PROCEDIMIENTOS Y PROCESOS PARA TRANSFORMAR ENVASES INICIALES FLEXIBLES DE DOS CARAS, EN ENVASES TRIDIMENSIONALES; DISPOSITIVO DE PLEGADO Y PEGADO DE SOLAPAS; DISPOSITIVO DE EXTRACCION DE FLUIDO; TAPA GENERADA EN EL MISMO ENVOLTORIO DE UNO CUALESQUIERA ENVASE FLEXIBLE.

CAMPO TÉCNICO DE LA INVENCIÓN

Pertenece a la industria de la fabricación de envases flexibles tridimensionales termo-soldables desechables o reutilizables, que se mantienen por sí solos de pie en vertical ya que dispone de caras planas donde apoyarse.

Las máquinas y procedimientos de esta invención se van a adaptar o participar conjuntamente dentro de una solución integral, junto a otras máquinas ya existentes en el mercado. Esto es imprescindible para esta invención, debido a que el procedimiento de la invención es una transformación de un envase o bolsa inicial sellada de al menos dos caras que previamente ha sido fabricado por otra máquina existente en el mercado. -Las máquinas de llenado en vertical/horizontal de líquidos o sólidos son las que, previamente, fabricarán el envase inicial del cual partimos, que no es otro que un envase de al menos dos caras (puede tener alguna cara o pliegue más secundario, como por ejemplo tienen los envases tipo Stabilo pack®) sellado con una o más soldaduras y que en su interior contiene fluidos (líquidos/pastoso o/y aire/gas) y con sólidos/granulados/pulverulentos o sin ellos.

Los materiales que se emplearán para fabricar estos envases iniciales son flexibles del tipo film en bobina como por ejemplo pueden ser el plástico, aluminio o cartón (este último es prescindible ya que las líneas de soldadura de la invención proporcionan suficiente rigidez y consistencia al envase).

Además estos materiales pueden ser monocapa o multicapas/complejos como por ejemplo: diferentes tipos de láminas de plástico adheridas, plástico-aluminio, plástico-aluminio-cartón. A su vez. pueden ser laminados, en tubo o semi-tubo.

-Este nuevo procedimiento se desarrollará en dos sectores bien diferenciados:

A) Alimentario: a.1 ) Hielos cúbicos de plástico para bebidas (sangría; cerveza; champán; vino; sidra; gazpacho), trasplante de órganos, etc Se trata de envases cúbicos con agua en su interior de material plástico tipo film en bobina, que se esterilizarán y que según en qué caso, se envolverán en un plástico retráctil.

a.2) envases tridimensionales que en su interior contienen alimentos líquidos o pastosos y complementariamente sólidos como por ejemplo: bebidas, yogures, purés, salsas, a.3) envases tridimensionales que en su interior contienen alimentos sólidos como por ejemplo: corn flakes, frutos secos, patatas fritas, aceitunas, snaks.

B) No alimentario:

b.1 ) envases tndimensionales que en su interior contienen líquidos o pastosos y complementariamente sólidos como por ejemplo: aceites minerales o sintéticos, geles o champú, perfumes-colonias, pinturas, productos químicos o de limpieza, b 2) envases tridimensionales que en su interior contienen sólidos como por ejemplo: piezas de ferretería (tonillos; arandelas; etc.) o de juguetería, menaje o para componentes de máquinas.

ESTADO DE LA TÉCNICA RELEVANTE

Esta solicitud de Patente de esta Memoria Descriptiva, está relacionada y vinculada a las Solicitudes de Patentes de invención: PCT/ES2012/000261 -WO2013/038037 de fecha 13-09-2013 y PCT/ES2014/000041 -WO201 /1 0394 de fecha 1 -03-2014, en las que se describen, dentro de una misma unidad de invención, diferentes Procedimientos y Máquinas para transformar envases iniciales flexibles de al menos dos caras y sellados con al menos un fluido y opcionalmente a! menos un sólido o sólidos: en envases con la forma de cuerpos geométricos tridimensionales como por ejemplo el cubo, prisma rectangular, pirámide romboidal, cilindro , cilindro elíptico o de múltiples y variadas formas de poliedros irregulares.

El inventor de las Solicitudes de Patentes de Invención citadas anteriormente como también de la presentada en esta Memoria descriptiva, es la misma persona.

A su vez, esta Memoria Descriptiva es un Perfeccionamiento y mejora de la Solicitud PCT/ES2012/000261 -WO2013/038037 en cuya Memoria y Reivindicaciones se describe, por un lado, varios procedimientos (diferentes al presentado en esta memoria descriptiva) de transformación de envases iniciales flexibles sellados y de dos caras: en envases tridimensionales con al menos una cara plana que sirve de base para que el envase transformado se mantenga por sí solo de pie y, por otro lado, diferentes tipos de máquinas transformadoras en 3D (diferentes a las presentadas en esta memoria 5 descriptiva) así como diferentes y variados tipos de envases fabricados por las máquinas de la invención.

Por otro lado, para que se pueda dar el procedimiento de transformación en 3D de un envase inicial, previamente, este envase inicial flexible de al menos dos caras va a tener que fabricarse por medio de cualquiera de las máquinas verticales u horizontales de i o llenado de líquidos o/y sólidos existentes en el mercado de hoy en día, desde hace ya por lo menos 20 años.

En general, los envases iniciales son de dos caras aunque también pueden tener alguna más secundaria, como por ejemplo: los envases tipo stabilo pack®.

Estas máquinas que fabrican los envases iniciales pueden fabricar en diferentes formatos i ? y materiales:

A) En tubo (monocapa/multicapas y complejo) en el que la máquina realiza dos sellos o soldaduras transversales arriba y abajo

B) En semitubo (monocapa/multicapas y complejo) en el que la máquina realiza tres sellos o soldaduras: dos transversales arriba y abajo y otra longitudinal a un lateral a

20 izquierda o derecha.

C) Laminados (monocapa/multicapas y complejos) en el que la máquina puede realizar tres, cuatro o más sellos o soldaduras: dos o más transversales arriba y abajo y otras una, dos o más longitudinales a un lateral (a izquierda o/y derecha) o al medio por la cara de delante o/y la de detrás.

25 Por tanto, la transformación en 3D se puede realizar en cualquier tipo de envase inicial que sea flexible, de al menos dos caras y con las líneas de soldadura las cuales se quieran

Hay otros procedimientos que también fabrican un envase que se mantiene por sí solo de 0 pie, pero todos ellos son bien distintos al de la invención de esta Memoria descriptiva; son los siguientes: - El utilizado en la fabricación de envases tipo tetrabrik®, SIG®, Ipl®. En este tipo de envases se tienen que fabricar necesariamente con cartón tipo film en bobina -aparte de otros como el aluminio y el plástico-, ya que éste material es el que confiere rigidez y consistencia al envase Además, a esta lámina de cartón, previamente, se le realizan unas marcas o hendiduras a modo de troquelado y como guía, para que a posteriori, adquiera la forma cúbica, al ser estrechado por rodillos alrededor de sus lados o perímetro, cuando el film (lámina) flexible en bobina que ya ha formado un tubo cilindrico en vertical, va cayendo o moviéndose de arriba a abajo en una máquina de llenado de líquidos en vertical; seguido, una vez ya se haya formado la forma cúbica que se deseaba, se sellará y cortará el envase transversalmente y por las caras de fuera, en donde también y al mismo tiempo, se formaran las solapas.

-El envase del sistema Doy pack: tiene una base pero es menos estable, más plano y rectangular, menos volumétrico y menos económico ya que requiere de un material plástico especial del tipo complejo para así proporcionar rigidez y consistencia al envase. Además, este envase para sustancias envasadas en su interior, en particular, liquidas o pastosas así como para sólidos: hace que sea más difícil su dosificación al ser volumétrico en la parte de más abajo y ser casi plano en el resto del envase, por lo que va hacer que apenas se mantenga presión sobre el envase. VALORACIÓN DEL ESTADO DE LA TÉCNICA

El momento actual es el más idóneo para garantizar el éxito del procedimiento y máquinas de la invención, debido al gran desarrollo alcanzado de la tecnología existente en cuanto a materiales flexibles, maquinaria, mecánica, automatismos o dispositivos que avalarán este nuevo proyecto con total garantía.

Las maquinas ya conocidas por todos, nombradas en el apartado anterior, están bien asentados en el mercado y vienen aportando una solución eficaz en el envasado de productos, pero ninguna participa de la manera de fabricar del procedimiento de la invención, debido a que se obtiene al a partir de otro envase que previamente ha sido fabricado y porque nunca antes se había empleado la técnica de originar, sellar o sellar y cortar solapas o cuerpos triangulares: esto posibilita que se puedan crear el crear múltiples tipos diferentes de envases tridimensionales de una manera sencilla, rápida como económica que permite que las máquinas de la invención se adapten a las lineas de producción de la mayoría de los otros sistemas de fabricación de envases, así como también el que se puedan utilizar cualquier tipo de material flexible Asimismo, también permite que se puedan fabricar envases de todos los tamaños como por ejemplo los de muy reducido tamaño, así como también que por primera vez todas las caras de los envases pueden ser lisas sin solapas.

