Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Wiedergewinnung von Fasern aus nicht kaschierten, kaschierten und/ oder verformten Tep pichresten und/oder Unterschichtresten von textilen Mehrschichtverbun den, insbesondere von Bodenverkleidungen oder Gepäckraumverklei dungen des Automobilbaus.

Die in der Automobilindustrie eingesetzten Bodenverkleidungen beste hen zumeist aus der Oberware (=Nutzschicht), einem Teppich mit ver schiedenen Unterschichten; und der Isolation. Als Teppiche finden hier insbesondere Flachnadelvlies, Velours und Tufting Anwendung.

Bei Tufting-Teppichen wird als Garnmaterial PA6.6, PA6, PP, rPA und rPET; und bei den Velours- und Flachnadelvlies-Teppichen als Faserma terial PET, PET/PP, PP, PA/PET und rPET vorwiegend eingesetzt. Der Tuftingträger bei den Tufting-Qualitäten besteht zumeist aus PET/PP, PET/coPET oder PET/PA. Die hier angewandten Fasereinbindungen um fassen insbesondere:

bei Tufting-Teppich vorwiegend EVA sowie PE und bei den Velours- und Flachnadelvlies-Teppichen SBR-Latex oder Acrylat; weiterhin bei Ve lours- und Flachnadelvlies-Teppichen Folien, Vliese, Klebstoffe (hot melts), thermoplastische Kunststoffe (vorwiegend PE) sowie das thermo bonding (Klieverik; EP 1 598 476 Bl). Des Weiteren finden zunehmend Bindefasern, EVA oder thermoplastische Dispersionen Anwendung.

Die Beschichtung, meist als Klebeschicht für Untervliese, aber auch zur Versteifung, umfasst vorwiegend PE oder PP.

Die Unterschichten (größtenteils Akustik- und/oder Versteifungsvliese) bestehen in der Regel aus PET- und Mischfaservliesen; als Dicht- oder Dämmfolien finden PE/PA- und PE/PA/PE-Folien, sowie Folienvliese PE/PA/PE+PET Anwendung.

Je nach akustischen Anforderungen werden auch sogenannte Schwerfo lien eingesetzt.

Zwischen Oberware und Karosserieboden befindet sich die Isolations schicht insbesondere aus PUR-Schaum oder Vliesstrukturen. Der Schaum ist mit der Oberware fest verbunden (angeschäumt); die Vliesstrukturen können mit der Oberware ebenfalls fest verbunden sein (in der Regel verklebt); aber es findet auch ein reines Übereinanderle- gen Anwendung.

Bei der Fierstellung der Teppichware fallen heute etwa 6%, und bei der Fierstellung der Bodenverkleidungen bis zu 30% Abfall (Konturbe schnitt) an.

Der Abfall bei der Flachnadelvlies- und Velours-Teppichherstellung (ohne Einbindung, ohne Beschichtung) wird üblicherweise wiederverar beitet; meist gerissen und der Faseraufbereitung wieder zugeführt. Der Abfall bei der Bodenverkleidungs- und Gepäckraumverkleidungsher stellung geht üblicherweise in die Verbrennung (thermisches Recycling); auch findet dieser beispielsweise Anwendung für die Herstellung von Reitplatzböden (DE 101 47 676 CI, EP 1 285 997 Bl).

Eine Wieder-/Weiterverarbeitung der hochwertigen Fasermaterialien von Teppich- und Unterschicht-Abfällen (Konturbeschnitt-Abfall), nach der Kaschierung und Verformung zu Bodenverkleidungen oder Gepäckraum verkleidungen im Automobilbau, findet nicht statt.

Der Abfall bei der Flachnadelvlies- und Velours-Teppichherstellung (ohne Einbindung, ohne Beschichtung; bzw. nur kleinsten Mengen) so wie von Akustik-/Versteifungsvliesen [Einzelvlies; nicht kaschierte, und nicht verformte Ware] wird wiederverarbeitet.

Auch gibt es Verfahren und Vorrichtungen, mit denen man, zum Beispiel einzelne Schichten oder Fasern der Teppichware vom Gesamtverbund trennt / separiert. Hierzu existieren im Stand der Technik Verfahren und Vorrichtungen, wie zum Beispiel :

Reißen :

DE 100 52 262 Al, DE 196 21 916 Al, EP 0 740 001 Al .

