DER LAGE IST SULFAT-IONEN FREIZUSETZEN

Die Erfindung betrifft Mischungen aus Annnnoniunnpolyphosphat und mindestens einer löslichen ionischen Verbindung.

Ammoniumpolyphosphate werden vielfach als Flammschutzmittel eingesetzt. Daneben kann Ammoniumpolyphosphat zur Verhinderung der Entwicklung nitroser Gase in (Säure)Bädern, die freie Salpetersäure enthalten und zur

Oberflächenbehandlung von Metallen dienen, verwendet werden (EP-A-0004560).

Ammoniumpolyphosphate können in mehreren kristallinen Formen (I bis VI) auftreten, von denen Ammoniumpolyphosphat der Form I aus einem

Kondensationsmittel und Phosphorsäure oder einem Phosphat synthetisiert werden kann.

Ammoniumpolyphosphat der Form II ist ein schlecht wasserlösliches Produkt und etwa als flammwidriger Bestandteil zur Verwendung in synthetischen Harzen bekannt. Es wird typischerweise aus Phosphorpentoxid hergestellt.

Bekannte Verfahren zur Herstellung von Ammoniumpolyphosphat der Form II sind dadurch gekennzeichnet, dass Ammoniumpolyphosphat der Form I für einen gewissen Zeitraum einer Wärmebehandlung unterzogen wird, wie etwa in Journal of American Chemical Society, Bd. 91 , S. 62 (1969), Autor C. Y. Shen et al.

beschrieben. Ebenfalls werden hier Verfahren zur Herstellung der Kristallformen II und IV dargestellt.

M. Watanabe, M. Sakurai, M. TAKAHASHI, Phosphorus Research Bulletin 2003, 16, 39-46 beschreiben Ammoniumpolyphosphate der Form I und der Form V.

Unterschiedliche Verfahren zur Herstellung von Ammoniumpolyphosphaten der Form II beschreiben M. Watanabe, N. Narita, M. Sakurai, H. Suzuki, Bulletin of the Chemical Society of Japan 2000, 73, 1 15-1 19 und R. C. Sheridan, J. F. Mccullough, N. E. Stahlheber, C. Y. Shen in Inorganic Syntheses, John Wiley & Sons, Inc, 2007 sowie K. R. Waerstad, G. H. McCIellan, J. Agric. Food Chem. 1976, 24, 412-415. Eine Methode zur Herstellung von Ammoniumpolyphosphaten der Form V wird durch M. Watanabe, H. Suzuki, S. KAWASAKI, M. MAEDA, M. Sakurai, in Phosphorus Research Bulletin 2002, 14, 105-1 10 beschrieben.

Verfahren zur Herstellung von Ammoniumpolyphosphat der Form VI sowie die Beschreibung dieses Produkts finden sich bei G. Liu, X. Liu, J. Yu, Ind. Eng. Chem. Res. 2010, 49, 5523-5529 und Y. L. Liu, G. S. Liu, AMR 201 1 , 233-235, 109-1 12 sowie bei M. Watanabe, M. Sakurai, M. MAEDA, Phosphorus Research Bulletin 2009, 23, 35-44 und auch bei G. Liu, W. Chen, J. Yu, Ind. Eng. Chem. Res. 2010, 49, 12148-12155.

Die US-A-3,978,195 beansprucht ein Verfahren zur Herstellung von im

Wesentlichen wasserunlöslichen, kettenförmigen Ammoniumpolyphosphaten, wobei aquimolare Mengen von Ammoniumorthophosphat und Phosphorpentoxid in Gegenwart von Ammoniakgas bei Temperaturen zwischen 170 und 350 °C in einem mit Mischwerkzeugen versehenen Reaktor unter ständigem Mischen, Kneten und Zerkleinern zur Reaktion gebracht wird.

Bei dem in EP-A-0537475 beschriebenen Verfahren wird in einer ersten Phase Ammoniumorthophosphat, Phosphorpentoxid und gasförmiges Ammoniak miteinander umgesetzt, um das Zwischenprodukt in einer zweiten Stufe auf einem Tellertrockner unter Ammoniakatmosphäre weiter zu kondensieren und zu trocknen.

Die bisher bekannten Ammoniumpolyphosphate werden sehr oft in

Intumeszenzformulierungen, die dann wiederum als Brandschutzbeschichtungen genutzt werden, eingesetzt. Das Ammoniumpolyphosphat führt jedoch häufig in dieser Anwendung zu einer nicht ausreichenden Lagerstabilität der Intumeszenzformulierungen. Häufig ist auch die Viskosität solcher Intumeszenzformulierungen zu hoch so dass diese schlecht handhabbar sind.

Es ist daher oft versucht worden, diese Nachteile durch Zugabe von weiteren Substanzen zu verbessern, bisher liegt aber keine technisch wirksame Lösung vor.

Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Zusammensetzung zu finden, die in Intumeszenzformulierungen eine ausreichende Lagerstabilität erzielen und die Viskosität derselben Intumeszenzformulierung reduzieren.

Diese Aufgabe wird gelöst durch Mischungen, enthaltend

als Komponente (A) Ammoniumpolyphosphat und

als Komponente (B) mindestens eine lösliche ionische Verbindung, die Sulfat enthält und/oder in der Lage ist Sulfat-Ionen freizusetzen.

Bevorzugt handelt es sich bei Komponente (A) um ein Ammoniumpolyphosphat der Kristallform I, II, III, IV, V, VI, ein verzweigtes Ammoniumpolyphosphat und/oder Mischungen davon.

Besonders bevorzugt handelt es sich bei dem Ammoniumpolyphosphat

(Komponente (A)) um ein solches der Kristallform I, II, V und/oder Mischungen davon. Bevorzugt handelt es sich bei dem Ammoniumpolyphosphat (Komponente (A)) um ein solches der Formel (NH ₄ ) _n +2PnO3n+i mit n > 2.

Besonders bevorzugt handelt es sich bei dem Ammoniumpolyphosphat

(Komponente (A)) um ein solches der Formel (NH ₄ ) _n +2PnO3n+i mit n gleich 10 bis 10000. Bevorzugt handelt es sich bei der Komponente (B) um Sulfate, Hydrogensulfate, Peroxomonosulfate, Peroxodisulfate, um Schwefeltrioxid, Schwefelsäure,

Schwefeldioxid und/oder Mischungen davon. Bevorzugt enthält Komponente (B) Kalium-, Natrium-, Calcium-, Magnesium-, Eisen-, Silber-, Kupfer-, Titan-, Zink- und/oder Zinn-Kationen, stickstoffhaltige Kationen, Sulfonium-Kationen, Carbokationen und/oder Phosphonium-Kationen.

Bevorzugt handelt es sich bei den stickstoffhaltigen Kationen um Ammonium, Melamin, Mono-, Di-, Trialkylammonium, Mono-, Di-, Trialrylammonium oder sie stammen aus Salzen von protonierten Stickstoffbasen wie Harnstoff, Biuret, Guanidin, Alkylguanidin, Arylguanidin, Diphenylguanidin, Biguanid, Biuret,

Allantoin, Acetoguanamin, Benzoguanamin, Tolyltriazol, Benzotriazol, 2-Amino-4- methylpyrimidin, Benzylharnstoff, Ethylendimelamin, Acetylenharnstoff, Hydantoin, Malonsäureamidamidin, Dimethylharnstoff, 5,5-Diphenylhydantoin, Ν,Ν'-

Diphenylharnstoff, Ethylen-bis-5-triazon, Glycinanhydrid, Tetramethylharnstoff, Triethanolamin, Triethylamin, Trimethylamin, Diisopropylamin, Pyridin, Pyrrol, 4-(Dimethylamino)-pyridin, Piperidin, Imidazol, Pyrimidin, Triazin, Triethylendiamin, Aminosäuren, Morpholin, Kondensationsprodukten des Melamins wie Meiern, Melam oder Melon bzw. höher kondensierte Verbindungen dieses Typs und oder Mischungen davon.

