MINERALFASERN UND BINDEMITTELN. ANLAGE ZUR ERZEUGUNG EINER MINERALFASERMATTE UND VERFAHREN ZUR ERZEUGUNG EINER MISCHUNG AUS MINERALFASERN UND BINDEMITTELN

Die Erfindung betrifft eine Mischvorrichtung zur Erzeugung einer Mischung aus Mineralfasern und Bindemitteln im Zuge der Herstellung von Mineralfaserplatten, mit wenigstens einer Zerkleinerungseinrichtung zum Zerkleinern von Mineralfaser-Agglomeraten.

Ferner betrifft die Erfindung eine Anlage zur Erzeugung von Mineralfasermatten aus einer Mischung aus Mineralfasern und Bindemitteln auf einem Formband im Zuge der Herstellung von Mineralfaserplatten, mit wenigstens einer Fördereinrichtung zur Förderung der Mineralfasern und mit wenigstens einer Zerkleinerungseinrichtung zum Zerkleinern von Mineralfaser-Agglomeraten.

Außerdem betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Erzeugung einer Mischung aus Mineralfasern und Bindemitteln im Zuge der Herstellung von Mineralfaserplatten, bei dem Mineralfaser-Agglomerate zerkleinert werden.

Aus der US 2014/0001676 A1 sind ein Verfahren zur Herstellung eines mineralfaserhaltigen Verbundwerkstoffs und das nach diesem Verfahren hergestellte neuartige mineralfaserhaltige Element bekannt. Das Verfahren bezieht sich insbesondere auf mineralfaserhaltige Elemente, die durch Pressen und Aushärten eines Gemisches aus Mineralfasern und Bindemittel zur Herstellung einer gepressten Platte, oft mit einer Dicke von 4 mm bis 25 mm, hergestellt werden. Diese Platten haben im Allgemeinen eine Dichte von 120 kg/m ³ bis 1000 kg/m ³ , wie z.B. 170 kg/m ³ bis 1000 kg/m ³ und können als Schutzverkleidung an der Außenseite von Gebäuden oder als schallisolierende/absorbierende Decken- oder Wandplatten verwendet werden. Ein faserbildender Apparat und ein Kollektor sind so konfiguriert, dass sie eine Mineralfaserbahn zum Einlasskanal tragen, eine Bindemittelzuführung ist so positioniert, dass sie den Mineralfasern Bindemittel zum Einlasskanal zuführt. Der Apparat umfasst einen Einlasskanal für Ausgangsmaterialien, z.B. Bindemittel und Mineralfasern, und für spezifische Rohstoffe kann der Apparat am Einlasskanal einen Schredder umfassen, um sperriges Material zumindest teilweise zu zerkleinern.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Mischvorrichtung, eine Anlage und ein Verfahren der eingangs genannten Art zu gestalten, bei denen eine gleichmäßigere Vermischung der Mineralfasern und der Bindemittel erreicht werden kann.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß bei der Mischvorrichtung dadurch gelöst, dass wenigstens eine Zerkleinerungseinrichtung zum Zerkleinern von Mineralfaser-Agglomeraten wenigstens einen Faseröffner zum Herauslösen von Mineralfasern aus Mineralfaser-Agglomeraten aufweist und funktional unmittelbar hinter wenigstens einem Auswurf wenigstens eines Faseröffners wenigstens eine Bindemittel-Einbringeinrichtung vorgesehen ist, mit welcher Bindemittel in den Förderweg der herausgelösten Mineralfasern eingebracht werden kann.

Erfindungsgemäß weist die Mischvorrichtung wenigstens einen Faseröffner auf, mit welchem Mineralfasern aus Mineralfaser-Agglomeraten herausgelöst werden können. Die Mineralfaser-Agglomerate werden also zerkleinert, indem sie in ihre Bestandteile, nämlich Mineralfasern, aufgelöst wird. Die herausgelösten Mineralfasern werden beabstandet zueinander hinter dem Auswurf des Faseröffners weiterbefördert.

An oder in dem Förderweg der herausgelösten Mineralfasern ist wenigstens eine Bindemittel-Einbringeinrichtung vorgesehen. Mit der wenigstens einen Bindemittel-Einbringvorrichtung wird Bindemittel in den Förderweg eingebracht und mit den Mineralfasern vermischt. Das Bindemittel kann an den Mineralfasern anhaften, sodass die Mineralfasern mit Bindemittel benetzt werden.

Vorteilhafterweise kann das Bindemittel möglichst nahe an dem wenigstens einen Auswurf des wenigstens einen Faseröffner eingebracht werden. Auf diese Weise können die herausgelösten Mineralfasern in einem Bereich mit Bindemittel versehen werden, in dem die Mineralfasern zueinander beabstandet sind. So kann insgesamt eine gleichmäßigere Mischung zwischen den Mineralfasern und dem Bindemittel erreicht werden.

Vorteilhafterweise kann das Bindemittel ein flüssiges Bindemittel, insbesondere Leim, sein. Mithilfe der Erfindung können die Mineralfasern gleichmäßig mit flüssigem Bindemitteln benetzt werden. So können die Mineralfasern homogen mit Bindemittelpartikeln benetzt werden.

Dadurch, dass die Einbringung des Bindemittels unmittelbar nach dem Herauslösen der Mineralfasern erfolgt, kann das Risiko für eine erneute Einigung der Mineralfasern verringert werden. So können auch extrem feine Mineralfasern gleichmäßig mit Bindemitteln vermischt werden. Eine erneute Vereinigung der fein aufgelösten Mineralfasern vor oder während des Einbringens des Bindemittels kann dazu führen, dass die Bindemittelpartikel nicht in das Innere der Faserklumpen gelangen können. Die Faserklumpen aus Mineralfasern können lediglich oberflächlich verklebt werden. Im Inneren der Faserklumpen fehlt jedoch die Bindung zwischen den Mineralfasern. Dies kann bei der späteren Verarbeitung der Mischung aus Mineralfasern und Bindemitteln zu Beeinträchtigungen führen. Insbesondere kann dies bei der Verwendung der Mischung aus Bindemitteln und Mineralfasern zur Herstellung von gepressten Mineralfaserplatten insgesamt zu einer verringerten mechanischen Festigkeit und Steifigkeit der Mineralfaserplatten sowie zu einer unebenen Plattenoberfläche führen. Mithilfe der Erfindung können Mineralfasern aus verschiedenen Gesteinsarten, insbesondere Basalt, Dolomit, Feldspat, sowie Schlacken insbesondere aus Hochöfen der Stahlerzeugung gleichmäßig mit Bindemitteln vermischt werden. Vorteilhafterweise können die Mineralfasern Schlackenfasern, Recyclingfasern und/oder Neufasern aufweisen. Mit der Erfindung können auch Mineralfasern mit sehr kleinem Durchmesser, insbesondere zwischen 3 pm und 15 pm, gleichmäßig mit Bindemitteln vermischt werden. Es können Stapelfasern mit einer Länge von 1 mm bis 25 mm zu Mineralfasermatten und später zu Mineralfaserplatten verarbeitet werden.

