Moule, procédé de fabrication d'un moule et procédé de fabrication d'un produit en matière plastique ou composite au moyen

de ce moule

La présente invention est relative à un moule plus particulièrement destiné à la fabrication de produits en matière plastique ou composite, sans pour autant y être limitée.

On sait qu'il est très favorable d'utiliser un procédé de moulage mettant en œuvre le chauffage par induction électromagnétique, notamment pour chauffer rapidement et efficacement des matériaux plastiques ou composites devant être façonnés, mais aussi pour chauffer des pièces en métaux ou alliages métalliques avant de les emboutir et de les tremper dans l'outil.

Selon un tel procédé de chauffage par induction, le dispositif de moulage comprend des inducteurs traversés par un courant à moyenne fréquence l _gen délivré par un générateur de puissance, et générant un champ électromagnétique variable dans le temps. Ce champ variable est la base du phénomène bien connu d'induction électromagnétique : étant appliqué à un matériau conducteur de courant, il crée un flux magnétique variable dans le temps et une tension induite dans le matériau conducteur, qui crée à son tour des courants induits en surface du métal conducteur, sur une profondeur appelée épaisseur de peau δ et donnée par la relation :

dans laquelle μ est la perméabilité magnétique du matériau avec μ = μ ₀ .μ _Γ , σ est la conductivité électrique du matériau (inverse de la résistivité électrique Rel), ω est la pulsation et est égale à 2.ττ.ί où f est la fréquence du courant d'excitation et du champ magnétique généré. Lorsque le matériau conducteur n'est pas ferromagnétique, la valeur de pr est proche de 1 et l'épaisseur de peau est donnée par la relation :

Oamagn =

A cet effet, on connaît le procédé de chauffage par induction de matériau de FR 2 867 939 qui décrit un moule permettant de recevoir dans une cavité le matériau-précurseur qui prendra ses propriétés définitives après traitement thermique. L'alimentation de l'inducteur par un courant électrique à moyenne fréquence crée des courants induits dans l'épaisseur de peau d'une pièce intermédiaire en contact avec le matériau à chauffer, ce qui limite le volume des pièces du moule devant être chauffées.

Par ailleurs, à l'intérieur de cet élément intermédiaire peuvent être positionnés des blocs d'inserts fabriqués à partir de matériaux présentant des résistivités électriques ou des perméabilités magnétiques distinctes afin d'obtenir différentes températures de surface.

Cependant, les présents inventeurs ont observé que le dimensionnement et la mise en place des blocs d'inserts dans le moule est une opération délicate ne permettant pas un ajustement très fin des températures de surface.

En outre, même lorsque cette mise en place est réalisée de façon très fine, ce qui prend un temps considérable, on observe que certaines zones de surface sont l'objet d'un phénomène de surchauffe ou de sous-chauffe, qui nuisent à la bonne fabrication du produit moulé en créant des hétérogénéités de dureté, par exemple.

Quelle que soit la géométrie de ces pièces, on observe en outre des ondulations de température au niveau des zones de transfert thermique qui viennent encore aggraver les phénomènes de surchauffe et de sous chauffe précédemment décrits.

Le but de la présente invention est de remédier à ces inconvénients en proposant un moule de fabrication plus aisée et permettant d'atténuer ces hétérogénéités de température de moulage, ainsi qu'un procédé de fabrication d'un tel moule permettant de moduler facilement les performances magnétiques et/ou thermiques visées.

A cet effet, l'invention a pour premier objet un moule comprenant au moins une partie inférieure et une partie supérieure délimitant une cavité à l'intérieur de laquelle une matière à mouler devant être portée à une température Ttr supérieure à 20°C, est introduite puis mise en forme par contact avec lesdites partie inférieure et supérieure du moule qui sont chauffées par l'action d'un courant induit généré par au moins un inducteur électromagnétique, au moins une desdites partie inférieure et supérieure présentant une zone de transfert thermique avec ladite matière à mouler, ladite zone de transfert thermique comprenant au moins une sous-zone de transfert thermique constituée d'au moins un matériau ferromagnétique présentant un point de Curie Te compris entre 20 et 800°C, qui est en contact avec ladite matière à mouler et/ou avec un revêtement constitué d'un matériau non ferromagnétique à conductivité thermique supérieure à 30 W.m ^"1 K ^"1 , lui-même en contact avec ladite matière à mouler.

Dans le cadre de la présente invention, on entend par zone de transfert thermique, la ou les zones du moule qui sont parcourues par un courant induit généré par l'inducteur électromagnétique. Comme on l'a vu précédemment, l'épaisseur de cette zone dépend de la résistivité électrique moyenne du matériau du moule et de la fréquence f du courant d'excitation et est dans tous les cas au maximum égale à 5 _am agn.

On préfère que cette zone de transfert thermique soit monobloc c'est à dire qu'il s'agisse d'une zone massive d'un seul tenant, ne résultant pas d'un assemblage d'éléments et ne pouvant pas être démontée. Ce terme n'exclut cependant pas la présence d'un ou plusieurs revêtements faisant corps avec un substrat de base.