PROBLEMA TÉCNICO A SOLUCIONAR

- El Procedimiento para transformar envases iniciales flexibles sellados, en envases tridimensionales, por medio de presionar con un cuerpo de impacto y con inclinación de 45°: al menos parte del extremo de un lado lateral perimetral del envase, para así generar al mismo tiempo una solapa y un pico que posteriormente se transformara en una solapa, así como seguido esta solapa, de manera aleatoria, se va a escoger entre: plegar y adherir al resto del envase, tan solo sellar, sellar y adherir al resto del envase, o sellar y cortar:

Soluciona, sobretodo, en envases que contiene poco fluido [(liquido o/y pastoso) o/y (aire/gas)], una manera más eficaz y óptima de generar la solapa y su posterior plegado, sellado o sellado y cortado, ya que se proyecta la mayoría del fluido [(liquido o/y pastoso) o/y (aire/gas)] contenido en el interior del envase, sobre precisamente la zona en donde se genera el pico (o cuello de pico) o la solapa, facilitando por tanto que posteriormente se genere y se forme adecuadamente la solapa, así como también al evitar que el sólido del interior del envase esté próximo al pico o a la solapa, por lo que también va a facilitar, por ejemplo, el plegado o sellado y cortado de la solapa. - Dentro de la misma unidad de invención, se resuelve cuatro opciones o combinaciones posibles de manipulación de las solapas o cuerpos triangulares, una vez que éstos han sido originados.

Estas dos opciones de manipulación de la solapa, no afecta al resultado final de obtención de las diferentes formas tridimensionales de cualquiera de los modelos de envases de la invención, como por ejemplo: el envase cubo, prisma rectangular, pirámide romboidal, cilindro, cilindro elíptico o cualquiera de los distintos modelos de poliedros irregulares.

Por tanto, se solucionan todas las combinaciones o formas distintas de manipulación de la solapa justamente al final del último paso o etapa del procedimiento.

- El sistema de plegado y pegado de la solapa, estando o no la solapa sellada (preferentemente, por la zona o línea de intersección entre la solapa y el resto del envase):

Resuelve más opciones de garantizar la estanqueidad del envase transformado en 3D, siendo de mayor importancia para el caso de alimentos líquidos o sólidos. - Las lineas de soldadura de abertura (perpendiculares y de arista así como por la tapa generada), resuelve una manera más eficaz y práctica de consumición y dosificación del contenido envasado en el interior de los envases tridimensionales de la invención.

- El Procedimiento en el que no son estancos, o cerrados/sellados del todo, los envases 2D flexible de al menos dos caras los cuales van a ser transformados en un envase 3D, originando al menos una solapa: resuelve, por ejemplo, el poder elaborar envases 3D de la invención, vacíos (sin contener nada en su interior), ya que por ejemplo se puede llenar este envase o recipiente inicial no estanco (sellado o plegado por al menos dos de sus lados) con agua, para asi poderse generar al menos una solapa en al menos uno de los lados sellados o plegados y, posteriormente, expulsar el agua sin necesidad tenerse que abrir, desperdiciar o estropear ninguna línea de soldadura (o parte del envoltorio) que cerrara estancamente este tipo de envase inicial o recipiente no estanco o sellado del todo. - El Procedimiento para transformar un envase inicial flexible sellado de al menos dos caras en un envase tridimensional, por medio de liberar el contenido envasado en el interior de la zona contigua al vértice o esquina del envase inicial en donde se va a generar una solapa:

Soluciona el problema técnico en el que sobretodo sustancias sólidas envasadas como por ejemplo lechuga o vegetales, que son ligeros y pueden expandirse en el interior de los envases: se posicionen justo en la zona contigua a un vértice (o en la zona contigua a dos lados o lados laterales) en donde se va generar una solapa o cuerpo triangular, por lo que este sistema facilita y garantiza que no quede atrapado sólido alguno justamente entre la linea de soldadura del sellado o sellado y cortado de la solapa o cuerpo triangular, preferentemente, por la linea de intersección entre la solapa y el resto del envase.

- El Procedimiento para transformar envases iniciales flexibles de al menos dos caras en envases tridimensionales, por medio de extraer o insuflar al menos un fluido de cualquiera los envases de la invención:

- Soluciona el problema técnico de poder transformar un envase inicial en un en envase 3D, cuando dicho envase inicial tiene envasado en su interior al menos mucho de un fluido como por ejemplo líquido, pero sobre todo cuando tiene aire o/y gas. Por tanto, el mayor problema con este tipo de envase es cuando se quiera generar tres o cuatro solapas, ya que por cada solapa que se genera: la presión del envase aumenta. EXPOSICIÓN DE LA INVENCIÓN

Procedimiento para transformar envases iniciales flexibles sellados de al menos dos caras y que en su interior contiene al menos un fluido y opcionalmente o complementariamente sólido o sólidos, granulados o pulverulentos, en envases tridimensionales: por medio de presionar con inclinación de 45° al menos parte del extremo de un lado lateral perimetral del envase.

Se caracteriza por que se genera al mismo tiempo una solapa y un pico (o cuello de pico) que posteriormente se transforma en solapa, por medio de los siguientes pasos:

Primer paso : presionar empleando ai menos un cuerpo de impacto en dirección al recinto interior del envase con una inclinación aproximadamente de 45 grados, o sino también, presionar primero en paralelo y seguido presionar con una inclinación aproximadamente de 45 grados sobre al menos parte de la parte total del lado izquierdo o del derecho de un mismo lado lateral perimetral del envase inicial, de manera que parte del fluido es desplazado hacia el contorno del envase, aumentando la presión en el interior del envase, así como produciendo un efecto de inflado local, obteniendo

al menos una cara de apoyo o cara adicional, y

al menos una solapa o cuerpo triangular, y al menos un pico (o un cuello en forma de pico) en la parte contraria del mismo lado lateral perimetral en donde no ha impactado el cuerpo de impacto, el cual está formado por parte de al menos dos caras del envase.

Segundo paso: presionar empleando al menos un juego doble de una o dos mordazas o/y uno o dos cuerpos de impacto, en dirección al recinto interior del envase, posicionándose enfrentados y desplazándose: sobre al menos una parte de los dos lados laterales perimetrales contiguos al pico (o cuello de pico), de manera que parte del fluido es desplazado hacia el contorno del envase, aumentando la presión en el interior del envase, así como produciendo un efecto de inflado local, obteniendo:

al menos una cara de apoyo o cara adicional, y

una solapa o cuerpo triangular.

Asimismo, una vez de generarse al menos una solapa o cuerpo triangular, ésta va a ser manipulada de manera aleatoria, combinada o repetida entre las siguientes opciones:

A- dejando la solapa o cuerpo triangular como está.

B- plegar la solapa o el cuerpo triangular hacia el resto del envase, preferentemente, por la zona o linea de intersección entre la solapa y el resto del envase; y adherir dicha solapa, o dicho cuerpo triangular, al resto del envase, empleando un medio de adherir o pegar como por ejemplo cola de contacto o aire caliente.

C- sellar por medio de un modo de fuente de calor por al menos una de las caras de al menos parte de al menos una solapa o cuerpo triangular, en el que es preferible sellarla por la línea de intersección entre la solapa y el resto del envase

D- sellar por medio de un modo de fuente de calor por al menos una de las caras de al menos parte de al menos una solapa o cuerpo triangular, en el que es preferible sellarla por la linea de intersección entre la solapa y el resto del envase, y también plegar la solapa, o el cuerpo triangular, hacia el resto del envase; y adherir dicha solapa (o cuerpo triangular) o al menos parte de ella, al resto del envase, empleando un medio de adherir o pegar como por ejemplo cola de contacto o aire caliente.

Procedimiento para transformar envases iniciales flexibles de dos caras en envases tridimensionales, estando dichos envases iniciales sin sellar del todo y además conteniendo en su interior al menos un fluido y opcionalmente sólidos. Se caracteriza por que se originan ai menos una solapa o cuerpo triangular en envases iniciales flexibles de al menos dos caras y que en su interior contienen ai menos un fluido y opcionalmente o complementariamente al menos un sólido o sólidos, granulados o pulverulentos: estando éstos sellados o plegados (con al menos una linea de soldadura o pliegue) parcialmente por al menos uno de sus lados o lados laterales perimetrales, en el que al menos uno de sus lados o lados laterales (o su contorno exterior) va a estar abiertos.

Por tanto, estos envases iniciales sellados parcialmente y que están abiertos por al menos uno de sus lados o lados perimetrales, se van a poder originar al menos una solapa o cuerpo triangular, sin que se desprenda o se salga (durante todo el proceso) el contenido envasado en el interior de este envase abierto.

Asimismo, una vez de generarse al menos una solapa o cuerpo triangular, ésta va a ser manipulada de manera aleatoria, combinada o repetida entre las siguientes opciones:

A- dejando la solapa o cuerpo triangular como está.

B- plegar la solapa o el cuerpo triangular hacia el resto del envase, preferentemente, por la zona o linea de intersección entre la solapa y el resto del envase; y adherir dicha solapa, o dicho cuerpo triangular, al resto del envase, empleando un medio de adherir o pegar como por ejemplo cola de contacto o aire caliente.

C- sellar por medio de un modo de fuente de calor por al menos una de las caras de al menos parte de al menos una solapa o cuerpo triangular, en el que es preferible sellarla por la línea de intersección entre la solapa y el resto del envase.

D- sellar por medio de un modo de fuente de calor por al menos una de las caras de al menos parte de al menos una solapa o cuerpo triangular, en el que es preferible sellarla por la linea de intersección entre la solapa y el resto del envase, y también plegar la solapa, o el cuerpo triangular, hacia el resto del envase; y adherir dicha solapa (o cuerpo triangular) o al menos parte de ella, al resto del envase, empleando un medio de adherir o pegar como por ejemplo cola de contacto o aire caliente.

Procedimiento para transformar envases iniciales flexibles sellados de al menos dos caras (que en su interior contienen al menos un fluido y opcionalmente al menos un sólido o sólidos) en envases tridimensionales, por medio de liberar el contenido envasadlo en el interior de la zona contigua ai vértice o esquina del envase inicial en donde se va a generar una solapa.

