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Title:
MODULAR COVER FOR A MOULDING TOOL
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2020/201602
Kind Code:
A1
Abstract:
Provided is a modular cover for covering a moulding tool, the cover comprising a plurality of sheets configured to be coupled together such that they cover at least a portion of the surface of the moulding tool, and attachment means configured to attach the plurality of sheets with respect to the moulding tool, wherein each sheet of the plurality of sheets comprises at least one coating of reflective material. Also provided are a system and a method for producing a structural element.

Inventors:
JARA RODELGO ÁLVARO (ES)
VÁZQUEZ CASTRO JESÚS JAVIER (ES)
VÁZQUEZ SÁNCHEZ PABLO (ES)
Application Number:
PCT/ES2020/070215
Publication Date:
October 08, 2020
Filing Date:
April 01, 2020
Export Citation:
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Assignee:
AIRBUS OPERATIONS SLU (ES)
International Classes:
B29C70/54; B29C35/00; B29C33/02
Domestic Patent References:
WO2015071844A12015-05-21
WO2012046246A12012-04-12
Foreign References:
US5002476A1991-03-26
Attorney, Agent or Firm:
ARIAS SANZ, Juan (ES)
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Claims:
REIVINDICACIONES

1.- Cubierta (1) modular para útil de moldeo (2), comprendiendo la cubierta (1):

una pluralidad de láminas (1.1 , 1.2, 1.3) configuradas para acoplarse entre sí para cubrir al menos una porción de la superficie del útil de moldeo (2),

medios de fijación (3) configurados para fijar la pluralidad de láminas respecto del útil de moldeo (2),

en donde

cada una de la pluralidad de láminas (1.1 , 1.2, 1.3) comprende al menos un recubrimiento de material reflectante (1.1.1).

2.- Cubierta (1) modular según la reivindicación 1 , en donde los medios de fijación (3) comprenden al menos un tornillo. 3.- Cubierta modular (1) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde los medios de fijación (3) comprenden al menos un pestillo.

4 - Cubierta modular (1) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde cada una de la pluralidad de láminas (1.1 , 1.2, 1.3) comprende al menos una hoja (1.1.2) de material metálico o polimérico.

5.- Sistema para la fabricación de un elemento estructural que comprende:

- un útil de moldeo (2) que comprende:

• un molde (2.1) configurado para recibir un material inicial,

· medios de calentamiento (2.2) para aplicar un ciclo térmico al material inicial comprendido en el interior del molde (2.1), y

- una cubierta (1) modular según cualquiera de las reivindicaciones anteriores.

6.- Sistema según la reivindicación 5, que comprende adicionalmente:

· medios de inyección para la inyección de material polimérico en el interior del molde (2.1), y

• medios de presión (2.3) para aplicar presión al material polimérico comprendido en el interior del molde (2.1). 7.- Sistema según la reivindicación 6, en donde los medios de presión (2.3) comprenden una prensa. 8.- Sistema según la reivindicación 7, en donde al menos una lámina de la pluralidad de láminas (1.1 , 1.2, 1.3) está en contacto a lo largo de su superficie con la superficie de la prensa (2.3).

9.- Sistema según cualquiera de las reivindicaciones 5 a 8, en donde los medios de calentamiento (2.2) comprenden una pluralidad de resistencias eléctricas.

10.- Sistema según cualquiera de las reivindicaciones 5 a 9, en donde al menos una lámina de la pluralidad de láminas (1.1 , 1.2, 1.3) está en contacto a lo largo de su superficie con la superficie del molde (2.1).

11.- Sistema (4) según cualquiera de las reivindicaciones 5 a 10, en donde la pluralidad de láminas (1.1 , 1.2, 1.3) cubre completamente la superficie del molde (2.1).

12.- Método de fabricación de un elemento estructural que comprende las siguientes etapas:

a) proveer de un sistema (4) según cualquiera de las reivindicaciones 5 a 11 , y de un material inicial,

b) ubicar el material inicial en el interior del molde (2.1),

c) cubrir al menos una porción de la superficie exterior del molde (2.1) con la cubierta (1) modular, y

d) aplicar un ciclo térmico al material contenido en el molde (2.1). 13.- Método de fabricación según la reivindicación 12, en donde el material inicial es un material de refuerzo y el elemento estructural es una preforma de material de refuerzo.