Dans un mode de réalisation préféré, ladite zone de transfert thermique comprend au moins deux sous-zones de transfert thermique présentant une perméabilité magnétique différente l'une de l'autre au voisinage de ladite température Ttr, l'une au moins desdites sous-zones étant constituée d'un matériau ferromagnétique présentant un point de Curie Te compris entre 20 et 800°C, chacune desdites sous-zones étant en contact avec ladite matière à mouler et/ou avec un éventuel revêtement constitué d'un matériau non ferromagnétique présentant une conductivité thermique supérieure à 30 W.m ^"1 K ^"1 , lui-même en contact avec ladite matière à mouler.

Dans une variante de ce mode de réalisation préféré, les sous- zones de transfert présentent des points de Curie identiques mais sont constituées de proportions de composés magnétiques différentes.

Dans une autre variante de ce mode de réalisation préféré du moule selon le second objet de l'invention, les sous-zones de transfert thermique présentent des points de Curie différents, pouvant être constituées de deux alliages fer-nickel de composition différente ou bien encore d'un alliage fer-nickel de composition identique mais de structure cristallographique différente.

Les moules selon l'invention peuvent en outre incorporer les caractéristiques suivantes, prises isolément ou en combinaison :

- la cavité présente au moins une zone d'angle, au moins une sous- zone de transfert thermique entourant cette zone,

- le revêtement en matériau non ferromagnétique est constitué d'aluminium, de cuivre, d'étain ou de leurs alliages,

- le point de Curie est compris entre 60 et 350°C,

- le matériau ferromagnétique est constitué d'un alliage fer-nickel, de préférence, comprenant au moins 25% en poids de nickel, de 0,001 à 10% en manganèse ainsi que des impuretés inévitables résultant de l'élaboration et peut contenir jusqu'à 15% en poids de chrome, jusqu'à 15% en poids de cobalt, jusqu'à 15% en poids de cuivre, jusqu'à 10% en poids d'au moins un élément choisi parmi le silicium, l'aluminium, le vanadium, le molybdène, le tungstène ou le niobium, et peut contenir en outre au moins un élément choisi parmi le soufre, le bore, le magnésium ou le calcium.

Un deuxième objet de l'invention est constitué par un procédé de fabrication d'un moule selon le premier objet de l'invention, dans lequel on alimente une partie supérieure et une partie inférieure de moule délimitant une cavité et dont l'une au moins desdites parties inférieure et supérieure présente une zone de transfert thermique comprenant un alliage métallique ferromagnétique, puis on dépose une couche d'un matériau non ferromagnétique présentant une conductivité thermique supérieure à 30 W.m ^"1 K ^"1 sur tout ou partie de la portion de ladite zone de transfert thermique constituée dudit alliage ferromagnétique. De préférence, la couche de métal ou d'alliage métallique présentant une conductivité thermique supérieure à 30 W.m ^"1 K ^"1 est constituée d'aluminium, de cuivre, d'étain ou de leurs alliages, en particulier d'alliages de cuivre et de nickel.

Un troisième objet de l'invention est constitué par un procédé de fabrication d'un moule selon le second objet de l'invention, dans lequel on alimente une partie supérieure et une partie inférieure de moule délimitant une cavité et dont l'une au moins desdites parties inférieure et supérieure présente une zone de transfert thermique comprenant un alliage métallique ferromagnétique, puis on dépose une couche d'un métal ou d'un alliage non-ferromagnétique sur tout ou partie de la portion de ladite zone de transfert thermique constituée dudit alliage ferromagnétique et on fait diffuser ladite couche de métal ou d'alliage par traitement thermique localisé, ledit métal ou alliage étant choisi de façon à provoquer une précipitation de phases amagnétiques par sa diffusion, formant ainsi une sous-zone de transfert thermique dont la proportion de composés magnétiques est différente de tout ou partie du reste de la zone de transfert thermique. De préférence, la zone de transfert thermique comprend initialement un alliage fer-nickel austénitique ou austéno- ferritique ou austéno-martensitique comprenant au moins 25% en poids de nickel de 0,001 à 10% en manganèse ainsi que des impuretés inévitables résultant de l'élaboration et pouvant contenir jusqu'à 15% en poids de chrome, jusqu'à 15% en poids de cobalt, jusqu'à 15% en poids de cuivre, jusqu'à 10% en poids d'au moins un élément choisi parmi le silicium, l'aluminium, le vanadium, le molybdène, le tungstène ou le niobium, et pouvant contenir en outre au moins un élément choisi parmi le soufre, le bore, le magnésium ou le calcium, et le métal non ferromagnétique est constitué d'aluminium.

Un quatrième objet de l'invention est constitué par un procédé de fabrication d'un moule selon le second objet de l'invention, dans lequel on alimente une partie supérieure et une partie inférieure de moule délimitant une cavité et dont l'une au moins desdites parties inférieure et supérieure présente une zone de transfert thermique comprenant un alliage métallique ferromagnétique, puis on procède à un traitement thermique localisé sur au moins une portion de ladite zone de transfert thermique constituée dudit alliage, de manière à former une sous-zone de transfert thermique dont la structure cristallographique et donc le point de Curie sont différents de tout ou partie du reste de la zone de transfert thermique. De préférence, la zone de transfert thermique comprend initialement un alliage fer-nickel austénitique ou austéno-ferritique ou austéno- martensitique comprenant au moins 25% en poids de nickel, de 0,001 à 10%o en manganèse ainsi que des impuretés inévitables résultant de l'élaboration et pouvant contenir jusqu'à 15% en poids de chrome, jusqu'à 15%) en poids de cobalt, jusqu'à 15% en poids de cuivre, jusqu'à 10%> en poids d'au moins un élément choisi parmi le silicium, l'aluminium, le vanadium, le molybdène, le tungstène ou le niobium, et pouvant contenir en outre au moins un élément choisi parmi le soufre, le bore, le magnésium ou le calcium, et ledit traitement thermique localisé consiste en un refroidissement rapide de ladite portion de zone de transfert thermique, provoquant ainsi une transformation de tout ou partie de l'austénite en martensite.