Este Procedimiento es opcional y se aplica justamente antes de que se genere al menos una solapa o cuerpo triangular.

5 El Procedimiento es un sistema para desplazar preferentemente los sólidos (envasados y ubicados en las esquinas o zonas contiguas a los vértices de un envase inicial), en dirección hacia el recinto interior preferentemente hacia la mitad y el centro del envase inicial (como por ejemplo cuadrado o rectangular de dos caras, que tiene cuatro vértices o esquinas), para así liberar de sólidos esta zona contigua al vértice o esquina en donde va i o a generarse una solapa o cuerpo triangular; el procedimiento se puede explicar en dos pasos:

- presionar empleando al menos un cuerpo de impacto o mordaza, impulsado por medio de un modo mecánico como por ejemplo al menos un cilindro lineal, en dirección al recinto interior del envase con una trayectoria, preferentemente, oblicua de 45 grados (o

1 5 aproximadamente) desde el extremo del vértice hacia la mitad y/o el centro del envase inicial [o también sino en paralelo (o aproximadamente) en al menos parte de al menos un lado lateral perimetral contiguo al vértice, preferentemente, la zona más próxima a este vértice], de manera que el contenido envasado en el interior (preferentemente, sólido como por ejemplo lechuga o vegetales, o sino también granulados o pulverulentos), 0 sobretodo el que está situado precisamente en la zona o los lados laterales contiguos al vértice en donde se va a generar una solapa o cuerpo triangular: va a ser desplazado o introducido hacia dentro, preferentemente, hacia la mitad y centro del envase, y

- seguido, al menos este cuerpo de impacto o mordaza (o cuerpos de impacto o mordazas), que se ha introducido hacia el interior del envase, regresa o se desplaza al 5 punto inicial de partida, para así obtener una zona liberada de sobre todo sólidos contigua al vértice o esquina (o también a los lados laterales contiguos al vértice en donde se va a generar una solapa o cuerpo triangular) en donde se va a generar la solapa, de tal manera que una vez de desplegarse y volver hacia atrás [al presionar, por ejemplo, con las mordazas de sujeción (3)] la parte del envoltorio que ha sido plegada hacia dentro del 0 envase: se crea un espacio vacío en esta zona, para así por un lado, facilitar que la solapa se genere con la forma idónea y, por otro lado, al no quedar ningún sólido i 1 precisamente entre la solapa y el resto del envase, permitir que la línea de soldadura (preferentemente, por la linea de intersección entre la solapa y el resto del envase) de al menos parte de al menos una de las caras de la solapa o cuerpo triangular: se realice de manera óptima, por ejemplo, al sellarse completamente por toda la línea de soldadura, y sin originarse fisuras o cambios de temperaturas a lo largo del sellado de la línea de soldadura.

Asimismo, el paso de presionar hacia el recinto interior el vértice o al menos uno de los lados laterales perimetrales contiguos al vértice: se va a realizar por medio de un juego de al menos dos mordazas impulsados por medio de un modo mecánico, como por ejemplo el de un cilindro pinza o/y cilindros lineales, en el que además este juego de dos mordazas anterior y durante el procedimiento (explicado en dos pasos) de desplazamiento o arrastre de sólidos, van a ejercer la función siguiente: agarrar y atrapar entre las dos mordazas al menos parte del vértice o al menos parte de los lados o lados laterales contiguos al vértice, obteniendo:

- en el paso primero: una mejora en el plegado del vértice hacia el recinto interior y centro del envase, al dirigir con más control y precisión el plegado ordenado de la parte que corresponda del envoltorio del envase

- en el segundo paso: permite colocar de nuevo en la posición inicial la parte del envoltorio y vértice plegado que se encuentra situado en el recinto interior y hacia el medio del envase, debido a que durante todo el procedimiento de los dos pasos, el juego de dos mordazas no va a soltar la parte del vértice (o de los lados o lados laterales contiguos al vértice) que se mantiene agarrado entre las dos mordazas, por lo tanto cuando el juego de dos mordazas impulsado, por ejemplo, por un cilindro lineal: regresa hacia atrás al punto inicial de partida o un punto intermedio (en donde las mordazas se separan o se abren), va a arrastrar hacia atrás al vértice (o de los lados o lados laterales contiguos al vértice) haciendo que el envase inicial recupere la forma original de por ejemplo un envase inicial cuadrado o rectangular de dos caras Procedimiento para transformar envases iniciales flexibles sellados de al menos dos caras (que en su interior contienen al menos un fluido y opcionalmente al menos un sólido o sólidos) en envases tridimensionales, por medio de extraer o insuflar et fluido (como por ejemplo aire o/y gas) contenido en el interior de los envases.

Este Procedimiento es opcional y se aplica, preferentemente, en el momento de generarse al menos una solapa o cuerpo triangular.

El Procedimiento comprende un sistema para realizar por medio de un modo de abertura, corte o de punzado, como por ejemplo el realizado por una aguja (a su vez esta aguja, por ejemplo, puede estar conectada a un tubo y a una bomba de presión):

al menos un orificio, corte o punzado, preferiblemente, por la zona de la mitad hacia el extremo de al menos una de las solapas o cuerpos triangulares, debido a que posteriormente se va a realizar el sellado o sellado y cortado, preferentemente, por la zona de intersección (o próxima a ésta) entre la solapa (o cuerpo triangular) y el resto del envase, por lo que siempre este orificio al quedar por encima de la línea de soldadura: va a quedar inutilizado, sin que se puede ni extraer ni insuflar al menos un fluido.

De manera alternativa, también se puede hacer el orificio en la zona o los lados (o lados laterales) próximos de al menos un vértice o esquina del envase inicial o envase transformado total o parcialmente a forma de cuerpo geométrico tridimensional: para así extraer o insuflar al menos un fluido (como por ejemplo aire o/y gas) del interior del envase.

De esta manera, por ejemplo, al extraer al menos un fluido como por ejemplo (líquido o/y pastoso) o/y (aire o/y gas) del interior del envase: permite disminuir la presión del envase, facilitando así, por un lado, el golpeo de las mordazas de impacto y, por otro lado, el que se generen las solapas o cuerpos triangulares; y al insuflar al menos un fluido como por ejemplo (líquido o/y pastoso) o/y (aire o/y gas) al interior del envase: permite aumentar la presión del envase, facilitando así un envase más compacto que no se aplasta, manteniendo inalterable la forma del cuerpo geométrico tridimensional el cual se pretendía obtener

El dispositivo para que se origine el orificio como por ejemplo el de una aguja o punzón, por medio de un modo de fijación puede estar ubicada, por ejemplo, tanto en el cuerpo de impacto como en la mordaza de sellado o sellado y corte. Procedimiento para transformar un envase inicial flexible sellado de ai menos dos caras (que en su interior contiene al menos un fluido y opcionalmente al menos un sólido o sólidos) en un envase tridimensional, por medio de combinar o repetir de manera aleatoria cualesquiera de los procedimientos de la invención, en un mismo envase inicial el cual va a ser transformado en un envase tridimensional.

Invención relacionada con las solapas o cuerpos de configuración triangular, concretamente, con el ultimo paso del Procedimiento de la invención, en el que una vez de generarse al menos una de las solapas de cualquiera de los envases de la invención (cubo, prisma rectangular, pirámide romboidal, cilindro, cilindro elíptico o cualquiera de los distintos modelos de poliedros irregulares), puede escogerse o manipularse de manera aleatoria, combinada o repetida entre las siguientes opciones:

1 - dejando la solapa o cuerpo de configuración triangular como está.

2- plegar la solapa, o el cuerpo triangular, hacia el resto del envase; y adherir dicha solapa, o dicho cuerpo triangular, al resto del envase, empleando un medio de adherir o pegar como por ejemplo cola de contacto o aire caliente.

3- sellar por medio de un modo de fuente de calor por al menos una de las caras de al menos parte de al menos una solapa o cuerpo triangular, en el que es preferible sellarla por la línea de intersección entre la solapa y el resto del envase.

4- sellar por medio de un modo de fuente de calor por al menos una de las caras de al menos parte de al menos una solapa o cuerpo triangular, en el que es preferible sellarla por la línea de intersección entre la solapa y el resto del envase, y también plegar la solapa, o el cuerpo triangular, hacia el resto del envase; y adherir dicha solapa (o cuerpo triangular) o al menos parte de ella, al resto del envase, empleando un medio de adherir o pegar como por ejemplo cola de contacto o aire caliente.

Todas las Máquinas de la invención transformadoras de envases iniciales flexibles sellados de al menos dos caras, en envases tridimensionales cúbicos, prismáticos rectangulares y poliédricos irregulares, tal como se expresan tanto en la PCT/ES2012/000261 -WO2013/038037 de fecha 13-09-2013 como también en la PCT/ES2014/000041 -WO2014/1 0394 de fecha 11-03-2014:

Van a poder disponer de al menos un sistema, mecanismo o dispositivo para que por medio de un modo de plegado y adhesión: al menos una de las solapas generadas en el envase o envase inicial, se pliegue y se adhiera o pegue al resto del envase.

