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Title:
METHOD FOR RECYCLING INSULATING WOOL, APPARATUS FOR PROCESSING INSULATING WOOL, FIBRE-REINFORCED FOAM, WOOD-BASED MATERIAL WITH COMBUSTION RESISTABILITY AND METHOD FOR PRODUCING A WOOD-BASED MATERIAL WITH COMBUSTION RESISTABILITY
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2021/032814
Kind Code:
A1
Abstract:
The present invention relates to a method for producing a recycled insulant from insulating wool, said method comprising the steps of: comminuting insulating wool to give a first intermediate comprising fibre coils (20) (S1); adding binder to the first intermediate to give a second intermediate (S2); hot-pressing the second intermediate into the desired shape, to give a third intermediate (S3); and curing the third intermediate to give the recycled insulant (S4). The present invention further relates to a method for recycling insulating wool, an apparatus (30) for processing insulating wool, and a fibre-reinforced foam. The invention additionally embraces a wood-based material with combustion resistability and a method for producing it.

Inventors:
FREUNDORFER RUDOLF (DE)
Application Number:
EP2020/073277
Publication Date:
February 25, 2021
Filing Date:
August 20, 2020
Export Citation:
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Assignee:
BKRZ GMBH (DE)
International Classes:
B09B3/00; B29C43/02; C04B18/16; D04H1/4209; D04H1/4274; D04H1/58; D04H1/60; B02C19/00; B08B15/00; B09B5/00; B29B17/02; B29C43/52; E04B1/74; E04B1/80
Foreign References:
JPH07257939A1995-10-09
DE102018103342A12019-08-14
Attorney, Agent or Firm:
WEICKMANN & WEICKMANN PARTMBB (DE)
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Claims:
Ansprüche

1 Verfahren zum Herstellen eines Recycle-Dämm Stoffes aus Dämmwolle, umfassend die Schritte:

S1 : Zerkleinern von Dämmwolle, um ein erstes Zwischenprodukt zu erhalten, welches Faserknäule (20) umfasst,

S2: Zugabe von Bindemittel zu dem ersten Zwischenprodukt, um ein zweites Zwischenprodukt zu erhalten,

S3: Heizpressen des zweiten Zwischenprodukts in die gewünschte

Form, um ein drittes Zwischenprodukt zu erhalten, und S4: Aushärten des dritten Zwischenproduktes zu dem Recycle-

Dämm Stoff. 2. Verfahren zum Herstellen eines Recycle-Dämm Stoffes aus Dämmwolle nach Anspruch 1, wobei die zu zerkleinernde Dämmwolle Steinwolle ist und das Bindemittel anorganisch ist, insbesondere Wasserglas umfasst, oder die zu zerkleinernde Dämmwolle Glaswolle ist und das Bindemittel organisch ist, insbesondere eines oder mehrere aus Pulver, Harnstoff, Harze, Stärke, Lignin und Zucker umfasst.

3. Verfahren zum Herstellen eines Recycle-Dämm Stoffes aus Dämmwolle nach Anspruch 1 oder 2, wobei in dem Schritt S2 ferner ein Schaumbildner zugegeben wird.

4. Verfahren zum Herstellen eines Recycle-Dämm Stoffes aus Dämmwolle nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei in dem Schritt S2 ferner Holzhackschnitzel zugegeben werden. 5. Verfahren zum Herstellen eines Recycle-Dämm Stoffes aus Dämmwolle nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei in dem Schritt

53 das Heizpressen des zweiten Zwischenprodukts bei einer Temperatur von 50 °C bis 180 °C und einem Druck von 0,05 bar bis 5,0 barerfolgt.

6. Verfahren zum Herstellen eines Recycle-Dämm Stoffes aus

Dämmwolle nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei in dem Schritt

54 das Aushärten eine Pyrolysebehandlung des dritten Zwischenproduktes zu dem Recycle-Dämm Stoff umfasst.

7. Verfahren zum Herstellen eines Recycle-Dämm Stoffes aus Dämmwolle nach Anspruch 6, wobei die Pyrolysebehandlung unter Sauerstoffausschluss bei Temperaturen zwischen 400°C und 1450°C erfolgt.

8. Verfahren zum Herstellen eines Recycle-Dämm Stoffes aus

Dämmwolle nach Anspruch 6, wobei die Pyrolysebehandlung ein Sintervorgang ist, welcher bei Temperaturen zwischen 1200°C und 1450°C erfolgt.

9. Verfahren zum Herstellen eines Recycle-Dämm Stoffes aus

Dämmwolle nach einem der Ansprüche 6 bis 8, wobei vor der Pyrolysebehandlung das dritte Zwischenprodukt mit Kanälen versehen wird, welche sich zumindest teilweise in ein Inneres des dritten

Zwischenprodukts hinein erstrecken, oder mit Vertiefungsprofilen versehen wird, welche sich an einer Oberfläche erstrecken.

10. Verfahren zum Recyceln von Dämmwolle, umfassend ein Verfahren nach Anspruch 1 , wobei in Schritt S1 ferner Fasern erhalten werden und wobei die Fasern in einem Verfahren zu Herstellung von Dämmwolle verarbeitet werden. Vorrichtung (30) zum Aufarbeiten von Dämmwolle, umfassend: eine Trommel (32), eine Werkzeuggruppe (34), welche an einem unteren Bereich der Trommel (32) angeordnet ist, einen Antrieb, welcher die Trommel (32) und die Werkzeuggruppe (34) relativ drehend zueinander antreibt, ein die Trommel (32) einschließendes Gehäuse (36), eine Absaugvorrichtung und ein Stellelement (38), dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Außenwand der Trommel (32) eine Öffnung (42) aufweist, so dass ein Zwischenraum (44) zwischen einer Trommelaußenseite der Trommel (32) und einer Gehäuseinnenseite des Gehäuses (36) über die Öffnung (42) mit einem Inneren der Trommel (32) verbunden ist, wobei eine Stellung des Stellelements (38) bestimmt, wieviel Material durch die Öffnung (42) hindurchtreten kann, und wobei die Absaugvorrichtung dazu eingerichtet ist, in dem Zwischenraum (44) befindliches Material abzusaugen.

Vorrichtung (30) zum Aufarbeiten von Dämmwolle nach Anspruch 11 , wobei die Werkzeuggruppe (34) mindestens ein Werkzeug (46) umfasst, welches ausgewählt ist aus einem Rechen, einem Stab, einem Schneidwerkzeug, einem Reibkörper, einem Trapez, einem Kamm, einem Schlägel oder einer Kombination davon.

Vorrichtung (30) zum Aufarbeiten von Dämmwolle nach Anspruch 11 oder 12, wobei die Vorrichtung (30) ferner eine Trommelinnenwand- Werkzeuggruppe umfasst, welche an oder benachbart zu einer Trommelinnenwand der Trommel (32) angeordnet ist. 14. Vorrichtung (30) zum Aufarbeiten von Dämmwolle nach Anspruch 13, wobei die Öffnung (42) an einer Mantelfläche der Trommel (32) angeordnet ist, an deren Außen- oder Innenseite das Stellelement (38) angeordnet ist, mittels dessen Positionierung die Öffnungsfläche der Öffnung (42) bestimmt wird, durch welche Material hindurchtreten kann.

15. Faserverstärkter Schaum, umfassend einen Schaum und Fasern, welche in dem Schaum eingebettet sind.

16. Brennwiderstandsfähiger Holzwerkstoff, umfassend: einen Holzstreifen, welcher vorzugsweise eine Dicke von 1 mm bis 10 mm, eine Breite von 1 mm bis 50 mm sowie eine Länge von 500 mm bis 4.000 mm aufweist und gegebenenfalls gestachelt ist, Dämmwollefasern,

Bindemittel, mit welchem der Holzstreifen imprägniert ist, wobei das Bindemittel ausgewählt ist aus einem oder mehreren aus anorganischem Wasserglas, anorganischen Wasserglasspezifikationen, organischen Harzen, wie Harnstoff, Melamin oder Phenol, und brandhemmenden Additiven, wie Fällmittel oder Säure oder Säurehärter.

17. Brennwiderstandsfähiger Holzwerkstoff nach Anspruch 16, wobei eine Mehrzahl von Holzstreifen mit den Fasern und dem Bindemittel miteinander zu einem Profil verpresst oder/und verleimt sind.

18. Verfahren zum Herstellen eines brennwiderstandsfähigen Holzwerkstoffes, umfassend die Schritte

Bereitstellen eines Holzstreifens, vorzugsweise mit einer Dicke von 1 mm bis 10 mm, einer Breite von 1 mm bis 50 mm sowie einer Länge von 500 mm bis 4.000 mm, gegebenenfalls Stacheln des Holzstreifens, Zugeben von Dämmwollefasern und

Imprägnieren des Holzstreifens mit flüssigem Bindemittel, welches ausgewählt ist aus einem oder mehreren aus anorganischem Wasserglas, anorganischen Wasserglasspezifikationen, organischen Harzen, wie Harnstoff, Melamin oder Phenol, und brandhemmenden Additiven, wie Fällmittel oder Säure oder Säurehärter.

19. Verfahren zum Herstellen eines brennwiderstandsfähigen Holzwerkstoffes nach Anspruch 18, wobei das Verfahren ferner umfasst

Bereitstellen einer Mehrzahl von nach Anspruch 18 hergestellten Holzstreifen, gegebenenfalls Aufbringen von Klebemittel auf die Mehrzahl von Holzstreifen und

Verpressen der Mehrzahl von Holzstreifen und der Dämm wollefasern miteinander.

20. Brennwiderstandsfähiger Holzwerkstoff nach Anspruch 16 oder Verfahren nach Anspruch 18, wobei die Holzstreifen aus Altholz,

Fichtenholz, vorzugsweise aus von Borkenkäfern geschädigtem Fichtenholz, oder/und pappelartigen Hölzern oder/und Birkenholz oder/und Weidenholz sind.

Description:
Verfahren zum Recyceln von Dämmwolle, Vorrichtung zum Aufarbeiten von Dämmwolle, Faserverstärkter Schaum, Brennwiderstandsfähiger Holzwerkstoff sowie Verfahren zum Herstellen eines brennwiderstansfähigen Holzwerkstoffs

Beschreibung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Recycle- Dämmstoffes aus Dämmwolle, ein Verfahren zum Recyceln von Dämmwolle, eine Vorrichtung zum Aufarbeiten von Dämmwolle, einen faserverstärkten Schaum, einen brennwiderstandsfähigen Holzwerkstoff sowie ein Verfahren zum Herstellen eines brennwiderstansfähigen Holzwerkstoffs.