Un cinquième objet de l'invention est constitué par un procédé de fabrication d'un moule selon le second objet de l'invention, dans lequel on alimente une partie supérieure et une partie inférieure de moule délimitant une cavité et dont l'une au moins desdites parties inférieure et supérieure présente une zone de transfert thermique comprenant un alliage métallique ferromagnétique, puis on dépose une couche d'un métal ou d'un alliage non ferromagnétique sur tout ou partie de la portion de ladite zone de transfert thermique constituée dudit alliage et on fait diffuser ladite couche de métal ou d'alliage non ferromagnétique par traitement thermique localisé, ledit métal ou alliage étant choisi de façon à modifier localement le point de Curie par sa diffusion formant ainsi une sous-zone de transfert thermique dont le point de Curie est différent de celui de tout ou partie du reste de la zone de transfert thermique. De préférence, la zone de transfert thermique comprend initialement un alliage fer-nickel comprenant au moins 25% en poids de nickel ainsi que des impuretés inévitables résultant de l'élaboration et pouvant contenir jusqu'à 10% en poids de chrome, jusqu'à 10% en poids de cobalt et jusqu'à 10% en poids de cuivre, et ledit métal déposé sur au moins une portion de la zone de transfert thermique est du cuivre.

Un sixième objet de l'invention est constitué par un dispositif de moulage par induction comprenant un moule selon l'invention et au moins un inducteur électromagnétique.

Un septième objet de l'invention est constitué par un procédé de fabrication d'un produit en matière plastique ou composite à l'aide d'un moule selon l'invention, dans lequel ladite matière plastique ou lesdites matières composites sont introduites à l'intérieur de la cavité dudit moule puis mis en forme par contact avec lesdites parties inférieure et supérieure du moule dont l'une au moins est portée à une température homogène à plus ou moins 8°C près, et de préférence à plus ou moins 5°C près, et comprise entre 60°C et 350°C par l'action d'un courant induit généré par ledit inducteur électromagnétique. Dans le cadre de la présente invention, on désigne notamment par le terme plastique, les composés thermoplastiques, les composés thermodurcissables, les élastomères, les composés vulcanisables.

Par ailleurs, on entend par le terme composite toute association des matériaux plastiques cités ci-dessus avec un élément tel que du verre, du carbone, un oxyde, un métal ou un alliage métallique. Cet élément supplémentaire pouvant être incorporé sous la forme de fibres dispersées, ou sous la forme d'un réseau tissé ou non, ou bien encore sous la forme d'un ou plusieurs parements adhérant à la matière plastique pour former une structure sandwich ou bicouche, ou bien encore une structure cellulaire, tel qu'une structure en nid d'abeille, par exemple.

Comme on l'aura compris, la définition du moule selon l'invention est basée sur la modulation des caractéristiques d'usage de la zone de transfert thermique, permettant ainsi d'atténuer les hétérogénéités de température de surface de ce moule. Il a en effet été constaté de façon nouvelle et surprenante que l'obtention d'une température homogène en surface fonctionnelle du moule passait par une hétérogénéité des caractéristiques d'usage de la zone de transfert thermique.

En particulier, il a été constaté que les surchauffes avaient notamment lieu dans des zones de concentration des courants induits et les sous- chauffes dans des zones où les courants induits ne circulent pas. Ces phénomènes dépendent notamment de la géométrie des pièces à fabriquer, les zones anguleuses aiguës allant jusqu'à l'angle droit étant le siège des concentrations de courant par effet de pointe, tandis que les zones anguleuses à angles obtus sont court-circuitées et ne voit pas de courant induit.

Dans le cadre de la présente invention, on entend par zone anguleuse ou zone d'angle une zone au niveau de laquelle la direction générale de la surface de la cavité de moulage varie sensiblement.

Ainsi, si on se réfère à la figure 1 , on peut y voir une vue en coupe d'un exemple de moule 1 selon l'art antérieur, en deux parties supérieure 2 et inférieure 3 définissant dans leur entrefer une cavité entièrement remplie d'une matière plastique 4 en cours de moulage. Le moule 1 est fabriqué entièrement en un matériau magnétique présentant un point de Curie Te proche de la température de transformation de la matière à mouler Ttr. L'objet fabriqué, ici une bassine, comporte deux rebords latéraux horizontaux 5 et 6 relié à un fond 7 par deux parois latérales verticales 8 et 9.

La figure comporte également l'indication de l'orientation du champ magnétique H auquel est soumis le moule sous l'effet d'un ou plusieurs inducteurs électromagnétiques (non représentés) qui sont parcourus par un courant électrique de fréquence f. Les inducteurs électromagnétiques sont de préférence intégrés dans la partie inférieure et dans la partie supérieure du corps du moule, comme on peut le voir en figure 1 de FR 2 867 939. La figure comporte aussi des lignes de circulation des courants induits générés par l'action du champ magnétique H et représentées par deux lignes en pointillés dans chacune des parties 2 et 3 du moule. Elle comporte enfin une représentation des zones de peau des parties 2 et 3 délimitées par un trait en pointillés alternant les traits longs et les traits courts.

