ;

- on place l'insert ou les parties de l'insert dans un moule ; et

- on distribue, de préférence par injection, un matériau comprenant au moins un polymère dans le moule pour former le corps surmoulé sur l'insert. Ce procédé permet ainsi d'obtenir un ouvrant de véhicule automobile par surmoulage de l'insert réalisé par le procédé de fabrication selon l'invention, qui est une technique de fabrication rapide et peu coûteuse, et donc compatible avec les exigences de cadence et de coût dans l'industrie automobile.

Plus particulièrement, le procédé de fabrication d'un ouvrant de véhicule automobile selon l'invention peut s'appliquer à la fabrication d'un hayon.

L'invention concerne également une installation de fabrication d'un insert d'un ouvrant de véhicule automobile, caractérisé en ce qu'elle comprend :

- des moyens d'approvisionnement d'un élément longiligne en matériau composite ; et

- des moyens d'enroulement de l'élément longiligne autour d'un maître-modèle, le maître modèle ayant une forme et des dimensions pour imposer à l'élément longiligne enroulé une forme générale d'anneau continu et des dimensions permettant à l'élément longiligne enroulé de former un insert destiné à s'étendre à travers au moins deux zones séparées à renforcer de l'ouvrant.

Cette installation ne nécessite pas des moyens coûteux et réduit donc les coûts d'investissement. Elle permet également une fabrication rapide.

On notera que les moyens d'approvisionnement peuvent être soit des moyens de formage, soit des moyens de simple distribution d'un élément longiligne en matériau composite.

Selon un mode de réalisation particulier, les moyens d'enroulement comprennent des moyens d'application de l'élément longiligne sur le maître-modèle et des moyens d'entraînement en rotation du maître-modèle par rapport à ces moyens d'application de l'élément longiligne sur le maître-modèle.

Ceci permet d'appliquer l'élément longiligne avec précision et rapidité, sans faire intervenir des moyens complexes de placement de l'élément longiligne.

Dans un mode de réalisation particulier simple de mise en œuvre, les moyens d'application comprennent un galet de guidage et d'application de l'élément longiligne sur le maître-modèle.

Dans un mode de réalisation particulier, l'installation comprend en outre un robot destiné à porter le maître-modèle, les moyens d'entraînement en rotation du maître- modèle étant formés par une partie d'un bras du robot.

L'invention concerne également une installation de fabrication d'un ouvrant de véhicule automobile, caractérisée en ce qu'elle comprend une installation de fabrication d'un insert selon l'invention et :

- un moule dans lequel l'insert est destiné à être placé ; et

- des moyens de distribution de matériau comprenant au moins un polymère dans le moule, de préférence des moyens d'injection.

L'invention concerne également un ouvrant en matériau composite de véhicule automobile, caractérisé en ce qu'il comprend un insert en matériau composite comportant un matériau de renfort noyé dans une matrice, l'insert ayant une forme générale d'anneau continu s'étendant à travers au moins deux zones séparées à renforcer de l'ouvrant.

Avantageusement, l'ouvrant comprenant une baie, l'insert entourant la baie.

L'invention concerne enfin un ouvrant de véhicule automobile selon l'invention, cet ouvrant formant un hayon du véhicule et comprenant au moins deux zones séparées à renforcer formant support de moyens choisis parmi :

- des moyens de verrouillage ;

- des moyens d'articulation ; et

- des moyens d'ancrage de moyens d'assistance à la manœuvre du hayon. L'invention sera mieux comprise à la lecture des figures annexées, qui sont fournies à titre d'exemples et ne présentent aucun caractère limitatif, dans lesquelles :

- la figure 1 est une vue de face d'un panneau de hayon de véhicule automobile comprenant un insert en composite selon l'invention ;

- la figure 2 est une vue de côté du hayon et de l'insert de la figure 1 ;

- la figure 3 est une vue schématique de face d'une partie d'une installation selon l'invention ;

- la figure 4 est une vue en perspective d'un robot de l'installation selon l'invention ;

- la figure 5 est une vue en perspective d'un détail d'un insert en composite selon l'invention ;

- la figure 6 est une vue schématique de face de moyens de moulage de l'installation selon l'invention.