Das Bindemittel kann eine Komponente oder mehrere Komponenten aufweisen. Als Bindemittel können duroplastische Bindemittel verwendet werden. Insbesondere können auf Phenol-Formaldehyd oder Isocyanat basierende Reaktionsharzsysteme als Bindemittel verwendet werden. Es kann ein Bindemittelanteil von 5% bis 15 % bezogen auf die trockene Fasermasse der Mineralfasern eingebracht werden.

Aus der erfindungsgemäß erzeugten Mischung aus Mineralfasern und Bindemittel können hochwertige und homogene Mineralfaserplatten auf Basis von Flüssigbindemittel realisiert werden.

Vorteilhafterweise kann die Mischung aus Mineralfasern und Bindemitteln auf ein Formband gebracht, insbesondere gestreut, werden. Auf diese Weise kann auf dem Formband aus der Mischung eine Mineralfasermatte realisiert werden. Die Mineralfasermatte kann anschließend mit einer Pressanordnung zu mechanisch stabilen, insbesondere biegefeste Mineralfaserplatten mit einstellbarem E-Modul gepresst werden. Die Mithilfe der Erfindung erzeugten Mineralfaserplatten können insbesondere als Schutzverkleidung an Decken und Wänden von Gebäuden verwendet werden. Alternativ können auch Mineralfaserplatten mit der Erfindung hergestellt werden, welche Schall und/oder Wärme isolierende/absorbierende Wirkung haben. Vorteilhafterweise kann ein Einzugsschacht des wenigstens einen Faseröffners und/oder der wenigstens eine Faseröffner entsprechend einer gewünschten Streubreite auf das Formband ausgeführt sein. Auf diese Weise kann eine gleichmäßigere Verteilung auf dem Formband realisiert werden.

Bei einer vorteilhaften Ausführungsform kann wenigstens ein Faseröffner wenigstens eine rotierend antreibbare Walze aufweisen, welche in einem Förderweg für Mineralfaser-Agglomerate angeordnet ist und die eine Mehrzahl von Vorsprüngen, insbesondere Stegen und/oder Nadeln oder dergleichen aufweist, welche an der Außenseite der wenigstens einen Walze umfangsmäßig verteilt angeordnet sind. Auf diese Weise können mittels den Vorsprüngen bei der Rotation der wenigstens einen Walze Mineralfasern aus Mineralfaser-Agglomeraten heraus getrennt, insbesondere gerissen, werden.

Bei einerweiteren vorteilhaften Ausführungsform kann wenigstens ein Faseröffner wenigstens zwei rotierend antreibbare Walzen aufweisen, deren Drehachsen parallel zueinander verlaufen und die einen Durchtrittsspalt für Mineralfasern auf gegenüberliegenden Seiten begrenzen. Auf diese Weise können Mineralfaser-Agglomerate und/oder herausgelöste Mineralfasern zwischen den wenigstens zwei Walzen hindurchgeführt werden.

Vorteilhafterweise können wenigstens zwei der Walzen, insbesondere zwei Stegwalzen, in entgegengesetzter Drehrichtung antreibbar sein. Auf diese Weise können Mineralfaser-Agglomerate aktiv durch den Durchtrittsspalt hindurch befördert werden.

Vorteilhafterweise können wenigstens zwei der Walzen, insbesondere eine Stegwalze und eine Abschlagwalze, in gleicher Drehrichtung antreibbar sein. Auf diese Weise können Mineralfasern aus Mineralfaser-Agglomeraten besser herausgerissen werden. Vorteilhafterweise können die Drehachsen der Walzen quer, insbesondere senkrecht, zu einer Förderrichtung des Formbandes verlaufen, auf das die Mischung aus Mineralfasern und Bindemittel zur Bildung einer Mineralfasermatte aufgebracht werden soll. Auf diese Weise kann die Streubreite und die Streurichtung auf das Formband vorgegeben werden.

Bei einerweiteren vorteilhaften Ausführungsform kann wenigstens ein Faseröffner wenigstens drei rotierend antreibbare Walzen aufweisen, wobei wenigstens zwei mit Stegen ausgestattete Stegwalzen wenigstens einen Durchtrittsspalt für Mineralfaser-Agglomerate auf gegenüberliegenden Seiten begrenzen und funktional hinter den wenigstens zwei Stegwalzen wenigstens eine Abschlagwalze angeordnet ist. Mit den rotierenden Stegwalzen können Mineralfaser-Agglomerate zu der wenigstens einen Abschlagwalze befördert werden.

Vorteilhafterweise können die wenigstens zwei Stegwalzen in entgegengesetzter Drehrichtung angetrieben werden. Auf diese Weise können Mineralfaser-Agglomerate aktiv befördert werden.

Mithilfe der wenigstens einen Abschlagwalze können Mineralfasern aus Mineralfaser-Agglomeraten herausgerissen werden.

Vorteilhafterweise kann die wenigstens einen Abschlagwalze als Nadelwalze realisiert sein, welche an ihrer Umfangsseite eine Vielzahl von Nadeln aufweist. Mit den Nadeln können Mineralfasern besser aus Mineralfaser-Agglomeraten herausgerissen werden.

Vorteilhafterweise können wenigstens eine Abschlagwalze und wenigstens eine der Stegwalzen in gleicher Drehrichtung rotierend angetrieben werden. Auf diese Weise können Mineralfasern noch besser aus Mineralfaser-Agglomeraten herausgerissen werden. Vorteilhafterweise kann wenigstens eine Abschlagwalze mit einer höheren Geschwindigkeit rotierend angetrieben werden als die Stegwalzen. Auf diese Weise können Mineralfaser-Agglomerate zwischen den beiden Stegwalzen zurückgehalten werden, während die Mineralfasern mit der wenigstens einen Abschlagwalze herausgerissen werden.

Bei einerweiteren vorteilhaften Ausführungsform kann unmittelbar hinter einem Auswurf wenigstens eines Faseröffners wenigstens ein Förderkanal zur Förderung von herausgelösten Mineralfasern angeordnet sein. In dem wenigstens einen Förderkanal können die herausgelösten Mineralfasern fliegend, insbesondere zueinander beabstandet, befördert werden. Auf diese Weise kann vermieden werden, dass sich die Mineralfasern erneut verbinden.

Vorteilhafterweise kann wenigstens eine Bindemittel-Einbringeinrichtung in wenigstens einen Förderkanal münden. Auf diese Weise kann das Bindemittel direkt in den wenigstens einen Förderkanal eingebracht werden.

Bei einerweiteren vorteilhaften Ausführungsform kann sich wenigstens ein Förderkanal in wenigstens einer Dimension quer zur Förderrichtung der Mineralfasern von einem Auswurf wenigstens einen Faseröffners aus betrachtet wenigstens abschnittsweise aufweiten und/oder wenigstens ein Förderkanal kann quer zur Förderrichtung der Mineralfasern wenigstens abschnittsweise einen konstanten Querschnitt aufweisen und/oder wenigstens ein Förderkanal kann wenigstens abschnittsweise gekrümmt verlaufen. Auf diese Weise kann das Risiko verringert werden, dass herausgelöste Mineralfasern gegen die Wände des wenigstens einen Förderkanals stoßen und dort haften bleiben. Ferner kann so erreicht werden, dass herausgelöste Mineralfasern zueinander beabstandet durch den Förderkanal befördert werden können.

