La présente invention concerne un procédé de protection de données imprimées, ainsi qu'une imprimante mettant en œuvre un tel procédé.

Une imprimante par transfert thermique, et plus particulièrement une imprimante de cartes plastiques par transfert thermique, comporte :

- un système d'approvisionnement qui permet d'alimenter l'imprimante avec une carte plastique vierge, ce système d'approvisionnement peut être un système d'approvisionnement carte à carte ou un réservoir de plusieurs cartes muni d'un système de séparation de cartes,

- un système d'éjection qui permet d'éjecter chaque carte plastique de l'imprimante après impression, et

- entre le système d'approvisionnement et le système d'éjection, un module d'impression pour imprimer sur la carte plastique.

Le module d'impression comporte :

- un rouleau d'approvisionnement sur lequel est enroulé un film de transfert portant une couche d'encre à déposer,

- un rouleau de récupération sur lequel s'enroule le film de transfert après que la couche d'encre a été appliquée sur la carte plastique,

- une tête d'impression entre le rouleau d'approvisionnement et le rouleau de récupération, et

- un contre-rouleau disposé contre la tête d'impression.

Le film de transfert est positionné entre la carte plastique et la tête d'impression. Lorsqu'une carte plastique doit être imprimée, le film de transfert et la carte plastique à imprimer sont synchronisés par rapport à la tête d'impression de manière à ce que ladite carte plastique et une zone vierge du film de transfert se présentent simultanément au niveau de la tête d'impression. La synchronisation s'effectue par exemple à l'aide de détecteurs de position qui détectent entre autres le bord avant de la carte plastique lorsque la carte plastique avance vers la tête d'impression.

Lors de l'impression, la tête d'impression chauffe le film de transfert en fonction des caractères à imprimer, ce qui entraîne le transfert de l'encre du film de transfert sur la carte plastique. Au fur et à mesure de l'impression, la carte plastique et le film de transfert avancent simultanément sous la tête d'impression afin d'imprimer la carte plastique et le film de transfert s'enroule progressivement sur le rouleau de récupération.

Les caractères qui ont été imprimés sur la carte plastique se retrouvent alors en négatif sur le film de transfert. En récupérant le film de transfert enroulé sur le rouleau de récupération, il est alors possible de retrouver les données qui ont été imprimées, ce qui est peu satisfaisant du point de vue de la confidentialité.

Un objet de la présente invention est de proposer un procédé de protection qui protège les données qui se trouvent sur le film de transfert après impression.

A cet effet, est proposé un procédé de protection des données imprimées sur un film de transfert d'une imprimante par transfert thermique pour une carte plastique comportant une tête d'impression, le procédé de protection comportant :

- une première étape d'impression au cours de laquelle le film de transfert et la carte plastique avancent simultanément sur une longueur d'impression Lo sous la tête d'impression et au cours de laquelle la tête d'impression chauffe selon le texte à imprimer,

- une étape de rembobinage au cours de laquelle le film de transfert est rembobiné sur une longueur de rembobinage Lo+/-d différente de la longueur d'impression Lo, et au cours de laquelle la carte plastique est ramenée en amont de la tête d'impression,

- une étape ultérieure d'impression au cours de laquelle le film de transfert et la carte plastique avancent simultanément sur une autre longueur d'impression sous la tête d'impression et au cours de laquelle la tête d'impression chauffe selon le texte à imprimer, et

- une étape d'éjection au cours de laquelle la carte plastique est expulsée de l'imprimante.

Avantageusement, le procédé de protection comporte une étape de bouclage au cours de laquelle l'étape ultérieure d'impression boucle sur l'étape de rembobinage.

Avantageusement, le procédé de protection comporte entre l'étape de rembobinage et l'étape ultérieure d'impression, une étape de formatage au cours de laquelle, si la longueur de rembobinage est inférieure à la longueur d'impression précédente, la partie du texte d'origine qui s'étend à la fin du texte sur une longueur égale à la différence entre la longueur d'impression et la longueur de rembobinage est supprimée, et si la longueur de rembobinage est supérieure à la longueur d'impression, la partie du texte d'origine qui s'étend au début du texte sur une longueur égale à la différence entre la longueur de rembobinage et la longueur d'impression est supprimée.