On a représenté aux figures 1 et 2 un panneau 1 d'un ouvrant de véhicule automobile en matériau composite. Ce panneau 1 comprend un insert 2 s'étendant dans un corps 4 en matériau classique comprenant au moins un polymère. Le corps 4 est surmoulé sur l'insert 2.

L'ouvrant est plus particulièrement un hayon destiné à fermer une baie arrière d'une caisse de véhicule automobile.

On notera que l'insert 2 est visible sur les figures 1 et 2 bien qu'il soit en partie ou en totalité noyé dans le corps 4.

Le panneau 1 du hayon comprend une paroi latérale inférieure 61, un montant latéral gauche 6G, une paroi supérieure 6S et un montant latéral droit 6D. Ces parois et éléments délimitent une baie 8 du hayon. L'insert 2 s'étend à travers au moins deux zones séparées à renforcer du panneau 1 . En effet, le hayon (et donc le panneau) comprend, dans cet exemple, cinq zones à renforcer formant chacune un support pour un équipement du panneau 1 du hayon. Ces équipements, non représentés pour des raisons de clarté, sont plus particulièrement :

- des moyens de verrouillage formant serrure pour le hayon du véhicule automobile,

- des moyens d'articulation du hayon, notamment des charnières, pour assurer son pivotement par rapport à la caisse du véhicule automobile lors de sa manœuvre, et

- des moyens d'ancrage de moyens d'assistance à la manœuvre du hayon, tels que des vérins d'assistance à l'ouverture et/ou la fermeture du hayon.

Sur la figure 1 , la flèche V indique la position des moyens de verrouillage, les flèches P la position des moyens d'articulation pour le pivotement du hayon, et les flèches A la position des moyens d'ancrage des moyens d'assistance à la manœuvre du panneau 1 du hayon.

On distingue ainsi, sur cet exemple, une zone à renforcer 10 servant de support à la serrure du panneau 1 du hayon, qui est située sur une paroi inférieure 61 du hayon 1 en regard de la flèche V. Plus précisément, cette zone à renforcer 10 est située à mi- longueur de la paroi inférieure 6 et au niveau du bord extérieur 16 de la paroi inférieure 61.

On distingue également, sur cet exemple, deux zones à renforcer 12, servant chacune de support à une charnière du hayon 1 , qui sont situées sur la paroi supérieure 6S du hayon 1 en regard des flèches P. Plus précisément, les zones à renforcer 12 sont situées en deux points de la paroi supérieure 12 du hayon, de façon symétrique par rapport à un axe de symétrie du hayon 1 .

On distingue enfin, sur cet exemple, deux zones séparées à renforcer 14 servant chacune de support à un moyen d'ancrage de moyens d'assistance à la manœuvre du hayon 1 , qui sont respectivement situées sur le montant gauche 6G et le montant latéral droit 6D en regard des flèches A.

On comprendra que les zones à renforcer 10, 12 et 14 sont des zones que l'on cherche à renforcer pour résister à certains efforts liés à la présence des équipements évoqués ci-dessus.

On notera que l'insert 2 a une forme générale d'anneau continu s'étendant à travers au moins deux zones séparées à renforcer du hayon. De préférence, l'insert 2 s'étend à travers toutes les zones à renforcer de verrouillage 10, d'articulation 12 et d'ancrage 14.

L'insert 2 est réalisé en matériau composite, plus particulièrement en matériau composite comprenant un matériau de renfort noyé dans une matrice. De préférence, le matériau de renfort est composé de fibres de verre ou de carbone, et la matrice est réalisée dans un matériau polymère, de préférence thermoplastique, telle que le polyamide.

Le corps 4 est réalisé de préférence en matériau polymère thermoplastique, à la fois facile à former et léger, de préférence par moulage par injection.