Mithilfe einer wenigstens abschnittsweisen Aufweitung des wenigstens einen Förderkanals kann eine gleichmäßigere Strömung der herausgelösten Mineralfasern erreicht werden. Mit der Aufweitung geht auch einher, dass die Beladung pro m ³ abgesenkt wird und damit die einzelnen Faser leichter homogen beleimt werden können.

Vorteilhafterweise kann der wenigstens eine Förderkanal wenigstens abschnittsweise in Art eines Venturi-Rohres ausgestaltet sein. Auf diese Weise kann eine gleichmäßigere Strömung erreicht werden. Mithilfe der gleichmäßigeren Strömung kann eine bessere Vermischung des Bindemittels mit den herausgelösten Mineralfasern erreicht werden. Das Bindemittel kann so besser in freie Bereiche zwischen den Mineralfasern gelangen und die Mineralfasern gleichmäßiger benetzen. Mit der Aufweitung geht auch einher, dass die Beladung pro m ³ abgesenkt wird und damit die einzelnen Faser leichter homogen beleimt werden können.

Mit einem konstanten Querschnitt des wenigstens einen Förderkanals kann eine konstante Strömungsgeschwindigkeit erreicht werden.

Mithilfe einer Krümmung kann der Verlauf des wenigstens einen Förderkanals an eine Flugbahn der herausgelösten Mineralfasern angepasst werden. So kann insbesondere hinter einem Auswurf des wenigstens einen Faseröffners, aus dem die aufgelösten Mineralfasern insbesondere räumlich horizontal oder leicht schräg ausgeworfen werden, und wo die Mineralfasern alleine aufgrund der Schwerkraft eine etwa ballistische Flugbahn aufweisen, der Verlauf der wenigstens eine Förderkanal an die entsprechende Flugbahn angepasst sein. Auf diese Weise kann vermieden werden, dass die Mineralfasern gegen die Wände des wenigstens einen Förderkanals stoßen.

Bei einerweiteren vorteilhaften Ausführungsform kann wenigstens eine Wand des wenigstens einen Förderkanals eine Mehrzahl von Gas-Durchtrittslöchern aufweisen. Durch die Gas-Durchtrittslöcher kann Gas, insbesondere Luft, beispielsweise aus der Umgebung in das Innere des wenigstens einen Förderkanals gelangen. Auf diese Weise kann eine leichte Gasströmung von der wenigstens einen Wand weg zum Inneren des wenigstens einen Förderkanals hin erzielt werden, mit welcher herausgelöste Mineralfasern und/ oder Bindemittel im Inneren des wenigstens einen Förderkanals von der wenigstens Wand ferngehalten werden. So kann verhindert werden, dass sich Mineralfasern und/ oder Bindemittel an der wenigstens eine Einwand ablagern.

Vorteilhafterweise kann wenigstens eines der Gas-Durchtrittslöcher als Einlassdüse für Gas, insbesondere Fremdluft, ausgestaltet sein. Auf diese Weise kann das Gas gezielter in den wenigstens eine Förderkanal eingeleitet werden. Mit Einlassdüsen kann ein Strom von Mineralfasern in dem wenigstens einen Förderkanal besser formiert werden.

Vorteilhafterweise kann wenigstens ein Gas-Durchtrittsloch, insbesondere die Einlassdüse, einstellbar sein. Auf diese Weise kann eine Gaszufuhr von außen angepasst werden.

Vorteilhafterweise kann ein Gasdruck, insbesondere Luftdruck, innerhalb des wenigstens einen Förderkanals kleiner sein, als ein Gasdruck außerhalb des wenigstens einen Förderkanals. Auf diese Weise kann ein Druckgefälle erzeugt werden, welches eine Gasströmung von außerhalb des wenigstens einen Förderkanals durch die Durchtrittslöcher in das Innere des Förderkanals bewirkt.

Bei einerweiteren vorteilhaften Ausführungsform kann wenigstens ein Förderkanal direkt oder indirekt mit wenigstens einer Gasströmungs- Erzeugungseinrichtung verbunden sein, mit der eine Gasströmung zum Fördern von herausgelösten Mineralfasern und gegebenenfalls von Bindemittel in dem wenigstens einen Förderkanal erzeugt werden kann. Auf diese Weise können die Mineralfasern mithilfe der Gasströmung in dem Förderkanal besser befördert werden. Vorteilhafterweise kann die wenigstens eine Gasströmungs- Erzeugungseinrichtung wenigstens ein Absaugmittel für Gas, insbesondere einen Ventilator, eine Pumpe oder dergleichen, aufweisen. Auf diese Weise kann das Gas in dem wenigstens einen Förderkanal abgesaugt werden.

Vorteilhafterweise kann sich die wenigstens eine Gasströmungs- Erzeugungseinrichtung in Form eines Absaugmittels aufseiten des dem wenigstens einen Faseröffner abgewandten Ausgangs des wenigstens einen Förderkanals befinden. Auf diese Weise kann das Gas in dem wenigstens einen Förderkanal von dem wenigstens einen Faseröffner weg gesaugt werden.

Vorteilhafterweise kann sich wenigstens eine Ansaugstelle eines Absaugmittels räumlich unter einem gasdurchlässigen Förderband, insbesondere einem Formband oder einem Vakuumband, befinden, auf welchem die Mischung aus Bindemittel und Mineralfasern angeordnet werden soll . Auf einem Formband kann die Mischung zu einer Mineralfasermatte geformt werden. Auf einem Vakuumband kann die Mischung mittels Unterdrück angesaugt und weiter befördert werden. Das Formband kann zusätzlich als Vakuumband ausgestaltet sein. Die Ansaugstelle kann sich auf der einem Ausgang des wenigstens einen Förderkanals gegenüberliegenden Seite des gasdurchlässigen Förderbands, insbesondere Formbandes oder des Vakuumbandes, befinden. Auf diese Weise kann das Gas aus dem wenigstens einen Förderkanal durch das gasdurchlässige Förderband, insbesondere das Förderband oder das Vakuumband, hindurch gesaugt werden. So kann mit der Gasströmung zusätzlich die Mischung aus Mineralfasern und Bindemittel zu der Oberfläche des gasdurchlässigen Förderbandes, insbesondere des Förderbandes oder des Vakuumbandes, gesaugt und dort gleichmäßig verteilt werden.

Bei dem Gas kann es sich vorteilhafterweise um Luft handeln. Auf diese Weise kann insbesondere Umgebungsluft verwendet werden, um einen entsprechenden Gasstrom, insbesondere Luftstrom, in dem wenigstens einen Förderkanal zu erzeugen.

Bei einerweiteren vorteilhaften Ausführungsform kann wenigstens eine Bindemittel-Einbringeinrichtung wenigstens eine Sprühdüse aufweisen, mit der das Bindemittel in den Förderweg der herausgelösten Mineralfasern gesprüht werden kann, wobei wenigstens eine Sprühdüse bezüglich ihrer Sprührichtung quer zu einer Förderrichtung der Mineralfasern gerichtet sein kann und/oder wenigstens eine Sprühdüse bezüglich ihrer Sprührichtung wenigstens teilweise entgegen der Förderrichtung der Mineralfasern gerichtet sein kann und/oder wenigstens eine Sprühdüse bezüglich ihrer Sprührichtung wenigstens teilweise in Förderrichtung der Mineralfasern gerichtet sein kann. Mithilfe wenigstens einer Sprühdüse kann das Bindemittel gleichmäßig in den Förderkanal gesprüht werden. Je nach Ausrichtung der wenigstens einen Sprühdüse bezüglich der Förderrichtung der Mineralfasern kann die Effizienz der Vermischung und der Benetzung der Mineralfasern beeinflusst und verbessert werden.