Separieren (auch Tufting-Teppich) :

US 2013/0068865 Al, US 2015/0115075 Al, US 2013/0327858 Al, US 2015/0321383 Al, US 2015/0102138 Al, US 2013/0112790 Al, US 2016/0176006 Al, US 2016/0368171 Al, WO 2016/106024 Al, US 2012/0291601 Al, US 2013/0231030 Al, US 2012/0149284 Al, US 2012/0037734 Al, US 2014/0251545 Al, US 2015/0057379 Al (mittels Aufheizen), US 2013/0112727 Al (mittels Aufheizen), EP 3 141 366 A2 (mittels Aufheizen), US 2013/0174517 Al (mittels Wasserbad).

Arbeiten mit Lösungsmittel :

US 2016/0075848 Al .

Bekannt sind Verfahren zur Abfall-Aufarbeitung (Teppich mit Einbindung und Beschichtung; und ggf. Unterschichten) durch Extrusions-Verfah ren :

DE 43 11 708 C2, US 2015/0322231 Al.

Weiterverarbeitung in Beschichtungen / Compounds = > Extrusionsbe schichtung :

US 2011/0244172 Al, WO 2017/004494 Al, US 2013/0344281 Al.

DE 29 12 18 Al beschreibt eine Reißmaschine mit einem entsprechen den Verfahren zum Aufschließen und Regenerieren von faserigen Aus gangsmaterialien und Abfällen ohne diese näher zu spezifizieren. Das zu zerfasernde Material wird durch eine Aufgabeeinrichtung einer rotieren den Reißtrommel mit Reißzähnen zugeführt und mit einer im Material fluss dahinter angeordneten Vliesbildungseinrichtung bestehend aus ei ner im Innenraum mit Unterdrück beaufschlagen Siebtrommel. DE 41 21 024 Al beschreibt ein Verfahren zum Aufarbeiten von Kunst stoff-beschichteten textilen Stoffen, insbesondere von Kunststoff-hinter legten textilen Bodenbelägen und zum Wiedergewinnen der darin ent haltenen Textilfasern und Kunststoffen. Das Verfahren umfasst folgende Arbeitsschritte:

Zerschneiden der aufzuarbeitenden Stoffe in kleine Schnitzel, etwa von der Größe 5 x 5 bis 10 x 10 mm ² ; Vermischen der Schnitzel mit Wasser unter Bildung einer pumpfähigen Masse;

Zerkleinern der Schnitzel in einer Mühle unter Bildung von Pulpe;

Entwässern und Trocknen der Pulpe:

Mechanisches Trennen der Fasern vom entstandenen Kunststoff granulat.

Des Weiteren wird eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens be schrieben, welche durch folgende Baugruppen gekennzeichnet ist:

einer aus Längs- und Querschneider bestehenden Zerschnitze- lungs-Einreichung für die aufzuarbeitenden Stoffe;

wenigstens einem Zwischenlager für die Schnitzel mit nachge- ordneter Dosier- und Transport-Einrichtung;

wenigstens einem Rührbehälter für die Herstellung der Schnitzel- Aufschwemmung;

wenigstens einer Mühle für die Umwandlung der Schnitzel-Auf schwemmung in eine Pulpe;

wenigstens einer Sieb-Vorrichtung mit nachgeordnetem Trock ner;

wenigstens einer mechanischen Trenneinreichung für die Tren nung der Fasern vom entstandenen Kunststoffgranulat, wobei die Baugruppen Rührbehälter, Mühle und Sieb-vorrichtung durch absperrbare Flüssigkeitsleitungen miteinander verbunden sind.

DE 2003 398 betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Überfüh ren von Textilabfällen in ein gewerblich verwertbares Erzeugnis, insbe sondere unverstreckte oder kaltverstreckte Endlosfäden aus syntheti schen Polymerisations- oder Polykondensationsprodukten.