On a représenté aux figures 3 et 4 des parties d'un exemple d'une installation selon l'invention pour la fabrication de l'insert 2.

L'installation comprend des moyens d'approvisionnement 18 d'un élément longiligne 20 en matériau composite et des moyens d'enroulement 22 de cet élément longiligne 20 sur un maître-modèle 24 représentés à la figure 3, ainsi qu'un robot 25 représenté à la figure 4.

Les moyens d'approvisionnement 18 sont soit des moyens de formage de l'élément longiligne 20, soit des moyens de distribution de cet élément longiligne 20.

Dans l'exemple illustré, les moyens d'approvisionnement sont des moyens de formage par pultrusion.

A cet effet, ils peuvent comprendre des moyens d'alimentation 26 en continu d'un matériau de renfort, sous forme d'un ruban 28, tels que des fibres de verre ou de carbone. Les moyens d'alimentation 26 ne sont pas représentés en détail car connus en soi.

Le ruban de matériau de renfort est ensuite convoyé jusqu'à des moyens d'imprégnation 30 du ruban 28 d'une matrice, par exemple par passage dans un bain rempli de cette matrice chauffée à son point de fusion. De préférence, cette matrice comprend un matériau polymère thermoplastique, tel que de la résine ou du polyamide.

Le ruban 28 imprégné est ensuite déplacé par des moyens connus en soi (non représentés) à travers une filière 32, la température de fusion de la matrice étant maintenue à l'aide de moyens de chauffage classiques non représentés.

La filière 32 permet de mettre en forme la section de l'élément longiligne 20.

Dans une variante non représentée, les moyens d'approvisionnement 18 sont des moyens de distribution d'un élément longiligne déjà formé, par exemple à partir d'une bobine de ruban pré-imprégné.

Les moyens d'enroulement 22 comprennent des moyens d'application 34 de l'élément longiligne 20 sur le maître-modèle 24 et des moyens d'entraînement en rotation 36 du maître-modèle 24 par rapport aux moyens d'application 34.

Le maître modèle 24 a une forme et des dimensions destinées à imposer à l'élément longiligne 20 enroulé une forme générale d'anneau continu et des dimensions permettant à l'élément longiligne 20 enroulé de former l'insert 2. La forme de l'insert 2 est telle qu'il s'étend à travers le corps 4. Les dimensions de l'insert 2 sont telles qu'il s'étend à travers au moins deux zones à renforcer, de préférence à travers les cinq zones à renforcer du hayon 1 .

Les moyens d'application 34 comprennent un galet 38 de guidage et d'application de l'élément longiligne 20 sur le maître-modèle 24.

Pour cela, le galet 38 guide l'élément longiligne 20 sorti encore chaud de la filière 32 en le plaçant contre la tranche 40 du maître-modèle 24, tout en le pressant légèrement contre cette tranche 40 pour l'y appliquer fermement.

Le maître-modèle 24 a, comme on peut le voir sur le figure 3, un contour coïncidant sensiblement avec le trajet souhaité de l'insert 2 dans le hayon 1 , autrement dit à une forme générale d'anneau continu. Ainsi, l'élément longiligne 20 appliqué sur sa tranche 40 aura une forme similaire.

On notera que, dans l'exemple décrit, les moyens d'entraînement en rotation 36 sont formés par une partie du bras 42 du robot 25 qui porte le maître-modèle 24.

Les moyens d'entraînement en rotation 36 sont aptes à faire tourner le maître- modèle 24 de manière à placer toute partie de la tranche 40 en regard du galet 38, qui est fixe, pour appliquer de façon continue l'élément longiligne 20 contre la tranche 40.

Ce mouvement de rotation est représenté par la flèche R sur la figure 3.

Le robot 25 est par exemple un robot six axes habituellement utilisé dans l'industrie automobile, ce type de robot comprenant généralement des moyens aptes à réaliser l'entraînement en rotation décrit ci-dessus.