Avantageusement, la première étape d'impression s'accompagne d'une sous- étape de comptage au cours de laquelle le nombre No d'impulsions générées lors de la première impression est comptabilisé, et au cours de laquelle un nombre d'impulsions correspondant à la longueur de rembobinage est calculé, et l'étape de rembobinage s'accompagne d'une sous-étape de comptage au cours de laquelle le nombre d'impulsions générées lors du rembobinage est comptabilisé et au cours de laquelle le rembobinage s'arrête lorsque ledit nombre d'impulsions a atteint le nombre d'impulsions correspondant à la longueur de rembobinage calculée précédemment.

L'invention propose également une imprimante par transfert thermique comportant :

- un système d'approvisionnement permettant d'alimenter l'imprimante avec une carte plastique,

- un rouleau d'approvisionnement sur lequel est enroulé un film de transfert portant une couche d'encre à déposer,

- un rouleau de récupération sur lequel s'enroule le film de transfert après que la couche d'encre a été appliquée sur une carte plastique,

- une tête d'impression entre le rouleau d'approvisionnement et le rouleau de récupération,

- un système d'éjection permettant d'éjecter la carte plastique de l'imprimante après impression et

- un processeur agencé pour :

- commander l'avancée simultanée, sur une longueur d'impression L ₀ , du film de transfert et de la carte plastique sous la tête d'impression et le chauffage de la tête d'impression selon le texte à imprimer,

- commander le rembobinage du film de transfert sur une longueur de rembobinage Lo+/-d différente de la longueur d'impression L ₀ , et le retour de la carte plastique en amont de la tête d'impression,

- commander l'avancée simultanée, sur une autre longueur d'impression, du film de transfert et de la carte plastique sous la tête d'impression et le chauffage de la tête d'impression selon le texte à imprimer, et

- commander l'avancée de la carte plastique jusqu'au système d'éjection. Avantageusement, le processeur est agencé pour, si la longueur de rembobinage est inférieure à la longueur d'impression précédente, supprimer la partie du texte d'origine qui s'étend à la fin du texte sur une longueur égale à la différence entre la longueur d'impression et la longueur de rembobinage, et pour, si la longueur de rembobinage est supérieure à la longueur d'impression, supprimer la partie du texte d'origine qui s'étend au début du texte sur une longueur égale à la différence entre la longueur de rembobinage et la longueur d'impression.

Les caractéristiques de l'invention mentionnées ci-dessus, ainsi que d'autres, apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante d'un exemple de réalisation, ladite description étant faite en relation avec les dessins joints, parmi lesquels :

la Fig. 1 est une représentation schématique d'une imprimante selon l'invention, la Fig. 2 représente une architecture d'une unité de contrôle de l'imprimante selon l'invention,

la Fig. 3 est une représentation d'éléments imprimés lors de l'impression d'une carte plastique, et

la Fig. 4 montre un algorithme d'un procédé de protection selon l'invention.

La Fig. 1 montre une imprimante 100 qui imprime par transfert thermique sur une carte plastique 10. L'imprimante 100 comporte :

- un système d'approvisionnement 102 qui permet d'alimenter l'imprimante 100 avec une carte plastique 10 vierge, ce système d'approvisionnement 102 peut être un système d'approvisionnement carte à carte ou un réservoir de plusieurs cartes muni d'un système de séparation de cartes,

- un système d'éjection 104 qui permet d'éjecter chaque carte plastique 10 de l'imprimante 100 après impression, et

- entre le système d'approvisionnement 102 et le système d'éjection 104, un module d'impression 106 pour imprimer la carte plastique 10.

Le système d'approvisionnement 102 et le système d'éjection 104 ne sont pas décrits plus avant, car tous types de systèmes connus utilisant des rouleaux d'entraînement motorisés peuvent être utilisés.

Le module d'impression 106 comporte :

- un rouleau d'approvisionnement 108 sur lequel est enroulé un film de transfert 12 portant une couche d'encre à déposer, - un rouleau de récupération 110 sur lequel s'enroule le film de transfert 12 après que la couche d'encre a été appliquée sur la carte plastique 10,

- une tête d'impression 112 entre le rouleau d'approvisionnement 108 et le rouleau de récupération 110, et

- un contre-rouleau 114 disposé contre la tête d'impression 112 pour mettre en pression la carte plastique 10 contre la tête d'impression 112.