Dans le cas de cette bassine 1 , les zones dans lesquelles on a observé une sous chauffe significative sont situées au voisinage des zones ab2, bel , cd1 et ed2 qui sont aussi les zones où l'on constate que les courants induits passent loin de la matière en cours de moulage, ces courants passant au plus court pour traverser la zone de peau. Ces zones peuvent être définies comme des zones dans lesquelles l'angle allant d'une première partie de la bassine à une seconde est obtus.

En ce qui concerne à présent les zones de surchauffe, elles ont été observées au voisinage des zones ab1 , bc2, cd2 et ed1 qui sont aussi les zones où l'on constate que les courants induits se concentrent par effet de pointe. Ces zones peuvent être définies comme des zones dans lesquelles l'angle allant d'une première partie de la bassine à une seconde est aigu. Or, lorsqu'on veut augmenter la puissance injectée dans une zone habituellement sous-chauffée, il a été établi que la zone locale considérée doit présenter une perméabilité magnétique supérieure à la valeur des zones environnantes, au voisinage de la température de travail concernée, c'est à dire dans un intervalle de + ou - 10°c autour de cette température de travail, ce qui revient à travailler sur des zones de transfert thermique à perméabilité inhomogènes.

A l'inverse, lorsqu'on veut diminuer la puissance injectée dans une zone habituellement surchauffée, il faut que la zone locale considérée présente une perméabilité magnétique inférieure à la valeur des zones environnantes, à la température de travail concernée, c'est à dire dans un intervalle de + ou - 10°c autour de cette température de travail.

Il est bien sur particulièrement avantageux de placer les zones de perméabilités modifiées au voisinage des zones anguleuses de la cavité de moulage, en fonction du type d'angle concerné. On pourra en particulier positionner des zones à perméabilité plus forte dans les zones de sous-chauffe et des zones à perméabilité réduite dans les zones de surchauffe, telles qu'elles ont été définies ci-dessus.

Une des variantes principales de l'invention consiste à mettre à disposition un moule présentant des sous-zones de transfert thermique dont les perméabilités magnétiques diffèrent car elles sont constituées de matériaux magnétiques dont les points de Curie sont différents.

Le réglage des points de Curie peut en particulier être obtenu par le réglage de la composition des matériaux concernés.

Il peut également être obtenu en conservant une composition chimique homogène mais en modifiant les structures cristallographiques des matériaux en fonction des zones concernées. En effet le point de Curie d'un matériau dépend grandement de la structure cristallographique et peut changer du tout au tout lorsque l'on passe, par exemple d'une structure austénitique à une structure martensitique. Un tel changement de structure est lui facile à obtenir puisqu'il peut suffire d'un traitement thermique localisé pour l'atteindre, qu'il s'agisse d'un réchauffement (comme une austénitisation par exemple) et/ou d'un refroidissement, plus ou moins rapides.

Si une zone de matériau devient amagnétique avant une autre zone de surface du moule parce que sa température dépasse son point de Curie, inférieur à celui d'une zone adjacente, la perméabilité de la zone diminue en passant de valeurs très élevées à la valeur un, et la puissance injectée décroit fortement. On obtient alors une autorégulation de la température autour du point de Curie de la zone à faible point de Curie, permettant ainsi de régler finement les réglages en température.

Une autre variante de l'invention consiste à mettre à disposition un moule présentant des sous-zones de transfert thermique dont les perméabilités magnétiques diffèrent bien qu'elles soient constituées de matériaux magnétiques ayant des points de Curie identiques. Cette diminution locale de la perméabilité peut en particulier être obtenue en déposant puis en faisant précipiter certains éléments non ferromagnétiques, qui n'influent pas sur le point de Curie, avec des éléments magnétiques de l'alliage magnétique initial, de telle sorte que des phases non ferromagnétiques soient formées et diminuent par conséquence la perméabilité de la sous-zone considérée.

Les alliages fer-nickel se prêtent bien à ces procédés de dépôt et de diffusion et permettent en particulier d'atteindre des températures de transformation comprises entre 60 et 350°C, pleinement compatibles avec les températures de transformation de la plupart des plastiques et composites, lorsqu'ils contiennent plus de 25% en poids de nickel.

Des ajouts de chrome, cobalt et cuivre pouvant aller jusqu'à 15% en poids permettent notamment d'ajuster plus finement les points de Curie :

- par exemple un alliage austénitique à 56% en poids de nickel (reste = Fer) en poids voit son point de Curie passer de 530 à 300°C lorsque le pourcentage de molybdène passe de 0 à 1 1 % en poids. - par exemple un alliage austénitique à 40%en poids de nickel (reste = Fer) en poids voit son point de Curie passer de 360 à 100°C lorsque le pourcentage en chrome passe de 0 à 15% en poids.

-par exemple un alliage austénitique contenant 30 à 32% en poids de nickel et 2 à 8% en poids de chrome (reste = Fer) en poids présente une distribution continue de points de Curie dans la plage de -20°C à 170°C, et pour chacune de ces compositions le point de Curie peut être accru de 10 à 15°C par pourcent en poids d'élément d'addition que sont le cuivre ou le cobalt

Un ajout de 0,01 à 10% en poids de manganèse permet d'améliorer l'aptitude à la mise en forme à chaud de l'alliage.