Zum einen sind die im Stand der Technik dargelegten Verfahren und Vorrichtungen zum Aufarbeiten von Teppichabfall sehr aufwendig; und die letztlich erzeugten„Rezyklate" zu teuer; zum anderen werden die speziell in der Automobilzulieferindustrie anfallenden Bodenverklei- dungs- und Gepäckraumverkleidungsabfälle (Konturbeschnitte) -Tep pich + Untervliese + gegebenenfalls Dicht- oder Dämmfolien, kaschiert und verformt- nicht aufgearbeitet. Die darin enthaltenen Fasern wer den also nicht wiederverwertet.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Rückgewinnung von Fa sern aus nicht-kaschierten, kaschierten und verformten Bodenverklei- dungs- und Gepäckraumverkleidungsabfällen insbesondere von Kraft fahrzeugen bereitzustellen; und diese vorwiegend in gewerblichen Er zeugnissen, insbesondere Vliesen (airlay-Vlies, Nadelvlies, Struto-Vlies) und Isolationen (pads, Vlies-Formlingen, Faser-Flock-Bauteilen) wieder einzusetzen. Das erfindungsgemäße Verfahren soll es ermöglichen, die Fasern von Teppich- und Unterschicht-Abfall (Konturbeschnitt-Abfall), nach der Ka schierung und Verformung zu Bodenverkleidungen oder Gepäckraum verkleidungen im Automobilbau wieder zu nutzen, in hauptsächlich Vliesstoffen und Schallisolationsbauteilen wiedereinzusetzen.

In einer ersten Ausführungsform der Erfindung wird die vorgenannte Aufgabe gelöst durch ein Verfahren zur Wiedergewinnung von Fasern aus nicht kaschierten, kaschierten und/oder verformten Teppichresten und/oder Unterschichtresten von textilen Mehrschichtverbunden, insbe sondere Bodenverkleidungen oder Gepäckraumverkleidungen des Auto mobilbaus,

das dadurch gekennzeichnet ist, dass man

1. die Reste auf eine gewünschte Größe, insbesondere von wenigstens 100x100mm ² durch Schneiden in einer Schneidanlage in Längs- und Querrichtung schneidet,

2. die geschnittenen Reste einem ersten Reißvorgang mit ei nem oder zwei Walzeneinzügen auflöst,

3. die Fasern grob von den Staub- und Pulveranteilen ab trennt,

4. die abgetrennten Fasern einer Dosierung und gegebenen falls Speicherung zuführt,

5. die Fasern gegebenenfalls befeuchtet oder bedampft, ins besondere klimatisiert,

6. die Fasern wenigstens einem zweiten kontinuierlichen Reißvorgang unterwirft und 7. die erhaltenen Fasern zur Herstellung von Vliesstoffen o- der Schallisolationsbauteilen im Automobilbau einsetzt.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es möglich, die Fasern von Teppich- und Unterschicht-Abfall (Konturbeschnitt-Abfall), nach der Ka schierung und Verformung zu Bodenverkleidungen oder Gepäckraum verkleidungen im Automobilbau, wieder zu nutzen, in hauptsächlich Vliesstoffen und Schallisolationsbauteilen wiedereinzusetzen.

In der Fig. 1 wird das erfindungsgemäße Verfahren in der ersten Aus führungsform dargestellt.

Die Rand- und Stanzabfälle der nicht kaschierten, kaschierten und/oder verformten Teppichresten und/oder Unterschichtresten von textilen Mehrschichtverbunden, insbesondere Bodenverkleidungen oder Gepäck raumverkleidungen des Automobilbaus werden in unterschiedlichen Größen auf einen Auflagetisch des Reißers gelegt. Dabei kann es zu sehr großen Gewichtsschwankungen der Vorlage, in Bezug auf die Dicke (mm) sowie die Faserlage des Materials (MD/CD) kommen.

Bei der Verwendung eines Walzeneinzuges, anstelle eines Muldeneinzu ges, an dieser Stelle, ist die Einlaufgeometrie bis zur Reißwalze größer. [Bei einem Walzendurchmesser von beispielsweise 104 mm beträgt der freie Abstand für die Faserverbunde ca. 52 mm, Klemmpunkt bis zur Reißwalze.] Damit wird mehr Raum geschaffen für die Materialien unab hängig von der Längs- oder Quervorlage, sowie der Dicke. Hiermit erhält man eine bessere Materialdosierung für die 1. Reißwalze.