Le film de transfert 12 est positionné entre la carte plastique 10 et la tête d'impression 112.

Le principe général de fonctionnement de l'imprimante 100 est identique au principe de fonctionnement d'une imprimante de l'état de la technique. Une carte plastique 10 est captée par le système d'approvisionnement 102 et entraînée vers la tête d'impression 112, qui chauffe le film de transfert 12 selon les données à imprimer, puis lorsque les données sont imprimées sur la carte plastique 10, la carte plastique 10 est prise en charge par le système d'éjection 104 qui éjecte la carte plastique de l'imprimante 100. La carte plastique 10 et le film de transfert 12 se déplacent tous les deux dans une même direction d'impression 250.

Classiquement, lorsque la carte plastique 10 doit être imprimée, elle est synchronisée par rapport à la tête d'impression 112, avec une zone du film de transfert 12 qui est vierge, c'est-à-dire qui n'est pas encore passée sous la tête d'impression 112.

L'entraînement du film de transfert 12 lors de l'impression s'effectue par un moteur dont est équipé le rouleau de récupération 110 et qui entraîne ledit rouleau de récupération 110 dans un sens d'enroulement 14 du film de transfert 10 sur le rouleau de récupération 110.

Dans le cadre de l'invention, l'imprimante 100 comporte également un moteur de rembobinage 150 qui est prévu pour entraîner le rouleau d'approvisionnement 108 dans un sens d'enroulement 16 du film de transfert 10 sur le rouleau d'approvisionnement 108. Le film de transfert 12 est alors entraîné dans la direction inverse à la direction d'impression 250. Le moteur de rembobinage 150 agit ici par l'intermédiaire d'une courroie 154 installée entre l'arbre du moteur de rembobinage 150 et l'arbre du rouleau d'approvisionnement 108.

L'imprimante 100 comporte également un codeur angulaire 152 monté sur le rouleau d'approvisionnement 108 et qui permet de compter le nombre de degrés dont tourne le rouleau d'approvisionnement 108 lors de l'impression. Ce codeur angulaire 152 peut prendre différentes formes comme par exemple, un ensemble de dents fixées ou de trous sur le rouleau d'approvisionnement 108 et disposées sur la périphérie d'un cercle coaxial avec l'axe de rotation du rouleau d'approvisionnement 108, et d'un capteur optique qui comptabilise le nombre de dents ou de trous passant devant lui lors de l'impression. Ce codeur angulaire 152 peut également être un codeur magnétique. Le codeur angulaire 152 délivre classiquement une information relative au nombre d'impulsions générées lors de la rotation, les impulsions sont générées par des éléments magnétiques ou optiques comme décrits ci-dessus.

L'imprimante 100 comporte également des moyens de déplacement 160 pour déplacer la carte plastique 10 par rapport à la tête d'impression 112, de l'amont vers l'aval (direction d'impression 250) et inversement. Les moyens de déplacement 160 prennent ici la forme de rouleaux qui sont en appui contre la face supérieure et la face inférieure de la carte plastique 10 et qui comportent un moteur prévu pour entraîner les rouleaux dans un sens ou dans l'autre. Ainsi, en fonction du sens de rotation des rouleaux, la carte plastique 10 se déplace du système d'approvisionnement 102 vers le système d'éjection 104 (direction d'impression 250) ou inversement. Ces ou certains de ces rouleaux peuvent faire partie du système d'approvisionnement 102 et du système d'éjection 104 selon leurs positions par rapport à la tête d'impression 112.

La Fig. 2 montre une unité de contrôle 200 de l'imprimante 100. L'unité de contrôle 200 comporte, reliés par un bus de communication 202 : un processeur 204 ou CPU (« Central Processing Unit » en anglais), une mémoire vive RAM 206 (« Random Access Memory » en anglais), une mémoire morte ROM 208 (« Read Only Memory » en anglais), au moins une interface de communication 210 du type Entrée/Sortie, permettant à l'unité de contrôle 200 de communiquer avec les différents moteurs, la tête d'impression 112 et les différents capteurs de l'imprimante 100, et éventuellement une unité de stockage 212 telle qu'un disque dur ou un lecteur de support de stockage, tel qu'un lecteur de cartes SD (« Secure Digital » en anglais).