Bevorzugt handelt es sich bei der Komponente (B) um Ammoniumsulfat,

Triethylammoniumsulfat, Tetramethylammoniumsulfat, Trimethylammoniumsulfat, Dimethylsulfat, Diethylsulfat, Dipropylsulfat, Natriumoctylsulfat, Natriumdecylsulfat,

Natriumoctadecylsulfat, Laurylsulfat, Harnstoffsulfat, Melaminsulfat,

Hydroxalaminsulfat, Hydrazinsulfat, Kaliumsulfat, Kaliumhydrogensulfat,

Natriumsulfat, Natriumhydrogensulfat, Magnesiumsulfat,

Magnesiumhydrogensulfat, Calciumsulfat, Calciumhydrogensulsat, Bariumsulfat, Kaliumaluminiumsulfat, Aluminiumsulfat, Eisen(lll)sulfat, Eisen(ll)sulfat,

Cobaltsulfat, Titansulfat, Zinksulfat, Zinnsulfat, Cersulfat, Lithiumsulfat,

Trimethylsulfoniummethylsulfat oder Mischungen davon. Besonders bevorzugt handelt es sich bei der Komponente (B) um Ammoniumsulfat.

Bevorzugt enthalten die erfindungsgemäßen Mischungen

99,55 bis 99,99 Gew.-% der Komponente (A) und

0,01 bis 0,45 Gew.-% der Komponente (B), wobei die Summe der Komponenten 100 Gew.-% beträgt.

Besonders bevorzugt enthalten die erfindungsgemäßen Mischungen

99,60 bis 99,80 Gew.-% der Komponente (A) und

0,20 bis 0,40 Gew.-% der Komponente (B), wobei die Summe der Komponenten 100 Gew.-% beträgt.

Insbesondere enthalten die erfindungsgemäßen Mischungen

99,60 bis 99,80 Gew.-% Ammoniumpolyphosphat und

0,20 bis 0,40 Gew.-% Ammoniumsulfat, wobei die Summe der Komponenten 100 Gew.-% beträgt.

Bevorzugt sind Mischungen nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, die dadurch gekennzeichnet sind, dass sie

99,55 bis 99,99 Gew.-% der Komponente (A) und

0,01 bis 0,45 Gew.-% Lithiumsulfat, Natriumsulfat, Magnesiumsulfat,

Calciumsulfat, Bariumsulfat, Eisensulfat, Zinksulfat, Titansulfat, Titanoxysulfat, Aluminiumsulfat, Cersulfat, Melaminsulfat, Harnstoffsulfat und/oder

Ammoniumsulfat enthalten, wobei die Summe der Komponenten 100 Gew.-% beträgt.

Bevorzugt enthalten die erfindungsgemäßen Mischungen

99,60 bis 99,98 Gew.-% der Komponente (A) und

0,02 bis 0,40 Gew.-% Lithiumionen, Natriumionen, Magnesiumionen,

Calciumionen, Bariumionen, Eisenionen, Zinkionen, Titanionen, Aluminiumionen und/oder Cerionen, wobei die Summe der Komponenten 100 Gew.-% beträgt. Bevorzugt sind die erfindungsgemäßen Mischungen dadurch gekennzeichnet, dass sie eine

Restfeuchte von weniger als 0,5 %,

Schüttdichte von 0,3 bis 0,9 g/cm ³ ,

Wasserlöslichkeit von weniger als 0,5 % (10 %ige Suspension in Wasser bei 25 °C),

Viskosität von weniger als 40 mPas (Brookfield DV3T, Spindel 1 ),

eine Teilchengröße dso von 5 bis 35 μητι,

eine Kettenlänge von n größer 1000 und

einen pH-Wert von 4 bis 8 aufweisen.

Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung von Mischungen nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass man die Komponenten (A) und Komponente (B) jeweils in Pulverform oder als

Granulat, miteinander mischt oder die gelöste ionische Verbindung

(Komponente (B)) in Komponente (A) einbringt.

Bevorzugt werden dabei

99,55 bis 99,99 Gew.-% Ammoniumpolyphosphat und

0,01 bis 0,45 Gew.-% Ammoniumsulfat miteinander vermischt.

Ein weiteres Verfahren zur Herstellung von Mischungen nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14 ist dadurch gekennzeichnet, dass man äquimolare Mengen von Ammoniumdihydrogenorthophosphat und Harnstoff für einen Zeitraum von 0,5 bis 4 Stunden auf eine Temperatur von 250 bis 300 °C unter gleichzeitiger Zugabe der Komponente (B) erhitzt.

Ein anderes Verfahren zur Herstellung von Mischungen nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14 ist dadurch gekennzeichnet, dass man äquimolare Mengen von Ammoniumorthophosphat und Harnstoff für einen Zeitraum von 0,1 bis 4 Stunden auf eine Temperatur von 250 bis 305 °C unter feuchter Ammoniakatmosphäre unter gleichzeitiger Zugabe der Komponente (B) erhitzt. Ein alternatives Verfahren zur Herstellung von Mischungen nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14 ist dadurch gekennzeichnet, dass man äquimolare Mengen von Ammoniumorthophosphat und Harnstoff für einen Zeitraum von 0,1 bis 4 Stunden auf eine Temperatur von 320 bis 350 °C unter feuchter Ammoniakatmosphäre unter gleichzeitiger Zugabe der Komponente (B) erhitzt.

Ein mehrstufiges Verfahren zur Herstellung von Mischungen nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass man

Phosphorpentoxid, Diammoniumorthophosphat und Ammoniumsulfat in

Molaritätsverhältnissen von 1 zu 1 zu 0,01 bis 0,08 in Ammoniakgasatmosphäre während eines Zeitraums von 5 bis 10 Minuten miteinander mischt und zur Reaktion bringt und dann nacheinander

a) eine Polymerisationsreaktion während eines Zeitraums von 15 bis

45 Minuten unter einer Zufuhr von Ammoniakgas bei einem maximalen Reaktordruck von 490-980 Pa und bei einer minimalen Temperatur von 180 bis 200 °C durchführt,

b) für eine Zeit von 2 bis 4 Stunden Ammoniakgas bei einer Temperatur im Bereich von 200 bis 220 °C und einem minimalen Reaktordruck zwischen 0 und 980 Pa zuführt,

c) die erhaltenen Produkte abtrennt und aufarbeitet.