Die vorzugsweise auf den Einzugswalzen befindlichen Ganzstahlgarnitu ren (Beschlag) haben noch den Vorteil einer entsprechenden Rückhalte kraft. Damit wird verhindert das sogenannte„Durchzieher" also lange Stücke unkontrolliert eingezogen werden.

Die Einzugswalzen können zueinander (Abstand) je nach Material einge stellt sowie auch im Abstand zur 1. Reißwalze variiert werden. Dieses kann mechanisch oder über Verstellmotoren erfolgen.

Wichtig auch hierbei vorzugsweise, eine Walze federnd zu lagern (nach oben) um Ungleichmäßigkeiten der Vorlage auszugleichen.

Wie bei diesen Systemen des Einzuges kann mit einer Metallüberwa chung und einer mechanischen Überlast, eine Sicherung erfolgen.

Vorzugsweise werden die Fasern vor dem 2. Reißen befeuchtet oder be dampft, beziehungsweise klimatisiert.

Bei einem Konzept mit drei Reißwalzen, ohne Vorzerkleinerung der Vor lage ist die Ausführung gemäß Fig. 1 vorzugsweise vorzusehen.

Der Vorteil liegt dann darin, die Walzen 2 und 3, besser einstellen zu können. Der Abstand der Mulde zu den Reißwalzen 2 und 3 wird dichter. Die Qualität wird damit deutlich verbessert. Damit verbunden ist auch, dass der Anteil von nicht zu verwendenden Materialien unterhalb des Einzuges (1. Reißer) nicht in den Prozess ein gebunden wird (Plastik, Holz und ähnliches).

Unter den Walzeneinzügen der Reißer 2 und 3 wird dann nur überwie gend Staub anfallen.

In der Fig. 2 wird das erfindungsgemäße Verfahren in einer weiteren Ausführungsform mit Vorzerkleinerung und Voröffnung beschrieben.

Die anfallenden Rand- und Stanzabfälle der nicht kaschierten, kaschier ten und/oder verformten Teppichresten und/oder Unterschichtresten von textilen Mehrschichtverbunden, insbesondere Bodenverkleidungen oder Gepäckraumverkleidungen des Automobilbaus werden je nach Qualität einer Schneidanlage vorgelegt. Der Schneidprozess erfolgt so wohl in Längs- als auch in Querrichtung. Damit erhält man definierte Stücke mit einer optimierten Größe, insbesondere von wenigstens 100x100mm ² . Die Abstände der Schneidmesser können dabei sowohl konstant als auch variabel sein.

Über ein Förderband wird das geschnittene Material in einen Zwischen speicher transportiert, der beispielsweise ein Nadellattentuch und in ei nen in der Breite einstellbaren Schacht mit Austragswalzen und einem darunterliegenden Band umfasst.

Vom Förderband wird das Gut zum Walzeneinzug der 1. Reißers geför dert. Der 1. Reißer bringt das jetzt schon besser aufgelöste Material über einen Kondenser in einen Dosierschacht mit anschließender Band waage.

Die Bandwaage übernimmt jetzt die Funktion der Mengenüberwachung pro Zeiteinheit oder Menge. Damit wird sichergestellt, dass immer eine definierte Menge für den 2. Reißer ansteht. Auch hier werden vorzugs weise die Fasern vor dem 2. Reißen befeuchtet oder bedampft, bezie hungsweise klimatisiert.

Eine gleichmäßige Produktion sorgt für eine konstante Faseröffnung und damit für eine gleichbleibende Qualität.

Auch kann dieses System dann besser auf die unterschiedlichen Ein gangsqualitäten angepasst werden.

Mit der Trennung von Voröffnung und Feinöffnung, können die mechani schen Einstellungen besser angepasst werden. Der Antrieb und die Stromaufnahme können kleiner gewählt werden. Die Bestückung der Walzen-Stifte kann entsprechend optimiert werden, d.h. entsprechend der zu öffnenden Materialstruktur kann die„Vor-Reißgüte" gezielt beein flusst werden.