Dämmwolle, wie beispielsweise Mineralwolle, wozu Glaswolle, Steinwolle, Schlackenwolle oder Ultimate-Wolle zählen, werden zum Dämmen von Dächern, Balkendecken und Türen eingesetzt, da diese nicht nur sehr gute Dämmeigenschaften aufweisen, sondern zudem sehr leicht und unempfindlich gegenüber Nässe, Schimmel und Schädlingsbefall sind.

Ferner stellen sie eine preiswertere Variante gegenüber einer alternativen Dämmung mit Polystyrol dar.

Bei einem Häuserabriss fällt in der Regel eine große Menge an Dämmwolle an, welche entsorgt werden muss. Dies erfolgt nach herkömmlichen Verfahren in speziellen Behältern, um einen Kontakt der darin enthaltenen Fasern mit der Haut oder ein eventuelles Einatmen dieser zu verhindern. Diese Behälter werden dann zur Endlagerung zu dafür geeigneten Deponien gebracht. Dies ist ein relativ aufwändiger Entsorgungsvorgang, welcher eine große Umweltbelastung darstellt. Umweltfreundlichere Alternativen stehen derzeitig nicht zur Verfügung, insbesondere daher nicht, da herkömmliche Recycling-Prozesse, beispielsweise mittels Verbrennung, für die nicht brennbaren Dämmstoffe ungeeignet sind.

Es ist daher Aufgabe der Erfindung, Verfahren, Vorrichtungen und Materialien bereitzustellen, mit welchen ein umweltfreundliches Recyceln von Dämmwolle ermöglicht wird oder/und umweltfreundliche Dämmstoffe herstellbar sind.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß nach einem ersten Aspekt durch ein Verfahren zum Herstellen eines Recycle-Dämm Stoffes aus Dämmwolle gelöst, welches die Schritte umfasst:

S1 : Zerkleinern von Dämmwolle, um ein erstes Zwischenprodukt zu erhalten, welches Faserknäule umfasst,

S2: Zugabe von Bindemittel zu dem ersten Zwischenprodukt, um ein zweites Zwischenprodukt zu erhalten,

S3: Heizpressen des zweiten Zwischenprodukts in die gewünschte

Form, um ein drittes Zwischenprodukt zu erhalten, und S4: Aushärten des dritten Zwischenproduktes zu dem Recycle-

Dämm Stoff.

Der auf diese Weise hergestellte Recycle-Dämm Stoff ist als ein neuer Dämmstoff verwendbar und verhindert, dass die in dem Verfahren eingesetzte Dämmwolle auf einer Deponie endgelagert und somit hohe Entsorgungskosten und eine hohe Umweltbelastung verursacht. Darüber hinaus kann der Recycle-Dämm Stoff wieder, wie die zu recycelnde Dämmwolle, zum Dämmen von beispielsweise Dächern, Balkendecken und Türen verwendet werden.

Bei dem Zerkleinern von Dämmwolle, wie in Schritt S1 angesprochen, kann die Dämmwolle in drei verschiedene Fraktionen zerkleinert werden. Eine erste Fraktion mit vorzugsweise 5 % bis 25 % von der Gesamtmenge kann Stäube und Partikel umfassen. Diese Stäube und Partikel sind so klein, dass sie bei der Neuherstellung von Dämmwolle in einem herkömmlichen Verfahren, bei welchem unter anderem feinkörniger Sand als Ausgangsmaterial verwendet wird, der Rohschmelze zugegeben werden können. Eine zweite Fraktion mit vorzugsweise 30 % bis 45 % der Gesamtmenge kann Einzelfasern und Faserbündel umfassen. Auch deren Größe ist klein genug, um diese bei einem herkömmlichen Fierstellungsverfahren von Dämmwolle zuzumischen. Eine dritte Fraktion mit vorzugsweise 35 % bis 60 % der Gesamtmenge kann Faserknäule umfassen, deren Durchmesser vorzugsweise zwischen 0,1 mm bis 1 cm beträgt. Diese Faserknäule werden von dem ersten Zwischenprodukt umfasst, welches in dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Fierstellen eines Recycle-Dämm Stoffes verwendet wird.

Die Faserknäule können beispielsweise zu einem Faserkörper aufgeschüttet werden, welchem in dem Schritt S2 das Bindemittel zugegeben wird. Der Faserkörper kann bereits in die gewünschte Form gebracht werden und das Bindemittel kann auf den Faserkörper aufgesprüht werden, um das zweite Zwischenprodukt zu erhalten. Alternativ ist es möglich, das erste Zwischenprodukt und das Bindemittel miteinander zu vermischen und das somit erhaltene zweite Zwischenprodukt in eine gewünschte Form einzubringen. Eine gewünschte Form kann beispielsweise eine Plattenform, eine Tafelform, eine Rohrform oder eine beliebig gebogene Form sein.

Mittels beider Alternativen kann das zweite Zwischenprodukt einen Faserbrei darstellen, welcher in eine Form formbar ist. Allgemein gesagt, können verschiedene Möglichkeiten angewendet werden, wie Mischen, Rühren, Benetzen oder Imprägnieren. Es kann ein Faserbrei, ein benetzter Faserkörper oder ein Faserverbund entstehen als zweites Zwischenprodukt. Die Benetzung kann innerhalb des Faserbreis, des Faserkörpers oder des Faserverbundes variieren. Man kann auch von einem Faservlies als zweites Zwischenprodukt sprechen. Das zweite Zwischenprodukt kann dabei als relativ trockener Faserverbund, mit bevorzugt bei niederen Temperaturen, beispielsweise 60°C bis 150°C, verschmelzenden Bindemittel ausgebildet werden. Es kann auch ein befeuchtetes, ggf. nasses, zweites Zwischenprodukt mittels einer Zugabe von Wasser in dem Schritt S2 für eine bessere Formbarkeit des zweiten Zwischenproduktes, beispielsweise mittels eines Schüttens, Flockens, Rührens oder Mischens, hinzugefügt werden. Das zugegebene Wasser kann bei Temperaturen von 100°C bis 180°C durch Verdampfen wieder entfernt werden. Beispielsweise können dazu später beschriebene Maßnahmen, wie beispielsweise eine Verwendung von Strukturelementen, wie Skelettkonstruktion oder offene Seelen unterstützend verwendet werden.

Das Bindemittel kann organisch oder anorganisch oder eine Mischung aus beiden sein. Als ein anorganisches Bindemittel kann beispielsweise Wasserglas, insbesondere natriumarmes Wasserglas, verwendet werden. Aber auch nachwachsende Rohrstoffe, wie Stärke, beispielsweise Mais-, Kartoffel- und Pflanzenstärke, Lignin und Zucker, oder andere organische Stoffe, wie Harze, beispielsweise Melamin, Harnstoffharz oder Phenolharz, können als Bindemittel verwendet werden. Bevorzugt werden derartige organische Bindemittel eingesetzt, welche in einer anschließenden Pyrolysebehandlung, wie beispielsweise einem Hochtemperaturprozess, eine möglichst hohe Ausbeute an Pyrolysekohle gewähren.

Abhängig von dem jeweiligen spezifischen Anwendungsfall ist es von Vorteil, wenn die zu zerkleinernde Dämmwolle Steinwolle ist und das Bindemittel anorganisch ist, insbesondere Wasserglas umfasst, oder die zu zerkleinernde Dämmwolle Glaswolle ist und das Bindemittel organisch ist, insbesondere eines oder mehrere aus Pulver, Harnstoff, Harze, Stärke,

Lignin und Zucker umfasst. Auf diese Weise können Materialien miteinander kombiniert werden, deren Schmelzpunkte ähnlich sind, was eine weitere Veredelung des Recycle-Dämm Stoffes ermöglicht bzw. vereinfacht. Ferner können in dem Schritt S2 weitere Additive hinzugefügt werden, welche die Eigenschaften des herzustellenden Recycle-Dämm Stoffes beeinflussen. Als ein mögliches Additiv kann in dem Schritt S2 ein Schaumbildner zugegeben werden, so dass das zweite Zwischenprodukt neben dem ersten Zwischenprodukt und dem Bindemittel den Schaumbildner umfasst. Der Begriff „Schaumbildner“ kann synonym für einen Katalysator oder ein Treibmittel verwendet werden und kann beispielsweise Backpulver oder Zucker sein. Aber auch nachwachsende Rohstoffe, wie pflanzliche Stärken, Zucker, Lignin und biologische Katalysatoren sind denkbar. Der Schaumbildner kann zur Bildung von Hohlräumen in dem Recycle- Dämmstoff führen, wodurch die Dichte des Recycle-Dämm Stoffs geringer und somit der Recycle-Dämm Stoff leichter wird.

Ebenfalls kann ein anorganischer Schaumbildner, wie beispielsweise Aluminiumpulver, verwendet werden. All die zuvor genannten Schaumbildner, welche bevorzugt zur Ausbildung von Hohlräumen in dem Recycle-Dämm Stoff geeignet sind, können auch als isolationsunterstützende Additive angesehen werden, da die Hohlräume für eine gute Dämmwirkung sorgen.

Ein weiteres in Schritt S2 zugebbares Additiv ist ein halbfertiger Stoff, wie z.B. Schaumglasgranulat, wodurch die Eigenschaften des Recycle- Dämmstoffes weiter optimiert werden. Beispielsweise bei einer Verwendung von Steinwolle als Dämmwolle und einem anorganischen Bindemittel können zum Erzielen von besseren Werkstoffeigenschaften, wie eine bessere Schall oder Wärmedämmung, eine erhöhte Brandbeständigkeit und eine bessere Festigkeit, auch vorgefertigte halbfertige Stoffe, wie z.B. Schaumglasgranulat in verschiedenen Korngrößen, in Schritt S2 zugegeben werden.

Ein weiteres in Schritt S2 zugebbares Additiv ist Latex, beispielsweise in flüssiger Form. Dies kann die Feuchte- und Wasserbeständigkeit von fertigen Recycle-Dämmstoffen erhöhen. Ein weiteres in Schritt S2 zugebbares Additiv ist gelöschter Brandkalk, wie Löschkalk oder Sumpfkalk, welcher in Verbindung mit einem anorganischen Bindemittel verwendet werden kann.

Weitere in Schritt S2 zugebbare, besonders kostengünstige Additive sind z.B. organische Reststoffe, wie Stroh oder Sägemehl, oder anorganische bzw. mineralische Füllstoffe, z. B. Ton, Gesteinsmehl, Bims oder Calciumsilikat.