L'alliage préféré selon l'invention peut en outre contenir jusqu'à 10% en poids d'au moins un élément choisi parmi le silicium, l'aluminium, le vanadium, le molybdène, le tungstène ou le niobium.

Tous ces éléments (Cr, Cu, Co, Mo, Si, Al, Nb, V, W), présentent l'intérêt de permettre de régler le point de Curie à différentes valeurs, tout en ayant des actions différentes de ces éléments sur des propriétés importantes ici comme la résistivité électrique p _e i, ou la conductivité thermique a _t h.

Ainsi dans les alliages austénitiques Fe-Ni-Mo, le molybdène augmente significativement la résistivité électrique : par exemple l'alliage Fe-56%Ni voit sa résistivité électrique passer à l'ambiante de 30μΩ.οηι à Ι ΟΟμΩ.αη lorsque le pourcentage de molybdène passe de 0 à 9% en poids.

Dans les alliages austénitiques Fe-Ni-Cr, le chrome augmente significativement la résistivité électrique : par exemple l'alliage Fe-45%Ni voit sa résistivité électrique passer à l'ambiante de 45pQ.cm à 90pQ.cm lorsque le pourcentage de chrome passe de 0 à 6% en poids.

Dans les alliages austénitiques Fe-Ni-Cu, le cuivre diminue significativement la résistivité électrique : par exemple l'alliage Fe-30%Ni voit sa résistivité électrique passer à l'ambiante de 88pW.cm à 78μ\Λ/. τι lorsque le pourcentage de cuivre passe de 4 à 10% en poids.

De même Si, Al, Nb, V,et W abaissent plus ou moins sensiblement le point de Curie Te et augmentent la résistivité électrique

Enfin, cet alliage peut comprendre en outre au moins un élément choisi parmi le soufre, le bore, le magnésium ou le calcium. On préfère en particulier limiter la teneur cumulée en soufre et bore à une fourchette de 2 à 60 ppm, tandis que la teneur cumulée en magnésium et calcium sera de préférence limitée à une fourchette de 10 à 500 ppm. Ces éléments permettent notamment d'améliorer l'usinabilité de la nuance.

Par ailleurs, quelle que soit la géométrie de ces pièces, des ondulations de température ont en outre été observées au niveau des zones de transfert thermique. Sans vouloir être lié par une théorie, il est supposé que ces ondulations pourraient venir de la constitution des inducteurs qui se présentent sous forme de spires et seraient à l'origine de courants induits « en miroir » par rapport à leur emplacement et à leur forme.

Il a été constaté que l'on pouvait atténuer considérablement ces ondulations en recouvrant tout ou partie de la zone de transfert thermique par un matériau non ferromagnétique conduisant particulièrement bien la chaleur. Un tel matériau permet apparemment de jouer le rôle de diffuseur des ondes de chaleur, ce qui atténue les différences de température dans des proportions importantes. Ce type de régulation prend en particulier son sens sur des zones non anguleuses telles que les zones c1 et c2 de la bassine de la figure .

D'une façon générale, l'épaisseur de tels revêtements sera inférieure à celle de la zone de transfert thermique et de préférence inférieure au dixième de l'épaisseur de peau. Il va de soi que les différentes mesures proposées dans le cadre de l'invention pour homogénéiser la température de surface du moule pourront être combinées dans la mesure où elles sont compatibles.

Les moules de l'invention pourront être obtenus par simple usinage de blocs massifs de matériaux magnétiques ou bien par usinage de blocs en matériaux amagnétiques, voire non métalliques, suivi du dépôt d'une couche de matériaux magnétiques par tout procédé adapté, tel que le placage, le dépôt par plasma, par sputtering, ou bien encore par projection. Dans tous les cas, une fois que l'on a obtenu une surface aux dimensions géométriques et aux propriétés magnétiques adéquates, on peut mettre en œuvre le procédé de fabrication de moule selon l'invention. Ce procédé permet en particulier d'obtenir simplement une zone de transfert thermique monobloc, sans l'ajout d'aucun insert.

A cet effet, on pourra utiliser toutes les variantes décrites précédemment, qui s'appliquent plus particulièrement à la fabrication d'un moule dont au moins une partie de la zone de transfert thermique comprend, voire est constituée d'une matrice fer-nickel que l'on vient modifier aux endroits identifiés comme devant être adaptés pour assurer une bonne homogénéité finale en température.

L'invention va maintenant être décrite plus en détail mais de façon non limitative et illustrée par des exemples.

Exemples

On réalise une série de moules dans des matériaux différents, qui vont être décrits dans chaque exemple. Ces moules présentent tous une forme identique à celle du moule de la figure 1 pour la fabrication d'une bassine.

Dans une première série d'exemples, la matière plastique à mouler constituant le produit est un composite thermoplastique avec fibre de verre et matrice polypropylène qui présente un point de transformation à une température de 200°C.

Dans une deuxième série d'exemples, la matière plastique à mouler constituant le produit est un plastique qui présente un point de transformation à une température de 125°C.

Sauf mention contraire, les pourcentages des compositions d'alliages indiqués sont exprimés en poids et toutes les compositions selon l'invention contiennent 0,1 % de manganèse et des impuretés inévitables usuelles résultant de l'élaboration.