Dispositivo mecánico instalado o fijado en cualquiera de las máquinas de la invención transformadoras de envases iniciales 2D en envases 3D, que tiene la función de plegar al menos parte de al menos una de las solapas (o cuerpos triangulares) sobre el cuerpo o resto de cualquiera de los envases flexibles tridimensionales de la invención

Se caracteriza por que la solapa o cuerpo triangular va a ser plegada sobre e) resto del envase, por ejemplo, por medio de un modo mecánico como por ejemplo: el de un cuerpo, a modo de bisagra, con un eje que lo hace girar sobre sí mismo, preferentemente, 180 grados; en el que a su vez este cuerpo que gira y pliega la solapa, puede tener una forma o una configuración como por ejemplo: puede tener una forma o una configuración, por ejemplo, cuadrangular, rectangular, trapezoidal o circular asi como también puede ser tubular o plano, o con maya de red o superficie compacta, o sino también, puede tener forma de al menos una barra tubular o plana. Además, ésta pueda estar compuesta de un material rígido como el de una varilla de metal o, semirrígido, como el de un material plástico

Asimismo, este cuerpo que gira sobre sí mismo, a modo de bisagra, puede estar fijado o anclado hacia dentro de al menos una de las caras (o superficie) de tanto el cuerpo de impacto como de la mordaza de sellado (o sellado y corte) o de tan solo una mordaza De acuerdo con lo anterior, previo a que la solapa sea plegada al resto del envase, en al menos parte de la zona del envase en donde la solapa va a ser plegada, se puede inyectar, disparar o colocar cola de contacto para que de este modo la solapa se adhiera permanentemente al envase. Dispositivo mecánico instalado o fijado en cualquiera de las máquinas de la invención transformadoras de envases iniciales 2D en envases 3D, que tiene la funcién de disparar, inyectar o colocar un adhesivo como por ejemplo cola de contacto, hacia al menos parte del resto del envase en donde la solapa va a ser plegada o sino también en al menos parte de al menos una de las dos caras de la solapa que posteriormente, al ser plegada, va a entrar en contacto con el resto de cualquiera de los envases flexibles 3D de la invención.

Este dispositivo mecánico con el que se va inyectar, disparar o colocar un adhesivo, como por ejemplo cola de contacto: va a estar fijado en al menos parte de al menos una de las caras de tanto el cuerpo de impacto como de la mordaza de sellado (o sellado y corte) {en el caso de que la solapa se selle selle} o de tan solo una mordaza {en el caso de que la solapa no se selle}.

Este dispositivo, preferentemente, va a estar fijado o anclado en al menos parte de la cara que entra en contacto con al menos parte de al menos una de las caras de la solapa o cuerpo triangular: de tanto la mordaza o mordaza de sellado (o sellado y corte) como del cuerpo de impacto, en el que además cuando más se optimiza es cuando está fijado hacia el interior o hacia dentro de esa misma cara, de tal manera que ninguno de sus componentes sobresalga hacia afuera.

Dispositivo mecánico instalado o fijado en cualquiera de las máquinas de la invención transformadoras de envases iniciales 2D en envases 3D, que tiene la función de extraer o insuflar al menos un fluido (como por ejemplo aire o/y gas) del interior de cualquiera de los envases flexibles 3D de la invención.

Este dispositivo mecánico con el que se va extraer o insuflar al menos un fluido: va a estar fijado en al menos parte de al menos una de las caras de tanto el cuerpo de impacto como de la mordaza de sellado o sellado y corte. Este dispositivo, preferentemente, va estar fijado hacia el interior o hacia dentro de esa misma cara, para así impedir que ninguno de sus componentes o elementos sobresalgan hacia afuera.

Máquina de perfeccionamiento y mejora de las máquinas transformadoras de envases iniciales flexibles de al menos dos caras, en envases tridimensionales Dos dispositivos instalados en cualquiera de las máquinas de la invención, preferentemente, en el cuerpo de impacto o/y a la mordaza de sellado o sellado y corte: - Un dispositivo para que la solapa o cuerpo triangular sea plegada sobre el resto del envase, por ejemplo, por medio de un modo mecánico como por ejemplo: el de un cuerpo, a modo de bisagra, con un eje que lo hace girar sobre sí mismo, preferentemente, 180 grados; en el que a su vez este cuerpo que gira y pliega la solapa, puede tener una forma o una configuración como por ejemplo la de un cuadro tubular o cuadro de raqueta cuadrangular o rectangular y, a su vez, estar compuesta de un material rígido como el de una varilla de metal o, semirrígido, como el de un plástico.

Asimismo, preferentemente, va a estar fijado o anclado hacia dentro de ai menos una de las caras (o superficie) de tanto el cuerpo de impacto como de la mordaza de sellado (o sellado y corte) o de tan solo una mordaza (en la que ambas se juntan o entran en contacto por al menos una de sus caras).

- Un dispositivo por medio de un modo mecánico para inyectar, colocar o disparar, por ejemplo, cola de contacto hacia al menos parte de la misma solapa o también en el resto del envase, en donde la solapa (al ser plegada y adherida o pegada al resto del envase) y el envase van entrar en contacto, para así mantener permanentemente la solapa o cuerpo triangular adherida al envase.

Este dispositivo, preferentemente, puede estar fijado en al menos parte de al menos una de las caras de tanto el cuerpo de impacto como de la mordaza de sellado/sellado y corte (en el caso de que la solapa se vaya a sellar) o de tan solo una mordaza (en el caso de que la solapa no se quiera sellar).

Líneas de soldadura, que a su vez generan una Boca de apertura y una Tapa que facilitan y sirven para consumir el contenido envasado en el interior de uno cualesquiera envase flexible

Línea de soldadura perpendicular o de solapa/cuerpo triangular

se genera al sellar o sellar y cortar {por medio de un modo de fuente de calor (por ejemplo, una resistencia o por ultrasonidos) y cuchilla como por ejemplo una mordaza de sellado o de sellado y corte} al menos parte de al menos una de las caras de la solapa o cuerpo triangular, Se optimiza más cuando se sella por la línea de intersección entre la solapa y el cuerpo/resto del envase, en el que estos envases pueden ser por ejemplo, del tipo Almohadilla, Stick, Stand up, Stabilo o los de la invención CompackSd. Linea de soldadura de arista

Se genera al plegar/juntar {por medio de un modo, por ejemplo, mecánico como por ejemplo por medio de las mordazas pellizcadoras} y sellar {por medio de una fuente de calor como por ejemplo una resistencia o por ultrasonidos} al menos una parte de los dos lados contiguos a una arista de uno cualesquiera envase flexible como por ejemplo pueden ser los de tipo Almohadilla, Stick, Stand up, Stabilo o los de la invención CompackSd.

A continuación, se expone conjuntamente el procedimiento de apertura y cierre de tanto la línea de soldadura perpendicular como de la línea de soldadura de arista, al ser ambas de ¡guales características.

Una vez que la línea de soldadura perpendicular o de arista ha sido abierta, por ejemplo, al estirar en direcciones opuestas los lados contiguos a esta línea de soldadura perpendicular o de solapa/cuerpo triangular, se origina una boca por donde el contenido envasado en el interior del envase va a poder salir, al ser volcado el envase.

Asimismo, esta línea de soldadura perpendicular o de arista que ha sido abierta: también puede ser cerrada al presionar en direcciones contrarias (una frente a la otra) los lados contiguos a esta linea de soldadura perpendicular/de solapa o de arista, para así conservar el producto envasado en el interior del envase.

Por otra parte, también se puede introducir la mano, o sus dedos, por el interior de la boca generada, para así coger el producto envasado en el interior del envase.

Tapa de abertura de al menos una de las caras de uno cualesquiera de los envases flexibles como por ejemplo pueden ser los envases de almohadilla, Stick, Stand up; Stabilo o los de la invención Compack 3D.

Se genera al menos una tapa en al menos una de las caras de cualquiera de los envases de la invención, por medio de la abertura de al menos tres líneas de soldadura, preferentemente, una o dos del tipo de soldadura de arista y dos del tipo de soldadura perpendicular o, también sino, dos del tipo de soldadura de arista y una o dos del tipo de soldadura perpendicular. La tapa se puede desprender completamente del envase al darse abertura por todas las líneas de soldadura (por ejemplo, del tipo de arista o/y del tipo perpendicular/de solapa o cuerpo triangular) de una misma cara, o también permanecer sujeta o agarrada por al menos una de cualesquiera de las lineas de soldadura (por ejemplo, del tipo de arista o/y del tipo perpendicular/de solapa o cuerpo triangular) o, por lo contrario, en al menos una de las aristas en donde no se haya realizado una línea de soldadura del tipo arista.

Envase flexible tridimensional, en el que el envase alberga al menos un fluido y opcionalmente puede albergar al menos un sólido o sólidos, granulados o pulverulentos, que está caracterizado por que tiene una forma cúbica o de paralelepípedo (a su vez, también puede tener alguna de sus caras con inclinación, debido a que las solapas se pueden generar de diferentes tamaños) de seis caras con forma de recipiente o de una caja de zapatos, de cubo o paralelepípedo de seis caras con forma de recipiente o de una caja de zapatos, al cual también opcionalmente se puede originar ai menos una tapa de apertura y cierre, preferentemente, en la cara de arriba del envase.

Se parte de un envase inicial, preferentemente, de forma cuadrada o rectangular, en el que se han generado cuatro solapas en los dos lados laterales paralelos de mayor longitud del envase inicial, así como las cuatro solapas de manera aleatoria pueden ser: plegadas y adheridas al resto del envase, tan solo selladas, selladas y adheridas al resto del envase, o selladas y cortadas.

VENTAJAS DE LA INVENCIÓN

- El Procedimiento para transformar envases iniciales flexibles sellados, en envases tridimensionales, por medio de presionar con un cuerpo de impacto y con inclinación de 45°: al menos parte del extremo de un lado lateral perimetral del envase, para así generar al mismo tiempo una solapa y un pico que posteriormente se transformara en una solapa, así como seguido esta solapa, de manera aleatoria, se va a escoger entre: plegar y adherir al resto del envase, tan solo sellar, sellar y adherir al resto del envase, o sellar y cortar:

Es óptimo para envases en los que se ha envasado poco fluido [(liquido o/y pastoso) o/y (aire/gas)], sobretodo, con los que además contienen sólidos como por ejemplo snaks, frutos secos o chips, debido a que proyecta más fluido hacia precisamente la zona en donde se genera el pico (o cuello de pico) o la solapa, facilitando con ello que se genere y se forme adecuadamente la solapa, así como también al evitar que el sólido del interior del envase, esté próximo al pico o a la solapa, por lo que facilita también el plegado, sellado o sellado y cortado de la solapa o cuerpo triangular.