Bei einerweiteren vorteilhaften Ausführungsform kann wenigstens eine Bindemittel-Einbringeinrichtung zur Einbringung von flüssigem und/oder gasförmigem Bindemittel ausgestaltet sein. Flüssiges und/oder gasförmiges Bindemittel kann freie Bereiche zwischen den herausgelösten Mineralfasern besser durchdringen als pulverförmiges Bindemittel. Das flüssige und/oder gasförmige Bindemittel kann unmittelbar an den Oberflächen der einzelnen Mineralfasern anhaften und diese gleichmäßig benetzen.

Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform kann in Förderrichtung der Mineralfasern hinter wenigstens einer Bindemittel-Einbringeinrichtung wenigstens eine Vermischungseinrichtung, insbesondere eine mechanische Vermischungseinrichtung, angeordnet sein. Auf diese Weise kann die Mischung aus Mineralfasern und Bindemitteln weiter vermischt werden, sodass die Mischung gleichmäßiger wird. So kann eine homogene Mischung aus Mineralfasern und Bindemitteln realisiert werden.

Vorteilhafterweise kann wenigstens eine mechanische Vermischungseinrichtung wenigstens zwei rotierend antreibbare Mischwalzen aufweisen. Mithilfe der Mischwalzen kann die Mischung aus Mineralfasern und Bindemitteln kontinuierlich weiter vermischt werden.

Vorteilhafterweise können die Drehachsen von wenigstens zwei rotierend antreibbaren Mischwalzen parallel verlaufen. Die wenigstens zwei Mischwalzen können nebeneinander so angeordnet sein, dass sie einen Durchtrittsspalt für die Mischung aus Mineralfasern und Bindemitteln begrenzen. Die Mischung aus Mineralfasern und Bindemitteln kann mithilfe der Rotation der Mischwalzen durch den Durchtrittsspalt befördert werden, wobei die Mischung aus Mineralfasern und Bindemitteln gewalkt und damit gleichmäßiger vermischt wird.

Vorteilhafterweise kann wenigstens eine der Mischwalzen als Stegwalze ausgestaltet sein. Stegwalzen weisen an ihrer radial äußeren Umfangsseite eine Mehrzahl von bevorstehenden Stegen auf, welche sich jeweils parallel oder schräg zur Drehachse der Stegwalze erstrecken. Mit den Stegen kann die Mischung aus Mineralfasern und Bindemitteln verbessert gewalkt werden.

Ferner wird die Aufgabe erfindungsgemäß bei der Anlage dadurch gelöst, dass wenigstens eine Zerkleinerungseinrichtung zum Zerkleinern von Mineralfaser- Agglomeraten wenigstens einen Faseröffner zum Fierauslösen von Mineralfasern aus Mineralfaser-Agglomeraten aufweist und funktional unmittelbar hinter wenigstens einem Auswurf wenigstens eines Faseröffners wenigstens eine Bindemittel-Einbringeinrichtung vorgesehen ist, mit welcher Bindemittel in den Förderweg der herausgelösten Mineralfasern eingebracht werden kann, wobei der Förderweg der herausgelösten Mineralfasern zu einem Förderband führt, auf dem die Mischung aus Mineralfasern und Bindemittel verteilt angeordnet werden soll.

Erfindungsgemäß befindet sich das Ende des wenigstens einen Förderwegs der herausgelösten Mineralfasern über einem Förderband, insbesondere einem Formband oder einem Vakuumband. Auf diese Weise kann die mithilfe der Mischvorrichtung erzeugte Mischung aus Mineralfasern und Bindemittel direkt auf dem Förderband, insbesondere dem Formband oder dem Vakuumband, verteilt werden.

Vorteilhafterweise kann die erzeugte Mischung direkt auf dem Formband verteilt werden. Auf dem Formband kann so eine Mineralfasermatte realisiert werden. Mit dem Formband und gegebenenfalls weiteren Förderbändern kann die Mineralfasermatte zu einer Presse befördert werden. Mit der Presse kann die Mineralfasermatte zu Mineralfaserplatten gepresst werden. Alternativ kann die Mischung zunächst auf einem Vakuumband verteilt werden. Das Vakuumband kann Teil einerweiteren Vermischungseinrichtung sein. Mit dem Vakuumband kann die Mischung anschließend auf das Formband befördert und dort verteilt werden.

Es können auch mehrere Mischvorrichtungen jeweils mit einem Vakuumband hintereinander oberhalb eines Formbandes angeordnet sein. Mit den Mischvorrichtungen kann jeweils eine entsprechende Menge der Mischung zur Verfügung gestellt werden. Insgesamt kann so die Menge der zur Verfügung gestellten Mischung erhöht werden. So kann die Produktionsgeschwindigkeit zur Fierstellung der Mineralfasermatte erhöht werden.

Bei einer vorteilhaften Ausführungsform kann das Förderband gasdurchlässig sein und unterhalb des Förderbandes kann wenigstens ein Absaugmittel für Gas angeordnet sein. Mithilfe des wenigstens einen Absaugmittels kann Gas von oberhalb des Förderbandes durch das Förderband hindurch gesaugt werden. Auf diese Weise kann die Mischung aus Mineralfasern und Bindemitteln auf die Oberfläche des Förderbandes gesaugt werden. So kann eine gleichmäßigere Verteilung der Mischung aus Mineralfasern und Bindemitteln auf dem Förderband erreicht werden.

Bei einerweiteren vorteilhaften Ausführungsform kann die Anlage wenigstens einen Ballenöffner aufweisen zum Auflösen von Mineralfaserballen und/oder die Anlage kann wenigstens eine Reinigungseinrichtung aufweisen zur Trennung von physikalischen Verunreinigungen und Mineralfasern und/oder die Anlage kann wenigstens eine Dosiereinrichtung aufweisen zur Dosierung der Mineralfasern.

Mithilfe wenigstens eines Ballenöffners können Mineralfaserballen zerkleinert werden. Auf diese Weise können Mineralfasern in Form von gepressten Mineralfaserballen mit der Anlage verarbeitet werden. Die Mineralfaserballen werden in der Anlage in Mineralfasern aufgelöst werden.

Wenigstens ein Ballenöffner kann vorteilhafterweise wenigstens eine Abschlagwalze aufweisen. Mit einer Abschlagwalze können Mineralfaserballen auseinandergerissen werden.

Vorteilhafterweise kann wenigstens ein Ballenöffner wenigstens eine Abschlagwalze mit Nadelstiften aufweisen. Mit Nadelstiften können dicht gepresste Mineralfaserballen abgefräst und somit in Faserklumpen zerteilt werden. Die Faserklumpen können später insbesondere mit wenigstens einem Faseröffner in einzelne Mineralfasern aufgelöst werden.