Die Erfindung betrifft auch die Verwendung von Mischungen nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14 zur Reduzierung der Viskosität von

Intumeszenz-Zusammensetzungen, zur Erhöhung der Lagerstabilität von wässrigen Intumeszenz-Zusammensetzungen, als Flammschutzmittel für

Klarlacke und Intumeszenzbeschichtungen, in oder als Flammschutzmittel für Holz und andere cellulosehaltige Produkte, in oder als reaktive und/oder nicht reaktive Flammschutzmittel für Polymere, Gelcoats, ungesättigten

Polyesterharzen, zur Herstellung von flammgeschützten Polymerformmassen, zur Herstellung von flammgeschützten Polymerform körpern, zum flammhemmend Ausrüsten von Polyester und Cellulose-Rein- und Mischgeweben durch Imprägnierung, in Polyurethan-Schaumstoffen, in Polyolefinen, in ungesättigten Polyestern und Phenolharzen, zur flammhemmenden Textilausrüstung.

Die erfindungsgemäßen Mischungen nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14 können in oder für Steckverbinder, stromberührte Teile in Stromverteilern (Fl-Schutz), Platinen, Vergussmassen, Stromstecker, Schutzschalter,

Lampengehäuse, LED-Lampen- Gehäuse, Kondensatorgehäuse, Spulenkörper, Ventilatoren, Schutzkontakte, Steckern, in/auf Platinen, Gehäuse für Stecker, Kabel, flexible Leiterplatten, Ladekabel, Motorabdeckungen, Textilbeschichtungen und andere Produkte verwendet werden.

Die Erfindung umfasst schließlich auch eine Intumeszenzformulierung für eine Brandschutzbeschichtung, enthaltend filmbildende Bindemittel, Treibmittel, im Brandfall schaumschichtbildende und kohlenstoffbildende Substanzen sowie Hilfs- und Zusatzstoffe, dadurch gekennzeichnet, dass sie Mischungen nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14 enthält.

Wie eingangs ausgeführt, ist Ammoniumpolyphosphat ein vielfach genutztes Produkt und wird sehr häufig im Brandschutz eingesetzt.

Die Ammoniumpolyphosphate sind im Allgemeinen langkettige Produkte, sie können aber auch verzweigt sein, wie nachstehend wiedergegeben.

Dabei bedeutet

m 0 bis 50,

n 9 bis 9.999, 0 0 bis 5,

p 1 bis 1 .000 und

1 1 bis 49 und

Rso steht für NH ₄ .

Die einzelnen Monomereinheiten können in zufälliger Abfolge mit einander verbunden sein.

Auch die Bildung von zyklischen Struktureinheiten ist möglich.

Die häufigsten hergestellten Ammoniumpolyphosphate sind solche der Form II, aber auch die Formen I und V kommen zum Einsatz.

Ein bevorzugtes Einsatzgebiet für Ammoniumpolyphosphate sind

Intumeszenzformulierungen, die dann später in der Anwendung als

Brandschutzbeschichtung dienen.

Intumeszierende Beschichtungen, auch dämmschichtbildende

Brandschutzbeschichtungen genannt, zeichnen sich dadurch aus, dass sie im Brandfall unter entsprechender Temperatureinwirkung aufschäumen und durch dieses Aufschäumen der Brandschutzbeschichtung der Wärmedurchtritt auf Stahlkonstruktionen, Decken, Wände, Kabel, Rohre und dergleichen verhindert oder zumindest behindert wird. Die Schaumschichtdickte der dann

aufgeschäumten Brandschutzbeschichtung beträgt dabei mehrere Zentimeter und verhindert für eine gewisse Zeitspanne eine direkte Wirkung des Feuers auf die unter der Schaumschicht befindlichen Materialen und Konstruktionen.

Bevorzugte dämmschichtbildende Brandschutzbeschichtungen werden auf Basis von im Brandfall schaumbildenden und kohlenstoffbildenden Substanzen, filmbildenden Bindemitteln, Treibmitteln und üblichen Hilfs- und Zusatzstoffen hergestellt. Als filmbildende Bindemittel können beispielsweise Homopolymerisate auf Basis Vinylacetat, Copolymerisate auf Basis Vinylacetat, Ethylen und Vinylchlorid; auf Basis Vinylacetat und dem Vinylester einer Carbonsäure; auf Basis Vinylacetat und Maleinsäure-di-n-Butylester oder Acrylsäureester; auf Basis Styrol und Acrylsäureester und/oder Copolymerisate auf Basis Acrylsäureester,

Vinyltoluol/Acrylat-Copolymer, Styrol/Acrylat-Copolymer, Vinyl/Acrylat-Copolymer, selbstvernetzende Polyurethan-Dispersionen eingesetzt werden.

Besonders geeignete schaumbildende Substanzen sind Ammoniumsalze von Phosphorsäuren und/oder Polyphosphorsäuren. Diese können verkapselt oder unverkapselt sein.

Kohlenhydrate, bevorzugt Pentaerythrit, Dipentaerythrit, Tripentaerythrit und/oder Polykondensate des Pentaerythrits werden als kohlenstoffbildende Substanzen eingesetzt.

Als Treibmittel sind Melamin und/oder Guanidin sowie deren Salze und/oder Dicyandiamide, bevorzugt Melaminphoshat, Melamincyanurat, Melaminborat, Melaminsilikat und/oder Guanidinphosphat geeignet.

Weiterhin kann die dämmschichtbildende Brandschutzbeschichtung

Melaminpolyphosphat, Dialkylphosphinsäuresalze und andere

Phosphorverbindungen enthalten sowie als Hilfs- und Zusatzstoffe Glasfasern, Mineralfasern, Kaolin, Talkum, Aluminiumoxid, Aluminiumhydroxid,

Magnesiumhydroxid, Fällungskieselsäuren, Silikate und/oder pulverisierte

Cellulosen und andere.

Solche Brandschutzbeschichtungen (Intumeszenzbeschichtungen) gelangen überwiegend in Form eines streich-, spritz- oder rollfähigen Anstrichmittels zum Schutz von unterschiedlichsten Untergründen, vorzugsweise von Stahl, Holz, Elektrokabeln und Rohren, zum Einsatz. Für den vorgenannten Einsatz in Intumeszenzformulierungen und dann später als Brandschutzbeschichtung sind die erfindungsgemäßen Mischungen hervorragend geeignet. Die erfindungsgemäßen Mischungen können bevorzugt auch in Polyolefinen eingesetzt werden.

Bevorzugte Polyolefine sind beispielsweise Polymere von Mono- und Diolefinen (z. B. Ethylen, Propylen, iso-Butylen, Buten, 4-Methylpenten, Isopren, Butadien, Styrol), wie z. B. Polypropylen, Polyisobutylen, Polybut-1 -en, Poly-4-methylpent-1 - en, Polystyrol, Poly-(p-methylstyrol) und/oder Poly-(alpha-methylstyrol),

Polyisopren oder Polybutadien, und Polyethylen (ggf. vernetzt), wie z. B.

Polyethylen mit hoher Dichte (HDPE), Polyethylen mit hoher Dichte und hohem Molekulargewicht (HDPE-HMW), Polyethylen mit hoher Dichte und ultrahohem Molekulargewicht (HDPE-UHMW), Polyethylen mit mittlerer Dichte (HMDPE),

Polyethylen mit niedriger Dichte (LDPE), linearem Polyethylen mit niedriger Dichte (LLDPE), Polyethylen mit sehr niedriger Dichte (VLDPE), verzweigtes Polyethylen mit niedriger Dichte (BLDPE), auch Polymere von Cycloolefinen, wie z. B. von Cyclopenten oder Norbornen.