Vorzugsweise wird ein organischer Schaumbildner verwendet, wenn in dem Schritt S1 Glaswolle als Dämmwolle zerkleinert wird, und ein anorganischer Schaumbildner verwendet, wenn in dem Schritt S1 Steinwolle als Dämmwolle zerkleinert wird. Dies hat den Vorteil, dass diese Materialkombinationen besonders gut miteinander reagieren.

Der Recycle-Dämm Stoff kann eine verbesserte Brandbeständigkeit aufweisen, wenn als Dämmwolle nicht brennbare Steinwolle verwendet wird und ausschließlich anorganische Bindemittel verwendet werden, also die Zugabe von organischen Bindemitteln oder anderen organischen Additiven vermieden wird. Ganz allgemein können Brandschutzeigenschaften des Recycle-Dämmstoffes verbessert werden, wenn auf brennbare Organik verzichtet wird.

Weiter Additive, welche in dem Schritt S2 zugegeben werden können, sind Holzhackschnitzel, Naturfasern oder/und Kunstfasern, welche sich besonders durch ihre hervorragende Ökobilanz auszeichnen. In einem solchen Fall würde das zweite Zwischenprodukt neben dem ersten Zwischenprodukt und dem Bindemittel zusätzlich Holzhackschnitzel, Naturfasern oder/und Kunstfasern und ggf. den Schaumbildner umfassen. Die Zugabe von Holzhackschnitzel kann die Druckfestigkeit des Recycle- Dämmstoffes erhöhen und eine Schalldämmung von diesem verbessern. Beispielsweise können mit Wasserglas imprägnierte Holzhackschnitzel zu einer erhöhten Brandbeständigkeit des Recycle-Dämm Stoffes führen. Vorzugsweise werden diese mit Wasserglas imprägnierten Holzhackschnitzel verwendet, wenn in dem Schritt S1 Steinwolle als Dämmwolle zerkleinert wird. Holzhackschnitzel aus nachwachsenden Rohstoffen sind besonders zu bevorzugen als mögliches Rohmaterial für Holzhackschnitzel, da diese gut verarbeitbar sind, leicht zu recyceln sind und die zuvor genannten Vorteil ermöglichen. Nachwachsende Rohstoffe zur Verwendung als Holzhackschnitzel sind zum Beispiel Pappel, Birke und Weide, von welchen auch Schadhölzer und Windbruch-Hölzer eingesetzt werden können.

Es versteht sich, dass mit Holzhackschnitzel, Naturfasern oder/und Kunstfasern als Additive mit einer geeigneten Wahl an Bindemitteln hochwertige, komplett vorgefertigte Recycle-Dämmstoff-Wandlaminate für Systembauweisen herstellbar sind, welche höchste Brandschutzanforderungen erfüllen.

Auch ein im Folgenden beschriebener, als eigenständig schutzfähig angesehener, brennwiderstandsfähiger Holzwerkstoff kann in dem Schritt S2 zugegeben werden. Der brennwiderstandsfähige Holzwerkstoff umfasst einen Holzstreifen, welcher z.B. eine Dicke von 1 mm bis 10 mm, eine Breite von 1 mm bis 50 mm und eine Länge von 500 mm bis 4.000 mm aufweist und vorzugsweise gestachelt ist, umfasst Dämmwollefasern und umfasst ein Bindemittel, welches vorzugsweise mittels der gestachelten Ausgestaltung in den Holzstreifen eingedrungen ist und mit welchem die Holzstreifen imprägniert sind, wobei das Bindemittel ausgewählt ist aus einem oder mehreren aus anorganischem Wasserglas, anorganische Wasserglasspezifikationen, organischen Harzen, wie Harnstoff, Melamin oder Phenol, brandhemmenden Additiven, wie Fällmittel oder Säure oder Säurehärter. Damit kann die Stabilität des Recycle-Dämm Stoffes erhöht werden. Die Holzstreifen können in einen Verbund gelegt sein, um eine hohe Biegefestigkeit zu erzeugen. Die Holzstreifen können in im Wesentlichen parallel zueinander verlaufenden Ebenen angeordnet sein, um ein Material mit guter Biegebruchfestigkeit zu erhalten. Besonders bevorzugt können die Holzstreifen innerhalb dieser Ebenen kreuzweise oder diagonal zueinander verlaufen, so dass die Biegebruchfestigkeit noch weiter erhöht wird. Die Dämm wollefasern des Holzwerkstoffs können durch Zerkleinern von Dämmwolle, beispielsweise beim Recyclen von Dämmwolle gemäß der Erfindung, gewonnen werden.

Ein weiteres Additiv, welches in dem Schritt S2 zugegeben werden kann, umfasst Brandschutzmittel. Sollte speziell bei einer Verwendung von Glas- und Mineralwollen als Dämmwollen eine Brandbeständigkeit verbessert werden, so können übliche, z.B. auch im Bereich der Kunststoffdämmung eingesetzte Flammhemmer und Flammschutzmittel als Additive in Schritt S2 zugegeben werden. Weiter können Fällmittel, wie Säuren oder Säurehärter zugegeben werden.

Mögliche Additive können den entstehenden Recycle-Dämm Stoff beim späteren Einsatz gegen Schädlinge schützen, sodass dieser vorteilhafterweise im erdnahen Bereich eingesetzt werden kann. Es kann aber auch eine Wachstumsgrundlage für Schädlinge von vornherein ausgeschlossen werden. Durch eine abschließende Hochtemperaturbehandlung, wie beispielsweise der später beschriebenen Pyrolysebehandlung, können alle organischen Bestandteile in der Dämmwolle, in dem Bindemittel oder in anderen Additiven, die ein Schädlingswachstum ermöglichen, in Gas umgewandelt und aus der Recycle-Dämmwolle ausgetrieben werden.

Ferner können schon die von dem ersten Zwischenprodukt umfassten Faserknäuele oder der Recycle-Dämm Stoff gegen Feuchte imprägniert werden. Hier empfiehlt sich vorzugsweise der Einsatz von mineralischen Imprägnierungen, wie z.B. Geniseptoy, um einen dauerhaften Feuchteschutz zu gewähren. Auch ein Bestreichen mit oder/und ein Austrocknen von Wasserglas oder modifiziertem Wasserglas kann einen dauerhaften Feuchteschutz ergeben, wenn dies bei den Faserknäulen oder der Recycle- Dämmwolle durchgeführt wird.

Vorzugsweise liegt das zweite Zwischenprodukt in Form eines Faserbreis vor. H ier ist auch die Zugabe von Wasser in dem Schritt S2 möglich, falls das zweite Zwischenprodukt zu trocken ist bzw. nicht die Form eines gewünschten Faserbreis aufweist. Auch um die Anhaftung von Additiven an dem ersten Zwischenprodukt zu verbessern, kann zusätzlich eine Benetzung dieses mit Wasser erfolgen. Dies empfiehlt sich insbesondere bei pulverförmigen Additiven.

Das das Bindemittel und ggf. ein oder mehrere Additive umfassende zweite Zwischenprodukt wird in dem Schritt S3 in die gewünschte Form heizgepresst. Das Fleizpressen dient einer Fierstellung eines dritten Zwischenproduktes, bei welchem das Bindemittel und ggf. ein oder mehrere Additive in das erste Zwischenprodukt eingebunden werden können. Nach dem Fleizpressen entsteht vorzugsweise ein drittes Zwischenprodukt, welches beispielsweise auch als Faserkörper oder Faserform körper bezeichnet werden kann, dessen Dichte hauptsächlich von dem während des Fleizpressens aufgebrachten Druck abhängt.

Die für das Fleizpressen zu wählenden Parameter, wie Temperatur, Druck und Zeit, hängen von dem jeweils gewählten Bindemittel ab und sind so zu wählen, dass das Bindemittel reagiert und sich mit den Faserknäulen des ersten Zwischenproduktes verbindet. Vorzugsweise werden die Parameter Temperatur, Druck und Zeit so gewählt, dass große Poren in dem dritten Zwischenprodukt verbleiben. Vorzugsweise erfolgt in dem Schritt S3 das Fleizpressen des zweiten Zwischenprodukts bei einer Temperatur von 50° C bis 180° C und einem Druck von 0,05 bar bis 5 bar, bzw. 0,05 kg/cm 2 bis 5 kg/cm 2 . Eine bevorzugte Verweildauer kann zwischen 5 Minuten und 240 Minuten betragen. Es versteht sich, dass abhängig von den beim Heizpressen gewählten Parametern das dritte Zwischenprodukt eine unterschiedliche Dichte aufweisen kann, wobei ein höherer Druck zu einer höheren Dichte führt. Ferner können die genannten Parameter je nach Art der eingesetzten Dämmwolle, dem zugegebenen Bindemittel und ggf. einem oder mehreren zugegebenen Additiven innerhalb der angegebenen Bereiche variieren.

Im Falle eines Einsatzes von Steinwolle als Dämmwolle in Schritt S1 können geeignete Parameter für das Fleizpressen in Schritt S3 sein ein Druck von 0,1 bar bis 5 bar, bzw. 0,1 kg/cm 2 bis 5 kg/cm 2 , eine Temperatur von 80°C bis 180°C und eine Verweildauer von 20 min bis 240 min.

Im Falle eines Einsatzes von Glaswolle als Dämmwolle in Schritt S1 können geeignete Parameter für das Fleizpressen in Schritt S3 sein ein Druck von 0,05 bar bis 2 bar, bzw. 0,05 kg/cm 2 bis 2 kg/cm 2 , eine Temperatur von 50°C bis 160°C und eine Verweildauer von 5 min bis 150 min.

Ganz allgemein kann der Recycle-Dämm Stoff mit geringem Druck und bevorzugt hohen Temperaturen in dem Schritt S3 heizgepresst werden, wodurch die Wasserbeständigkeit erhöht wird. Platten für die Außenanwendung können mit höherem Druck gehärtet werden, da bei der Außenanwendung meist ein dichter Werkstoff benötigt wird. Werkstoffe mit höheren Dichten weisen ein geringeres Wassereinlagerungsverhalten auf, wodurch die Witterungsbeständigkeit erhöht wird. So kann in einer Ausführungsform ein Flolzwerkstoff der oben beschriebenen, erfindungsgemäßen Art bei dem Fleizpressen mit einem solchen Druck verpresst werden, dass der entstehende Werkstoff eine Dichte von über 1 kg/cm 3 aufweist.