Die Anlage kann alternativ oder zusätzlich wenigstens eine Reinigungseinrichtung aufweisen. Mit der wenigstens einen Reinigungseinrichtung können physikalische Verunreinigungen, insbesondere Steine, Sand, Bits oder dergleichen, von den Mineralfasern getrennt werden. Vorteilhafterweise kann wenigstens eine Reinigungseinrichtung auf Basis einer Windsichtung wirken. Mit Windsichtung kann eine effiziente Abtrennung der Verunreinigungen erfolgen. Alternativ oder zusätzlich kann wenigstens eine Reinigungseinrichtung wenigstens einen Vibrations-Trenntisch aufweisen.

Vorteilhafterweise kann die wenigstens eine Reinigungseinrichtung funktional hinter wenigstens einem Ballenöffner und/oder vor einer Mischvorrichtung zur Erzeugung einer Mischung aus Mineralfasern angeordnet sein. Durch das Auftrennen der Mineralfaserballen mit dem wenigstens einen Ballenöffner können physikalische Verunreinigungen freigegeben werden, welche einfacher entfernt werden können. Durch die Entfernung der physikalischen Verunreinigungen vor der Mischvorrichtung wird verhindert, dass die Verunreinigungen mit Bindemittel benetzt werden, in die Mischung integriert und so später nicht mehr entfernt werden können.

Alternativ oder zusätzlich kann die Anlage wenigstens eine Dosiereinrichtung aufweisen, mit der die die Menge an Mineralfasern dosiert werden kann. Die wenigstens eine Dosiereinrichtung kann vorteilhafterweise eine Wägeeinrichtung, insbesondere eine Bandwaage, aufweisen zur Erfassung und Regelung des Austragsgewichts der Mineralfasern.

Vorteilhafterweise kann die wenigstens einen Dosiereinrichtung einen Dosierbunker aufweisen. In dem Dosierbunker können die Mineralfasern zwischengesammelt werden.

Vorteilhafterweise kann der Dosierbunker entsprechend der erforderlichen Streubreite der Mischung der Mineralfasern und Bindemitteln auf das Formband ausgeführt sein. Auf diese Weise kann die Streubreite bereits mit der wenigstens einen Dosiereinrichtung vorgegeben werden.

Vorteilhafterweise kann die wenigstens eine Dosiereinrichtung an ihrem Austrag wenigstens eine rotierend antreibbare Austragwalze aufweisen. Mithilfe der wenigstens einen Austragwalze können die Mineralfasern besser aus der Dosiereinrichtung, insbesondere dem Dosierbunker, ausgetragen werden.

Vorteilhafterweise kann die wenigstens eine Austragwalze an ihrer Umfangsseite eine Mehrzahl von Vorsprüngen, insbesondere Stifte, Spikes oder Zähne oder dergleichen, aufweisen. Auf diese Weise können Faserklumpen aus Mineralfasern zusätzlich weiter aufgelöst werden.

Außerdem wird die Aufgabe erfindungsgemäß bei dem Verfahren dadurch gelöst, dass mit wenigstens einem Faseröffner Mineralfasern aus Mineralfaser- Agglomeraten herausgelöst werden und die herausgelösten Mineralfasern unmittelbar nach dem Fierauslösen mit Bindemittel vermischt werden. Auf diese Weise können die Mineralfasern mit Bindemitteln vermischt, insbesondere vernetzt, werden, bevor sie sich erneut zu Faser-Agglomeraten vereinigen können. So kann eine gleichmäßigere Vermischung des Bindemittels mit den herausgelösten Mineralfasern erreicht werden.

„Unmittelbar“ bedeutet in diesem Zusammenhang, dass sich entsprechende Einbringeinrichtungen zum Einbringen von Bindemitteln so in der Nähe zu einem Austrag des wenigstens ein Faseröffners befinden, dass zwischen dem Fierauslösen der Mineralfasern und dem Einbringen von Bindemitteln keine Einwirkung auf die herausgelösten Mineralfasern erfolgen kann, welche zu einer erneuten Bildung von Faserklumpen aus den herausgelösten Mineralfasern führen könnte.

Im Übrigen gelten die im Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Mischvorrichtung, der erfindungsgemäßen Anlage und dem erfindungsgemäßen Verfahren und deren jeweiligen vorteilhaften Ausgestaltungen aufgezeigten Merkmale und Vorteile untereinander entsprechend und umgekehrt. Die einzelnen Merkmale und Vorteile können selbstverständlich untereinander kombiniert werden, wobei sich weitere vorteilhafte Wirkungen einstellen können, die über die Summe der Einzelwirkungen hinausgehen.

Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung, in der Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert werden. Der Fachmann wird die in der Zeichnung, der Beschreibung und den Ansprüchen in Kombination offenbarten Merkmale zweckmäßigerweise auch einzeln betrachten und zu sinnvollen weiteren Kombinationen zusammenfassen.

Es zeigen schematisch

Figur 1 eine Anlage zur Erzeugung von Mineralfasermatten aus einer Mischung aus Mineralfasern und Bindemitteln zum Zwecke der Fierstellung von Mineralfaserplatten, mit einer Mischvorrichtung zur Erzeugung der Mischung aus Mineralfasern und Bindemitteln gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel;

Figur 2 eine Mischvorrichtung gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel, welche in der Anlage aus der Figur 1 verwendet werden kann; Figur 3 eine Mischvorrichtung gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel, welche in der Anlage aus der Figur 1 verwendet werden kann und Figur 4 eine Anlage zur Erzeugung von Mineralfasern aus einer Mischung aus Mineralfasern und Bindemitteln gemäß einem vierten Ausführungsbeispiel, welche vier Mischvorrichtungen oberhalb eines Formbandes aufweist.

In den Figuren sind gleiche Bauteile mit gleichen Bezugszeichen versehen.

In der Figur 1 ist eine Anlage 10 zur Fierstellung von Mineralfasermatten 12 aus einer Mischung 14 aus Mineralfasern 16 und einem Bindemittel 18 in einer Funktionsdarstellung gezeigt. Die Mineralfasermatten 12 werden nach der Herstellung einer nicht gezeigten Presse zugeführt, mit welcher die Mineralfasermatte 12 zu Mineralfaserplatten gepresst und gegebenenfalls bedarfsgerecht geschnitten werden. Auf diese Weise beispielsweise biegefeste Mineralfaserplatten mit einstellbarem E-Modul hergestellt. Derartige Mineralfaserplatten können insbesondere als Schutzverkleidung an Decken und Wänden von Gebäuden verwendet werden. Alternativ können Schall und/oder Wärme isolierende/absorbierende Mineralfaserplatten aus den Mineralfasermatten 12 hergestellt werden.

Die Mineralfasern 16 können aus unterschiedlichen Gesteinsarten, beispielsweise Basalt, Dolomit oder Feldspat, sowie Schlacken aus Hochöfen der Stahlerzeugung realisiert werden. Die Mineralfasern 16 können Schlackenfasern, Recyclingfasern und/oder Neufasern aufweisen oder daraus bestehen. Die Mineralfasern 16 können beispielhaft einen Faserdurchmesser zwischen etwa 3 pm und 15 pm aufweisen. Bei den Mineralfasern 16 kann es sich beispielsweise um Stapelfasern mit Längen zwischen etwa 1 mm und 25 mm handeln.

Die Mineralfasern 16 werden beispielhaft in Form von gepressten Mineralfaserballen 20 bereitgestellt. Die Mineralfaserballen 20 haben beispielhaft eine Masse von etwa 500 kg. Die Mineralfaserballen 20 können aus Recyclingware oder einer Kombination aus Recyclingware und Neuware bestehen.