Die vorgenannten Polyolefine, insbesondere Polyethylene und Polypropylene, werden bevorzugt nach dem Stand der Technik durch Radikalpolymerisation (normalerweise bei hohem Druck und hohen Temperaturen) oder katalytischer Polymerisation durch Übergangsmetallkatalysatoren hergestellt.

Bevorzugte Polymere sind zudem Gemische (Blends) der oben aufgeführten Polyolefine, wie z. B. Polypropylen mit Polyisobutylen, Polyethylen mit

Polyisobutylen, Polypropylen mit Polyethylen (z. B. PP/HDPE/LDPE) und

Gemische verschiedener Polyethylentypen (z. B. LDPE/HDPE).

Bevorzugt einsetzbare Polymere sind zudem Copolymere von Mono- und

Diolefinen miteinander und von Mono- und Diolefinen mit anderen vinylischen Monomeren, wie z. B. Ethylen-Propylen-Copolymere; LLDPE, VLDPE und Gemische hiervon mit LDPE; Propylen-But-1-en-Copolymere,Propylen-iso- Butylen-Copolymere, Ethylen-But-1 -en-Copolymere, Ethylen-Hexen-Copolymere, Ethylen-Methylpenten-Copolymere, Ethylen-Hepten-Copolymere, Ethylen-Octen- Copolymere, Propylen-Butadien-Copolymere, iso-Butylen-lsopren-Copolymere, Ethylen-Alkylacrylat-Copolymere, Ethylen-Alkylmethacrylat-Copolymere, Ethylen- Vinylacetat-Copolymere, Copolymere von Styrol oder alpha-Methylstyrol mit Dienen oder Acrylderivaten, wie z.B. Styrol-Butadien, Styrol-Acrylnitril, Styrol- Alkylmethacrylat, Styrol-Butadien-Alkylacrylat und -methacrylat, Styrol- Maleinsäureanhydrid, Styrol-Acrylnitril-Methylacrylat; Mischungen von hoher Schlagzähigkeit aus Styrol-Copolymeren und einem anderen Polymer, wie z. B. einem Polyacrylat, einem Dien-Polymeren oder einem Ethylen-Propylen-Dien- Terpolymeren; sowie Block-Copolymere des Styrols, wie z. B. Styrol-Butadien- Styrol, Styrol-Isopren-Styrol, Styrol-Ethylen/Butylen-Styrol oder Styrol- Ethylen/Propylen-Styrol, auch Pfropfcopolymere von Styrol oder alpha- Methylstyrol, wie z. B. Styrol auf Polybutadien, Styrol auf Polybutadien-Styrol- oder Polybutadien-Acrylnitril-Copolymere, Styrol und Acrylnitril (bzw. Methacrylnitril) auf Polybutadien; Styrol, Acrylnitril und Methylmethacrylat auf Polybutadien; Styrol und Maleinsäureanhydrid auf Polybutadien; Styrol, Acrylnitril und

Maleinsäureanhydrid oder Maleinsäureimid auf Polybutadien; Styrol und

Maleinsäureimid auf Polybutadien, Styrol und Alkylacrylate bzw. Alkylmethacrylate auf Polybutadien, Styrol und Acrylnitril auf Ethylen-Propylen-Dien-Terpolymeren, Styrol und Acrylnitril auf Polyalkylacrylaten oder Polyalkylmethacrylaten, Styrol und Acrylnitril auf Acrylat-Butadien-Copolymeren, sowie deren Mischungen, wie sie z. B. als sogenannte ABS-, MBS-, ASA- oder AES-Polymere bekannt sind; auch deren Copolymere mit Kohlenmonoxid oder Ethylen-Acrylsäure-Copolymere und deren Salze (lonomere) und auch Terpolymere von Ethylen mit Propylen und einem Dien wie z. B. Hexadien, Dicyclopentadien oder Ethylidennorbornen; und Gemische solcher Copolymere miteinander und/oder andere Polymere, z. B.

Polypropylen-Ethylene-Propylen-Copolymer, LDPE-Ethylen-Vinylacetat- Copolymer, LDPE-Ethylen-Acrylsäure-Copolymer, LLDPE-Ethylen-Vinylacetat- Copolymer, LLDPE-Ethylen-Acrylsäure-Copolymer, und alternierende oder statistische Polyalkylen-Kohlenmonoxid-Copolymere und Gemische hiervon mit anderen Polymeren, wie beispielsweise Polyamiden. Die erfindungsgemäßen Mischungen nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14 können auch in thermoplastische Polymere wie Polyester, Polystyrol oder Polyamid und duroplastische Polymere wie ungesättigte Polyesterharze,

Epoxidharze, Polyurethane oder Acrylate.

Geeignete Polyester leiten sich von Dicarbonsäuren und deren Ester und Diolen und/oder von Hydroxycarbonsäuren oder den entsprechenden Lactonen ab.

Besonders bevorzugt wird Terephthalsäure und Ethylenglykol, Propan-1 ,3-diol und Butan-1 ,3-diol eingesetzt.

Geeignete Polyester sind u.a. Polyethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat (Celanex ^® 2500, Celanex ^® 2002, Fa Celanese; Ultradur ^® , Fa. BASF), Poly-1 ,4- dimethylolcyclohexanterephthalat, Polyhydroxybenzoate, sowie Block- Polyetherester, die sich von Polyethern mit Hydroxylendgruppen ableiten; ferner mit Polycarbonaten oder MBS modifizierte Polyester.

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um Polymere von Mono- und

Diolefinen, beispielsweise Polypropylen, Polyisobutylen, Polybuten-1 , Poly-4- Methyl-penten-1 , Polyisopren oder Polybutadien sowie Polymerisate von

Cycloolefinen wie z. B. von Cyclopenten oder Norbornen; ferner Polyethylen (das gegebenenfalls vernetzt sein kann), z. B. Polyethylen hoher Dichte (HDPE), Polyethylen hoher Dichte und hoher Molmasse (HDPE-HMW), Polyethylen hoher Dichte und ultrahoher Molmasse (HDPE-UHMW), Polyethylen mittlerer Dichte (MDPE), Polyethylen niederer Dichte (LDPE), lineares Polyethylen niederer Dichte (LLDPE), verzweigtes Polyethylen niederer Dichte (VLDPE), sowie Mischungen davon.

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um Copolymere von Mono- und Diolefinen untereinander oder mit anderen Vinylmonomeren, wie z. B. Ethylen- Propylen-Copolymere, lineares Polyethylen niederer Dichte (LLDPE) und

Mischungen desselben mit Polyethylen niederer Dichte (LDPE), Propylen-Buten-1 - Copolymere, Propylen-Isobutylen-Copolymere, Ethylen-Buten-1 -Copolymere, Ethylen-Hexen-Copolymere, Ethylen-Methylpenten-Copolymere, Ethylen-Hepten- Copolymere, Ethylen-Octen-Copolymere, Propylen-Butadien-Copolymere, Isobutylen-Isopren-Copolymere, Ethylen-Alkylacrylat-Copolymere, Ethylen- Alkylmethacrylat-Copolymere, Ethylen-Vinylacetat-Copolymere und deren

Copolymere mit Kohlenstoffmonoxid, oder Ethylen-Acrylsäure-Copolymere und deren Salze (lonomere), sowie Terpolymere von Ethylen mit Propylen und einem Dien, wie Hexadien, Dicyclopentadien oder Ethylidennorbornen; ferner

Mischungen solcher Copolymere untereinander, z. B. Polypropylen/Ethylen- Propylen-Copolymere, LDPE/Ethylen-Vinylacetat-Copolymere, LDPE/Ethylen- Acrylsäure-Copolymere, LLDPE/Ethylen-Vinylacetat-Copolymere, LLDPE/Ethylen- Acrylsäure-Copolymere und alternierend oder statistisch aufgebaute

Polyalkylen/Kohlenstoffmonoxid-Copolymere und deren Mischungen mit anderen Polymeren wie z. B. Polyamiden. Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um Kohlenwasserstoffharze (z. B. C5-C9) inklusive hydrierte Modifikationen davon (z. B. Klebrigmacherharze) und Mischungen von Polyalkylenen und Stärke.