14.- Método de fabricación según la reivindicación 12, en donde:

el material inicial es una preforma de material de refuerzo,

el elemento estructural es un elemento de material compuesto,

el método comprende adicionalmente inyectar material polimérico en el interior del molde (2.1), y

el ciclo térmico se aplica a la preforma de material de refuerzo y al material polimérico contenidos en el molde (2.1).

15.- Método de fabricación según la reivindicación 14, en donde:

el sistema comprende medios de presión (2.3), y

el método comprende adicionalmente:

aplicar presión al material contenido en el molde (2.1), y

cubrir al menos una porción de la superficie exterior de los medios de presión (2.3) con la cubierta (1) modular antes de aplicar el ciclo térmico y de aplicar presión.

Description:
CUBIERTA MODULAR PARA ÚTIL DE MOLDEO

DESCRIPCIÓN OBJETO DE LA INVENCIÓN

La presente invención está dirigida a una cubierta que permite cubrir utillaje utilizado para el conformado de preformas y/o el curado de material compuesto que es sometido a un ciclo termodinámico, por ejemplo un molde utilizado como parte de un sistema RTM.

Esta invención está dirigida igualmente a un sistema y método que permiten minimizar las pérdidas térmicas a través de la frontera del molde en contacto con la atmósfera y mejorar el control térmico del proceso.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN

En la industria de la producción de materiales compuestos existen numerosos procesos de fabricación que se escogen en función de diferentes parámetros tales como las características mecánicas que se desean obtener, la naturaleza del material de refuerzo o del material polimérico que se empleen, o el coste asociado a dicho proceso de fabricación, entre otros. Debido a la delicada naturaleza de los materiales empleados y a los exigentes requisitos impuestos tanto en tolerancias como en comportamiento en servicio, se emplea un amplio abanico de sistemas y utillaje, tales como bolsas de vacío, autoclave, prensas, o moldes, entre otros.

Para la producción del material compuesto, se somete al mismo a un ciclo termodinámico mediante la aplicación de presión y temperatura para el curado del material polimérico. Debido a esto, como norma general, el utillaje que se emplea debe ser compatible y adecuarse a dicho ciclo termodinámico a la vez que asegura las mejores condiciones de estabilidad térmica y dimensional para dicho proceso de producción.

La elección del material de fabricación para el utillaje empleado será una solución de compromiso que se determinará teniendo en cuenta el coste de fabricación del mismo, el coeficiente de expansión térmica, la posibilidad de recibir tratamientos superficiales con productos para facilitar el desprendimiento del material compuesto una vez curado el material polimérico, el comportamiento y respuesta a un proceso de mecanizado en el caso de que fuese necesario, la vida útil, o la conductividad térmica, entre otros. Generalmente, los materiales metálicos son buenos candidatos para usarse como base para la fabricación de dicho utillaje.

En particular, uno de los métodos de fabricación de material compuesto más extendidos en la industria por la versatilidad de cara a obtener estructuras de material compuesto con geometrías relativamente complejas es el conocido como RTM (Moldeo por Transferencia de Resina). En él, una preforma de material de refuerzo, normalmente fibra de carbono o fibra de vidrio a la que se le proporciona una determinada estructura (por ejemplo a través de un método conocido como conformado en caliente), se ubica en el interior de un molde donde posteriormente se inyectará un material polimérico, generalmente una resina termoestable.

De cara a la preparación de las preformas, por ejemplo en el caso de las compuestas por fibras de carbono que se proporcionan en forma de laminados, es necesario aplicarles un proceso de moldeo en caliente previo para adaptarlas a la forma final que se desea que tengan una vez introducidas en el molde.