Contre-exemple 1

Afin de pouvoir comparer les performances de l'invention à celle de l'art antérieur, on a procédé à un premier essai de moulage à l'aide d'un moule comportant des pièces métalliques rapportées, appelées inserts.

On remplace localement dans les zones de surchauffe précédemment identifiées, la matière du moule par ces inserts constitués de matériaux non magnétiques tels qu'un acier inoxydable austénitique.

On place les inserts dans les zones de concentration des courants induits, ce qui permet d'atteindre localement une profondeur de pénétration de la puissance très augmentée. Cela veut dire que les courants induits ne se concentrent plus sur l'extrême surface du coude mais s'étalent sur la zone de virage environnante, dissipant ainsi moins d'énergie sur la surface même d'échange du coude.

Dans ce cas on arrive à limiter la différence de température entre le moule et le produit à une fourchette de l'ordre de 20-30°C ce qui peut être suffisant mais nécessite un coût de construction des moules plus élevé, ne permet pas un ajustement et un transfert thermique parfait insert/moule et ne permet pas de fabriquer certains produits à géométrie complexe telle les formes en entonnoir ou en cuvette très profonde. Contre-exemple 2

On a ensuite procédé à un second essai selon l'art antérieur en fabriquant un moule dont la zone de transfert thermique est constituée d'un seul alliage ferromagnétique.

Les moules ont été usinés dans des alliages austénitiques FeNi ou

FeNiCr connus pour pouvoir aisément ajuster le point de Curie par la composition. Il est en effet bien connu que si on choisit un point de Curie Te proche de la température de palier désirée (ici pour la mise en forme des plastiques ou composite), on obtient un phénomène d'autorégulation de température autour de Te (les pertes magnétiques et courants disparaissent en grande partie à l'approche du point de Curie) et en final un rééquilibrage des zones en sous- et surchauffe.

Avec cette solution utilisant un alliage FeNiCr ayant Tc=210°C, on obtient:

- inhomogénéité thermique autour des angles marqués du produit: AT _an gie = 15°C

-inhomogénéités thermique au niveau du fond de la bassine ATfond = 20° C.

- inhomogénéités thermiques reflets des spires d'inducteur AT _sP irinduc =20°C.

Ainsi donc l'effet d'autorégulation de température autour du point de Curie est efficace principalement sur l'homogénéité de température des zones à angle aigu, la réduisant à 15°C au lieu de 20 à 30°C avec inserts et beaucoup plus sans insert. Les autres types d'inhomogénéités thermiques sont en revanche peu améliorés.

Exemple 1

On utilise un alliage FeNiCr austénitique dont la température de Curie Te est au voisinage de 210°C - pouvant être par exemple Fe- 35%Ni ou Fe-37%Ni-6%Cr ou Fe-50%Ni-1 1 ,5%Cr - comme précurseur à l'état massif homogène dans laquelle on vient usiner la forme 3D du produit plastique ou composite à mettre en forme par chauffage par induction.

Dans cet exemple, après l'usinage des surfaces de transfert thermique, on plaque une feuille d'aluminium de l'ordre de 50pm de façon à ce que cette feuille recouvre bien la surface usinée fonctionnelle du moule, c'est à dire les deux surfaces en regard des deux pièces de moule.

Ensuite, posant ces deux pièces de moule recouvertes, dans un four en gardant la feuille d'aluminium du côté de la face supérieure du moule, on applique un traitement thermique de fusion/plaquage de l'aluminium sur la surface en portant les pièces de moule à une température supérieure à 600°C durant au moins quelques minutes mais ne permettant qu'une diffusion négligeable de l'aluminium dans l'alliage FeNiCr. Le but de ce traitement thermique est en effet uniquement l'accrochage étroit de l'aluminium sur l'alliage FeNiCr (liaison métal- métal).

On procède ensuite à un essai de moulage à l'aide du moule obtenu. On obtient alors:

- inhomogénéité thermique autour des coudes marqués du produit:

- AT _fond = 20°C .

- inhomogénéités thermiques reflets des spires d'inducteur AT _sp i _rindU c = 8°C

Ainsi donc l'effet d'autorégulation de température autour du point de

Curie est efficace principalement sur l'homogénéité de température des zones à angle aigu et se trouve renforcée par le revêtement mince conducteur d'aluminium, la réduisant à 12°C au lieu de 15°C sans aluminium et 20 à 30°C avec inserts et beaucoup plus sans insert. De plus, la mince couche d'aluminium joue un rôle très intéressant de diffuseur thermique même à ces fréquences élevées et en des temps aussi court de transfert thermique (de l'ordre de la minute) puisque l'hétérogénéité thermique résultant de l'effet direct de localisation des spires de l'inducteur sur la surface fonctionnelle AT _S pj _ri nduc est ramenée à 8°C au lieu de 20°C sans la couche d'aluminium. La température du fond de la bassine reste aussi éloignée de l'objectif, ce qui dans certains cas de plastique ou de cahier des charges de produit peut être accepté. Exempte 2

On reproduit l'exemple n°1 mais avec un autre alliage précurseur car on vise ici à obtenir dans une matière plastique mise en forme ci-dessus une température de 125°C lors de chauffe par induction.