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um Polystyrol (Polystyrol 143E (BASF)), Poly-(p-Methylstyrol), Poly-(alpha-Methylstyrol).

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um Copolymere von Styrol oder alpha-Methylstyrol mit Dienen oder Acrylderivaten, wie z. B. Styrol-Butadien, Styrol-Acrylnitril, Styrol-Alkylmethacrylat, Styrol-Butadien-Alkylacrylat und - methacrylat, Styrol-Maleinsäureanhydrid, Styrol-Acrylnitril-Methylacrylat;

Mischungen von hoher Schlagzähigkeit aus Styrol-Copolymeren und einem anderen Polymer, wie z. B. einem Polyacrylat, einem Dien-Polymeren oder einem Ethylen-Propylen-Dien-Terpolymeren; sowie Block-Copolymere des Styrols, wie z. B. Styrol-Butadien-Styrol, Styrol-Isopren-Styrol, Styrol-Ethylen/Butylen-Styrol oder Styrol-Ethylen/Propylen-Styrol.

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um Pfropfcopolymere von Styrol oder alpha-Methylstyrol, wie z. B. Styrol auf Polybutadien, Styrol auf Polybutadien- Styrol- oder Polybutadien-Acrylnitril-Copolymere, Styrol und Acrylnitril (bzw.

Methacrylnitril) auf Polybutadien; Styrol, Acrylnitril und Methyl methacrylat auf Polybutadien; Styrol und Maleinsäureanhydrid auf Polybutadien; Styrol, Acrylnitril und Maleinsäureanhydrid oder Maleinsäureimid auf Polybutadien; Styrol und Maleinsäureimid auf Polybutadien, Styrol und Alkylacrylate bzw. Alkylmethacrylate auf Polybutadien, Styrol und Acrylnitril auf Ethylen-Propylen-Dien-Terpolymeren, Styrol und Acrylnitril auf Polyalkylacrylaten oder Polyalkylmethacrylaten, Styrol und Acrylnitril auf Acrylat-Butadien-Copolymeren, sowie deren Mischungen, wie sie z. B. als sogenannte ABS-, MBS-, ASA- oder AES-Polymere bekannt sind.

Bevorzugt handelt es sich bei den Styrol-Polymeren um eher grobporigen Schaum wie EPS (expandiertes Polystyrol), z. B. Styropor ^® (BASF) und/oder feinporigeren wie XPS (Extrudierter Polystyrol-Hartschaum), z. B. Styrodur ^® (BASF). Bevorzugt sind Polystyrolschaumstoffe wie z. B. Austrotherm ^® XPS, Styrofoam ^® (Dow

Chemical) und andere.

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um halogenhaltige Polymere, wie z. B. Polychloropren, Chlorkautschuk, chloriertes und bromiertes Copolymer aus Isobutylen-Isopren (Halobutylkautschuk), chloriertes oder chlorsulfoniertes

Polyethylen, Copolymere von Ethylen und chloriertem Ethylen,

Epichlorhydrinhomo- und -copolymere, insbesondere Polymere aus

halogenhaltigen Vinylverbindungen, wie z. B. Polyvinylchlorid,

Polyvinylidenchlorid, Polyvinylfluorid, Polyvinylidenfluorid; sowie deren

Copolymere, wie Vinylchlorid-Vinylidenchlorid, Vinylchlorid-Vinylacetat oder Vinylidenchlorid-Vinylacetat.

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um Polymere, die sich von alpha, beta-ungesättigten Säuren und deren Derivaten ableiten, wie Polyacrylate und Polymethacrylate, mit Butylacrylat schlagzäh modifizierte Polymethylmethacrylate, Polyacrylamide und Polyacrylnitrile und Copolymere der genannten Monomeren untereinander oder mit anderen ungesättigten Monomeren, wie z. B. Acrylnitril- Butadien-Copolymere, Acrylnitril-Alkylacrylat-Copolymere, Acrylnitril- Alkoxyalkylacrylat-Copolymere, Acrylnitril-Vinylhalogenid-Copolymere oder Acrylnitril-Alkylmethacrylat-Butadien-Terpolymere.

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um Polymere, die sich von ungesättigten Alkoholen und Aminen bzw. deren Acylderivaten oder Acetalen ableiten, wie Polyvinylalkohol, Polyvinylacetat, -stearat, -benzoat, -maleat, Polyvinylbutyral, Polyallylphthalat, Polyallylmelamin; sowie deren Copolymere mit Olefinen. Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um Homo- und Copolymere von cyclischen Ethern, wie Polyalkylenglykole, Polyethylenoxyd, Polypropylenoxyd oder deren Copolymere mit Bisglycidylethern.

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um Polyacetale, wie

Polyoxymethylen, sowie solche Polyoxymethylene, die Comonomere, wie z. B. Ethylenoxid, enthalten; Polyacetale, die mit thermoplastischen Polyurethanen, Acrylaten oder MBS modifiziert sind.

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um Polyphenylenoxide und -sulfide und deren Mischungen mit Styrolpolymeren oder Polyamiden.

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um Polyurethane, die sich von Polyethern, Polyestern und Polybutadienen mit endständigen Hydroxylgruppen einerseits und aliphatischen oder aromatischen Polyisocyanaten andererseits ableiten, sowie deren Vorprodukte.

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um Polyamide und Copolyamide, die sich von Diaminen und Dicarbonsäuren und/oder von Aminocarbonsäuren oder den entsprechenden Lactamen ableiten, wie Polyamid 2/12, Polyamid 4, Polyamid 4/6, Polyamid 6 , Polyamid 6/6, Polyamid 6/9, Polyamid 6/10, Polyamid 6/12, Polyamid 6/66, Polyamid 7, Polyamid 7,7, Polyamid 8, Polyamid 8,8, Polyamid 9, Polyamid 9,9, Polyamid 10, Polyamid 10,9, Polyamid 10,10, Polyamid 1 1 , Polyamid 12, aromatische Polyamide ausgehend von m-Xylol, Diamin und Adipinsäure; Polyamide, hergestellt aus Hexamethylendiamin und Iso- und/oder Terephthalsäure (Polyhexamethylenisophthalamid

Polyhexamethylenterephthalamid) und gegebenenfalls einem Elastomer als Modifikator, z. B. Poly-2,4,4-trimethylhexamethylenterephthalamid oder Poly-m- phenylenisophthalamid. Blockcopolymere der vorstehend genannten Polyamide mit Polyolefinen, Olefin-Copolymeren, lonomeren oder chemisch gebundenen oder gepfropften Elastomeren; oder mit Polyethern, wie z. B. mit

Polyethylenglykol, Polypropylenglykol oder Polytetramethylenglykol. Ferner mit EPDM oder ABS modifizierte Polyamide oder Copolyamide; sowie während der Verarbeitung kondensierte Polyamide ("RIM-Polyamidsysteme").