Während des Fleizpressens können Gase bzw. Dämpfe entstehen, welche aus bevorzugt wieder aus dem entstehenden oder bereits entstandenen dritten Zwischenprodukt austreten können. Um den Gas- bzw. Dampfaustritt zu vereinfachen, können Strukturelemente, wie Kanäle, Adern, Nuten,

Seelen, Bohrungen oder/und Gitterstrukturen, bereitgestellt werden, welche innerhalb des zweiten Zwischenproduktes angeordnet sein können und ggf. nach dem Heizpressen entfernt werden können. Die Strukturelemente können aus Holz oder Holzwerkstoffen hergestellt sein.

Für eine Herstellung von monolithischen und sehr dicken Dämmstoffstrukturen, beispielsweise mit einer Dicke von mehr als 20 cm, kann es von Vorteil sein, bei der Fertigung Strukturelemente in die zu verpressende Masse einzulegen, um den Austritt von während des Heizpressens entstehenden Wasserdämpfen oder Reaktionsgasen zu erlauben. Solche Strukturelemente können aus dem gleichen, bereits in einem vorherigen Schritt gefertigten und ausgehärteten Recycle-Dämm Stoff gebildet sein und beispielsweise Kanäle, Nuten, Bohrungen oder Gitterstrukturen aufweisen. Weiterer Vorteil solcher Kanäle ist eine verbesserte Einbringung von Wärme in das zu verpressende zweite Zwischenprodukt, da die Heißluft über die Kanäle direkt in das Innere des Materials Vordringen kann.

Alternativ könnten die Strukturelemente aus einem anderen Material gebildet sein, beispielsweise einem Material mit höherer Tragfähigkeit, so dass der entstehende Recycle-Dämm Stoff statisch verstärkt wird und somit höheren Belastungen widerstehen kann. Solche Materialien können etwa für eine Wand oder für Wandkerne für Mauern verwendet werden. Beispiele für ein solches Material sind Kertoholz oder Leimholz. Vorzugsweise wird jedoch der oben bereits erwähnte, erfindungsgemäße, brennwiderstandsfähige Holzwerkstoff verwendet. Dieser umfasst Holzstreifen, welche z.B. eine Dicke von 1 mm bis 10 mm, eine Breite von 1 mm bis 50 mm sowie eine Länge von 500 mm bis 4.000 mm aufweisen und gegebenenfalls gestachelt sind, Dämmwollefasern und ein Bindemittel, welches in die Holzstreifen eingedrungen ist und mit welchem die Holzstreifen imprägniert sind, wobei das Bindemittel ausgewählt ist aus einem oder mehreren aus anorganischem Wasserglas, anorganische Wasserglasspezifikationen, organischen Harzen, wie Harnstoff, Melamin oder Phenol und brandhemmenden Additiven, wie Fällmittel oder Säure oder Säurehärter. Ein solcher brennwiderstandsfähiger Holzwerkstoff kann der Brennwiderstandsklasse B1 (nach EN 13501-1 und DIN 4102-1) zugeordnet werden. Die gegebenenfalls vorhandene Stachelung kann ein Eindringen des Bindemittels in den Holzsteifen verbessern.

Ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Herstellen eines brennwiderstandsfähigen Holzwerkstoffes, beispielsweise wie zuvor beschrieben, umfasst den Schritt eines Bereitstellens eines Holzstreifens, z.B. mit einer Dicke von 1 mm bis 10 mm, einer Breite von 1 mm bis 50 mm und einer Länge von 500 mm bis 4.000 mm, gegebenenfalls eines Stachelns des Holzstreifens und eines Imprägnierens des Holzstreifens mit flüssigem Bindemittel, welches ausgewählt ist aus einem oder mehreren aus anorganischem Wasserglas, anorganischen Wasserglasspezifikationen, organischen Harzen, wie Harnstoff, Melamin oder Phenol, und brandhemmenden Additiven, wie Fällmittel oder Säure oder Säurehärter, sowie ein Zugeben von Dämmwollefasern. Zum Stacheln kann beispielsweise ein Stachelwerkzeug, wie eine Stachelwalze verwendet werden. Die Stachelung kann mindestens aller 3 mm vorhanden sein. Vorzugsweise werden die Dämmwollefasern mit dem Bindemittel zu einem Brei vermengt und anschließend werden die Holzstreifen mit diesem Brei benetzt, z.B. übergossen.

Ferner ist es möglich, mehrere dieser gegebenenfalls gestachelten und imprägnierten Holzstreifen zu einem Profil miteinander zu verpressen oder/und zu verleimen. Auf diese Weise kann auch das Profil der Brennwiderstandsklasse B1 (nach EN 13501-1 und DIN 4102-1) zugeordnet werden. Die Holzstreifen können unter hohem Druck ähnlich des bekannten OSB Verfahrens zu einem neuartigen Holzwerkstoff in Brandwiderstandsklasse, mindestens B1 oder hochwertiger, verleimt und verpresst werden. Der Prozess kann mittels Druck und Temperatursensoren genau gesteuert und getaktet werden.

Das Verfahren zum Herstellen eines Holzwerkstoffes kann daher ferner umfassen ein Bereitstellen einer Mehrzahl von imprägnierten Holzstreifen, welche wie zuvor beschrieben hergestellt worden sind, gegebenenfalls ein Aufbringen von Klebemittel auf die Mehrzahl von Holzstreifen und ein Verpressen der Mehrzahl von Holzstreifen miteinander.

Die Holzstreifen können aus Fichtenholz, vorzugsweise aus von Borkenkäfern geschädigten Fichtenholz, oder/und pappelartigen Hölzern sein. Hier eignet sich besonders der Einsatz von schnellwüchsigen pappelartigen Hölzern. Aber auch Birke und Weide, von welchen auch Schadhölzer und Windbruch-Hölzer eingesetzt werden können, sind als Rohmaterial für die Holzstreifen denkbar. Bei der Auswahl kann auf die Nachhaltigkeit der Rohstoffe geachtet werden.

Das nach dem Heizpressen erhaltene dritte Zwischenprodukt wird anschließend in dem Schritt S4 ausgehärtet. In einem einfachsten Fall umfasst das Aushärten ein Abkühlen des dritten Zwischenproduktes zu dem Recycle-Dämmstoff, wodurch vorzugsweise ein dichter Körper entsteht. Der nach dem Abkühlen erhaltene Recycle-Dämmstoff kann bereits als Dämmmaterial verwendet werden, beispielsweise als witterungsbeständiges Plattenmaterial für eine Außenanwendung. Auch Anwendungen für fertige Systembauteile für den Hochbau sind denkbar.

Witterungsbeständige Platten aus Recycle-Dämmstoff für die Außenanwendung und ein A2 (nach EN 13501-1 und DIN 4102-1) brandbeständiger Recycle-Dämmstoff können nach dem Abkühlen in Schritt S4 entstehen bei einer Verwendung von Steinwolle als Dämmwolle und anorganischen Bindemitteln. Diese können für eine Außenanwendung in Form von Platten aus Recycle-Dämmstoff Verwendung finden, beispielsweise wenn in Schritt S2 als Additiv Schaumglasgranulat zugegeben wurde.

Die auf diese Weise, also durch Abkühlen in Schritt S4, erhaltene Recycle- Dämmwolle, welche auch als Faserkörper bezeichnet werden kann, kann eine ausreichende Festigkeit für den direkten Einsatz als Dämmstoff aufweisen. Ferner kann diese Recycle-Dämmwolle eine für weitere Bearbeitungen ausreichende Formstabilität und Verzugsfestigkeit aufweisen. Sie kann zudem robust genug sein, dass sie in einem Produktionsprozess, welcher Vorgänge wie Stapeln, Zwischenlagern, Beladen und Entnehmen umfasst, gehandhabt werden kann.

Der Schritt S4 des Aushärtens kann jedoch auch zusätzlich zu dem Abkühlen oder alternativ zu dem Abkühlen weitere Behandlungsschritte des dritten Zwischenproduktes umfassen. Vorzugsweise umfasst dabei das Aushärten in dem Schritt S4 eine Pyrolysebehandlung des dritten Zwischenproduktes zu dem Recycle-Dämm Stoff. Im Folgenden werden Recycle-Dämmstoffe, welche einer Pyrolysebehandlung unterzogen wurden, als veredelte Recycle- Dämmstoffe bezeichnet. Die Pyrolysebehandlung kann direkt im Anschluss an den Schritt des Fleizpressens oder auch nach einem Abkühlen des dritten Zwischenproduktes erfolgen.

Unter einer Pyrolysebehandlung werden eine Wärmebehandlung, eine Verkokung, ein Tempervorgang oder/und ein Sintervorgang verstanden.

Die Pyrolysebehandlung kann zu dem veredelten Recycle-Dämm Stoff führen, welcher eine gegenüber einem nicht-veredelten Recycle-Dämm Stoff eine verbesserte Brandbeanspruchung aufweist. Beispielsweise kann, wenn der Recycle-Dämmstoff pyrolysiert wird, etwa verkokt wird, ein sehr hochwertiger mineralischer faserbasierter Dämmstoffschaum erhalten werden, welcher besonders vorteilhaft in einem erdnahen Bereich einsetzbar ist. Es versteht sich, dass der zur Veredelung benötigte Kohlenstoff bereits in dem Recycle-Dämmstoff enthalten sein kann. Dieser kann in dem Bindemittel enthalten sein oder als Additiv, beispielsweise als kohlenstoffhaltiger Zugabestoff, in dem Schritt S2 zugegeben werden. Kohlestoffhaltige Zugabestoffe können nachwachsenden Ressourcen sein, wie Stärke, beispielsweise Mais-, Kartoffel- und Pflanzenstärke, Zucker und Lignin. Diese können bei der Pyrolysebehandlung dazu beitragen, dass eine offenzeilige oder geschlossenzellige Schaumstruktur entsteht.

Bei einem möglichen Verfahren erfolgt die Pyrolysebehandlung unter Sauerstoffausschluss bei Temperaturen zwischen 400° C und 1450° C und vorzugsweise beträgt eine Verweildauer 3 Minuten bis mehrere Stunden, beispielsweise bis etwa 25 Minuten bis 2 Stunden. Die Temperatur oder/und die Verweildauer wird vorzugsweise derart gewählt, dass während der Pyrolysebehandlung, beispielsweise der Verkokung, ein geschlossenzelliger Kohleschaum entsteht. Bei gesundheitsschädlichen zu recycelnden Dämmwollen können die Temperaturen so vorgegeben werden, dass die darin enthaltenen gesundheitsschädlichen Stoffe zerfallen bzw. in die Gasphase übergehen. Dabei entstehende Gase können gesammelt und als Energielieferant dem Verfahren wieder zugeführt werden. Dies ist beispielsweise von Vorteil, wenn Dämmwollen des Typs 3 verwendet werden, welche kein RAL-Gütezeichen aufweisen.