Le processeur 204 est capable d'exécuter des instructions chargées dans la RAM 206 à partir de la ROM 208, d'une mémoire externe (non représentée), d'un support de stockage (tel qu'une carte SD), ou d'un réseau de communication. Lorsque l'imprimante 100 est mise sous tension, le processeur 204 est capable de lire de la RAM 206 des instructions et de les exécuter. Ces instructions forment un programme d'ordinateur causant la mise en œuvre, par le processeur 204, de tout ou partie des algorithmes et étapes décrits ci-après. Tout ou partie des algorithmes et étapes décrits ci-après peut être implémenté sous forme logicielle par exécution d'un ensemble d'instructions par une machine programmable, par exemple un DSP (« Digital Signal Processor » en anglais) ou un microcontrôleur, ou être implémenté sous forme matérielle par une machine ou un composant dédié, par exemple un FPGA (« Field-Programmable Gâte Array » en anglais) ou un ASIC (« Application-Specifîc Integrated Circuit » en anglais).

La Fig. 3 montre des exemples d'impressions qui sont effectuées au cours de l'impression d'une carte plastique 10 par l'imprimante 100.

Les éléments portant les références 302a-c représentent la carte plastique 10 sur laquelle est imprimé le texte à imprimer à différents stades d'impression.

Les éléments portant les références 304a-c représentent le film de transfert 12 avec la partie de l'encre qui a disparu suite à l'impression.

Les éléments portant les références 306b-c montrent le film de transfert 12 sur lequel une des impressions a été fictivement décalée transversalement par rapport à la direction d'impression 250 pour faciliter la compréhension de l'invention.

Lorsque la carte plastique 10 passe sous la tête d'impression 112, elle est imprimée (302a) une première fois avec les données transmises par le processeur 204 à la tête d'impression 112. Dans l'exemple, les données sont le texte « 1234 5678 9012 3456 ». Dans le même temps, l'encre correspondant au texte est retirée du film de transfert 12 et le texte apparaît en négatif (304a). Suite à cette première impression, le texte apparaît en clair sur le film de transfert 12 sur la ligne 308a.

Suite à la première impression, la carte plastique 10 est repositionnée en amont de la tête d'impression 112 par les moyens de déplacement 160 par déplacement dans une direction inverse 350 à la direction d'impression 250. De la même manière, le film de transfert 12 est rembobiné dans la direction inverse 350 sur le rouleau d'approvisionnement 108 par le moteur de rembobinage 150. Le rembobinage s'effectue avec un décalage di dans un sens ou dans l'autre par rapport à la direction inverse 350 (ici le décalage est dans le sens de la direction d'impression 250, c'est-à- dire que le film de transfert 12 a été moins rembobiné que ce qui a été nécessaire pour réaliser la première impression). La même carte plastique 10 est alors synchronisée par rapport à la tête d'impression 112 pour une nouvelle impression du même texte ou d'une partie du même texte. L'impression, dans la direction d'impression 250, de la nouvelle ligne de texte s'effectue sur la carte plastique 10, et la nouvelle ligne de texte se superpose à la ligne de texte déjà imprimée sur la carte plastique 10 (302b).

La ligne 308b représente la ligne d'encre qui a disparu du film de transfert 12 lors de l'impression, elle apparaît en négatif.

Sans le décalage fictif appliqué entre les lignes 308a et 308b, les lignes 308a-b se superposent en une ligne 310b qui représente ce qui apparaît effectivement sur le film de transfert 12 qui est alors illisible.

Selon un mode de réalisation particulier, pour éviter de consommer la partie du film de transfert 12 en fin de texte, les caractères (ici 5 et 6) qui se trouvent décalés sont supprimés par le processeur 204, ici sur une longueur correspondant au décalage di. En outre, une telle suppression permet de renforcer F illisibilité du texte, en particulier de la fin du texte.