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um Polyharnstoffe, Polyimide, Polyamidimide, Polyetherimide, Polyesterimide, Polyhydantoine und

Polybenzimidazole.

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um Polyester, die sich von

Dicarbonsäuren und Dialkoholen und/oder von Hydroxycarbonsäuren oder den entsprechenden Lactonen ableiten, wie Polyethylenterephthalat,

Polybutylenterephthalat, Poly-1 ,4-dimethylolcyclohexanterephthalat,

Polyhydroxybenzoate, sowie Block-Polyether-ester, die sich von Polyethern mit Hydroxylendgruppen ableiten; ferner mit Polycarbonaten oder MBS modifizierte Polyester.

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um Polycarbonate und

Polyestercarbonate.

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um Polysulfone, Polyethersulfone und Polyetherketone.

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um vernetzte Polymere, die sich von Aldehyden einerseits und Phenolen, Harnstoff oder Melamin andererseits ableiten, wie Phenol-Formaldehyd-, Harnstoff-Formaldehyd- und Melamin- Formaldehydharze. Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um trocknende und nicht-trocknende Alkydharze.

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um ungesättigte Polyesterharze, die sich von Copolyestern gesättigter und ungesättigter Dicarbonsäuren mit mehrwertigen Alkoholen, sowie Vinylverbindungen als Vernetzungsmittel ableiten, wie auch deren halogenhaltige, schwerbrennbare Modifikationen.

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um vernetzbare Acrylharze, die sich von substituierten Acrylsäureestern ableiten, wie z. B. von Epoxyacrylaten, Urethan-acrylaten oder Polyester-acrylaten.

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um Alkydharze, Polyesterharze und Acrylatharze, die mit Melaminharzen, Harnstoffharzen, Isocyanaten,

Isocyanu raten, Polyisocyanaten oder Epoxidharzen vernetzt sind.

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um vernetzte Epoxidharze, die sich von aliphatischen, cycloaliphatischen, heterocyclischen oder aromatischen

Glycidylverbindungen ableiten, z. B. Produkte von Bisphenol-A-diglycidylethern, Bisphenol-F-diglycidylethern, die mittels üblichen Härtern wie z. B. Anhydriden oder Aminen mit oder ohne Beschleunigern vernetzt werden.

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um Mischungen (Polyblends) der vorgenannten Polymeren, wie z. B. PP/EPDM (Polypropylen/ Ethylen-Propylen- Dien-Kautschuk), Polyamid/EPDM oder ABS (Polyamid/Ethylen-Propylen-Dien- Kautschuk oder Acryl n itril-Butad ien-Styrol ), PVC/EVA (Polyvinylchlorid/

Ethylenvinylacetat), PVC/ABS (Polyvinylchlorid/Acrylnitril-Butadien-Styrol), PVC/MBS (Polyvinylchlorid/ Methacrylat-Butadien-Styrol), PC/ABS

(Polycarbonat/Acrylnitril-Butadien-Styrol), PBTP/ABS (Polybutylenterephthalat /Acrylnitril-Butadien-Styrol), PC/ASA (Polycarbonat/Acrylester-Styrol-Acrylnitril), PC/PBT (Polycarbonat/Polybutylen-terephthalat), PVC/CPE

(Polyvinylchlorid/chloriertes Polyethylen), PVC/Acrylate (Polyvinylchlorid/Acrylate, POM/thermoplastisches PUR (Polyoxymethylen / thermoplastisches Polyurethan), PC/thermoplastisches PUR (Polycarbonat / thermoplastisches Polyurethan), POM/Acrylat (Polyoxymethylen/Acrylat), POM/MBS (Polyoxymethylen/

Methacrylat-Butadien-Styrol), PPO/HIPS (Polyphenylenoxid /High impact

Polystyrol), PPO/PA 6.6 (Polyphenylenoxid /Polyamid 6.6) und Copolymere, PA/HDPE (Polyamid /High Density Polyethylen), PA/PP (Polyamid / Polyethylen), PA/PPO (Polyamid / Polyphenylenoxid), PBT/PC/ABS (Polybutylenterephthalat / Polycarbonat / Acrylnitril-Butadien-Styrol) und/ oder PBT/PET/PC

(Polybutylenterephthalat / Polyethylenterephthalat / Polycarbonat). Die erfindungsgemäßen Mischungen können weiterhin entsprechend in bzw. auf Textilien eingesetzt werden, ohne deren Eigenschaften zu beeinträchtigen.

Die erfindungsgemäßen Mischungen können auf flexiblen, insbesondere textilen Materialien in statistischer Verteilung oder in einem bestimmten Muster, z. B. punktförmig aufgebracht werden. Solche Textilien werden etwa in der

Raumausstattung von Hotels, Theatern und Kongresszentren sowie in

Verkehrsmitteln (Bus, Zug, Auto, Flugzeug etc.) verwendet.

Die erfindungsgemäßen Mischungen können zusammen mit anderen

Flammschutzmitteln eingesetzt werden wie sie etwa in Römpps Chemie-Lexikon, 10. Auflage (1996) unter dem Stichwort "Flammschutzmittel" beschrieben sind.

Insgesamt können die erfindungsgemäßen Mischungen allein oder in Wirkung mit anderen Substanzen verkohlungsfördernd, feuererstickend, sperrschichtbildend, dämmschichtbildend und anders wirken.

Für alle vorgenannten Anwendungen in Polymeren, insbesondere Olefinen sowie in oder für dämmschichtbildende Intumeszensbeschichtungen und Textilien können den Flammschutzsystemen bzw. Materialien weitere Additive zugesetzt werden, insbesondere Antioxidantien, Antistatica, Treibmittel, weitere

Flammschutzmittel, Hitzestabilisatoren, Schlagzähmodifikatoren,

Prozesshilfsmittel, Gleitmittel, Lichtschutzmittel, Antidrippingmittel, Compatibilizer, Verstärkungsstoffe, Füllstoffe, Keimbildungsmittel, Nukleierungsmittel, Additive zur Lasermarkierung, Hydrolysestabilisatoren, Kettenverlängerer, Farbpigmente, Weichmacher und/oder Plastifizierungsmittel.

Die Erfindung wird durch die nachstehenden Beispiele in nicht einschränkender Weise erläutert.

Zur Bestimmung der Wasserlöslichkeit wurde eine 10 Gew.-%ige Suspension der erfindungsgemäßen Mischung in Wasser bei 25 °C hergestellt, gerührt und filtriert. Der Trockenrückstand des Filtrats bezogen auf die Einsatzmenge entspricht der Wasserlöslichkeit dieses Flammschutzmittels.

Zur Bestimmung der Viskosität wurde eine 10 Gew.-%ige Suspension

erfindungsgemäßen Mischung in Wasser bei 25 °C hergestellt und gerührt. Die Viskosität wurde mittels Brookfield-Viskosimeter nach DIN ISO 2555 bestimmt.

Beispiel 1

Es wurden 2997 g Exolit ^® AP 422 in einem Taumelmischer (Firma Heidolph) mit 3 g Ammoniumsulfat versetzt und für 5 h bei 320 Umdrehungen pro Minute (upm) gemischt.