On choisira par exemple un robot permettant une dépose à une vitesse d'environ

1 mètre par seconde. Pour un hayon d'automobile, le périmètre d'un insert sera par exemple compris entre 1 et 7 mètres, et aura par exemple une épaisseur d'environ 20mm. Avec des rubans ayant par exemple 0,2 mm d'épaisseur, on déposera le ruban en faisant dix tours autour du maître-modèle pour obtenir une épaisseur d'environ 20mm. Dans un autre exemple, on fera trois à cinq tours autour du maître-modèle. Selon l'épaisseur souhaitée, le temps d'enroulement sera par exemple compris entre 15 à 50 secondes.

Dans une variante non représentée, les moyens d'application 34 tournent autour d'un maître-modèle 24 fixe. Dans ce cas, on pourra faire tourner le maître-modèle 24 sur lui-même selon un angle variable par rapport aux moyens d'application 34 pour faciliter la dépose.

On a représenté à la figure 5 une portion de l'élément longiligne 20 une fois celui- ci appliqué sur le maître-modèle 24.

Au cours de l'application sur le maître-modèle 24, on a fait varier l'orientation d'une surface délimitant la section de l'élément longiligne 20 autour d'une fibre neutre de cet élément longiligne 20 de façon que cette surface soit destinée à s'étendre à travers les zones 10, 12, 14 à renforcer de l'ouvrant avec des orientations différentes. Dans l'exemple représenté sur cette figure, l'élément 20 a une section polygonale, plus particulièrement carrée.

Ainsi, au cours de l'application sur le maître-modèle 24, on a fait varier l'orientation des faces de l'élément longiligne 20 de façon à ce que ces faces soient destinées à s'étendre à travers les zones à renforcer 10 de l'ouvrant 1 avec des orientations différentes.

Ainsi, la face S destinée à s'étendre à travers la zone à renforcer 14 a une orientation différente de la face S12 destinée à s'étendre à travers la zone à renforcer 12.

L'orientation des faces de l'élément longiligne 20 varie, comme on peut le voir à la figure 5, lors de l'enroulement de l'élément longiligne sur le maître-modèle, en particulier lors du trajet séparant des zones à renforcer. De ce fait, la normale N à une des surfaces de l'élément longiligne (ici sa surface supérieure 10A) change de direction, par pivotement autour d'une fibre neutre de l'élément longiligne 10, entre la zone à renforcer 14 et la zone à renforcer 12.

L'installation comprend également des moyens de surmoulage 44 du corps 4 autour de l'insert 2 pour former le hayon 1 .

Ces moyens de surmoulage 44 comprennent notamment un moule, dans une empreinte 46 duquel l'insert 2 est destiné à être placé. Les moyens de surmoulage comprennent en outre des moyens d'injection 48 (représentés de façon schématique sur la figure 6), dans le moule, du matériau destiné à former le corps 4 du hayon, à savoir, dans cet exemple, un polymère thermoplastique.

On notera qu'on pourra utiliser d'autres moyens de distribution du matériau destiné à former le corps 4 du hayon, comme par exemple des moyens de surmoulage, le cas échéant par compression. On pourra également directement assembler l'insert 2 par collage ou vissage sur l'ouvrant 1 .

On va maintenant décrire les principales étapes liées à l'invention du procédé de fabrication de l'insert 2, ce procédé étant mis en œuvre par l'installation décrite ci-dessus.

On forme tout d'abord, à l'aide des moyens d'approvisionnement 18 décrits ci- dessus, un élément longiligne 20 en matériau composite, de préférence par pultrusion à travers la filière 32 de mise en forme de la section de l'élément longiligne 20.

Dans des variantes, afin par exemple d'augmenter localement la section de l'élément longiligne 20 au niveau des zones à renforcer, on fait varier la section de cet élément longiligne 20.