Bei Glaswolle als Dämmwolle in Schritt S1 oder, wenn die Recycle- Dämmwolle nur für die Wärmedämmung verwendet werden soll, erfolgt die Pyrolysebehandlung, beispielsweise eine thermische Nachbehandlung, bei geringeren Temperaturen und kürzeren Durchlaufzeiten. Für eine Verwendung des Recycle-Dämm Stoffes als brandbeständige Dämmung kann Steinwolle als Dämmwolle in Schritt 1 eingesetzt werden, wobei sich dafür die Verweildauer und die Temperatur erhöhen. Die Pyrolysebehandlung, beispielsweise der Temperprozess, kann auch, um besonders hochwertige neue Baustoffe zu erhalten, eine Verweildauer von mehreren Stunden, umfassen Aufheiz- und Abkühlphasen, aufweisen. Besonders eine genau gesteuerte Abkühlphase gewährt Verzugsfestigkeit und Rissfreiheit.

Alternativ oder zusätzlich können durch Additive mit Kohlenstoffanteil, welcher beispielsweise in dem Bindemittel enthalten sein kann oder als kohlestoffhaltiger Zusatzstoff zugegeben werden kann, gesundheitsschädliche kurze Mineralfasern, welche in der zu recycelnden Dämmwolle noch enthalten sein können, in dem Recycle-Dämm Stoff fest eingebunden werden. Auf diese Weise kann eine gesundheitsschädliche Wirkung vermieden werden.

Wenn die Pyrolysebehandlung ein Sintervorgang ist, kann beispielsweise ein in Steinwolle enthaltenes Element, beispielsweise Silizium, mit dem kohlenstoffhaltigen Bindemittel oder einem kohlenstoffhaltigen Additiv reagieren, was zur Bildung von Siliziumkarbid führt. Ein möglicher Sintervorgang kann bei Temperaturen zwischen 1200°C und 1450°C erfolgen. Auf diese Weise kann ein sehr hochwertiger mineralischer Schaum gebildet werden. Dieser kann beispielsweise die an Dämmstoffe, wie Schaumglas (Formglas), gestellten Anforderungen erfüllen oder sogar übertreffen.

Die zuvor genannten Temperaturbereiche für die Pyrolysebehandlung sind dazu geeignet, ein Verschmelzen von Kohlenstoff mit den Fasern der Faserknäule herbeizuführen und einen faserverstärkten, veredelten Recycle- Dämmstoff zu bilden.

Vorzugsweise wurde in dem Schritt S2 ein Schaumbildner als Additiv zugegeben, wodurch ein faserverstärkter Kohleschaum entsteht. Dies erfolgt beispielsweise dadurch, dass mittels des Schaumbildners Gasblasen entstehen, in denen beispielsweise Wasserstoffgas vorhanden ist, welches innerhalb kurzer Zeit ausdiffundiert, wodurch ein geschlossenzelliger faserverstärkter Kohleschaum entsteht. Es ergeben sich die zuvor in Bezug auf die Schaumbildner genannten Vorteile, nämlich ein Recycle-Dämmstoff, welcher aufgrund seiner geringen Dichte relativ leicht ist und gute Dämmeigenschaften aufweist.

In einem weiteren Aspekt der Erfindung wird die vorstehend genannte Aufgabe durch ein Verfahren zum Recyceln von Dämmwolle gelöst.

Das erfindungsgemäße Verfahren umfasst ein Verfahren nach dem ersten Aspekt der Erfindung. Dieses Verfahren zum Recyceln von Dämmwolle ermöglicht es, eine weitere Fraktion von zerkleinerter Dämmwolle, nämlich die Einzelfasern und kleine Faserbündel enthaltene Fraktion, zu recyceln, indem die Einzelfasern und kleinen Faserbündel einem herkömmlichen Verfahren zur Fierstellung von Dämmwolle hinzugefügt werden. Es werden also die Entsorgungskosten und die Umweltbelastung durch zu entsorgende Dämmwolle verringert.

Gemäß einem dritten Aspekt der Erfindung wird die vorstehend genannte Aufgabe durch die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Aufarbeiten von Dämmwolle gelöst.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Aufarbeiten von Dämmwolle umfasst eine Trommel, eine Werkzeuggruppe, welche an einem unteren Bereich der Trommel angeordnet ist, einen Antrieb, welcher die Trommel und die Werkzeuggruppe relativ drehend zueinander antreibt, ein die Trommel einschließendes Gehäuse, eine Absaugvorrichtung und ein Stellelement.

Sie zeichnet sich dadurch aus, dass wenigstens eine Außenwand der Trommel eine Öffnung aufweist, sodass ein Zwischenraum zwischen einer Trommelaußenseite der Trommel und einer Gehäuseinnenseite des Gehäuses über die Öffnung mit einem Inneren der Trommel verbunden ist, wobei eine Stellung des Stellelements bestimmt, wieviel Material durch die Öffnung hindurchtreten kann, und wobei die Absaugvorrichtung dazu eingerichtet ist, in dem Zwischenraum befindliches Material abzusaugen.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung ermöglicht es, zu recycelnde Dämmwolle zu zerkleinern, so dass diese zu Recycle-Dämmstoff weiterverarbeitet werden kann oder/und einem herkömmlichen Verfahren zur Herstellung von Dämmwolle zugeführt werden kann. Sie trägt also dazu bei, dass weniger Dämmwolle auf Deponien endgelagert werden muss, wodurch die Entsorgungskosten von Dämmwolle und die Umweltbelastung aufgrund von deponierter Dämmwolle verringert werden.

Beispielsweise kann die erfindungsgemäße Vorrichtung in dem Verfahren zum Herstellen eines Recycle-Dämm Stoffes nach dem ersten Aspekt der Erfindung in dem Schritt S1 Anwendung finden, um zu recycelnde Dämmwolle zu zerkleinern. Die Vorrichtung kann dazu geeignet sein, die Dämmwolle in die eingangs genannten drei verschiedenen Fraktionen zu zerkleinern, d.h. in die erste Fraktion mit vorzugsweise 5 % bis 25 % von der Gesamtmenge, welche Stäube und Partikel umfassen kann, die zweite Fraktion mit vorzugsweise 30 % bis 45 % der Gesamtmenge, welche Einzelfasern und Faserbündeln umfassen kann, und die dritte Fraktion mit vorzugsweise 35 % bis 60 % der Gesamtmenge, welche Faserknäule umfassen kann.

Vorzugsweise ist die erfindungsgemäße Vorrichtung dazu eingerichtet, Dämmwolle derart aufzuarbeiten, dass verschiedene Fraktionen, beispielsweise die zuvor genannten drei Fraktionen, entnehmbar sind. Um die Dämmwolle zu zerkleinern, umfasst die Vorrichtung die Werkzeuggruppe, welche mindestens ein Werkzeug umfasst. Die Werkzeuggruppe kann beispielsweise eine mit Werkzeugen bestückte Arbeitswelle oder Scheibe sein. Die Werkzeuggruppe kann vorzugsweise in einen Innenraum der Trommel eingreifen bzw. in diesen hineinragen.

In einer möglichen Ausgestaltung der Werkzeuggruppe umfasst diese mindestens ein Werkzeug, welches ausgewählt ist aus einem Rechen, einem Stab, einem Schneidwerkzeug, einem Reibkörper, einem Trapez, einem Kamm, einem Schlägel, insbesondere einem kugelförmigen Schlägel, oder einer Kombination davon. All diese Werkzeuge sind dazu geeignet, die Dämmwolle zu zerkleinern und in mehrere Fraktionen, wie beispielsweise die zuvor genannten drei Fraktionen, aufzuschließen. Dabei können die Fasern mit den genannten Werkzeugen aufgerieben werden. Vorteilhafterweise werden hierbei abgestumpfte Werkzeuge eingesetzt, beispielsweise in Form eines Stabes, eines Trapezes oder eines Schlägels.

Abgestumpfte messerartige Schneidwerkzeuge sind beispielsweise gut geeignet, da die in die Trommel eingegebene Dämmwolle, im Gegensatz zu einer Verwendung von scharfen Schneiden, nicht in unerwünschter Weise zu stark zerkleinert wird. Es können somit weniger Stäube und Partikel entstehen und der Anteil an für neue Recycling-Dämmwolle verwertbaren Materialfraktionen kann erhöht werden. Von der Werkzeuggruppe umfasste Schlägel können sich in der Trommel befindliche Materialreste besser aufreißen und in den Materialstrom einbringen.

Durch die Anordnung der Werkzeuggruppe an einem unteren Bereich der Trommel fällt sich in der Trommel befindliches Material, wie Dämmwolle oder bereits zerkleinerte Dämmwolle, in Form von Fasern, Knäulen, Bündel usw. schwerkraftbedingt in Richtung der Werkzeuggruppe. Zudem kann ein in der Trommel erzeugter Materialstrom, beispielsweise aus Dämmwolle oder bereits zerkleinerter Dämmwolle, derart sein, dass die Werkzeuggruppe das Material erfassen kann. Vorzugsweise ist die von dem Antrieb erzeugte relative Bewegung zwischen Trommel und Werkzeuggruppe derart, dass sich ein zentrischer, insbesondere elliptischer Materialstrom, in der Trommel ergibt. Eine Trommel in der Form eines Zylinders kann zur Erzielung des gewünschten Materialstroms geeigneter Weise eingesetzt werden.

In Weiterbildung der Erfindung kann die Vorrichtung ferner eine Trommelinnenwand-Werkzeuggruppe umfassen, welche an oder benachbart zu einer Trommelinnenwand der Trommel angeordnet ist. Auf diese Weise kann die Auftrennung der zu recycelnden Dämmwolle in mehrere Fraktionen, beispielsweise die drei zuvor genannten Fraktionen, effizienter gestaltet werden. Die an der Trommelwand angeordnete Werkzeuggruppe umfasst vorzugsweise ein oder mehrere Werkzeuge ausgewählt aus einem Rechen, einem Stab, einem Kamm, einem Schneidwerkzeug, einem Reibkörper, einem Trapez und einem Schlägel, vorzugsweise einem kugelförmigen Schlägel.

Grundsätzlich ist denkbar, dass die Öffnung an einer Mantelfläche der Trommel angeordnet ist, an deren Außen- oder Innenseite das Stellelement angeordnet ist, mittels dessen Positionierung die Öffnungsfläche der Öffnung bestimmt wird, durch welche Material hindurchtreten kann. Material, wie Dämmwolle oder bereits zerkleinerte Dämmwolle, welches eine entsprechende Größe hat, um die Öffnung zu durchtreten, kann somit den Trommelinnenraum verlassen und von der Absaugvorrichtung aus dem Zwischenraum entfernt werden. Auf diese Weise kann es vermieden werden die Anlage zum Entnehmen des Materials aus der Trommel anzuhalten.