Suite à la deuxième impression, la carte plastique 10 est repositionnée en amont de la tête d'impression 112 par les moyens de déplacement 160 par déplacement dans une direction inverse 350 à la direction d'impression 250. De la même manière, le film de transfert 12 est rembobiné dans la direction inverse 350 sur le rouleau d'approvisionnement 108 par le moteur de rembobinage 150. Le rembobinage s'effectue avec un décalage d ₂ dans un sens ou dans l'autre par rapport à la direction inverse 350 (ici le décalage est dans le sens de la direction inverse 350, c'est-à-dire que le film de transfert 12 a été plus rembobiné que ce qui a été nécessaire pour réaliser la deuxième impression). La même carte plastique 10 est alors synchronisée par rapport à la tête d'impression 112 pour une nouvelle impression du même texte ou d'une partie du même texte.

L'impression, dans la direction d'impression 250, de la nouvelle ligne de texte s'effectue sur la carte plastique 10, la nouvelle ligne de texte se superpose à la ligne de texte déjà imprimée sur la carte plastique 10 (302c).

La ligne 308c représente la ligne d'encre qui a disparu du film de transfert 12 lors de l'impression, elle apparaît en négatif.

Sans le décalage fictif appliqué entre les lignes 310b et 308c, les lignes 310b et

308c se superposent en une ligne 310c qui représente ce qui apparaît effectivement sur le film de transfert 12 qui est alors encore plus illisible.

Dans ce cas, également, les caractères (ici 1 et 2) qui se trouvent décalés en-deçà du début du texte peuvent être supprimés par le processeur 204, ici sur une longueur correspondant au décalage d ₂ , afin de renforcer Pillisibilité du texte, en particulier du début du texte.

Dans l'exemple de réalisation présenté ici, il y a deux décalages di et d ₂ , mais il pourrait y en avoir plus, même si au moins une impression décalée est suffisante, un plus grand nombre rend le texte plus illisible.

De la même manière, ici il y a un décalage di dans un sens suivi d'un décalage d ₂ dans l'autre sens, mais ils peuvent être tous dans un même sens.

La valeur de chaque décalage di, d ₂ doit être suffisamment petite pour éviter qu'une trop grande partie du texte reste lisible. Par exemple, dans le cas de la ligne 310b, le décalage di est de l'ordre de deux caractères ce qui conserve la lisibilité des deux premiers caractères. Chaque décalage est de préférence compris entre la largeur de 0,5 caractères et la largeur de 2,5 caractères, ce qui correspond sensiblement à une largeur comprise entre 1,5 et 7,5 mm pour des caractères d'une hauteur de 3 mm et de 3 mm d'espacement telle que la police OCR A Extended taille 14. Bien sûr en fonction de la taille des caractères, un décalage différent peut être utilisé.

De la même manière, chaque décalage di, d ₂ peut être une valeur prédéfinie à la construction, ou une valeur générée par le processeur 204 à chaque impression en fonction de la hauteur des caractères ou de toutes autres variables.

D'une manière générale, chaque longueur est obtenue après un certain nombre d'impulsions du moteur qui permettent d'obtenir cette longueur. La longueur de déplacement due à une impulsion d'un moteur est connue par construction, et dépend entre autres du moteur, des engrenages entre le moteur et le rouleau, et le diamètre du rouleau qui permet d'entraîner la carte plastique 10 ou le film de transfert 12.

Pour positionner au mieux le film de transfert 12, il est préférable de prendre en compte le diamètre du film de transfert 12 sur le rouleau d'approvisionnement 108. Ainsi, lors des différentes impressions du texte, le processeur 204 reçoit des informations du codeur angulaire 152, ces informations, qui correspondent classiquement à un nombre d'impulsions, représentent le nombre de degrés qu'effectue le rouleau d'approvisionnement 108 au cours de l'impression. Le processeur 204 peut alors calculer le rapport entre le nombre d'impulsions No et la longueur Lo de film de transfert 12 ayant été déroulée pour imprimer le texte la première fois, ce rapport permet de tenir compte du diamètre du film de transfert 12 sur le rouleau d'approvisionnement 108 puisque le nombre d'impulsions pour une longueur varie en fonction dudit diamètre. La longueur Lo est de préférence supérieure ou égale à la longueur du texte à imprimer, en particulier la longueur Lo est suffisante pour faire passer au moins toute la carte plastique 10 sous la tête d'impression 112.