Auch ist die Auslegung dieses Konzeptes als Konti-System, d.h. ein kon tinuierlicher Faserdurchlauf durch die Anlage möglich. Die Bandwaage steuert auch hier das gesamte System. Voraussetzung ist es, die Einzüge und idealer Weise auch die Reißwalzen 2 und 3 vom Antrieb her regelbar zu gestalten. Damit kann gezielt auf die Reiß-Fa- serlänge Einfluss genommen werden.

Der wesentliche Kern der vorliegenden Erfindung liegt damit zum einen in der Bereitstellung eines Verfahrens zur Trennung von verpresstem, eingebundenem, zum Teil beschichteten Fasermaterial aus textilen Ma terialverbunden (Bodenverkleidungen und Gepäckraumverkleidungen) und zum anderen in der Wieder-/Weiterverarbeitung der hochwertigen Fasermaterialien beispielsweise zu Vliesen (airlay-Vlies, Nadelvlies, Struto-Vlies) und Isolationen (pads, Vlies-Formlingen, Faser-Flock-Bau- teilen).

Die Vorteile liegen insbesondere in der Einsparung von neuen Rohstof fen/Materialien, der Energieeinsparung und einer geringeren Umweltbe lastung.

Darüber hinaus werden die Kosten gegenüber dem Stand der Technik deutlich reduziert; bauteilseitig wie auch personalseitig.

Wenn man das thermische Recycling (Verbrennung) mit betrachtet; ist eine fast vollständige Verwertung von Abfällen gegeben. Der Konturbeschnitt bei der Herstellung einer Bodenverkleidung, nach der Verformung des Mehrschichtverbundes und dessen Stanz-Beschnit- tes, besteht beispielsweise aus der folgenden Materialstruktur, die in der Fig. 3 dargestellt ist:

560 g/m ² PET-Teppich, eingebunden mit 20% (Bikomponenten) BiCo- Faser, eine PE/PA/PE-Folie (lOOprn) und einem Recycling-Sandwich-Un- tervlies (900 g/m ² , PET/PP/BiCo).

Das Reißen erfolgte durch Anwendung des erfindungsgemäßen Verfah rens nach Fig. 2 mit Vorzerkleinerung und Voröffnung.

Durch die Verkleinerung der vorgelegten Abfälle, lies sich nach dem 1. Reißer eine gute Einstellung für den Prozess finden.

Die aus dem Dosierschacht kommenden Materialien konnten über die Bandwaage definiert in die Reißer 2 und 3 gegeben werden.

Die Bandwaage regelte hierbei die Produktion.

Weicht das Gewicht auf der Bandwaage ab + oder - (in Grenzen bis bei spielsweise 50%), regelt der Einzug sich entsprechend herauf oder her unter.

Das Regelsystem war so ausgelegt, das auch die Anlagen davor sich den Geschwindigkeiten anpassten. Die so getrennten Fasern (siehe Fig. 3) wurden bei der Herstellung ei ner Bodenverkleidungs-Isolation im Faser-Flock-Verfahren wiederver wendet. Ein Segment dieser Isolation ist in Fig. 4 zu sehen.

Die Isolation wurde entsprechend den Anforderungen der Automobilin dustrie geprüft; u.a. TVOC, Formaldehyd, Acetaldehyd, Geruch, Fog ging, mechanischen und thermischen Anforderungen.

Alle Anforderungen wurden erfüllt!

Ein weiterer Test wurde mit der folgenden Materialstruktur durchge führt:

560 g/m ² PET-Teppich, 120 g/m ² Latex, 120 g/m ² PE-Beschichtung und einem Recycling-Sandwich-Untervlies (900 g/m ² , PET/PP/BiCo) durchgeführt.

Deutlich wurde festgestellt, dass auch der Latex durch das erfindungs gemäße Verfahren von den Fasern getrennt wurde. Dieser rieselte in Partikelform heraus.

Auch hier wurden die Fasern (Fig. 5) bei der Herstellung einer Boden- verkleidungs-Isolation im Faser-Flock-Verfahren wiederverwendet.

Alle Prüfungen entsprachen den Anforderungen der Automobilindustrie. Hervorzuheben ist, dass trotz der Latex-Einbindung des Teppichs die Emissionswerte eingehalten wurden.