Besonders vorteilhaft kann das Stellelement während eines Betriebs der Vorrichtung, also wenn eine Relativbewegung zwischen der Werkzeuggruppe und der Trommel vorhanden ist, verändert werden, so dass nacheinander verschiedene Fraktionen aus der Trommel entnommen werden können. Auch ist es möglich, die Faserknäuele gezielt an in der Trommel angeordneten Segmenten aufzufangen und bei Stillstand der Vorrichtung zu entnehmen. Ebenfalls ist es möglich, dass Schwebstoffe, wie kleine Partikel und Stäube, direkt aus der Trommel entgegen der Schwerkraftrichtung, beispielsweise mittels der Absaugvorrichtung, abgesaugt werden.

Es versteht sich, dass zur Erzielung eines Materialstroms, beispielsweise eines zentrischen, insbesondere eines elliptischen Materialstroms, ein mittlerer Bereich der Trommel leer ist, also in diesem kein Segment und keine Werkzeuggruppe angeordnet ist.

Gemäß einem vierten Aspekt der Erfindung wird ein faserverstärkter Schaum bereitgestellt, welcher als Dämmmaterial einsetzbar ist. Der erfindungsgemäße faserverstärkte Schaum umfasst einen Schaum und Fasern, welche in dem Schaum eingebettet sind.

Der erfindungsgemäße faserverstärkte Schaum kann beispielsweise mittels des Verfahrens, wie im ersten Aspekt der Erfindung beschrieben, hergestellt werden. Er kann als Dämmmaterial verwendet werden und sich durch sein sehr geringes Eigengewicht und seine hohe statische Belastbarkeit auszeichnen.

Der faserverstärkte Schaum kann mit der Anlagerung von Pyrolysekohle während der Pyrolysebehandlung, z.B. einem Hochtemperaturprozess, an den Faserknäulen entstehen. Ganz allgemein gesagt, werden alle Additive, Zugabestoffe, Füll- und Streckstoffe zu Pyrolysekohle umgewandelt werden. Vorzugsweise umhüllt oder verschmilzt dabei teilweise entstehender Kohlenstoff oder die Pyrolysekohle aus den Additiven sowie aus dem Bindemittel mit der enthaltenen Faserstruktur. Es kann ein Schaum mit faserverstärkten Zellwänden entstehen. Dabei schäumen organische Bindemittel oder Additive, wie Stärke, durch ihren Popcorneffekt während des Prozesses auf. Entsprechend können diese sich an den Fasern oder Faserknäulen mit Hohlräumen ablagern. Wird Stärke als ein Additiv in Schritt S2 zugegeben, kann bei der Pyrolysebehandlung diese aufschäumen, wobei sich Wasser abspaltet und Wasserdampf entsteht, bevor sich ein elementarer Kohlenstoff bildet. Mittels des angesprochenen Popcorneffekts kann bei der Verwendung von Stärke auf weitere Treibmittel verzichtet werden. Stärke kann in naturbelassener oder modifizierter Stärke in fester oder gelöster Form eingesetzt werden.

Nach dem Heizpressen entstandene, gepresste Recycle-Dämmstoff-Platten können vor der Pyrolysebehandlung ein- oder beidseitig mit einem Glasfasergewebe oder Aluminiumfolie versehen werden, wenn die Pyrolysebehandlung bei Temperaturen erfolgt, welche unterhalb der Schmelztemperatur des Glasfasergewebes oder der Aluminiumfolie liegen.

Mittels einer Zugabe von elektrisch leitfähigen Kohle- oder Metallfasern in Schritt S2 kann der Recycle-Dämm Stoff elektromagnetische Wellen, auch als Elektrosmog bezeichnet, abschirmen.

Lignin erzeugt beispielsweise bedingt durch seine Aromatenstruktur einen besonders hohen Anteil an Pyrolysekohle, welche sich gut an den Fasern oder Faserknäulen anlagern und mit diesen zu einem Werkstoff verschmelzen kann. Zucker und Lignin schmelzen beispielsweise vor der Pyrolysebehandlung und umhüllen die Fasern der Faserknäule, was im Endprodukt zu einer besseren Festigkeit führt.

Für einen Feuchteschutz kann die Pyrolysekohle mit Wasserglas, beispielsweise modifizierten Wasserglas, beaufschlagt werden.

In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung kann der durch Pyrolysebehandlung veredelte Recycle-Dämm Stoff mit Pulverbeschichtung/Einbrennlackierung oder keramischer Emaillierung versehen werden, wodurch die Witterungsbeständigkeit oder/und das optische Erscheinungsbild des Materials verbessert werden. Die Erfindung wird im Folgenden an einem Ausführungsbeispiel anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert werden. Es stellt dar: Figur 1 ein Ablaufschema eines Verfahrens zum Fierstellen eines Recycle-Dämmstoffes;

Figur 2 eine Draufsicht auf eine Ansammlung von Faserknäulen aus zerkleinerter Glaswolle (Figur 2a) und zerkleinerter Steinwolle (Figur 2b);

Figur 3 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zum Aufarbeiten von Dämmstoffen; Figur 4 eine Werkzeuggruppe, welche in der in Figur 3 dargestellten Vorrichtung einsetzbar ist,

Figur 5 eine einen Schlägel umfassende Werkzeuggruppe, welche in der in Figur 3 dargestellten Vorrichtung einsetzbar ist,

Figur 6 einen Querschnitt durch einen faserverstärkten Schaum.

Figur 1 zeigt ein Ablaufschema eines Verfahrens zum Fierstellen eines Recycle-Dämmstoffes aus Dämmwolle, welches die erfindungsgemäßen Schritte S1 bis S4 umfasst. Dabei sind die in Figur 1 mit durchgezogenen Linien umrandeten Verfahrensschritte und Produkte diejenigen, welche für das Verfahren zum Fierstellen eines Recycle-Dämmstoffes aus Dämmwolle erforderlich sind, wohingegen die mit gestrichelten Linien umrandeten Produkte optional sind.

Erfindungsgemäß wird die Dämmwolle in dem Schritt S1 zerkleinert, um ein erstes Zwischenprodukt zu erhalten, welches Faserknäule 20 umfasst. Beispielhafte Faserknäule 20 aus Steinwolle bzw. Glaswolle sind in Figuren 2a bzw. 2b ersichtlich. Die dargestellten Faserknäule weisen eine maximale Erstreckung von 0,1 cm bis 1 cm auf. Mit Bezugszeichen 21 ist beispielhaft ein Faserknäul aus Glaswolle mit einer maximalen Erstreckung von 2 mm und mit Bezugszeichen 23 ist beispielhaft ein Faserknäul aus Steinwolle mit einer maximalen Erstreckung von 5 mm dargestellt.

Zu dem ersten Zwischenprodukt wird in dem Schritt S2 ein Bindemittel zugegeben, um ein zweites Zwischenprodukt zu erhalten. Ferner können in dem Schritt S2 Additive hinzugegeben werden, wie beispielsweise ein Schaumbildner, Flolzhackschnitzel, Naturfasern oder/und Kunstfasern, Wasser, kohlenstoffhaltige Zugabestoffe, Kalk, vorzugsweise abgelöschter Kalk, oder Schaumglasgranulat. Einerseits kann die Zugabe von Bindemittel und ggf. von einem oder mehreren Additiven dadurch erfolgen, dass das erste Zwischenprodukt in einer gewünschten Form aufgeschüttet und anschließend mit dem Bindemittel und ggf. einen oder mehreren Additiven übergossen/benetzt wird. Andererseits kann das erste Zwischenprodukt, das Bindemittel und ggf. ein oder mehrere Additive vermischt und anschließend in die gewünschte Form gefüllt werden.

In dem sich anschließenden Schritt S3 wird das zweite Zwischenprodukt in die gewünschte Form heizgepresst, um ein drittes Zwischenprodukt zu erhalten, welches im Anschluss in dem Schritt S4 zu dem Recycle- Dämmstoff ausgehärtet wird. Das Aushärten kann im einfachsten Fall ein Abkühlen oder/und ein Trocknen sein. Im Anschluss an das Abkühlen oder/und Trocknen kann der Recycle-Dämm Stoff bereits vermarktet werden.

Für ein Erhalten eines Recycle-Dämm Stoffes mit hoher Brandbeständigkeit kann jedoch ein Aushärteeschritt gewählt werden, welcher zusätzlich oder alternativ eine Pyrolysebehandlung umfasst. Ferner wird somit die Feuchte und die Schimmel-/Pilzbeständigkeit des veredelten Recycle-Dämmstoffes erhöht, bzw. kann somit ausgeschlossen werden, dass die für den Pilz oder Schimmelbefall notwendige Organik nicht mehr in dem veredelten Recycle- Dämmstoff vorhanden ist.

Im Folgenden soll ein mögliches Verfahren zum Herstellen eines faserbasierten Recycle-Dämm Stoffes gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung genauer beschrieben werden. Als Ausgangsstoff kann Dämmwolle in Form von Steinwolle zerkleinert werden, um davon als erstes Zwischenprodukt in dem Schritt S1 65 % bis 90 % Faserknäule sowie 10 % bis 35 % Stäube und Partikel als erstes Zwischenprodukt zu erhalten. Anschließend kann in dem Schritt S2 Wasserglas, beispielsweise natriumarmes Wasserglas, und ggf. Wasserglashärter als Bindemittel zu dem ersten Zwischenprodukt zugegeben werden, um ein zweites Zwischenprodukt zu erhalten, wobei die Zugabe von Bindemittel gemäß einer der zwei zuvor genannten Möglichkeiten erfolgen kann. D.h. einerseits kann die Zugabe von Bindemittel und ggf. von einem oder mehreren Additiven dadurch erfolgen, dass das erste Zwischenprodukt in einer gewünschten Form aufgeschüttet und anschließend mit dem Bindemittel und ggf. einen oder mehreren Additiven übergossen/benetzt wird; andererseits kann das erste Zwischenprodukt, das Bindemittel und ggf. ein oder mehrere Additive vermischt und anschließend in die gewünschte Form gefüllt werden.

Wie erwähnt, kann in dem Schritt S2 zusätzlich zu dem Bindemittel ein Additiv zugegeben werden. Die Zugabe kann zusammen mit dem Bindemittel nach den zwei zuvor genannten Möglichkeiten erfolgen. Ein denkbares Additiv ist ein anorganischer Zusatzstoff, wie beispielsweise Schaumglasgranulat, mittels welchem die Wärmedämmung und die Druckstabilität des Recycle-Dämm Stoffes erhöht werden kann.