Le processeur 204 peut alors déterminer les nombres d'impulsions correspondant aux longueurs des décalages di et d ₂ qui sont respectivement d _l *— et

)

N

L ₀

Le processeur 204 commande alors le moteur de rembobinage 150 de manière à rembobiner le film de transfert 12 tout en comptabilisant le nombre d'impulsions généré par le codeur angulaire 152 et arrête le moteur de rembobinage 150 lorsque le nombre d'impulsions ainsi comptabilisé est égal selon le cas à N,, - ^ *— ou

) N ₀ + d ₂ * ^- .

De manière préférentielle, afin de faciliter le rembobinage du film de transfert 12, la tête d'impression 112 est relevée et donc écartée de la carte plastique 10 avant le rembobinage et elle est abaissée à la fin du rembobinage. Pour ce faire, l'imprimante 100 présente un élévateur 170 auquel la tête d'impression 112 est fixée et qui est agencé pour soulever et abaisser la tête d'impression 112. L'élévateur 170 commandé par le processeur 204 peut prendre différentes formes comme par exemple un moteur avec une came, un électroaimant....

Pour éviter que la rotation du rouleau d'approvisionnement 108 lors de l'impression génère des efforts sur le moteur de rembobinage 150, il est préférable de mettre en place un débrayage entre le moteur de rembobinage 150 et le rouleau d'approvisionnement 108. Cet embrayage est agencé pour transmettre un effort du moteur de rembobinage 150 vers le rouleau d'approvisionnement 108 et empêcher la transmission d'efforts du rouleau d'approvisionnement 108 vers le moteur de rembobinage 150. Cet embrayage peut être électrique et commandé par le processeur 204 ou être mécanique du type ressort d'embrayage.

La Fig. 4 montre un algorithme d'un procédé de protection 400 des données imprimées par l'imprimante 100, le procédé de protection 400 comporte :

- une première étape d'impression 402 au cours de laquelle le processeur 204 commande l'avancée simultanée, sur une longueur d'impression Lo, du film de transfert 12 et de la carte plastique 10 sous la tête d'impression 112 et le chauffage de la tête d'impression 112 selon le texte à imprimer, - une étape de rembobinage 404 au cours de laquelle le processeur 204 commande le rembobinage du film de transfert 12 sur une longueur de rembobinage Lo+/-d différente de la longueur d'impression L ₀ , et le retour de la carte plastique 10 en amont de la tête d'impression 112, et

- une étape ultérieure d'impression 408 au cours de laquelle le processeur 204 commande l'avancée simultanée, sur une autre longueur d'impression, du film de transfert 12 et de la carte plastique 10 sous la tête d'impression 112 et le chauffage de la tête d'impression 112 selon le texte à imprimer.

L'avancée du film de transfert 12 lors de la première étape d'impression 402 et de l'étape ultérieure d'impression 408 est réalisée par le moteur associé au rouleau de récupération 110 qui est commandé par le processeur 204. De la même manière, l'avancée simultanée de la carte plastique 10 lors de la première étape d'impression 402 et de l'étape ultérieure d'impression 408 est réalisée par le moteur des moyens de déplacement 160 qui est commandé par le processeur 204.

Le rembobinage du film de transfert 12 est réalisé par le moteur de rembobinage

150 qui est commandé par le processeur 204. De la même manière, le retour de la carte plastique 10 lors de l'étape de rembobinage 404 est réalisé par le moteur des moyens de déplacement 160 qui est commandé par le processeur 204.

Un tel procédé permet de décaler à chaque impression le texte qui se trouve en négatif sur le film de transfert 12, afin que le même texte se superpose au moins deux fois de manière décalée selon la direction d'impression 250.

Suite à l'étape ultérieure d'impression 408, le processus peut se poursuivre par une étape d'éjection 410 au cours de laquelle le processeur 204 commande l'avancée de la carte plastique 10 jusqu'au système d'éjection 104 où la carte plastique 10 est expulsée de l'imprimante 100.

Comme décrit ci-dessus, suite à l'étape ultérieure d'impression 408, le processus peut boucler (412) sur l'étape de rembobinage 404 afin d'effectuer une nouvelle étape ultérieure d'impression 408 avec un décalage différent. Le nombre de boucles 412 peut être paramétré dans le processeur 204, par exemple en fonction d'un degré de confidentialité à atteindre.