Asimismo, por las razones expuestas en el párrafo anterior: este procedimiento también es eficaz y óptimo con envases de menor tamaño o tamaño reducido.

- El Procedimiento en el que no son estancos o cerrados/sellados del todo los envases 2D flexible de al menos dos caras, los cuales van a ser transformados en un envase 3D al generarse al menos una solapa: no supone, en principio, un procedimiento práctico y eficaz en cuanto a unidades de producción a nivel industrial, así como por limitar la elaboración de modelos de envases tridimensionales como por ejemplo: el cubo o el poliedro irregular con forma de tetera al cual se le generan tres solapas o cuerpos triangulares.

Por otra parte, sí facilita un modo de elaborar envases vacíos para que, posteriormente, puedan ser utilizados por ciudadanos en sus cocinas, o, por fabricantes de envases de poca producción de envases, como por ejemplo empresas del sector restauración, catering, etc. - El Procedimiento para transformar un envase inicial flexible sellado de al menos dos caras (que en su interior contiene al menos un fluido y opcionalmente al menos un sólido o sólidos) en un envase tridimensional, por medio de liberar el contenido envasado en el interior de la zona contigua al vértice o esquina del envase inicial en donde se va a generar una solapa:

Supone un sistema o método eficaz para que se genere a posteriori, por un lado, correctamente la solapa y, por otro lado, evita que no sea Óptimo el pliegue o el sellado (sellado y cortado) de la solapa, preferentemente, por la línea de intersección entre la solapa y el resto del envase: debido sobre todo a las sustancias sólidos envasadas en el interior de los envases o envases iniciales como por ejemplo lechuga, vegetales, cereales o pienso, ya que pueden posicionarse justamente en la zona contigua a un vértice (o en la zona contigua a dos lados o lados laterales) en donde se va generar una solapa o cuerpo triangular.

- El Procedimiento para transformar un envase inicial flexible sellado de al menos dos caras {que en su interior contiene al menos un fluido y opcionalmente al menos un sólido o sólidos) en un envase tridimensional, por medio de extraer o insuflar al menos un fluido de cualquiera los envases de la invención:

Supone un sistema o método eficaz para regular la cantidad exacta de fluido que se quiere dejar definitivamente en el interior de los envases y, por otro lado, en los casos que el envase contenga exceso de fluido: facilita, al extraer al menos parte del fluido, que se puedan generar correctamente tanto las solapas como también la forma tridimensional del envase la cual se haya querido pretender.

- Las cuatro combinaciones o formas distintas de manipulación de la solapa, o cuerpo triangular, justamente al final del último paso o etapa del procedimiento, generan más opciones de terminación del envase con la que poder así aumentar las posibilidades de adaptación de nuestros envases a los diferentes tipos de sustancias o alimentos a envasar en el interior de los envases, así como también ofrecer más soluciones en cuanto a la terminación de los diseños de ios envases tridimensionales de la invención, por lo que aumentan nuestras posibilidades de oferta o adaptación de nuestros envases de la invención a las necesidades del mercado.

En la opción en donde la solapa es plegada y adherida o pegada al resto del envase, es óptima para garantizar la estanqueidad del envase ya que no se ha realizado ningún sellado de la solapa, aunque por el contrario es más ineficaz a la hora de mantener la forma adquirida tridimensional del envase (transformación del envase inicial 2D a 3D), ya que la solapa o cuerpo triangular puede despegarse asi como también el envase es menos estable y consistente por la linea de plegado formada entre la solapa y el resto del envase.

En la opción en donde la solapa es sellada, plegada y adherida al resto del envase, es óptima para garantizar la estanqueidad del envase asi como también garantizar una óptima estabilidad y consistencia, superior a la opción explicada en el párrafo anterior

En la opción en donde la solapa o cuerpo triangular es tan solo sellada, es la menos práctica, estética y también peor para el empaquetado y manipulación del envase, pero es, sin embargo, más ecológica y económica ya que no se emplea un medio de adhesión de la solapa como por ejemplo la cola de contacto.

- En cuanto a que dispongan cualquiera de las máquinas de la invención transformadoras de envases iniciales 2D en envases 3D de al menos un sistema de plegado y adhesión de al menos una de las solapas originadas: amplía las posibilidades de elaboración de los envases tridimensionales de la invención, debido a que es sencillo y fácil la aplicación y fijación de este dispositivo o sistema de plegado y adhesión de la solapa junto a los demás componentes, dispositivos o piezas de cualquiera de las máquinas de la invención, siendo más óptimo el que este fijado, por ejemplo, directamente al cuerpo de impacto o sino también a la mordaza de sellado o sellado y corte.

Por tanto, la aplicación de este sistema de plegado y adhesión de la solapa hacen más versátiles a las máquinas de la invención, ofreciendo más opciones de presentación o configuración de los envases.

- El Dispositivo de plegado de la solapa e igualmente el de inyección sobre el envase de por ejemplo cola de contacto, al poderse integrar en tanto en la mordaza de sellado o sellado y corte como también en el cuerpo de impacto: supone toda una ventaja en cuanto a la simplificación y optimización del proceso asi como por la economía y montaje de los diferentes elementos o piezas que componen estos dos dispositivos

- Las líneas de soldadura de abertura perpendiculares y de arista, asi como también por la Tapa que se genera, supone toda una experiencia nueva de consumo con una total eficacia y practicidad a la hora de consumir el contenido envasado en el interior de los envases, siendo más óptimo para alimentos o artículos sólidos como por ejemplo snaks, paellas, ensaladas, tornillos o arandelas, aunque también es igualmente válido para líquidos o pastosos como por ejemplo bebidas, sopas o purés.

Hay que destacar también el hecho de que se pueda realizar estas lineas de soldadura (de arista y Perpendiculares/de solapa o cuerpo triangular) en cualesquiera uno de ios envases flexibles del mercado actual o que pudiera haber más adelante en el mercado, 5 como por ejemplo: los de tipo Almohadilla, Stick, Stand up, Stabilo o Compack3D (los de la invención, obtenidos de transformar un envase flexible 2D de la menos dos caras, en un envase 3D).

i o EXPOSICIÓN DE UN MODO DE REALIZACIÓN DE LA INVENCIÓN

Flg1 : muestra una vista en detalle de parte de los elementos, dispositivos o piezas de un modelo de máquina de la invención, en el que se aprecia cómo se ha generado una solapa en un envase de dos caras que además, en este caso, está agarrado por una mordaza de sujeción (3); pero en particular, se aprecia cómo la solapa está situada entre

1 5 una mordaza de sellado (8) {que a su vez tiene fijado, por ejemplo, un dispositivo de inyectado de cola de contacto (34) para asi colocar el pegamento (35) en la solapa (en este caso, en la zona próxima a la punta de la solapa o cuerpo triangular)} y por un cuerpo de impacto (6) {que dispone de un dispositivo pliega solapas (33), con el que se va a proceder a plegar la solapa sobre el resto del envase}.

20 Fig2: muestra una vista del alzado de un envase flexible con forma de Prisma rectangular, en posición horizontal. Es un envase/envase inicial flexible de tipo film en bobina [en este caso, de tipo almohada con tres líneas de soldadura: dos paralelas {la de arriba (1) y la de abajo (1)} y una longitudinal y perpendicular (4) a las anteriores {al medio de la cara de delante o la de detrás], el cual ha sido transformado en 3D, y tiene forma rectangular en

25 horizontal.

Además, se le ha realizado o dispone de las siguientes líneas de soldadura:

- dos líneas de soldadura de arista (3) en la cara de arriba, para asi generar una tapa de apertura en esta misma cara

-A los extremos de lado de la izquierda y derecha de la cara de arriba, se ha realizado dos 30 lineas de soldadura (2) una vez generada la solapa (o cuerpo triangular) y, posteriormente, ha sido sellada y cortada la solapa por encima o sobre la misma linea de soldadura (2), para la cual puede no ser abierta, o sí abrirse: para así generar una boca de apertura o una tapa (junto a al menos otra más linea de soldadura contigua a la misma cara, la cual haya sido también abierta) por donde poder así dosificar o coger el producto envasado en el interior de este envase flexible.

Fig3: muestra una vista del alzado del mismo envase flexible de la figura 2, pero en este caso se ha generado una tapa en la cara de arriba, al abrirse las dos líneas de soldadura de solapa (2) a izquierda y derecha de la cara de arriba, asi como también la linea de soldadura de arista (3) de delante y arriba de este envase flexible. En este caso, la tapa se mantiene inclinada y tumbada hacia atrás

Fig4: muestra una vista del alzado del mismo envase flexible de la figura 2 y 3, pero en este caso la tapa ha sido desprendida o separa del todo del envase, debido a que se ha abierto también la línea de soldadura de arista de la cara de arriba, concretamente, la arista que está situada detrás y arriba. Por tanto, en este caso, se ha dado apertura a cuatro lineas de soldadura: dos de arista (3) y dos de solapa/cuerpo triangular (2) (también llamadas perpendiculares).