Das zweite Zwischenprodukt kann anschließend in dem Schritt S3 mit einer Temperatur von 50°C bis 180°C und einem Druck von 0,05 bar bis 5 bar (0,05 kg/cm 2 bis 5 kg/cm 2 ) heizgepresst werden, um das dritte Zwischenprodukt zu erhalten. Vorzugsweise liegt die Temperatur in Schritt S3 zwischen 80°C und 180°C, um die Wasserbeständigkeit des Materials zu erhöhen und die Zykluszeit des Prozesses zu verkürzen. Auf diese Weise kann zum Beispiel ein Recycle-Dämm Stoff in Form einer Platte mit einer Dickenerstreckung von 2 mm bis 15 mm oder mehr erhalten werden.

Nach dem Schritt S4, in welchem das dritte Zwischenprodukt mittels eines Abkühlens ausgehärtet werden kann, kann ein witterungsbeständiger Recycle-Dämmstoff entstehen, welcher für die Außenanwendung geeignet ist.

Das Aushärten kann Anstelle des Abkühlens oder/und Trocknens zusätzlich mittels einer Pyrolysebehandlung erfolgen, wobei der mittel Pyrolysebehandlung ausgehärtete Recycle-Dämmstoff auch als veredelter Recycle-Dämmstoff bezeichnet wird. Die Veredelung kann zu einem sehr hochwertigen mineralischen faserbasierten Recycle-Dämmstoff führen, welcher eine sehr gute Brandbeständigkeit, F30, F60 (Feuerwiderstandsklassen nach DIN 4102-2), aufweist und beispielsweise zur Dämmung von Fenstern, Türen oder Wänden verwendet werden kann. Auf diese Weise kann ein Recycle-Dämmstoff in Form einer Platte mit einer Dickenerstreckung von 2 mm bis 15 mm oder mehr erhalten werden.

Im Folgenden soll ein alternatives Verfahren zum Fierstellen eines faserbasierten Recycle-Dämm Stoffes gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung genauer beschrieben werden. Dafür kann Glaswolle als die zu zerkleinernde Dämmwolle in dem Schritt S1 als Ausgansstoff eingesetzt werden. Das erste Zwischenprodukt kann 65 % bis 90 % Faserknäule sowie 10 % bis 35 % Stäube und Partikel umfassen, die bei der Zerkleinerung von Dämmwolle gewonnen wurden. Das in dem Schritt S2 zuzufügende Bindemittel kann ein organisches sein, wie beispielsweise ein organisches Pulver, ein organisches Flarz oder ein nachwachsender Rohstoff, wie Stärke, Lignin oder Zucker, wie Dextrose, Maltrose, Glucose usw. Mögliche Bindemittel können als pulverförmige Stoffe vorliegen und zu dem ersten Zwischenprodukt gemischt werden, wodurch diese an den Fasern haften. Alternativ können die Bindemittel auch als flüssige Lösungen verwendet werden. Die Zugabe von Bindemittel zu dem ersten Zwischenprodukt kann, wie zuvor beschrieben, entsprechend zwei verschiedener Möglichkeiten erfolgen. Einerseits kann die Zugabe von Bindemittel und ggf. von einem oder mehreren Additiven dadurch erfolgen, dass das erste Zwischenprodukt in einer gewünschten Form aufgeschüttet und anschließend mit dem Bindemittel und ggf. einen oder mehreren Additiven übergossen/benetzt wird. Andererseits kann das erste Zwischenprodukt, das Bindemittel und ggf. ein oder mehrere Additive vermischt und anschließend in die gewünschte Form gefüllt werden.

Ferner kann dieses erste Zwischenprodukt mit zusätzlichen Additiven, wie zum Beispiel einem kohlenstoffhaltigen Zugabestoff, einem nachwachsenden Rohstoff, wie Stärke, Lignin, Zucker, versetzt werden, falls diese noch nicht im Bindemittel vorhanden sind. Kohlenstoffhaltige Zugabestoffe können auch Füll- und Streckstoffe, wie Sägespäne, Stroh oder sonstige kostengünstige, nachwachsende oder künstliche Rohstoffe, sein.

Das das Bindemittel und ggf. das eine oder die mehreren Additive umfassende zweite Zwischenprodukt kann im Anschluss zu einem dritten Zwischenprodukt in dem Schritt S3 heizgepresst und anschließend in dem Schritt S4 zu dem Recycle-Dämm Stoff abgekühlt werden. Der so erhaltende Recycle-Dämmstoff kann bereits als Dämmung eingesetzt werden, wenn keine erhöhte Brandbeanspruchung erforderlich ist.

Darüber hinaus ist es möglich, den Recycle-Dämmstoff weiter zu veredeln, indem dieser unter Sauerstoffausschluss verkokt wird. Dies kann in einer Ofenanlage bei Temperaturen zwischen 600° C und 900° C erfolgen. Dabei kann der Kohlenstoff mit den Fasern verschmelzen und einen faserverstärkten Kohleschaum bilden. Wurde zudem in dem Schritt S2 ein Schaumbildner, beispielsweise Aluminiumpulver, zugegeben, so dass dieses von dem zweiten Zwischenprodukt umfasst ist, fördern die dadurch gebildeten mit Wasserstoffgas gefüllten Gasblasen eine Schaumstruktur, wodurch ein geschlossenzelliger Kohleschaum entsteht, wobei das Wasserstoffgas innerhalb sehr kurzer Zeit aus dem Inneren des Kohleschaums heraus diffundiert.

Eine Übersicht einer Kombination aus Dämmwolle, welche in dem Schritt S1 zerkleinert wird, abhängig von dessen Typ, dem gewählten Bindemittel, der Konsistenz des zweiten Zwischenprodukts sowie möglicher Parameter des Verfahrens, ist in der folgenden Tabelle zusammengestellt. Ferner zeigt die Tabelle eine mögliche Verwendung des Recycle-Dämmstoffes, bei welchem die Aushärtung in Schritt S4 lediglich mittels eines Abkühlens erfolgen kann, also ohne Pyrolysebehandlung, und eine erzielbare Veredelung mittels der Pyrolysebehandlung. Die in der Tabelle aufgezeigten Typen von zu zerkleinernder Dämmwolle sind Typ 1: Produktionsabfälle bei der Herstellung der Dämmwolle oder/und Baustellenverschnitte von neuen Dämmwollen; Typ 2: Altwollen mit RAL-Gütezeichen; und Typ 3: Gesundheitsschädliche Altwollen ohne RAL-Gütezeichen vor 1998. Die verwendete Abkürzung „o/u“ steht für „oder/und“.

Auch ein im Folgenden beschriebener, als eigenständig schutzfähig angesehener, brennwiderstandsfähiger Holzwerkstoff kann in dem Schritt S2 zugegeben werden. Der brennwiderstandsfähige Holzwerkstoff umfasst einen Holzstreifen, welcher zum Beispiel eine Dicke von 1 mm bis 10 mm, eine Breite von 1 mm bis 50 mm und eine Länge von 500 mm bis 4.000 mm aufweist und gegebenenfalls gestachelt ist, Dämmwollefasern und ein Bindemittel, welches gegebenenfalls mittels der gestachelten Ausgestaltung in den Holzstreifen eingedrungen ist und mit welchem die Holzstreifen imprägniert sind, wobei das Bindemittel ausgewählt ist aus einem oder mehreren aus anorganischem Wasserglas, anorganische Wasserglasspezifikationen, organischen Harzen, wie Harnstoff, Melamin oder Phenol, brandhemmenden Additiven, wie Fällmittel oder Säure oder Säurehärter. Die Holzstreifen sind vorzugsweise gesplisst oder/und weisen vorzugsweise eine unebene Oberfläche auf.

Bevorzugt ist der brennwiderstandsfähige Holzwerkstoff aus Altholz, Fichtenschadholz oder pappelartigen Holz, wobei jedes Holz prinzipiell möglich ist, wie auch Weide oder Birke, beispielsweise auch als Schadhölzer und Windbruch-Hölzer. Eine Aufarbeitung zu Holzstreifen kann mittels Spließen erfolgen. Die als Splisse vorliegenden Holzstreifen können getrocknet werden und mit dem vorzugsweise brandhemmenden Bindemittel imprägniert werden. Nach einem Trocknen des Bindemittels können die Holzstreifen verwendet werden. Brandhemmend sind beispielsweise Fällmittel, Säuren oder Säurehärter.

Im Folgenden soll die Zugabe des brennwiderstandsfähigen Holzwerkstoffs zu einem Faserbrei in Schritt S2 beschrieben werden, wobei vorzugsweise an Steinwolle als Dämmwolle und ein anorganisches Bindemittel gedacht wird. Somit kann ein homogener und vollvolumiger Faserkörperverbund, ohne Fehlstellen oder Lücken oder/und Zwischenräume, hergestellt werden, welcher den Faserbrei und den brennwiderstandsfähigen Holzwerkstoff umfasst.

Der brennwiderstandsfähige Holzwerkstoff kann in Formen eingebracht werden, beispielsweise systematisch in Längsrichtung angeordnet werden, wobei eine Anordnung in verschiedene Ausrichtungen des brennwiderstandsfähigen Holzwerkstoffs ebenfalls möglich ist, um beispielsweise Querzugs- und Längszugsfestigkeiten zu erhöhen. Auch ist ein diagonales Einlegen für verbesserte statische Eigenschaften möglich.

Das Einlegen des brennwiderstandsfähigen Holzwerkstoffs kann in Lagen erfolgen, wobei jede Lage mit dem Faserbrei übergossen werden kann. Eine Schichtstärke kann 0,1 mm bis 2 mm betragen. Hier kann mit einem gewissen Überschuss gearbeitet werden, um alle Lücken zwischen den Holzwerkstoff, also den Holzstreifen, zu schließen. Eine weitere Besonderheit liegt dabei in der Ausprägung der Pressschablonen oder Pressmodelle (z.B. ca. 20 cm - 60 cm breit, ca. 20 cm - 60 cm hoch und 300 cm - 1200 cm lang) diese werden mit Austrittsöffnungen (z.B. Bohrungen (6mm bis 15 mm) versehen, so dass der überschüssige Faser - Bindemittelbrei austreten kann. Zum Beispiel können in eine Pressschablone mit einem Bruttomaß mit einer Breite von ca. 20 cm bis ca. 60 cm, einer Höhe von ca. 20 cm bis ca. 60 cm und einer Länge von minimal ca. 300 cm bis ca. 1200 cm alle erforderlichen Lagen mit jeweils Zwischenschicht aus Faserbrei eingefüllt werden. Die Schablonen können geschlossen werden und unter hohen Druck, z.B. 2 bar bis 8 bar, also 2 kg/ cm 2 bis 8 kg/cm 2 , bei einer Temperatur von 80° bis 180° verpresst werden. Die Schablonen können so ausgebildet sein, dass eine Seite und ein oberer Pressstempel gleitend ausgebildet sind. Dadurch kann das Pressgut einen relativ linearen Druck von Oben und von einer Seite erfahren, was zu einer optimierten und homogenen Verdichtung im fertigen Werkstoff, also dem Recycle-Dämm Stoff, führt. Das Aushärten kann mittels Abkühlen erfolgen.