Als Bindemittel 18 kann beispielhaft Flüssigleim verwendet werden. Der Flüssigleim kann beispielsweise auf Phenol-Formaldehyd oder Isocyanat basierte Reaktivharzsysteme aufweisen. Der Anteil an Bindemittel 18 in der Mischung 14 kann beispielhaft etwa 5% bis 15 % bezogen auf die trockene Masse der Mineralfasern 16 betragen. Zur Herstellung der Mineralfasermatten 12 werden die Mineralfaserballen 20 über ein Zufuhr-Förderband 22, in der Figur 1 rechts, zu einem ersten Steigförderer 24 eines Ballenöffners 26 befördert.

Am Ende des Steigförderers 24 werden die Mineralfaserballen 20 beispielsweise mit einer ersten Nadelwalze 28 abgefräst, wodurch die Mineralfaserballen 20 zu groben Faserklumpen zerkleinert werden. Die groben Faserklumpen fallen auf ein Verbindungsförderband 30 und werden mit diesem zu einer zweiten Nadelwalze 32 befördert.

Mit der zweiten Nadelwalze 32 werden die groben Faserklumpen abgefräst und so weiter verkleinert. Die kleineren Faserklumpen fallen auf einen Steigförderer 34. Unterhalb des Übergangs zwischen dem Verbindungsförderband 30 und dem Anfang des Steigförderers 34 ist ein Auffangbehälter 36 angeordnet, mit dem Bits eingesammelt werden können, die aufgrund ihrer kugelartigen Form rückwärts von dem Steigförderer 34 herunterrollen..

Mit dem Steigförderer 34 werden die größtenteils in kleineren Faserklumpen angehäuften Mineralfasern 16 nach oben zu einer Sichtungseinrichtung 38 befördert. Mit der Sichtungseinrichtung 38 werden beispielhaft mittels Windsichtung Verunreinigungen, wie Sand, Bits oder dergleichen, entfernt. Die Sichtungseinrichtung 38 ist Teil einer Mischvorrichtung 88, mit der die Mischung 14 aus Mineralfasern 16 und Bindemittel 18 realisiert wird.

Die größtenteils in kleineren Faserklumpen angehäuften und von Verunreinigungen befreiten Mineralfasern 16 fallen aus der Sichtungseinrichtung 38 in einen Dosierbunker 40. Der Dosierbunker 40 ist entsprechend einer erforderlichen Streubreite ausgeführt, mit der die Mischung 14 zur Erzeugung der Mineralfasermatten 12 auf ein Förderband in Form eines Formbandes 50, wie weiter unten beschrieben, gestreut wird. Der Dosierbunker 40 ist ebenfalls Teil der Mischvorrichtung 88.

Der Dosierbunker 40 weist eine Wägeeinrichtung 42 beispielhaft in Form einer Bandwaage an einem Förderband 44 auf. Mit der Wägeeinrichtung 42 wird das Austraggewicht der Mineralfasern 16 erfasst und geregelt.

Mit dem Förderband 44 werden die Mineralfasern 16 zu einer rotierend angetriebenen Austragwalze 46 befördert. Die Drehachse der Austragwalze 46 verläuft senkrecht zu einer Förderrichtung 48 des Formbandes 50. Die Austragwalze 46 weist an ihrer radial äußeren Umfangsseite eine Vielzahl von sägezahnförmigen Vorsprünge auf, mit denen Mineralfasern 16 aus den Faserklumpen heraus gerissen werden. Die Drehrichtung der Austragwalze 46 ist so vorgegeben, dass sich ihre dem oberen Trum des Förderbandes 44 zugewandte Seite in Förderrichtung des Förderbandes 44 bewegt.

Oberhalb des Förderbandes 44 ist ein Rückstreifrechen 52 in Form eines umlaufenden Bandes angeordnet. Das untere Trum des Rückstreifrechens 52 bewegt sich in entgegengesetzter Richtung zu dem oberen Trum des Förderbandes 44. Mit dem Rückstreifrechen 52 werden die größtenteils noch in Faserklumpen vorliegenden Mineralfasern 16 auf dem Förderband 14 auf eine konstante Flöhe gebracht. So wird ein konstantes Fördervolumen realisiert.

Unterhalb der Austragwalze 46 befindet sich der Austrag des Dosierbunkers 40. Unterhalb des Austrags des Dosierbunkers 40 ist ein Einzugsschacht 54 eines Faseröffners 56 angeordnet. Der Faseröffner 56 ist Teil der Mischvorrichtung 88 zur Erzeugung der Mischung 14 aus Mineralfasern 16 und Bindemittel 18.

Der Faseröffner 56 ist ebenfalls entsprechend der Streubreite der Mischung 14 auf das Formband 50 ausgeführt. Der Faseröffner 56 weist zwei rotierend angetriebene Stegwalzen 58, in der Figur 1 oben, und eine rotierend angetriebene Abschlagwalze 60, unten, auf.

Die Drehachsen der Stegwalzen 58 und der Abschlagswalze 60 verlaufen parallel zueinander und senkrecht zur Förderrichtung 48 des Formbandes 50.

Die Stegwalzen 58 befinden sich etwa auf gleicher Flöhe. Jede Stegwalze 58 weist an ihrer bezüglich ihrer Drehachse radial äußeren Umfangsseite eine Vielzahl von Stegen 62 auf. Die Stege 62 verlaufen jeweils parallel zu den Drehachsen der Stegwalzen 58 und erstrecken sich nach radial außen. Die Stegwalzen 58 sind beispielhaft so angeordnet, dass ihre Stege miteinander verzahnen.

Die beiden Stegwalzen 58 begrenzen einen Durchtrittsspalt 64 für die größtenteils als Faserklumpen vorliegenden Mineralfasern 16. Die Stegwalzen 58 werden in entgegengesetzter Drehrichtung angetrieben. Die Drehrichtungen sind so vorgegeben ist, dass sich die jeweils zugewandten Umfangsseiten der Stegwalzen 58 nach unten zu der Abschlagwalze 60 hin bewegen. Auf diese Weise werden die Faserklumpen aus Mineralfasern 16 in den Durchtrittsspalt 64 zwischen den Stegwalzen 58 eingeklemmt und nach unten gefördert.

Die Abschlagwalze 60 ist als Stiftwalze realisiert, die an ihrer radial äußeren Umfangsseite eine Vielzahl von Nadelstiften 66 aufweist. Die Nadelstifte 66 sind verteilt an der Umfangsseite der Abschlagwalze 60 versetzt zueinander so angeordnet, dass in Umfangsrichtung der Abtragwalze 60 über den gesamten Umfang betrachtet keine Lücken verbleiben. Die Abschlagwalze 60 rotiert mit einer höheren Drehgeschwindigkeit als die Stegwalzen 58.

Die Abschlagwalze 60 befindet sich am Ausgang des Durchtrittsspaltes 64, räumlich unterhalb der Stegwalzen 58. Bei der Rotation der Abschlagwalze 60 reißen die Nadelstifte 66 Mineralfasern 16 aus den Faserklumpen, welche in dem Durchtrittsspalt 64 zwischen den Stegwalzen 58 eingeklemmt sind. Dadurch werden die Faserklumpen weiter aufgelöst, sodass hinter der Abschlagwalze 60 fein aufgelöste Mineralfasern 16 ausgegeben werden.