Différents alliages FeNiCrCu ayant un point de Curie très proche de 125°C ont ici été successivement testés:

- Fe-32%Ni

- Fe-30,3%Ni-2%Cr

- Fe-36,5%Ni-9%Cr-0,2%Mn

- Fe-29%Ni-2%Cr-3,5%Co

- Fe-40%Ni-13%Cr-2%Co

- Fe-30%Ni-2%Cr-3%Cu

- Fe-28%Ni-2%Cr-5,5%Cu

Chaque alliage est approvisionné à l'état de bloc dans lequel on vient usiner la forme 3D de la matière plastique à mettre en forme par chauffage par induction.

Après l'usinage des surfaces fonctionnelle de transfert thermique, on plaque une feuille d'aluminium de 50 pm de façon à ce que cette feuille recouvre bien la surface usinée fonctionnelle du moule, c'est à dire les deux surfaces en regard des deux pièces de moule. Ensuite, posant ces deux pièces de moule recouvertes, dans un four en gardant la feuille d'aluminium du côté de la face supérieure du moule, on applique un traitement thermique de fusion/plaquage d'aluminium sur la surface fonctionnelle en portant les pièces de moule à une température supérieure à 600°C durant au moins quelques minutes mais ne permettant qu'une diffusion négligeable de l'aluminium dans l'alliage FeNiCr. Le but de ce traitement thermique est en effet uniquement l'accrochage étroit de l'aluminium sur l'alliage FeNiCr (liaison métal- métal).

On procède ensuite à un essai de moulage à l'aide du moule obtenu. On obtient alors:

- inhomogénéité thermique autour des coudes marqués du produit:

AT _a ngle = 10°C

- ATfond = 16°C .

- inhomogénéités thermiques reflets des spires d'inducteur AT _sp irinduc = 6°C

On vérifie ainsi les mêmes avantages de performances (réduction d'hétérogénéités thermiques) que dans l'exemple 2 sur la même forme complexe de produit mais avec des températures de chauffage et un alliage précurseur différents.

Exemple 3

On utilise ici un alliage Fe-30%Ni-2%Cr-3%Cu austénitique dont la température de Curie Te est au voisinage de 125°C pour la mise en forme rapide après chauffage induction d'une matière plastique.

Cet alliage est approvisionné à l'état de bloc dans lequel on vient usiner la forme 3D du produit à mettre en forme. Après l'usinage des surfaces fonctionnelles de transfert thermique, une feuille d'aluminium de 50 pm est plaquée de façon à ce que cette feuille recouvre bien la surface usinée fonctionnelle du moule, c'est à dire les deux surfaces en regard des deux pièces de moule. Ensuite, posant ces deux pièces de moule recouvertes, dans un four en gardant la feuille d'aluminium du côté de la face supérieure du moule, on applique un traitement thermique de fusion/plaquage de l'aluminium sur la surface fonctionnelle en portant les pièces de moule à une température supérieure à 600°C durant au moins quelques minutes mais ne permettant qu'une diffusion négligeable de l'aluminium dan l'alliage FeNiCrCu. Le but de ce premier traitement thermique est uniquement l'accrochage étroit de l'aluminium sur l'alliage (liaison métal-métal). A ce stade la surface de transfert thermique est conforme et similaire à celles des exemples 1 et 2 précédents.

Dans une nouvelle étape de traitement thermique, bien différenciée de la précédente, on chauffe certaines surfaces du moule par différents moyens connus (chalumeau, inducteur localisé, pièce métallique préchauffée et mise en contact, apport d'énergie par rayonnement ...) de façon à faire diffuser en sous surface l'aluminium préalablement plaqué, engendrant alors précipitation de phase secondaire non magnétiques, et baisse significative de perméabilité pr.

Les faces soumises à cet apport intense de chaleur surfacique sont nécessairement les faces a1 , a2, b1 , b2, d1 , d2, e1 , e2 c'est à dire toutes les faces de la surface de transfert thermique sauf celles de fond de la bassine (d et c2). Pour l'aluminium déposé, l'apport de chaleur doit monter la température de surface à au moins 500°C, de préférence au moins 600°C de façon à faire diffuser l'aluminium dans la sous-surface sans qu'une surfusion trop élevée de l'aluminium dégrade l'homogénéité du dépôt.

On procède ensuite à un essai de moulage à l'aide du moule obtenu. On obtient alors:

- inhomogénéité thermique autour des coudes marqués du produit:

ATangle =†2°C

- AT _fond = 8 °C. - inhomogénéités thermiques reflets des spires d'inducteur ATspmnduc = 1 1 °C

Ainsi donc l'effet d'autorégulation de température autour du point de Curie est efficace principalement sur l'homogénéité de température des zones à angle aigu et se trouve renforcée par le revêtement mince conducteur d'aluminium, la réduisant à 12°C au lieu de 15°C sans aluminium et 20 à 30°C avec inserts et beaucoup plus sans insert. De plus, la mince couche d'aluminium joue un rôle très intéressant de diffuseur thermique même à ces fréquence élevées et en des temps aussi court de transfert thermique (de l'ordre de la minute) puisque l'hétérogénéité thermique résultant de l'effet direct de localisation des spires de l'inducteur sur la surface fonctionnelle AT _S i nduc est ramenée à 1 1 °C au lieu de 20°C sans la couche d'aluminium.