Bei einem Zusammenwirken von hohem Druck, welcher teilweise Unebenheiten der Holzsplisse ausgleicht, einer Temperatur, welche das Bindemittel härtet, und der sehr stabilen faserverstärkten Leimfuge kann ein mindestens in Brandwiderstandsklasse B1 , eventuell A2, (nach EN 13501-1 und DIN 4102-1) einstufbarer Holzwerkstoff-Recycle-Dämmstoff entstehen.

Der Faserbrei kann vorteilhaft für das Verfahren zum Herstellen des Recycle- Dämmstoffs sein. Es können alle Lücken und Hohlräume gefüllt werden, wodurch eine Kapillarwirkung im Werkstoff vermeidbar ist. Der Faserbrei kann vollständig aushärten und alle Hohlräume ausfüllen. Überschüsse können durch in der Pressschablone eingebaute Druckventile austreten. Der gehärtete Faserbrei kann eine übliche Leimfuge ersetzen. Wegen seiner internen Stabilität aufgrund von Fasern kann er jedoch wesentlich dicker als herkömmliche Leimfugen sein, ohne an Bindefähigkeit oder Tragkraft zu verlieren. Im fertigen Oberflächendesign kann ein neuartiges und optisch sehr ansprechendes Bild eines Recycle-Dämmwolle-Holzwerkstoffes entstehen. Dieser kann in die Brennwiderstandsklasse B1, ggf. A2, (nach EN 13501-1 und DIN 4102-1) eingestuft werden. Figur 3 zeigt eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zum Aufarbeiten von Dämmstoffen, wie beispielsweise mineralischer Dämmwolle. Die ganz allgemein mit 30 bezeichnete Vorrichtung umfasst eine Trommel 32, eine Werkzeuggruppe 34, welche an einem unteren Bereich der Trommel 32 angeordnet ist, einen nicht dargestellten Antrieb, welcher die Trommel 32 und die Werkzeuggruppe 34 relativ drehend zueinander antreibt, ein die Trommel 32 einschließendes Gehäuse 36, eine nicht dargestellte Absaugvorrichtung und ein Stellelement 38. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Werkzeuggruppe 34 auf einer Scheibe 40 angeordnet und dreht sich die Scheibe 40 relativ zu der Trommel, wie mit Pfeil 41 angedeutet. Alternativ ist es möglich, dass die Trommel 32 von dem Antrieb angetrieben wird und die Werkzeuggruppe 34 stillsteht.

Aufgrund einer relativen Bewegung der Trommel 32 und der Werkzeuggruppe 34 kann sich in der Trommel 32 befindliches Material, wie Dämmwolle, einem definierten Materialstrom 39 folgen, welcher zentrisch in der Trommel 32 verlaufen kann. Auf diese Weise wird das sich in der Trommel befindliche Material zu einer Trommelinnenwand der Trommel 32 und der Werkzeuggruppe 34 geführt. Noch vorteilhafter kann dies erzielt werden, wenn der Materialstrom 39 ein elliptischer Materialstrom 39 ist.

Eine Außenwand der Trommel 32 kann eine Öffnung 42 aufweisen, welche im vorliegenden Fall lediglich schematisch in der Mantelfläche der Trommel 32 angedeutet ist. Die Öffnung 42 ist dazu eingerichtet, dass sich in der Trommel 32 befindliches Material durch diese hindurchbewegen kann, um in einen Zwischenraum 44 zwischen einer Trommelaußenseite der Trommel 32 und einer Gehäuseinnenseite des Gehäuses 36 gelangen zu können. Beispielsweise können drei Öffnungszustände der Öffnung 42 vorhanden sein, welche den drei Fraktionen entsprechen können, welche beim Zerkleinern von Dämmwolle entstehen. So kann beispielsweise eine erste Öffnungsfläche die Form eines Siebes aufweisen, wodurch lediglich Stäube und Partikel hindurchtreten können, eine zweite Öffnungsfläche erste Aussparungen aufweisen, die größer sind als die Perforierungen des Siebes, um Einzelfasern und kleine Faserbündel hindurchtreten zu lassen, und eine dritte Öffnungsfläche zweite Aussparungen aufweisen, welche größer sind als die ersten Aussparungen, sodass Faserknäule hindurchtreten können. Darüber hinaus kann es eine Öffnungsfläche geben, welche so groß ist, dass unzerkleinerte Dämmwolle eingebracht werden kann.

Beispielsweise kann das Stellelement 38 dazu verwendet werden, die Öffnungsfläche der Öffnung 42 zu variieren, so dass wenigstens zwei sich voneinander unterscheidende Öffnungsflächen je nach Stellung des Stellelements vorhanden sind. In dem in Figur 3 dargestellten Ausführungsbeispiel ist das Stellelement 38 ein dicht an der Trommelaußenseite der Trommel 32 anliegender Zylinder 38, welcher verschiedene Perforierungen, wie beispielsweise Schlitze, Gitter, Langlöcher, aufweist, welche als Siebe, erste sowie zweite Aussparungen verwendbar sein können. Entsprechend der Positionierung des dicht anliegenden Zylinders 38 relativ zur Öffnung 42 der Trommel 32 kann die Öffnung 42 mit einer der Perforierungen in dem dicht anliegenden Zylinder 38 übereinstimmen.

Es versteht sich, dass die Trommel 32 mehrere Öffnungen 42 und der dicht anliegende Zylinder 38 eine entsprechende Anzahl an Perforierungen aufweist. Ein Blechmaterial ist beispielsweise ein mögliches Material für die Herstellung des dicht anliegenden Zylinders 38, da es gut an die Form der Trommel 32 anpassbar ist.

In einem umgekehrten Fall kann auch die Trommel 32 Öffnungen mit verschiedenen Perforierungen, wie Schlitzen, Gitter, Langlöcher, welche als Sieb, erste sowie zweite Aussparungen dienen können, aufweisen und diese je nach Bedarf von dem Stellelement 38 geöffnet oder geschlossen werden. Material, welches die Trommel über die Öffnungen 42 verlässt, kann in den Zwischenraum 44 gelangen. Beispielsweise ist ein Abstand zwischen der Trommelaußenseite und der Gehäuseinnenseite zwischen 50 mm und 100 mm. Somit kann sich hinreichend Material in dem Zwischenraum 44 ansammeln und von dort mittels der nicht dargestellten Absaugvorrichtung entfernt werden. An der Absaugvorrichtung können ein Filter, ein Sieb und/oder ein Windsichter angeschlossen werden, um das Material für die Weiterverarbeitung besser in die entsprechenden Fraktionen fraktionieren zu können.

Eine mögliche Werkzeuggruppe 34, wie diese in der in Figur 3 dargestellten Vorrichtung 30 verwendet werden kann, ist in Figur 4 dargestellt. Diese umfasst vorzugsweise zwei Schneidwerkzeuge 46, deren Schneiden in Drehrichtung ausgerichtet sind. Die Werkzeuggruppe 34 ist in Figur 4 beispielhaft an einer Scheibe 40 angeordnet, welche sich relativ zu der Trommel 32 drehen kann, wie dies mit Pfeil 41 angedeutet ist.

Eine andere mögliche Werkzeuggruppe 34, wie diese in der in Figur 3 dargestellten Vorrichtung 30 verwendet werden kann, ist in Figuren 5a, 5b und 5c in einer Vorderansicht, Seitenansicht bzw. Draufsicht dargestellt. Diese kann mindestens einen kugelförmigen Schlägel 50, einen Sockel 52 sowie einen den kugelförmigen Schlägel 50 und den Sockel 52 verbindenden Schaft 54 umfassen. Der kugelförmige Schlägel 50 kann Aussparungen 56 aufweisen, welche gemäß den Darstellungen in 5a und 5b in einer Flalbkugelform oder in einer anderer Gestalt, beispielsweise eine Pyramidengestalt, ausgebildet sein können. Der kugelförmige Schlägel 50 kann einen Durchmesser von etwa 30 mm, beispielsweise von 25 mm bis 35 mm, aufweisen, um eine effektive Aufarbeitung von Dämmwolle zu gewährleisten. Der Schaft 54 kann eine Länge von 50 mm bis 150 mm aufweisen, wobei die Länge derart bestimmt ist, dass einerseits ein Materialstau vermieden wird und andererseits eine stabile Befestigung erzielbar ist. Um die Stabilität des Schafts 50 zu erhöhen kann zudem eine, beispielsweise angeschweißte, Verstärkung 58 vorgesehen sein, wie in Figur 5b ersichtlich. Es versteht sich, dass diese Werkzeuggruppe an der Scheibe 40 der Vorrichtung 30 angeordnet sein kann. Ein Beispiel eines faserverstärkten Schaumes ist in Figur 6 dargestellt. In diesem sind die Faserknäule 20, welche von dem faserverstärkten Schaum umfasst sind, sichtbar. Der dargestellte faserverstärkte Schaum weist eine im Querschnitt in etwa runde Form auf, kann jedoch auch jede andere Form im Querschnitt aufweisen, wie beispielsweise eine rechteckige oder dreieckige Form. Ferner ist in Figur 6 erkennbar, dass der faserverstärke Schaum

Zwischenbereiche 48 zwischen den Faserknäulen 20, welche beispielsweise Flohlräume 48 sind, aufweist.

Die Vorrichtung kann ferner Düsen aufweisen, welche dazu eingerichtet sind, eine Flüssigkeit, beispielsweise ein Bindemittel oder ein Additiv, auf ein sich in der Trommel befindliches Material, beispielsweise auf zerkleinerte oder zu zerkleinernde Dämmwolle, zu sprühen.

Bei einer Anwendung der Vorrichtung für eine Dämmwolle des Typs 3, also mit gesundheitsgefährdenden Altwollen ohne RAL-Gütezeichen, kann die Anlage verkapselt sein.




 
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