Die Drehrichtung der Abschlagwalze 60 ist so vorgegeben, dass die herausgerissenen Mineralfasern 16 in den oberen Bereich eines Förderkanals 68 geschleudert werden. Der Abstand zwischen der Abschlagwalze 60 und der gegenüberliegenden Wand des Förderkanals 68 ist so bemessen, dass die herausgeschleuderten Mineralfasern 16 nicht gegen die Wand prallen.

Der Förderkanal 68 ist ebenfalls Teil der Mischvorrichtung 88. In dem Förderkanal 68 herrscht ein Luftstrom 70, welcher durch einen Ventilator 72 mit hoher Luftdurchsatzmenge erzeugt wird. Die fein aufgelösten Mineralfasern 16 werden mithilfe des Luftstroms 70 durch den Förderkanal 68 nach unten zu dem Formband 50 befördert. Auf diese Weise geben der Förderkanal 68 und der Luftstrom 70 hinter dem Faseröffner 56 einen Förderweg für die Mineralfasern 16 vor, welcher in der Figur 1 durch Pfeile, welche die Förderrichtung 76 charakterisieren, angedeutet ist. Unterhalb der Abschlagwalze 60 weitet sich der Förderkanal 68 in der Dimension parallel zur Förderrichtung 48 des Formbandes 50 auf. Der Förderkanal 60 hat dort die Wirkung eines Venturi-Rohres. Die Fördergeschwindigkeit der Mineralfasern 16 verringert sich dort.

Optional weisen die Wände des Förderkanals 68 in dem aufgeweiteten Abschnitt eine Vielzahl von Luft-Durchtrittslöchern 74 auf. Durch die Luft- Durchtrittslöcher 74 gelangt Umgebungsluft von außen in den Förderkanal 68. An den Wänden des Förderkanals 68 wird so eine feine Luftströmung erzeugt, welche verhindert, dass die Mineralfasern 16 und Bindemittel 18 an den Wänden haften bleiben. ln dem aufgeweiteten Abschnitt des Förderkanals 68 sind in Förderrichtung 76 der Mineralfasern 16 unmittelbar hinter der Abschlagwalze 60 beispielhaft mehrere Bindemittel-Einbringeinrichtungen in Form von Sprühdüsen 78 angeordnet. Die Sprühdüsen 78 sind ebenfalls Teil der Mischvorrichtung 88. Beispielhaft sind zwei räumlich obere Sprühdüsen 78 nach unten, also teilweise in Förderrichtung 76 der Mineralfasern 16 gerichtet. Zwei mittlere Sprühdüsen 78 sind quer zur Förderrichtung 76 gerichtet. Zwei untere Sprühdüsen 78 sind schräg entgegen der Förderrichtung 76 gerichtet. Mit den Sprühdüsen 78 wird das Bindemittel 18 aus entsprechenden Bindemittelbehältern 80 in den Förderweg der Mineralfasern 16 im Innenraum des Förderkanals 68 gesprüht.

Insgesamt wird in dem Förderkanal 68 entsprechend dem Strömungsverlauf des Luftstroms ein verhältnismäßig dünner Vorhang aus Mineralfasern 16 erzeugt, welcher in seiner bezüglich der Förderrichtung 48 vorderen und hinteren Seite jeweils mit Bindemitteln 18 besprüht wird. Da die Mineralfasern 16 unmittelbar hinter der Abschlagwalze 60 fein aufgelöst sind und mithilfe des speziell vorgegebenen Strömungsverlaufs des Luftstroms 70 in dem dünnen Vorhang zueinander in Abstand gehalten werden, werden die Mineralfasern 16 gleichmäßig mit dem Bindemittel vernetzt. So wird eine gleichmäßige Mischung 14 aus Mineralfasern 16 und Bindemittel 18 erzeugt. Beim Einbringen des Bindemittels 18 treffen viele Partikel des Bindemittels 18 direkt auf Mineralfasern 16 und bleiben dort haften. Die verbleibenden freien Partikel des Bindemittels 18 werden mit den Luftstrom 70 nach unten zu dem Formband 50 befördert. Der Luftstrom 70 verhindert dabei, dass Mineralfasern 16 und freie Partikel des Bindemittels 18 auf die Wänden des Förderkanals 68 treffen und dort anhaften.

Am Ausgang des Förderkanals 18 gelangt die Mischung 14 aus beleimten und nicht beleimten Mineralfasern 16 und freien Partikeln aus Bindemittel 18 zu einer mechanischen Vermischungseinrichtung 82, welche ebenfalls Teil der Mischvorrichtung 88 ist. Die Vermischungseinrichtung 82 umfasst beispielhaft vier rotierend angetriebene Mischwalzen, mit denen die beleimten Mineralfasern 16, die nicht beleimten Mineralfasern 18 und die freien Partikeln aus Bindemittel 18 mechanisch vermischt werden. Die Drehachsen der Mischwalzen verlaufen parallel. Die Mischwalzen sind nebeneinander so angeordnet, dass zwischen benachbarten Mischwalzen jeweils ein Durchtrittsspalt für die Mischung 14 gebildet wird. Die Mischung 14 wird mit den rotierenden Mischwalzen durch die Durchtrittsspalte befördert, wobei die Mischung 14 gewalkt wird. Die freien Partikel aus Bindemittel 18 werden gleichmäßig zwischen den Mineralfasern 16 verteilt.

Unterhalb der Vermischungseinrichtung 82 befindet sich das obere Trum des Formbandes 50. Das Formband 50 ist luftdurchlässig. Beispielhaft ist das Formband 50 aus einem luftdurchlässigen Kunststoffgewebeband.

Unterhalb des oberen Trums des Formbandes 50 ist eine Absaugkammer 84 angeordnet, welche zu dem oberen Trum des Formbandes 50 hin offen ist. Von der Absaugkammer 84 führt ein Luftverteilersystem zu dem weiter oben erwähnten Ventilator 72. Mit dem Ventilator 72 wird Luft durch das obere Trum des Formbandes 50 hindurch und durch die Absaugkammer 84 gesaugt. Der Ventilator 72 und die Absaugkammer 84 sind ebenfalls Teil der Mischvorrichtung 88.

Durch den Unterdrück, der in der Absaugkammer 84 herrscht, wird die Mischung 14, respektive die beleimten Mineralfasern 16, auf die Oberseite des oberen Trums des Formbandes 50 gesaugt. Der Unterdrück bewirkt in Verbindung mit der Luftdurchlässigkeit des Formbandes 50 eine selbstregulierende Verteilung der beleimten Mineralfasern 16 auf der Oberseite des oberen Trums des Formbandes 50. An Stellen des oberen Trums, an denen sich im Vergleich zu anderen Stellen geringere Mengen der Mischung 14 aus Mineralfasern 16 und Bindemittel 18 befinden, wird eine höhere Strömungsgeschwindigkeit realisiert, sodass die aus dem Förderkanal 68 kommende Mischung 14 bevorzugt dorthin geleitet wird. So bildet sich auf dem Formband 50 kontinuierlich eine homogene Mineralfasermatte 12.