Fig5: muestra una vista del alzado de un envase flexible con forma de cubo de tipo Stabilo o Stand up en posición tumbada y en horizontal, el cual en el momento de ser fabricado dispone de las siguientes lineas de soldadura:

dos líneas de soldadura (1a), generadas al sellar la bolsa por arriba y por abajo y estando la bolsa en vertical en cualesquiera una de las máquinas verticales u horizontales de llenado y sellado en vertical conocidas ya en el mercado actual desde hace más de 20 años

dos lineas de soldadura (1b) a cada costado, generadas por la máquina vertical u horizontal de llenado y sellado, al sellar la bolsa con rodillos senadores por los costados cuando el film en bobina es desplazado hacia abajo} arriba y por abajo y estando la bolsa en vertical en cualesquiera una de las máquinas de llenado y sellado en vertical conocidas ya en el mercado actual desde hace más de 20 años.

Así mismo, por medio de la invención, se ha realizado también dos líneas de soldadura de arista (3) a izquierda y derecha de la cara de arriba, concretamente, en las aristas perpendiculares a las lineas de soldadura (1 b), para así generar una tapa de apertura en esta misma cara

Fig6: muestra una vista del alzado del mismo envase flexible de la figura 5, pero en este caso se ha generado una tapa en la cara de arriba, al abrirse las dos lineas de soldadura (1 b) de los dos costados de arriba del envase, así como también las dos lineas de soldadura de arista (3) a izquierda y derecha de la cara de arriba de este envase flexible. Fig7: muestra una vista del alzado de un envase flexible compack3d en forma de Prisma rectangular en posición de tumbado en horizontal, al cual se han generado 4 solapas o cuerpos triangulares que han sido selladas (2) y cortadas (2) por la zona de intersección de estas solapas/cuerpos triangulares y el cuerpo del envase, así como también se han generado en la cara superior 4 líneas de soldadura de arista (3) para así generar una tapa en esta misma cara de arriba del envase. El envase se abre de manera cómoda y fácil, al sujetar con los dedos de una mano por al menos parte de al menos una arista del costado y, al mismo tiempo en direcciones contrarias, sujetar y estirar hacia afuera con los dedos de la otra mano ai menos parte de la cara superior contigua a los dedos de la otra mano, obteniendo como resultado una tapa. Esta tapa se puede abrir por tres o cuatro de las líneas de soldadura de arista (3). En este caso, en la cara de arriba del envase también se podría haber generado la Tapa al disponer de tan solo tres líneas de soldadura de arista (3). Fig8: muestra una vista del alzado del mismo envase flexible de la figura 7, pero en este caso se ha generado una tapa en la cara de arriba al dar apertura o abrirse tres de las lineas de soldadura de arista (3). Además, esta Tapa también puede ser desprendida o separada por completo del envase, al dar apertura a una cuarta línea de soldadura de arista (3) que, en este caso, también dispone o ha sido realizada en la cara superior.

Fig9; muestra una vista del alzado de un envase flexible que en su interior contiene sólidos (en este caso, lechuga), el cual en este caso se ha colocado está en posición vertical

Por encima del envase (figura 9i), en este caso, a izquierda y derecha y en posición oblicua, hay instalado en la máquina transformadora en envases 3D: un sistema mecánico empuja sólidos (lechugas), que en este caso se trata de dos cilindros lineales (9) que disponen de un cabezal en forma de pinza o mordaza pinza (9a), el cual se encuentra agarrando el vértice o pico de la esquina del envase inicial flexible de dos caras En la figura 9b, los dos cilindros, impulsador por medio de un modo mecánico, se han desplazado en diagonal hacia abajo y hacia el centro: desplazando y depositando los trozos de lechuga hacia el medio (aproximadamente) y hacia abajo (aproximadamente) en el interior del envase inicial flexible.

En la figura 9c, los dos cilindros han regresado a la posición de inicio, para lo cual se han dado los siguientes pasos: en ei trayecto de regreso de los cilindros, el cabezal fijado al extremo del vastago que dispone de una mordaza pinza, se va abrir justo en el momento de estirar la bolsa del todo o casi del todo para asi hacer que las esquinas salgan hacia afuera para que el envase permanezca con la configuración cuadrangular inicial. Finalmente, el vástago del cilindro regresa del todo hacia atrás al punto inicial de partida.

Fig10: muestra una vista del alzado de un envase flexible que en su interior contiene sólidos (en este caso, lechuga) y además está colocado en posición vertical de pie.

Por encima del envase (figura 10í), en este caso, en una posición de paralelo a la línea de soldadura horizontal de la parte de arriba del envase inicial flexible de dos caras, hay instalado en la máquina transformadora en envases 3D: un sistema de mordazas (6, 8) para, primero, generar al menos una solapa/cuerpo triangular y, segundo, manipular la solapa (o cuerpo triangular) generada.

El sistema es un dispositivo mecánico que consta de una cuerpo de impacto (6a) en forma de pletina y de dos mordazas, en este caso, de sellado (8) o sellado y corte (8), aunque también puede ser para plegar y pegar/adherir la solapa, o también sino para plegar la solapa/cuerpo triangular al menos una vez por al menos parte de al menos una solapa sobre al menos parte de otra parte de la solapa y en al menos una dirección.

El cuerpo de impacto (6a), en este caso, tiene forma de pletina o placa rígida y se encuentra en una posición inclinada de 45 grados (o aproximadamente) sobre el lado izquierdo del envase al cual aplasta hacia abajo (se genera también una solapa/cuerpo triangular, pero no bien formada del todo), haciendo que en la otra esquina se genere una solapa/cuerpo triangular o cuello-pico sobresaliendo hacia arriba, para seguido al accionarse la mordaza (8) avanzará hacia delante (en este caso, en diagonal) hasta hacer contacto con la parte de la izquierda y de debajo de cuerpo de impacto pletina (6a), para así seguido al instante: manipular la solapa/cuerpo triangular. De la misma, el cuerpo de impacto pletina (6) puede girar hacia el otro lado para así generar una solapa/cuerpo triangular y repetirse el proceso de manipulación de la solapa o cuerpo triangular descritos en el párrafo anterior

5

De acuerdo con un primer objeto de la invención, se presenta un procedimiento para transformar un envase flexible inicial en un envase flexible final. El envase inicial puede ser tanto abierto como cerrado, presenta al menos dos caras, y está dotado de una superficie exterior y de un contorno exterior perimetral, definido por al menos un lado

¡ o lateral perimetral, que está sellado parcialmente o en su totalidad por al menos un cierre sellado o plegado. Por tanto, debemos partir previamente de envases iniciales de al menos dos caras (fabricado por las máquinas de llenado de líquidos o sólidos con materiales flexibles tipo film en bobina como el plástico u otros de similares características en cuanto a la flexibilidad-maleabilidad-resistencia como el aluminio o el

1 cartón tipo film en bobina) sellados (por completo por todos sus lados o parcialmente) por una o más soldaduras en el que hay envasado en su interior al menos un fluido (líquido o/y pastoso) o/y (aire o/y gas) y opcionalmente o complementariamente con al menos un sólido o sólidos, granulados o pulverulentos, para que así, posteriormente, podamos transformar estos envases iniciales en envases de cuerpo geométrico tridimensional 0 como por ejemplo: el hexaedro regular, prisma rectangular, cilindro o cilindro elíptico en los que se han originado cuatro solapas (o cuerpos triangulares) que posteriormente serán manipuladas, o también los poliedros irregulares en los que se ha n originado una, dos, tres, cinco o más solapas (o cuerpos triangulares) que posteriormente serán manipuladas.

5

El procedimiento de la invención comprende una primera etapa que trata de presionar, empleando al menos un cuerpo de impacto, rígido o semirrígido, en una, dos o más direcciones laterales del contorno exterior perimetral, mediante golpeo o golpeándose uno o más cuerpos de impacto (6) contra/entre/con/en contra/con/en la zona intermedia, 30 zona parcial, zona del extremo o zona completa de uno, dos o más de los lados/cantos laterales perimetrales del envase inicial, o vice versa {el lado lateral perimetral contra/entre/con/en el cuerpo de impacto} y, también sino, estando ambos en movimiento {tanto el cuerpo de impacto como ios lados laterales perimetrales del envase o envase inicial}; de manera que parte del fluido es desplazado hacia el contorno del envase, aumentando la presión en el interior del envase, asi como produciendo un efecto de 5 inflado local, definiéndose al menos una solapa, o un cuerpo de configuración triangular, dotados de caras y de contorno exterior perimetral, donde simultáneamente, en la zona del envase con la que i m pacta el cuerpo de impacto (6), se genera una cara de apoyo o una zona limitada por un contorno de apoyo, o una superficie adicional en el contorno exterior perimetral, que permiten mantener el envase de pie de manera estable, y Í O también se modifica la configuración geométrica tridimensional del envase. Además se pueden ir originando solapas de una en una, de dos en dos, de tres en tres, de cuatro en cuatro o de más en más, a la vez, sin que por ello se altere el resultado final del envase transformado en 3D el cual se pretendía o quería obtener.

1 5 Posteriormente, se produce una segunda etapa que se refiere a mantener la configuración obtenida en la primera etapa

Se proponen dos alternativas para llevar a cabo la segunda etapa:

- Una primera alternativa propone sellar por una o más de las caras y/o en parte del0 contorno exterior perimetral. de al menos parte de al menos una solapa o de un cuerpo de configuración triangular, definidos en la etapa anterior, empleando mordazas de sellado (8) (o de sellado y corte) o cuerpos rígidos o semirrígidos de sellado, que disponen de al menos un modo de fuente de calor, para mantener permanentemente la cara de apoyo o la zona limitada por un contorno de apoyo, o la superficie adicional generada en el 5 contorno exterior perimetral.