De plus dans ce cas de diffusion forcée d'aluminium en sous-surface de certaines faces du moule, la température du fond de cuvette s'est relevée sensiblement à 8°C de l'objectif, démontrant l'intérêt de contrôler les hétérogénéités de température par des hétérogénéités calibrées de propriétés en sous zone de transfert thermique. Exemple 4

On utilise ici un alliage FeNiCrCu austénitique et ferromagnétique à température ambiante après transformations à chaud puis à froid puis recuit de recristallisation et refroidissement de 5 °C/h à 5000 °C/h jusqu'à l'ambiante, et ayant de 25 à 36%Ni. En effet dans ce domaine de composition, le passage dans l'azote liquide d'un tel alliage austénitique (ou éventuellement austéno-ferritique dans certains cas de composition) le transforme complètement en martensite dont le point de Curie est très supérieur aux températures de travail de mise en forme visées par l'invention (<350°C): En localisant cet effet de transformation à l'azote liquide dans les zones de sous chauffe, on relève la température de ces zones. On utilise une surface de transfert réalisée à partir de l'alliage de l'exemple 3 avec un point de Curie au voisinage de 125°C sur l'alliage précurseur avec un des alliages suivant:

- Fe-32%Ni

- Fe-30,3%Ni-2%Cr

- Fe-29%Ni-2%Cr-3,5%Co

- Fe-30%Ni-2%Cr-3%Cu

- Fe-28%Ni-2%Cr-5,5%Cu

puis une feuille d'aluminium est plaquée par un 1er traitement thermique sur la surface, puis diffusée en sous surface par un deuxième traitement thermique sur les faces autres que le fond de cuvette. Enfin, les arêtes saillantes (ab2, bd , cd1 , ed2) de la surface de transfert souffrant de sous-chauffe chronique sont traitées localement à l'azote pour induire localement une structure martensitique et une forte hausse locale de Te.

On procède ensuite à un essai de moulage à l'aide du moule obtenu. On obtient alors:

- inhomogénéité thermique autour des coudes marqués du produit:

AT _an g| _e = 7 C

- inhomogénéités thermiques reflets des spires d'inducteur AT _sp jrinduc = 10°C

On obtient ainsi tous les avantages déjà énoncés avec l'exemple 3 avec en plus une réduction significative de l'hétérogénéité de' température entre zones à coude qui tombe alors à 7°C au lieu de 10- 12°C sans transformation martensitique.

Exemple 5

On utilise ici un alliage FeNiCrCu austénitique ou austéno-ferritique à 25-34%Ni et <1 1 %Cu, dont le point de Curie se situe au voisinage de 125°C - pouvant être par exemple Fe-28%Ni-5%Cu - comme précurseur à l'état massif homogène dans laquelle on vient usiner la forme 3D du produit (plastique ou composite) à mettre en forme par chauffage par induction.

Après l'usinage des surfaces de transfert thermique, on plaque une feuille d'aluminium de 50pm de façon à ce que cette feuille recouvre bien les faces de la surface usinée fonctionnelle du moule autres que les faces du fond de la bassine, donc les faces de type a, b, d, e, f, g sur les deux surfaces en regard des deux pièces de moule. De façon différente des exemples précédents, on recouvre les faces de type c (fond de cuvette) par une feuille mince de cuivre de 40 μιη.

Puis les différents traitements thermiques sont ensuite successivement réalisés:

- fusion/plaquage de l'aluminium sur la surface de transfert thermique en portant les pièces de moule à une température supérieure à 600°C durant au moins quelques minutes mais ne permettant qu'une diffusion négligeable de l'aluminium dans l'alliage FeNiCrCu

- fusion/plaquage de cuivre sur la surface de transfert thermique en portant les pièces de moule à une température supérieure à 1000°C durant au moins quelques minutes mais ne permettant qu'une diffusion négligeable du cuivre dans l'alliage FeNiCrCu. Ce traitement sera fait préférablement en mettant tout le moule dans un four ce qui permettra alors de faire diffuser l'aluminium en sous surface pour précipiter des phases amagnétiques secondaires et régler la perméabilité en sous surface concernée.

- chauffage superficiel du cuivre localisé aux faces de type c, suffisamment longtemps et à haute température pour que le cuivre se mélange avec la matrice de l'alliage précurseur FeNiCrCu. Ainsi le point de Curie en surface de type c est augmenté.

On réalise pour finir une trempe localisée à l'azote liquide des arêtes saillantes de la cavité de moulage, tel que décrit dans l'exemple 4, afin de modifier la microstructure de l'alliage magnétique. On procède ensuite à un essai de moulage à l'aide du moule obtenu. On obtient alors:

- inhomogénéité thermique autour des coudes marqués du produit:

- inhomogénéités thermiques reflets des spires d'inducteur AT _sp i nduc = 8°C

Par cette méthode on parvient donc aussi à réduire de façon très satisfaisante les différentes hétérogénéités thermiques.

Comme on l'aura compris, la présente invention propose plusieurs solutions permettant d'atténuer au maximum les hétérogénéités de température de surface de la zone de transfert thermique d'un moule, étant bien entendu que ces différentes solutions peuvent être combinées à volonté en fonction de la géométrie particulière du produit à obtenir et donc de la cavité de moulage correspondante.

La description qui vient d'en être faite se rapporte plus particulièrement au moulage de matière plastique et de composites mais ne s'y limite pas, un tel moule pouvant trouver des usages pour la mise en forme d'autres types de produits tels que des verres, des métaux ou des alliages métalliques par exemple. Dans le cas des produits métalliques, la mise en forme des matériaux pourra en particulier être effectuée par emboutissage à chaud.