Dans le cas de la carte 302b, la longueur de rembobinage est égale à Lo-di et l'autre longueur d'impression est au moins égale à Lo-di. Cette longueur varie en particulier selon que les deux derniers caractères sont conservés ou retirés, et qu'une autre impression ultérieure est réalisée ou que la carte plastique 10 est éjectée. D'une manière générale, l'autre longueur d'impression varie en fonction du décalage appliqué, du fait que la carte plastique 10 est éjectée ou non. Comme pour Lo, l'autre longueur d'impression est de préférence suffisante pour faire passer au moins toute la carte plastique 10 sous la tête d'impressionl 12.

La longueur de rembobinage sera déterminée par le processeur 204 afin qu'il y ait une superposition des impressions sur le film de transfert 12. Dans le cas de la carte 302c, le film de transfert 12 a été rembobiné d'une longueur Lo par rapport à sa position précédente (302b). La nouvelle autre longueur d'impression dépend également de cette nouvelle longueur de rembobinage et de l'éjection ou non de la carte plastique 10.

Comme décrit ci-dessus, il est possible de modifier le texte entre deux impressions. D'une manière générale, lorsque le décalage di est dans le sens de la direction d'impression 250, le processeur 204 supprime la partie du texte qui s'étend à la fin du texte sur une longueur égale au décalage di, et lorsque le décalage d ₂ est dans le sens inverse de la direction d'impression 250, le processeur 204 supprime la partie du texte qui s'étend au début du texte sur une longueur égale au décalage d ₂ .

Le procédé de protection 400 comporte alors entre l'étape de rembobinage 404 et l'étape ultérieure d'impression 408, une étape de formatage 406 au cours de laquelle, si la longueur de rembobinage est inférieure à la longueur d'impression précédente, le processeur 204 supprime la partie du texte d'origine qui s'étend à la fin du texte sur une longueur égale à la différence entre la longueur d'impression et la longueur de rembobinage, et si la longueur de rembobinage est supérieure à la longueur d'impression, le processeur 204 supprime la partie du texte d'origine qui s'étend au début du texte sur une longueur égale à la différence entre la longueur de rembobinage et la longueur d'impression, le texte ainsi modifié constitue le texte imprimé ultérieurement. Cette étape de formatage s'applique avant chaque impression en fonction du décalage appliqué et des différents décalages précédemment appliqués.

Comme décrit ci-dessus afin de prendre en compte le diamètre du film de transfert 12 sur le rouleau d'approvisionnement 108, la première étape d'impression 402 s'accompagne d'une sous-étape de comptage au cours de laquelle le processeur 204 :

- comptabilise le nombre No d'impulsions générées par le codeur angulaire 152 lors de la première impression, et - calcule le nombre d'impulsions correspondant à la longueur de rembobinage, c'est-à-dire à la longueur d'impression avec le décalage ( N ₀ - d _l *— , N ₀ + d ₂ *— ).

) A)

L'étape de rembobinage 404 s'accompagne alors d'une sous-étape de comptage au cours de laquelle le processeur 204 comptabilise le nombre d'impulsions générées par le codeur angulaire 152 lors du rembobinage et arrête le rembobinage lorsque ledit nombre d'impulsions a atteint le nombre d'impulsions correspondant à la longueur de rembobinage calculée précédemment.

De la même manière, pour les autres étapes, le processeur 204 prend en compte ces valeurs pour calculer le nombre d'impulsions à comptabiliser pour obtenir la longueur souhaitée.

Comme précisé ci-dessus, entre chaque étape d'impression et chaque étape de rembobinage, le procédé de protection 400 comporte une étape de relèvement au cours de laquelle le processeur 204 commande le soulèvement de la tête d'impression 112, et entre chaque étape de rembobinage et chaque étape d'impression, le procédé de protection 400 comporte une étape d'abaissement au cours de laquelle le processeur 204 commande l'abaissement de la tête d'impression 112.

Avant la première étape d'impression 402, le procédé de protection 400 comporte classiquement une étape d'approvisionnement au cours de laquelle le processeur 204 commande le système d'approvisionnement 102 pour alimenter le module d'impression 106 avec une carte plastique 10 à imprimer.

Bien que l'invention ait été plus particulièrement présentée dans le cas où l'encre du film de transfert est totalement transférée lors du chauffage de la tête d'impression, elle s'applique également dans le cas d'une impression par sublimation, où la quantité d'encre du film de transfert qui est transférée dépend de la température de la tête d'impression.