También es posible después de efectuar primero un sellado, posteriormente proceder al plegado y al pegado o a la adhesión de la solapa o cuerpo de figura triangular al resto del envase.

- Una segunda alternativa se refiere, una vez de originarse la solapa, a efectuar un0 plegado de la solapa, o el cuerpo de configuración triangular, hacia el resto del envase; y posteriormente adherir dicha solapa, o dicho cuerpo de configuración triangular, al resto del envase, empleando un medio de adherir, por ejemplo cola de contacto o aire caliente.

En cualquiera de las alternativas anteriormente descritas, el sellado o pliegue de la solapa (cuerpo de figura triangular) o las solapas (cuerpos triangulares) se va a realiza preferentemente en una zona o línea de intersección de cada solapa con el resto del envase.

Explicación del procedimiento en tres etapas:

Primera etapa; el envase inicial se agarra/sujeta o/y bloquea/sostiene por medio de al menos una mordaza (3) o un juego de dos o más mordazas de sujeción (3), impulsados por medio de energía mecánica como por ejemplo un cilindro pinza, en el que preferentemente estas mordazas de sujeción (3) van a actuar por la zona del medio o hacia/en la linea transversal intermedia del envase inicial, aunque también se puede coger/sujetar o/y bloquear por los extremos o por al menos un lado lateral perimetral opuesto al lado lateral perimetral en donde se van a originar al menos una solapa o cuerpo triangular.

Además, sujetar/agarrar o/y bloquear al envase por la zona del medio o linea transversal intermedia del envase inicial: permite que se habilite espacio para que puedan actuar al menos un cuerpo de impacto (6) o/y al menos una mordaza de sellado (8) (o de sellado y corte) de solapas o cuerpos triangulares. Asimismo, opcionalmente, también estas mordazas de sujeción (3) al sujetar/agarrar y/o bloquear al envase, lo pueden hacer ejerciendo y manteniendo una presión constante (constrictora) hacia dentro o hacia el interior del envase pero siempre que al mismo tiempo, a su vez, también las mordazas de sujeción puedan retrotraerse (al disponer de un sistema, por ejemplo, de amortiguación regulable) a partir de una presión determinada, para así permitir que el envase inicial pueda inflarse para poder transformarse en un envase tridimensional como por ejemplo el cubo, prisma rectangular, cilindro, pirámide romboidal, cilindro, cilindro elíptico o de múltiples formas de poliedros irregulares. El efecto de presionar al envase hacia dentro, hace que el fluido liquido o/y el aire envasado en el interior del envase, se distribuya hacia las esquinas o contorno perimetral del envase inicial sellado, con la finalidad única de ayudar a que se formen bien sin arrugas o pliegues las solapas que van a ser originadas, tal como se expresa en la segunda etapa.

De igual manera, también se puede agarrar o/y bloquear el envase sin ejercer presión hacia dentro e, incluso, sin ser agarrado/sujetado y/o bloqueado.

Segunda etapa: el envase inicial se golpea o choca con uno o más cuerpos de impacto (6), o viceversa: en la zona intermedia (la parte que se quiera de entre dos vértices o esquinas), zona parcial (dejando siempre sin golpear la parte que se quiera de una de las esquinas o vértices) la zona de los extremos (golpeando tan solo la parte que se quiera del vértice o esquina) o la totalidad (toda la parte completa) de uno o más de los lados laterales que bordean perimetralmente el envase inicial. Además, el cuerpo de impacto (6) también tiene la función de servir como superficie de apoyo o de choque para las mordaza de sellado (8).

Al golpearse al menos un cuerpo de impacto y al menos un lado lateral perimetral del envase inicial, suceden al mismo tiempo dos hechos relevantes:

A) de manera inductiva y espontánea el envase inicial se infla (independientemente de que se selle la solapa) adquiriendo una forma tridimensional, siendo esto debido a que se ha reducido el tamaño del envoltorio del envase justo al originarse las solapas.

B) al mismo tiempo, también de manera espontánea, se originan o surgen por/en cada golpeo directo (frontal; sesgado, diagonal o en diferentes grados de inclinación) realizado por el cuerpo de impacto (6): una o dos solapas o cuerpos triangulares a un lado y al otro del cuerpo de impacto. A continuación, algunos ejemplos de envases obtenidos relacionados con las solapas originadas:

- De un envase inicial de dos caras y con forma de cuadrado o rectángulo, se pueden originar una, dos tres o cuatro solapas (una solapa por cada vértice o punta).

- Si el envase tiene forma irregular, se pueden originar más de cuatro solapas o cuerpos triangulares, al poderse originar una solapa por cada vértice, pico o esquina que pueda contener cada envase irregular no cuadrangular o rectangular.

La solapa o cuerpo triangular se puede originar de menor o mayor tamaño:

A mayor solapa, mayor inflado del envase.

El comportamiento de cada solapa o cuerpo triangular con respecto de las otras, es totalmente independiente, por lo que se pueden originar de una en una, de dos en dos, de tres en tres, de cuatro en cuatro o de más en más ya que cada una transmite individualmente por separado la parte proporcional que le corresponda del inflado del envase y, además, tampoco afecta al resultado final o a la forma de cuerpo tridimensional 5 que desde un principio de pretendía obtener.

Tercera etapa:

Inmediatamente después, una vez originada al menos una de las solapas o cuerpos triangulares, ésta se va a manipular o escoger de manera aleatoria, combinada o repetida l o entre las siguientes cuatro opciones:

1- dejando la solapa o cuerpo triangular como está.

2- plegar la solapa o el cuerpo triangular hacia el resto del envase, preferentemente, por la zona o linea de intersección entre la solapa y el resto del envase; y adherir dicha

1 solapa, o dicho cuerpo triangular, al resto del envase, empleando un medio de adherir o pegar como por ejemplo cola de contacto o aire caliente.

3- sellar por medio de un modo de fuente de calor por al menos una de las caras de al menos parte de al menos una solapa o cuerpo triangular, en el que es preferible sellarla 0 por la linea de intersección entre la solapa y el resto del envase

4- sellar por medio de un modo de fuente de calor por al menos una de las caras de al menos parte de al menos una solapa o cuerpo triangular, en el que es preferible sellarla por la linea de intersección entre la solapa y el resto del envase, y también plegar la 5 solapa, o el cuerpo triangular, hacia el resto del envase; y adherir dicha solapa (o cuerpo triangular) o al menos parte de ella, al resto del envase, empleando un medio de adherir o pegar como por ejemplo cola de contacto o aire caliente.

El sellado de la solapa o cuerpo triangular, explicado anteriormente en la opción tercera y cuarta, se puede realizar por medio de un modo de mordaza de sellado (8) (o de sellado 30 y corte) que dispone de una fuente de calor, como por ejemplo: de resistencia, láser o de ultrasonido A su vez, ésta puede ser impulsada por medio de un modo de energía 3 ! mecánica, como por ejemplo la de un cilindro neumático o eléctrico (servo).

A continuación, un ejemplo del funcionamiento de la mordaza de sellado (8) (o de sellado y corte) con respecto al cuerpo de impacto:

La mordaza de sellado (8), al accionarse, se junta o hace contacto con el cuerpo de impacto en el que al menos una cara o parte de la superficie de ambas, se van a juntar o arrimar del todo quedando atrapada entre ambas [mordaza de sellado (8) y cuerpo de impacto (6)], las dos caras de la solapa que acaba de ser originada por el cuerpo de impacto (6).

Seguido, al instante y simultaneo, en el caso de que la solapa se quiera sellar: se va a accionar la fuente de calor del sistema de soldadura que, además, puede darse tanto por una de las caras como por las dos ya que pueden disponer tanto la mordaza de sellado (8) (o de sellado y corte) como el cuerpo de impacto (6) de un sistema de soldadura (como por ejemplo una resistencia), por lo que en las caras de ambas que se juntan o chocan va a haber fijado un sistema o dispositivo de soldadura, para así sellar por una o las dos caras de la solapa o cuerpo triangular, en el que depende esto del tipo de envoltorio y/o del contenido [(liquido/pastoso y/o aire/gas) y/o con al menos un sólido o sólidos, granulados o pulverulentos] envasado en el interior del envase. En el caso de que se escojan las opciones segunda y cuarta, anteriormente descritas, la solapa se va a plegar y va a mantenerse permanentemente plegada al resto del envase, por medio de un modo como los que se describen, por ejemplo, en los siguientes dos pasos:

Primer paso: en al menos una parte de la zona del envase en donde la solapa, o cuerpo triangular, va a ser plegada, se va a inyectar o insuflar por medio de un modo de dispositivo mecánico (34), por ejemplo, cola de contacto (35), para así hacer que la solapa que justamente va a ser plegada sobre esta zona, se quede adherida o pegada sobre el cuerpo o resto del envase.

Este dispositivo, preferentemente, va a estar fijado o anclado en al menos parte de la cara de la mordaza o mordaza de sellado que va a entran en contacto o se junta con al menos parte de una de las caras del cuerpo de impacto, en el que además es preferible que este dispositivo que inyecta, dispara o coloca un adhesivo (34), como por ejemplo cola de contacto (35): esté fijado hacia el interior o hacia dentro de esa misma cara, de tal manera que ninguno de sus componentes sobresalga hacia fuera, para así permitir, por un lado, que se puedan juntar del todo las caras que entran en contacto tanto la cara de la s mordaza o mordaza de sellado (8) como la cara del cuerpo de impacto (6) y, por otro lado, también se evita que el adhesivo empleado como por ejemplo la cola de contacto (35), se acumule desordenadamente, se ensucie o se disperse por la zona contigua al punto de colocación del dispositivo (34) así como también por la zona contigua en donde va a ser depositado la cola de contacto (35) en al menos parte de al menos una de las caras de la io solapa o cuerpo triangular que, posteriormente, va a ser plegada y adherida o pegada al resto del envase.