Un élément longiligne 10 de section variable peut être fourni par exemple par des rubans de fibres imprégnées par un matériau formant matrice au moment de leur pose sur le maître-modèle 24, la variation de section étant obtenue par superposition et/ou pliage des rubans. Eventuellement, les rubans de fibres peuvent être pré-imprégnés avant leur pose sur le maître-modèle 24, un complément de matrice étant ajouté le cas échant lors de la pose de ces rubans sur le maître-modèle 24.

L'homme du métier saura prévoir, selon les modes de réalisations choisis, des moyens d'application 34 aptes à chauffer et/ou imprégner de résine, par exemple une résine polyamide, l'élément longiligne 20, de le découper, ou encore de le plier.

On crée ainsi dans l'insert 2 des parties de renfort alternant avec des parties de liaison, les parties de liaison étant plus fines que les parties de renfort. Les parties de renfort sont destinées à s'étendre à travers les zones à renforcer 10, 12, 14 du hayon.

Puis, à l'aide des moyens d'enroulement 22 décrits ci-dessus, on forme un enroulement en enroulant l'élément longiligne 20 autour du maître-modèle 24 qui a la forme requise.

Pour cela, on fait porter le maître-modèle 24 par le bras 42 du robot et on fait tourner ce maître-modèle 24 par rapport au galet 38 des moyens d'application 34 à l'aide des moyens d'entraînement en rotation 36 formant partie du robot 25. Le galet 38 guide ainsi l'élément longiligne 20 chaud contre la tranche 40 du maître-modèle 24 en le pressant légèrement contre la tranche 40 afin de l'y appliquer fermement.

Au cours de cette étape, le maître modèle 24 impose à l'enroulement une forme générale d'anneau continu et des dimensions permettant à l'enroulement obtenu de former l'insert 2 destiné à s'étendre à travers les zones à renforcer 10, 12, 14 du hayon.

Enfin, on laisse refroidir l'élément longiligne 20 ainsi enroulé sur le maître-modèle 22 jusqu'à ce qu'il devienne suffisamment rigide pour être retiré du maître-modèle 24 et ensuite être placé dans un moule.

Dans le mode de réalisation présenté sur les figures, pour fabriquer le hayon 1 en matériau composite, on place l'insert 2 ainsi obtenu dans une empreinte 46 du moule et on distribue, par exemple à l'aide des moyens d'injection 48, le matériau comprenant au moins un polymère dans le moule pour former le corps 4 surmoulé sur l'insert 2.

On obtient ainsi le hayon 1 dans lequel l'insert 2, en forme générale d'anneau continu, s'étend à travers toutes les zones à renforcer du hayon 1 .

En variante, on pourra surmouler, le cas échéant par compression, le matériau comprenant au moins un polymère dans le moule pour former le corps 4 surmoulé sur l'insert 2, ou encore assembler directement l'insert 2 sur l'ouvrant 1 par collage ou vissage.

Selon un autre mode de réalisation non représenté, après le refroidissement de l'élément longiligne 20 ainsi enroulé sur le maître-modèle 22, on tronçonne l'insert 2 ainsi obtenu de façon à séparer les parties destinées à s'étendre à travers au moins deux zones 10, 12, 14 à renforcer. On place ensuite les parties de l'insert 2 dans l'empreinte 46 du moule en regard des zones à renforcer 10 et on distribue, par exemple à l'aide des moyens d'injection 48, le matériau comprenant au moins un polymère dans le moule pour former le corps 4 surmoulé sur l'insert 2.

En variante, on pourra surmouler, le cas échéant par compression, le matériau comprenant au moins un polymère dans le moule pour former le corps 4 surmoulé sur l'insert 2, ou encore assembler directement les parties de l'insert 2 sur l'ouvrant 1 par collage ou vissage en regard des zones à renforcer 10.

L'invention n'est pas limitée au mode de réalisation présenté et d'autres modes de réalisation apparaîtront clairement à l'homme du métier.

En particulier, le procédé et l'installation décrits peuvent être utilisés pour fabriquer des ouvrants de véhicule automobile autre que des hayons, tels que des portes latérales.