Para ello, en la industria se utilizan estructuras metálicas, generalmente de aleaciones de acero, que son calentadas mediante resistencias distribuidas sobre una superficie de dicha estructura, para que el calor progrese hacia el interior de la estructura, generando un gradiente que transfiera energía térmica a la preforma ubicada en la estructura. Debido a la elevada inercia térmica de las aleaciones de acero empleadas, es muy complejo controlar y mantener la temperatura correcta durante todo el ciclo. Adicionalmente, existe una pérdida muy elevada de energía térmica por contacto de la estructura metálica con la atmósfera externa, lo cual aumenta drásticamente el gasto energético necesario para realizar dicho ciclo, reduciendo la eficiencia del proceso.

Asimismo, una vez obtenida la preforma deseada, y tras su inserción en el molde para llevar a cabo el proceso de RTM, existe la misma problemática asociada a las herramientas y estructuras metálicas utilizadas durante la aplicación del ciclo termodinámico. Es decir, al aplicar calor al molde donde se inyecta la resina, para su curado mediante, por ejemplo, resistencias eléctricas, gran parte de ese calor se pierde a través de la frontera del molde en contacto con la atmósfera exterior. Por ello, el control sobre la temperatura deseada es mucho menos fino de lo que se desearía. Asimismo, se reduce drásticamente la eficiencia del proceso, redundando en elevados gastos energéticos con su problemática particular asociada, que puede ser, entre otros, un mayor impacto medioambiental.

DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN

La presente invención propone una solución a los problemas anteriores mediante una cubierta modular para un útil de moldeo según la reivindicación 1 , un sistema para la fabricación de un elemento estructural según la reivindicación 5, y un método de fabricación de un elemento estructural según la reivindicación 12. En las reivindicaciones dependientes se definen realizaciones preferidas de la invención.

A lo largo de este documento se empleará el término“ciclo termodinámico”. Por dicho término se entenderá la aplicación tanto de temperatura como de presión sobre el elemento que se considere en ese momento. Para desarrollar dicho ciclo termodinámico, se hará uso tanto de unos “medios de calentamiento” que serán responsables de desarrollar el correspondiente“ciclo térmico”, como de unos“medios de presión” que se encargarán de aplicar la presión necesaria para desarrollar el ciclo termodinámico deseado.

Un primer aspecto inventivo proporciona una cubierta modular para un útil de moldeo, comprendiendo la cubierta:

una pluralidad de láminas configuradas para acoplarse entre sí para cubrir al menos una porción de la superficie del útil de moldeo,

medios de fijación configurados para fijar la pluralidad de láminas respecto del útil de moldeo,

en donde cada una de la pluralidad de láminas comprende al menos un recubrimiento de material reflectante.

Ventajosamente, la cubierta modular según la invención evita la fuga de gran parte de la energía térmica generada en los procesos típicos involucrados en la producción de material compuesto que comprende material de refuerzo, tal como fibra de carbono, embebido en un material polimérico, tal como una resina termoestable.

En particular, la cubierta evita que la mayor parte de la energía térmica generada para los procesos de conformado de la preforma de material de refuerzo y de curado del material compuesto se pierda en forma de calor a través de la frontera del molde en contacto con la atmósfera exterior. De forma más particular, la cubierta facilita el control del proceso térmico, como se describirá más adelante.

En técnicas como el RTM, en una etapa previa a la inyección de material polimérico y su posterior curado, es necesario dotar al material de refuerzo de una determinada estructura, denominada preforma.

Convencionalmente, el material de refuerzo se proporciona en láminas o pliegos, y es necesario aplicarle un proceso térmico para poder moldearlo hasta obtener dicha preforma. Típicamente, para fibra de carbono, se utilizan temperaturas del orden de 65°C. Dicho proceso térmico consiste en ubicar el material de refuerzo en un molde metálico que le proporcionará la forma final y transferirá el gradiente térmico necesario para el conformado.

Como se describía previamente, gran parte de la energía térmica comunicada al molde metálico para mantener el material de refuerzo a la temperatura requerida fuga a través de la superficie del molde en contacto con la atmósfera exterior.