Asimismo, este dispositivo puede estar fijado o anclado en al menos parte de la cara de la mordaza o mordaza de sellado (8) (o de sellado y corte) que se encuentra contigua y, preferiblemente, arriba o debajo de la cara que va a juntarse o hacer contacto con la cara i 5 del cuerpo de impacto (6) (una vez que éste ha originado al menos una solapa), para así facilitar el inyectar o disparar, por ejemplo, la cola de contacto: hacia justamente en al menos parte del resto del envase en donde la solapa va a ser plegada y adherida o pegada a esta parte concreta del envase. En este caso, no es necesario que los componentes de este dispositivo estén fijados o anclados hacia dentro o hacia el interior 0 de esta misma cara de esta mordaza o mordaza de sellado (8), ya que esta cara no va a entra en contacto con el envase.

Segundo paso: la solapa o cuerpo triangular va a ser plegada -justamente sobre la zona del envase en donde ha sido colocado, por ejemplo, la cola de contacto- por medio de un 5 modo mecánico como por ejemplo el de un cuerpo, a modo de bisagra, con un eje (33) que lo hace girar sobre si mismo, preferentemente, 180 grados; en el que a su vez la parte que gira, puede tener una forma o una configuración como por ejemplo la del cuadro de una raqueta o de una pletina, por ejemplo, cuadrangular, rectangular, circular o trapezoidal (33) . Además, ésta pueda estar compuesta de un material rígido como el de0 una varilla de metal o, semirrígido, como el de un material plástico.

Asimismo, esta bisagra (33), puede estar fijada o anclada hacia dentro de la cara o parte de la superficie del cuerpo de impacto (6), la cual se junta o entra en contacto con la cara o parte de la superficie de la mordaza de sellado, de tal manera que no sobresalga hacia afuera para así permitir que ambas caras, la del cuerpo de impacto (6) y la mordaza o mordaza de sellado (8) (o de sellado y corte), se puedan juntar o arrimar del todo una sobre la otra.

Envase flexible tridimensional con forma de paralelepípedo, en el que el envase alberga al menos un fluido y opcionalmente o complementariamente puede albergar al menos un sólido o sólidos, granulados o pulverulentos, que está caracterizado por que se origina al menos una tapa de apertura y cierre en al menos una de sus caras, preferentemente, en la cara de arriba.

Se parte de un envase inicial, preferentemente, de forma cuadrada o rectangular, así como se han generado cuatro solapas en los dos lados laterales paralelos de mayor longitud del envase inicial, en el que las solapas se pueden manipular de manera aleatoria, combinada y repetida: plegadas y adheridas, selladas, selladas y adheridas o selladas y cortadas, obteniéndose un envase cubico o paralelepípedo (a su vez, también puede tener alguna de sus caras con inclinación debido a que las solapas se pueden generar de diferentes tamaños) de seis caras con forma de recipiente o de una caja de zapatos, dotado de una cara de apoyo plana cuadrada, rectangular o circular (o semicircular), en el cual se han generado dos líneas de soldadura (2) [como por ejemplo de manera aleatoria y/o combinada: una o dos (rectilíneas, rectilíneas en diagonal, semicircular, en sierra. . )] o/y dos lineas de pliegue en la intersección entre las solapas y el resto del envase, así como en continuidad de la cara de apoyo, de cada extremo a su izquierda y derecha surgen dos caras con forma de cuadrado o rectángulo; y en la cara de arriba cuadrada, rectangular o circular (o semicircular), en el cual se han generado por un lado, dos líneas de soldadura (2) [como por ejemplo de manera aleatoria y/o combinada: una o dos (rectilíneas, rectilíneas en diagonal, semicircular, en sierra... )] en la intersección entre las solapas y el resto del envase y, por otro lado, se han generado una o dos líneas de soldadura de arista (3), de tal manera que esta cara de arriba se puede abrir por al menos tres de sus lineas de soldaduras [perpendicular (2) o de arista (3)] para así originar una tapa de apertura y cierre del envase o una tapa de apertura que se va a desprender completamente del envase.

Asimismo, también en la cara de delante y en la de detrás surgen dos caras, con la forma de cuadrado o de rectángulo.

El procedimiento de apertura y cierre de tanto la linea de soldadura perpendicular (2) como la de arista (3), es el mismo, al ser ambas de iguales características;

Se realiza al estirar en direcciones opuestas ios lados contiguos a estas líneas de soldadura (2, 3), con lo cual a abrir al menos tres de estas líneas de soldadura {dos perpendicular (2) y una de arista (3), o, dos de arista (3) y una perpendicular (2)} se genera la Tapa. Asimismo, estando la tapa sujeta al envase por una de las lineas de soldadura o estando completamente desprendida por las cuatro líneas de soldadura: también puede ser cerrada al introducir la tapa hacia el interior del envase.

Sistemas de dos Dispositivos mecánicos que sirven para plegar y adherir o pegar la solapa o cuerpo triangular al resto del envase

Estos dos dispositivos (de plegado y de pegado de la solapa) van a estar instalados o fijados en cualquiera de las máquinas de la invención transformadoras de envases iniciales 2D en envases 3D

A continuación, se explica el funcionamiento de los dos dispositivos en dos etapas. Primero: se acciona el dispositivo que tiene la función de disparar, inyectar o colocar un adhesivo como por ejemplo cola de contacto, hacia al menos parte del resto del envase en donde la solapa va a ser plegada o sino también en al menos parte de al menos una de las dos caras de la solapa que posteriormente, al ser plegada, va a entrar en contacto con el resto de cualquiera de los envases flexibles 3D de la invención.

Este dispositivo mecánico con el que se va inyectar, disparar o colocar un adhesivo, como por ejemplo cola de contacto (35): va a estar fijado en al menos parte de al menos una de las caras de tanto el cuerpo de impacto (6) como de la mordaza de sellado (8) (o sellado y corte) {en el caso de que la solapa se selle} o de tan solo una mordaza {en el caso de que la solapa no se selle}

Este dispositivo, preferentemente, va a estar fijado o anclado en al menos parte de la cara del cuerpo de impacto (6) o de la mordaza o mordaza de sellado/sellado y corte: que va a entrar en contacto o se junta con al menos parte de una de las caras de la solapa o cuerpo triangular, en el que además, en este caso, se optimiza más este dispositivo cuando está fijado hacia el interior o hacia dentro de esa misma cara, de tal manera que ninguno de sus componentes sobresalga hacia fuera, para asi permitir, por un lado, que se puedan juntar del todo las caras que entran en contacto tanto la cara de la mordaza o mordaza de sellado/sellado y corte como la cara del cuerpo de impacto y, por otro lado, también se evita que el adhesivo empleado como por ejemplo la cola de contacto, se acumule desordenadamente, se ensucie o se disperse por la zona contigua al punto de colocación del dispositivo así como también por la zona contigua en donde va a ser depositado la cola de contacto en al menos parte de al menos una de las caras de la solapa o cuerpo triangular que, posteriormente, va a ser plegada y adherida o pegada al resto del envase.

Asimismo, este dispositivo puede estar fijado o anclado en al menos parte de la cara de la mordaza o mordaza de sellado/sellado y corte que se encuentra contigua y preferentemente arriba o debajo de la cara que va a juntarse o hacer contacto con la cara del cuerpo de impacto (una vez que este ha originado al menos una solapa), para así facilitar el inyectar, disparar o colocar, por ejemplo, la cola de contacto: hacia justamente en al menos parte del envase en donde la solapa va a ser plegada y adherida o pegada. En este caso, no es necesario que los componentes de este dispositivo estén fijados o anclados hacia dentro o hacia el interior de esta misma cara de esta mordaza o mordaza de sellado o sellado y corte, ya que esta cara no va a entra en contacto con el envase. Segundo: se acciona el dispositivo que tiene la función de plegar la solapa.

Se caracteriza por que la solapa o cuerpo triangular va a ser plegada sobre el resto del envase, por ejemplo, por medio de un modo mecánico como por ejemplo: el de un cuerpo, a modo de bisagra, con un eje que lo hace girar sobre si mismo, preferentemente, 180 grados; en el que a su vez este cuerpo que gira y pliega la solapa, puede tener una forma o una configuración como por ejemplo: puede tener una forma o una configuración, por ejemplo, cuadrangular, rectangular, trapezoidal o circular asi como también puede ser tubular o plano, o con maya de red o superficie compacta, o sino también, puede tener forma de al menos una barra tubular o plana.

Además, ésta pueda estar compuesta de un material rígido como el de una varilla de metal o, semirrígido, como el de un material plástico.

Asimismo, este cuerpo que gira sobre sí mismo, a modo de bisagra, puede estar fijado o anclado hacia dentro de al menos una de las caras (o superficie) de tanto el cuerpo de impacto como de la mordaza de sellado (o sellado y corte) o de tan solo una mordaza (en la que ambas se juntan o entran en contacto por al menos una de sus caras) de cualquiera de las máquinas transformadoras de envases 2D en envases 3D de la invención, de tal manera que no sobresalga hacia afuera para así permitir que ambas caras (la del cuerpo de impacto y la de la mordaza de sellado o sellado y corte, o de tan solo mordaza) se puedan juntar o arrimar del todo una sobre la otra.

De acuerdo con lo anterior, previo a que la solapa sea plegada al resto del envase: en al menos parte de la zona del envase en donde la solapa va a ser plegada, por ejemplo, se va a inyectar, disparar o colocar cola de contacto para que de este modo la solapa se adhiera permanentemente al envase.