Beispiel 2

Es wurden 2994 g Exolit ^® AP 422 in einem Taumelmischer (Firma Heidolph) mit 6 g Ammoniumsulfat (98 %ig) versetzt und für 5 h bei 300 upm gemischt. Beispiel 3

Es wurden 2991 g Exolit ^® AP 422 mit einer in einem Taumelmischer (Firma Heidolph) mit 9 g Ammoniumsulfat versetzt und für 5 h bei 290 upm gemischt.

Beispiel 4

Es wurden 2988 g Exolit ^® AP 422 mit einer in einem Taumelmischer (Firma

Heidolph) mit 12 g Ammoniumsulfat versetzt und für 5 h bei 300 upm gemischt. Beispiel 5 (Vergleich)

Es wurden 2985 g Exolit ^® AP 422 mit einer in einem Taumelmischer (Firma Heidolph) mit 15 g Ammoniumsulfat versetzt und für 5 h bei 300 upm gemischt. Beispiel 6 (Vergleich)

Es wurden 2964 g Exolit ^® AP 422 mit einer in einem Taumelmischer (Firma Heidolph) mit 36 g Ammoniumsulfat versetzt und für 5 h bei 300 upm gemischt.

Beispiel 7

Es wurden 2997 g Exolit ^® AP 422 in einem Taumelmischer (Firma Heidolph) mit 3 g Schwefelsäure (98 %ig) versetzt und für 6 h bei 330 upm gemischt.

Beispiel 8

Es wurden 2994 g Exolit ^® AP 422 in einem Taumelmischer (Firma Heidolph) mit 6 g Schwefelsäure (98 %ig) versetzt und für 5.5 h bei 300 upm gemischt.

Beispiel 9

Es wurden 2991 g Exolit ^® AP 422 in einem Taumelmischer (Firma Heidolph) mit 9 g Schwefelsäure (98 %ig) versetzt und für 6 h bei 300 upm gemischt.

Beispiel 10 (Vergleich)

Es wurden 2988 g Exolit ^® AP 422 in einem Taumelmischer (Firma Heidolph) mit 12 g Schwefelsäure (98 %ig) versetzt und für 5 h bei 300 upm gemischt. Beispiel 1 1 (Vergleich)

Es wurden 2985 g Exolit ^® AP 422 in einem Taumelmischer (Firma Heidolph) mit 15 g Schwefelsäure (98 %ig) versetzt und für 6 h bei 300 upm gemischt.

Beispiel 12

Es wurden 2964 g Exolit ^® AP 422 in einem Taumelmischer (Firma Heidolph) mit 36 g Schwefelsäure (98 %ig) versetzt und für 5 h bei 300 upm gemischt. Mit den aus den Beispielen 1 bis 12 erhaltenen Mischungen wurde jeweils eine Intumeszenzformulierung der folgenden Zusammensetzung hergestellt:

27 Gewichtsteile der Mischungen der Beispiele 1 bis 12

10 Gewichtsteile Pliolite ^® AC 80

8 Gewichtsteile Melamin

8 Gewichtsteile Pentaerythrit

8 Gewichtsteile Titandioxid

6 Gewichtsteile Chlorparaffin

ad 100 Gewichtsteile Verdicker (Plioway ^® EC-T), Hilfs- und Zusatzmittel

(Butyldiglycolacetat (BDGA), Texanol ^® ), Dispergieradditive, Lösungsmittel (Shellsol ^® 100/140, Xylol, Methylethylketon (MEK)).

Die jeweilige Intumeszenzformulierung wurde wie unten beschreiben hergestellt: a) Das Lösungsmittel wird bei Raumtemperatur vorgelegt und Lackadditive (Disperbyk ^® -2163 von BYK), Dispergierhilfsmittel und ggf. Entschäumer unter Verrühren zugefügt,

b) die jeweilige Mischung aus den Beispielen 1 bis 12, Treibmittel und

Kohlenstoffquelle sowie Titandioxid und Füllstoffe unter Rühren mit niedriger Drehzahl eingestreut,

c) das Thixotropiermittel (Luvotic ^® PA20XA von Lehmann &Voss & Co) unter Rühren eingestreut,

d) mindestens 25 Minuten mit hohen Scherkräften dispergiert und dabei eine Temperatur von 50 °C, bevorzugt von 55 °C für mindestens 10 Minuten gehalten wird, wobei bevorzugt eine Temperatur von 60 °C nicht überschritten wird,

e) mindestens 5 Minuten homogen dispergiert - Umfangsgeschwindigkeit der Dissolverscheibe 18 - 25 m/s - und die gewünschte Viskosität durch Zugabe von Lösungsmittel eingestellt wird. Zur Ausprüfung der Wasserstabilität wird die so erhaltene

Brandschutzbeschichtung auf eine Aluminiumplatte (70 x 150 x 0,8 mm) aufgetragen (die Schichtdicke vor Trocknung beträgt 1 mm) und anschließend für 24 h bei 26 °C getrocknet. Danach wird die Platte zur Hälfte längsseits in ein Wasserbad für weitere 24 h getaucht und anschließend die Blasenbildung an der Oberfläche optisch beurteilt. Die Auswertung erfolgt fotografisch/computergestützt

Tabellen 1 und 2 geben den Anteil der durch Blasenbildung betroffenen in Wasser eingetauchten Oberfläche in % wieder. Je größer die betroffene Oberfläche ist, desto geringer ist die Wasserstabilität. Dies ist insbesondere für Anwendungen im Außenbereich wichtig. Wird die Beschichtung der Feuchtigkeit und der Witterung allgemein ausgesetzt, ist eine gute und andauernde Oberflächenstabilität von essentieller Bedeutung, um die Glätte des Auftrags und seine Haltbarkeit zu gewährleisten.

Tabelle 1

Tabelle 2

Eintrag Exolit AP 422 Ammoniumsulfat Betroffene

(Gew.-%) (Gew.-%) Oberfläche in

%

Mischung aus Beispiel 7 99,9 0, 1 60 Mischung aus Beispiel 8 99,8 0,2 43

Mischung aus Beispiel 9 99,7 0,3 30

Mischung aus Beispiel 10 99,6 0,4 36

Mischung aus Beispiel 1 1 99,5 0,5 71

Mischung aus Beispiel 12 98,8 1 ,2 92

Eine Versuchsreihe mit Mischungen aus Ammoniumpolyphosphat der Form I und Ammoniumsulfat ergab bei der Prüfung auf Wasserstabilität zu Tabelle 1 bzw. Tabelle 2 analoge Ergebnisse.

Zur Ausprüfung der Lagerstabilität wurde eine nur mit Ammoniumpolyphosphat (Exolit ^® AP 422) wie oben hergestellte Intumeszenzformulierung mit einer solchen verglichen, die eine Mischung von 99,7 Gew.-% Exolit ^® AP 422 und 0,3 Gew.-% Ammoniumsulfat nach Beispiel 3 enthielt.

Für den Lagertest wurden beide Intumeszenzformulierungen bei 4 °C luftdicht gelagert und die Viskosität über einen Zeitraum von 365 Tagen verfolgt und gemessen.