Asimismo, una vez obtenida la preforma, ésta se introduce en otro molde metálico que recibirá en su interior la inyección de material polimérico, tal como resina termoestable y proporcionará la forma final a la estructura de material compuesto, así como el gradiente térmico necesario para el curado de dicho material polimérico. Al igual que ocurría durante la etapa de conformado de la preforma de material de refuerzo, este proceso presenta grandes pérdidas energéticas en forma de calor a través de la frontera del molde en contacto con la atmósfera exterior.

La cubierta modular según el primer aspecto inventivo se proporciona como un escudo en dicha interfaz o frontera del útil de moldeo con la atmósfera exterior.

Gracias al recubrimiento de material reflectante que comprenden las láminas que integran la cubierta, se evita que la energía térmica escape por radiación y/o convección, y se favorece que sea concentrada en el útil de moldeo.

Además, existen múltiples efectos ventajosos adicionales. Por un lado. Al eliminar en su práctica totalidad las pérdidas energéticas, se reduce la cantidad de energía total necesaria para llevar a cabo los procesos de conformado o curado, lo que redunda en una mayor eficiencia del proceso.

Como consecuencia de requerir una menor energía para desarrollar el ciclo térmico, el espesor de los moldes empleados se puede disminuir, así como el de los elementos que actúan para aplicar presión a la resina, como por ejemplo una prensa. Por tanto, el peso total y coste de los sistemas empleados se reduce considerablemente.

Asimismo, la implementación de la invención en el proceso RTM descrito repercute en un menor impacto medioambiental, derivado directamente de dicha reducción drástica de aporte energético para controlar la temperatura a la que se somete al material dentro de los rangos requeridos.

En esta línea, el control de la energía suministrada y ajuste de la temperatura a la que se encuentra el material, así como el mantenimiento de la misma son más efectivos, al concentrar la energía térmica en el interior del útil de moldeo, minimizando los efectos de inercia térmica que condicionan la regulación de la temperatura debido a las grandes pérdidas.

Por ello, será más sencillo y eficaz tanto el diseño de los medios de calentamiento que sean responsables de generar la energía térmica requerida como el modo de operación de los mismos. Por ejemplo, instalando resistencias eléctricas que comuniquen pulsos para regular la temperatura. El número de pulsos y su intensidad, cuando se requiera un control fino de la temperatura, serán menores.

También ventajosamente, la estructura modular compuesta por diferentes láminas, confiere a la cubierta una gran versatilidad y adaptabilidad a las distintas geometrías sobre las que se integre. Además, dicha estructura modular permite seleccionar, en caso de no querer cubrir completamente el útil sobre el que se esté operando, qué zonas específicas se proveen de los beneficios del aislamiento térmico, lo cual redunda en una mayor versatilidad y variedad de procesos térmicos.

En una realización particular, los medios de fijación comprenden al menos un tornillo.

En una realización particular, los medios de fijación comprenden al menos un pestillo. En una realización particular, cada una de la pluralidad de láminas comprende al menos una hoja de material metálico o polimérico. Ventajosamente, la posibilidad de configurar diferentes tipos de láminas en función de las hojas que las conforman, los materiales de las mismas, y el grosor de las mismas, permitirá seleccionar de qué manera y en qué proporción se permite la emisión de energía térmica a la atmósfera exterior al útil de moldeo. Asimismo, la presencia de hojas de material polimérico o metálico en la capa más externa de las láminas que comprende la cubierta modular facilitarán su manejo y protegerán el recubrimiento de material reflectante.

En particular, en una configuración preferida, la lámina comprende al menos una hoja metálica de bajo espesor (<3 mm), junto con al menos un recubrimiento de material reflectante, preferentemente de un espesor en torno a 0,5 mm. Esta realización presenta un comportamiento óptimo frente a las pérdidas energéticas, obteniendo con ese espesor de material reflectante hasta un 97% de reducción en pérdidas. También, debido a la presencia de al menos una lámina metálica, esta configuración ofrece un comportamiento óptimo frente a los ciclos térmicos inducidos en las zonas en contacto con los medios de calentamiento, por ejemplo resistencias eléctricas, evitando la degradación de los materiales implicados. Además, dicha al menos una lámina metálica proporciona rigidez y resistencia frente a impactos.