In Förderrichtung 48 des Formbandes 50 hinter dem Förderkanal 68 ist ein sogenannter Scalper 86 angeordnet. Mit dem Scalper 86 wird die Oberseite der Mineralfasermatte 12 gleichmäßig fräsend abgezogen. Die Mineralfasermatte 12 erhält so eine gleichmäßige Flöhe, eine gleichmäßige Oberfläche und eine Verringerung der Flächengewichtsschwankung.

Die Mineralfasermatte 12 wird hinter dem Scalper 86 mit entsprechenden Förderbahnen einer nicht gezeigten Pressanordnung, beispielsweise mit einer Vorpresse und einer Fleisspresse zugeführt. Mit der Pressanordnung wird die Mineralfasermatte 12 zu festen Mineralfaserplatten gepresst. Die Mineralfaserplatten werden gegebenenfalls mit entsprechenden Trennwerkzeugen, beispielsweise Diagonalsägen oder dergleichen, abgelängt.

In der Figur 2 ist ein Faseröffner 156 gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel gezeigt. Diejenigen Elemente, die zu denen des ersten Ausführungsbeispiels aus Figur 1 ähnlich sind, sind mit denselben Bezugszeichen versehen. Das zweite Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von dem ersten Ausführungsbeispiel dadurch, dass der Förderkanal 168 an seinem der Abschlagwalze 60 zugewandten Ende einen gekrümmten Verlauf aufweist. Die Krümmung ist dabei an die Flugbahn der fein aufgelösten Mineralfasern 16 angepasst, welche mithilfe der Abschlagwalze 60 in tangentialer Richtung, in der Figur 2 nach rechts, geschleudert werden. Auf diese Weise wird das Risiko verringert, dass Mineralfasern 16 gegen die der Abschlagwalze 60 gegenüberliegende Wand des Förderkanals 168 geschleudert werden. Außerdem sind beispielhaft zwei Fremdluft-Einlassdüsen 190 in den Wänden des Förderkanals 168 vorgesehen. Die Fremdluft-Einlassdüsen 190 befinden sich auf der krümmungsinneren und der krümmungsäußeren Seite des gekrümmten Abschnitts des Förderkanals 168. Die Fremdluft-Einlassdüsen 190 sind einstellbar. Die Fremdluft-Einlassdüsen 190 dienen der Formierung des Stroms an Mineralfasern 16.

In der Figur 3 ist ein Faseröffner 256 gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel gezeigt. Diejenigen Elemente, die zu denen des ersten Ausführungsbeispiels aus Figur 1 ähnlich sind, sind mit denselben Bezugszeichen versehen. Das zweite Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von dem ersten Ausführungsbeispiel dadurch, dass der Förderkanal 268 in seinem unteren Bereich konstant aufgeweitet ist. Auf diese Weise ist der Förderkanal 268 in seinem unteren Bereich so breit ausgestaltet, dass Mineralfasern 16 und eingesprühtes Bindemittel 18 in ausreichendem Abstand zu den Wänden des Förderkanals 268 befördert werden können.

Der Figur 4 ist ein Teil der Anlage 10 gemäß einem vierten Ausführungsbeispiel gezeigt. Diejenigen Elemente, die zu denen des ersten Ausführungsbeispiel aus den Figur 1 ähnlich sind, sind mit denselben Bezugszeichen versehen. Das Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von dem ersten Ausführungsbeispiel dadurch, dass beispielhaft vier Mischvorrichtung 88 oberhalb eines Formbandes 450 angeordnet sind. Die Mischvorrichtung 88 sind Förderrichtung 48 des Formbandes 450 hinter einander angeordnet.

Die Mischvorrichtungen 88 sind beispielhaft identisch aufgebaut. Bei den Mischvorrichtungen 88 des vierten Ausführungsbeispiels ist jeweils statt des Formbandes 50 ein Förderband in Form eines Vakuumbandes 350 vorgesehen. Das Vakuumband 350 ist wie das Formband 50 luftdurchlässig. Unterhalb des oberen Trums des Vakuumbandes 350 ist analog zum Formband 50 eine Absaugkammer 84 und eine damit verbundene Ventilator vorgesehen. Die Mischung 14 wird so analog zum ersten Ausführungsbeispiel auf dem Vakuumband 53 verteilt. Über dem Ausgang jedes Vakuumbandes 350 ist jeweils eine Abschlagwalze 392 angeordnet. Durch das zusätzliche Abfräsen mit einer Abschlagwalze 392 wird die Mischung 14 nochmals vermischt und damit die Homogenität deutlich verbessert. Hinter dem Ausgang des Vakuumbandes 350 befindet sich der Abwurf für die Mischung 14 auf das Formband 450.

Das Formband 450 ist luftdurchlässig. Unterhalb des oberen Trums des Formbandes 450 sind beispielhaft vier Absaugkammer an 184 und damit verbundene Ventilatoren 172 angeordnet. Die Absaugkammer an 184 befinden sich jeweils unterhalb der jeweiligen Abwürfe der Mischvorrichtung 88. Auf diese Weise wird die von den jeweiligen Mischvorrichtung 88 jeweils abgeworfenen Mischung 14 durch den entsprechenden Unterdrück analog zum ersten Ausführungsbeispiel gleichmäßig auf dem Formband 450 verteilt und so eine Mineralfasermatte 12 gebildet.

In Förderrichtung 48 hinter der letzten Mischvorrichtung 88 ist ein Scalper 86 angeordnet. Mit dem Scalper 86 wird analog zum ersten Ausführungsbeispiel die Oberseite der Mineralfasermatte 12 gleichmäßig fräsend abgezogen.

Die Mineralfasermatte 12 wird hinter dem Scalper 86 mit entsprechenden Förderbahnen einer nicht gezeigten Pressanordnung, beispielsweise mit einer Vorpresse und einer Heisspresse zugeführt. Mit der Pressanordnung wird die Mineralfasermatte 12 zu festen Mineralfaserplatten gepresst. Die Mineralfaserplatten werden gegebenenfalls mit entsprechenden Trennwerk zeugen, beispielsweise Diagonalsägen oder dergleichen, abgelängt. P1609 Bezugszeichenliste: P1609

10 Anlage zur Herstellung von Mineralfasermatten

12 Mineralfasermatte

14 Mischung aus Mineralfasern und Bindemitteln

16 Mineralfasern

18 Bindemitteln

20 Mineralfaserballen

22 Zufuhr-Förderband

24 Steigförderer

26 Ballenöffner

28 Nadelwalze

30 Verbindungsförderband

32 Nadelwalze

34 Steigförderer

36 Auffangbehälter

38 Sichtungseinrichtung

40 Dosierbunker

42 Wägeeinrichtung

44 Förderband

46 Austragwalze

48 Förderrichtung

50; 450 Form band

52 Rückstreifrechen

54 Einzugsschacht

56; 156; 256 Faseröffner 58 Stegwalzen 60 Abschlagwalze 62 Stege 64 Durchtrittsspalt 66 Nadelstifte ; 168; 268 Förderkanal

Luftstrom ; 172 Ventilator

Luft-Durchtrittslöcher Förderrichtung Mineralfasern Sprühdüsen Bindemittelbehälter

Mechanische Vermischungseinrichtung; 184 Absaugkammer

Scalper

Mischvorrichtung 0 Fremdluft-Einlassdüsen 0 Vakuumband 2 Abschlagwalzen