Es wurde überraschenderweise gefunden, dass die Viskosität einer

erfindungsgemäßen Intumeszenzformulierung mit einer Mischung von

99,7 Gew.-% Exolit ^® AP 422 und 0,3 Gew.-% Ammoniumsulfat nach Beispiel 3 gegenüber einer analogen Mischung mit reinem Ammoniumpolyphosphat einen wesentlich geringeren Anstieg der Viskosität zeigt. Eine reduzierte Viskosität erleichtert die Herstellungsprozedur der Intumeszenzformulierung, zudem erhöht sich die Lagerstabilität. Eine geringere Viskosität erleichtert zudem den Einsatz in Sprühgeräten.

Beispiel 13

Mit den Mischungen aus Beispiel 2 bzw. Beispiel 3 wurde jeweils eine

Intumeszenzformulierung nach dem Beispiel 2 der EP-A-1400573 hergestellt, wobei das dort genannte Exolit ^® APP 462 durch gleiche Mengen an

erfindungsgemäßer Mischung ersetzt wurde.

Die so hergestellte Intumeszenzformulierung wurde als

Intumenszenzbeschichtung auf eine beschichtete Stahlplatte (280 x 280 x 5mm) aufgetragen und eine Brandprüfung analog DIN 4102 Part 8, Brandkurve ISO 834 mit einer Trockenfilmdicke von 1000 pm durchgeführt. Es ergab sich eine

Feuerwiderstandszeit von 60 Minuten mit der Mischung nach Beispiel 2 und von 62 Minuten mit der Mischung nach Beispiel 3 (Tkritisch = 500 °C). Die beanspruchten Mischungen aus Ammoniumpolyphosphat und einer löslichen anorganischen Verbindung sind daher hervorragend zur Herstellung von wirksamen Intumezenzbeschichtungen geeignet.

Beispiel 14

Es wurden 2990 g Exolit ^® AP 422 in einem Taumelmischer (Firma Heidolph) mit 10 g Natriumsulfat versetzt und für 6 h bei 330 upm gemischt.

Beispiel 15

Es wurden 2986 g Exolit ^® AP 422 in einem Taumelmischer (Firma Heidolph) mit 14 g Eisen(ll)sulfat versetzt und für 6 h bei 330 upm gemischt. Beispiel 16

Es wurden 2989 g Exolit ^® AP 422 in einem Taumelmischer (Firma Heidolph) mit 11 g Titanoxysulfat versetzt und für 6 h bei 330 upm gemischt. Beispiel 17

Es wurden 2989 g Exolit ^® AP 422 in einem Taumelmischer (Firma Heidolph) mit 11 g Zink(ll)sulfat versetzt und für 6 h bei 330 upm gemischt.

Beispiel 18

Es wurden 2987 g Exolit ^® AP 422 in einem Taumelmischer (Firma Heidolph) mit 13 g Cer(lll)sulfat versetzt und für 6 h bei 330 upm gemischt.

Beispiel 19

Es wurden 2993 g Exolit ^® AP 422 in einem Taumelmischer (Firma Heidolph) mit 7 g Lithiumsulfat versetzt und für 6 h bei 330 upm gemischt.

Beispiel 20

Es wurden 2991 g Exolit ^® AP 422 in einem Taumelmischer (Firma Heidolph) mit 9 g Calciumsulfat versetzt und für 6 h bei 330 upm gemischt.

Beispiel 21

Es wurden 2992 g Exolit ^® AP 422 in einem Taumelmischer (Firma Heidolph) mit 8 g Aluminiumsulfat versetzt und für 6 h bei 330 upm gemischt. Beispiel 22

Es wurden 2989 g Exolit ^® AP 422 in einem Taumelmischer (Firma Heidolph) mit 11 g Harnstoffsulfat versetzt und für 6 h bei 330 upm gemischt.

Beispiel 23

Es wurden 2985 g Exolit ^® AP 422 in einem Taumelmischer (Firma Heidolph) mit 15 g Melaminsulfat versetzt und für 6 h bei 330 upm gemischt. Beispiel 24

Es wurden 2984 g Exolit ^® AP 422 in einem Taumelmischer (Firma Heidolph) mit

16 g Bariumsulfat versetzt und für 6 h bei 330 upm gemischt. Beispiel 25

Es wurden 2988 g Exolit ^® AP 422 in einem Taumelmischer (Firma Heidolph) mit 12 g Ammoniumsulfat versetzt und für 6 h bei 330 upm gemischt.

Beispiel 26

Es wurden 2989 g Exolit ^® AP 422 in einem Taumelmischer (Firma Heidolph) mit 11 g Magnesiumsulfat versetzt und für 6 h bei 330 upm gemischt.

Beispiel 27

Es wurden 2987 g Exolit ^® AP 422 in einem Taumelmischer (Firma Heidolph) mit 13 g Natriumsulfat versetzt und für 6 h bei 330 upm gemischt.

Beispiel 28

Es wurden 2981 g Exolit ^® AP 422 in einem Taumelmischer (Firma Heidolph) mit 19 g Eisen(ll)sulfat versetzt und für 6 h bei 330 upm gemischt.

Beispiel 29

Es wurden 2986 g Exolit ^® AP 422 in einem Taumelmischer (Firma Heidolph) mit

14 g Titanoxysulfat versetzt und für 6 h bei 330 upm gemischt. Beispiel 30

Es wurden 2985 g Exolit ^® AP 422 in einem Taumelmischer (Firma Heidolph) mit

15 g Zink(ll)sulfat versetzt und für 6 h bei 330 upm gemischt.

Beispiel 31

Es wurden 2983 g Exolit ^® AP 422 in einem Taumelmischer (Firma Heidolph) mit

17 g Cer(lll)sulfat versetzt und für 6 h bei 330 upm gemischt. Beispiel 32

Es wurden 2990 g Exolit ^® AP 422 in einem Taumelmischer (Firma Heidolph) mit 10 g Lithiumsulfat versetzt und für 6 h bei 330 upm gemischt. Beispiel 33

Es wurden 2988 g Exolit ^® AP 422 in einem Taumelmischer (Firma Heidolph) mit 12 g Calciumsulfat versetzt und für 6 h bei 330 upm gemischt.

Beispiel 34

Es wurden 2990 g Exolit ^® AP 422 in einem Taumelmischer (Firma Heidolph) mit 10 g Aluminiumsulfat versetzt und für 6 h bei 330 upm gemischt.

Beispiel 35

Es wurden 2986 g Exolit ^® AP 422 in einem Taumelmischer (Firma Heidolph) mit 14 g Harnstoffsulfat versetzt und für 6 h bei 330 upm gemischt.

Beispiel 36

Es wurden 2980 g Exolit ^® AP 422 in einem Taumelmischer (Firma Heidolph) mit

20 g Melaminsulfat versetzt und für 6 h bei 330 upm gemischt.

Beispiel 37

Es wurden 2979 g Exolit ^® AP 422 in einem Taumelmischer (Firma Heidolph) mit

21 g Bariumsulfat versetzt und für 6 h bei 330 upm gemischt. Beispiel 38

Es wurden 2992 g Exolit ^® AP 422 in einem Taumelmischer (Firma Heidolph) mit 8 g Magnesiumsulfat versetzt und für 6 h bei 330 upm gemischt.

Die aus den Beispiele 14 bis 38 erhaltenen Mischungen wurden in gleicher weise wie die Mischungen der Beispiele 1 bis 12 in Intumeszenzformulierungen eingearbeitet. Diese zeigen ebenfalls eine reduzierte Viskosität und eine erhöhte Lagerstabilität.