Ventajosamente, debido a la utilización de los rangos de espesores anteriormente mencionados, normalmente el incremento de peso relativo del útil al incorporar una cubierta modular según esta realización se sitúa por debajo del 1%.

En una realización que incorpore hojas poliméricas en lugar de metálicas, el incremento de peso relativo de un útil al incorporar un sistema de cubierta modular según los espesores de esta realización es incluso menor, situándose por debajo del 0,5%.

En un segundo aspecto inventivo, se proporciona un sistema para la fabricación de un elemento estructural que comprende:

- un útil de moldeo que comprende:

• un molde configurado para recibir un material inicial, y medios de calentamiento para aplicar un ciclo térmico al material inicial comprendido en el interior del molde, y

una cubierta modular según cualquiera de las realizaciones del primer aspecto inventivo.

En una realización particular el sistema comprende adicionalmente:

• medios de inyección para la inyección de material polimérico en el interior del molde, y

• medios de presión para aplicar presión al material polimérico comprendido en el interior del molde.

En una realización particular los medios de presión comprenden una prensa.

En una realización particular la cubierta modular comprende una lámina configurada para cubrir los medios de presión. Ventajosamente, se evita así que la energía térmica generada para la aplicación del proceso térmico escape hacia la atmósfera exterior a través de la superficie de los medios de presión en contacto con dicha atmósfera exterior. En una realización particular la pluralidad de láminas está en contacto a lo largo de su superficie con la superficie del molde.

En una realización particular los medios de calentamiento para aplicar un ciclo térmico al material polimérico comprenden una pluralidad de resistencias. Dichas resistencias preferiblemente estarán ubicadas en los laterales del molde. Ventajosamente, la cubierta modular podrá cubrir dichos medios de calentamiento, contribuyendo de esta manera a concentrar toda la energía térmica generada por los mismos en el interior del espacio delimitado por la cubierta y, por tanto, evitando su pérdida. Asimismo, protegerá dichos medios de calentamiento de daños causados por interacciones con elementos externos o internos del sistema.

En un tercer aspecto inventivo, se proporciona un método de fabricación de un elemento estructural que comprende las siguientes etapas:

a) proveer de un sistema según cualquiera de las realizaciones del segundo aspecto inventivo, y de un material inicial,

b) ubicar el material inicial en el interior del molde, c) cubrir al menos una porción de la superficie exterior del molde con la cubierta modular, y

d) aplicar un ciclo térmico al material contenido en el molde.

En una realización particular, el material inicial es un material de refuerzo y el elemento estructural es una preforma de material de refuerzo. Dicho material inicial puede ser fibra de carbono. Ventajosamente, en un proceso de conformado en caliente para obtener una preforma de fibra de carbono como el descrito anteriormente, se evitará la pérdida de energía térmica en forma de calor gracias a la implementación de una etapa en la que se cubre el sistema con una cubierta modular según cualquiera de las realizaciones particulares del primer aspecto inventivo.

En una realización particular el material inicial es una preforma de material de refuerzo, el elemento estructural es un elemento de material compuesto, el método comprende adicionalmente inyectar material polimérico en el interior del molde, y el ciclo térmico se aplica a la preforma de material de refuerzo y al material polimérico contenidos en el molde. Ventajosamente, en un proceso de curado de material compuesto para obtener un elemento estructural mediante RTM como el descrito anteriormente, se evitará la pérdida de energía térmica en forma de calor gracias a la implementación de una etapa en la que se cubre el sistema con una cubierta modular según cualquiera de las realizaciones particulares del primer aspecto inventivo.

En una realización particular el sistema comprende medios de presión, y el método comprende adicionalmente aplicar presión al material contenido en el molde, así como cubrir al menos una porción de la superficie exterior de los medios de presión con la cubierta antes de aplicar el ciclo termodinámico de temperatura y presión.

Todas las características y/o las etapas de métodos descritas en esta memoria (incluyendo las reivindicaciones, descripción y dibujos) pueden combinarse en cualquier combinación, exceptuando las combinaciones de tales características mutuamente excluyentes.

DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS Estas y otras características y ventajas de la invención, se pondrán más claramente de manifiesto a partir de la descripción detallada que sigue de una forma preferida de realización, dada únicamente a título de ejemplo ilustrativo y no limitativo, con referencia a las figuras que se acompañan.

Figuras 1a-c En estas figuras se ilustra una primera realización de la cubierta según la invención, en donde la pluralidad de láminas cubre parcialmente un útil de moldeo.

Figuras 2a-c En estas figuras se ilustra una segunda realización de la cubierta según la invención, en donde la pluralidad de láminas cubre completamente la superficie lateral de un molde de RTM.

Figura 3 En esta figura se ilustra una sección de la cubierta ubicada a distancia de la superficie del útil de moldeo, y se representa de manera esquemática el mecanismo de funcionamiento de la misma. EXPOSICIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN

En las figuras 1a-c se muestra un ejemplo esquemático de puesta en servicio de una realización de la cubierta (1) modular según la invención, en la que dicha cubierta (1) es fijada sobre un molde (2.1) calefactado para el conformado de preformas de material de refuerzo.

En particular, la figura 1a muestra un molde (2.1) metálico utilizado para el conformado de preformas de material de refuerzo, por ejemplo fibra de carbono, mediante la aplicación de temperatura a dicho material de refuerzo.

En esta realización dicho molde (2.1) tiene una estructura de prisma cuadrangular. El molde (2.1) presenta en su base superior un ranurado conformado por unas barras (2.2) de sección cuadrada que se extienden paralelamente al eje longitudinal del cuerpo del molde (2.1). Dichas barras (2.2) comprenden en su cara interior unas resistencias termoeléctricas que les comunican calor. A su vez, las barras transfieren este calor al material de refuerzo para permitir así el moldeo del material de refuerzo hasta obtener una preforma con la forma final que se desea.

Debido a la conductividad y emisividad térmica del cuerpo metálico del molde (2.1), una gran parte del calor generado se comunicará a la atmósfera exterior al molde (2.1) a través de la superficie del mismo que no se encuentra en contacto con el material de refuerzo.

En la figura 1b se muestra un ejemplo de cubierta (1) modular en configuración desacoplada, es decir, estando las diferentes láminas (1.1 , 1.2, 1.3) que conforman la cubierta (1) separadas unas de otras y respecto del molde (2.1). Dicha cubierta (1) está diseñada geométricamente para acoplarse al molde (2.1) mostrado en la figura 1a. Para ello, dicha cubierta (1) modular está compuesta por dichas láminas (1.1 , 1.2, 1.3), las cuales presentan en este caso tres tipos de geometrías para permitir su ajuste y acoplamiento a una superficie concreta del molde (2.1) cada una. Así, las láminas laterales (1.1 , 1.2) se acoplarán estructuralmente a las superficies laterales del molde (2.1), y la lámina superior (1.3) presenta una geometría destinada a acoplarse estructuralmente con el ranurado que conforman las barras (2.2) presentes en la base superior del cuerpo del molde (2.1). La cubierta podría incluir láminas adicionales para cubrir las otras superficies laterales del molde (2.1).

En la figura 1c se muestra el ejemplo de cubierta (1) modular mostrado en la figura 1 b en configuración acoplada al molde (2.1) de la figura 1a. Para ello, las láminas (1.1 , 1.2, 1.3) se encuentran conectadas entre sí mediante pestillos (3), y fijadas respecto del molde (2.1), cubriendo completamente la superficie superior del molde y parcialmente la superficie lateral del mismo.

Las láminas (1.1 , 1.2, 1.3) que constituyen el ejemplo de realización de la cubierta (1) modular mostrado comprenden un recubrimiento de material reflectante (1.1.1) que evita que parte del calor generado para aplicar el ciclo térmico que requiera el material de refuerzo para su conformado se escape hacia el exterior del molde a través de la superficie del molde (2.1).

Así, esencialmente toda la energía térmica generada mediante las resistencias termoeléctricas presentes en la superficie interior de las barras (2.2) ubicadas en la base superior del cuerpo del molde (2.1) será concentrada en el interior de la cubierta (1).

Las figuras 2a-b muestran respectivamente un ejemplo de útil de moldeo (2) para RTM y una cubierta (1) modular compuesta por diferentes láminas (1.1 , 1.2, 1.3, 1.4) configurada para cubrir la superficie lateral de dicho molde (2.1) una vez las láminas (1.1 , 1.2, 1.3) se acoplen entre sí, fijando su posición respecto del molde del sistema RTM. La figura 2c muestra un ejemplo de puesta en servicio que ilustra un sistema para el curado de material compuesto mediante RTM que comprende un útil de moldeo (2) y una cubierta (1) como los mostrados en las figuras 2a y 2b.

En particular, en la figura 2a se muestra de manera esquemática un ejemplo de útil de moldeo (2) para RTM que comprende un molde (2.1) metálico para albergar una preforma de material de refuerzo y recibir en su interior la inyección de material polimérico, como por ejemplo una resina termoestable. Además, sobre la superficie superior de dicho útil de moldeo (2) se muestran unos medios de presión (2.3) en forma de prensa. El útil de moldeo (2) también comprende unos medios de calentamiento (2.2) en forma de resistencias termoeléctricas, las cuales se encuentras adheridas y distribuidas por la superficie lateral exterior del molde (2.1).

En la figura 2b se muestra un ejemplo de cubierta (1) modular según la invención compuesta por cuatro láminas (1.1 , 1.2, 1.3, 1.4) con diferentes geometrías. Dichas láminas (1.1 , 1.2, 1.3, 1.4) se muestran desconectadas unas respecto de otras y sin fijar respecto del útil de moldeo (2). Dicha cubierta (1) está diseñada geométricamente para acoplarse a la superficie lateral del molde mostrado en la figura 2a. Para ello, las láminas (1.1 , 1.2, 1.3, 1.4) que integran dicha cubierta (1) modular presentan en este caso cuatro tipos de geometrías diferentes para permitir su ajuste y acoplamiento a las superficies laterales del molde (2.1). Asimismo, las láminas (1.1 , 1.2, 1.3, 1.4) presentan unas indentaciones para permitir el encaje de las resistencias termoeléctricas (2.2) ubicadas en la superficie lateral del molde (2.1).

En la figura 2c se muestra el ejemplo de cubierta (1) modular mostrado en la figura 2b en configuración acoplada al molde (2.1) del útil de moldeo (2) para RTM mostrado en la figura 2a. Las láminas (1.1 , 1.2, 1.3, 1.4) cubren la totalidad de la superficie lateral del molde (2.1).

La cubierta (1) podría incluir una quinta lámina para cubrir la prensa (2.3) del útil de moldeo (2), disminuyendo así adicionalmente la fuga de energía térmica hacia el exterior del molde (2.1).

En la figura 3 se ilustra de manera esquemática el mecanismo de funcionamiento de la presente invención. Así, se observa una porción de una sección de molde (2.1), desde cuya superficie en contacto con la atmósfera exterior nacen unas líneas de flujo (100) que representan la parte de energía térmica generada para el proceso térmico de curado o moldeo que se escapa hacia el exterior del molde y, por tanto, no es aprovechada, suponiendo una pérdida energética y disminución del rendimiento del proceso.

Dichas líneas de flujo (100) son reflejadas en sentido de retorno hacia el molde (2.1) tras su contacto con el recubrimiento de material reflectante (1.1.1) comprendido en la sección mostrada de una de la pluralidad de láminas (1.1) que comprende la cubierta (1) modular de la invención.

En esta realización la lámina (1.1) de la cubierta (1) comprende una hoja (1.1.2) de material metálico o polimérico adherida al recubrimiento de material reflectante (1.1.1). En la figura se representa esquemáticamente mediante la línea de flujo (200) la energía térmica residual del proceso térmico que se pierde a través de dicha hoja (1.1.2), comunicada a la atmósfera exterior al molde.