Beschichtungsverfahren

Technisches Gebiet

Die vorliegende Erfindung betrifft ein mehrschichtiges Beschichtungsmaterial zur Anbringung an bevorzugt einer Schmalseite eines Werkstücks sowie ein

Beschichtungsverfahren. Die hier betroffenen Werkstücke sind insbesondere aus Holz, Holzwerkstoffen, wie Spanplatten, oder Verbundmaterial, oder derartige Werkstücke können als sogenannte Leichtbauplatten ausgeführt sein. Ferner betrifft die vorliegende Anmeldung ein Beschichtungsverfahren. Ein solches Verfahren kann sowohl im Durchlauf (bewegtes Werkstück) als auch im Bereich der Stationärtechnik (fixiertes Werkstück) zum Einsatz kommen.

Stand der Technik

Im Stand der Technik ist ein oben genanntes Beschichtungsmaterial bekannt, welches eine Trägerschicht und eine Haftschicht umfasst. Die Trägerschicht weist nach Anbringung des Beschichtungsmaterials vom Werkstück weg, und kann somit auch als Dekorschicht bezeichnet werden. Die Haftschicht wiederum sorgt für eine Verbindung zwischen Trägerschicht und Werkstück.

Es ist bekannt, die Haftschicht des Beschichtungsmaterials mit einem Laserstrahl zu aktivieren. Dabei wird die Haftschicht an- oder aufgeschmolzen und entfaltet eine adhäsive Wirkung, sodass das Beschichtungsmaterial mittels Druck an einem Werkstück angebracht werden kann und beim Erstarren der Haftschicht eine Verbindung mit dem Werkstück hergestellt wird.

Hierzu kommen Beschichtungsmaterialien (Kantenbänder oder - streifen) zum Einsatz, deren Haftschicht beispielsweise mittels eines Laserstrahls aktiviert werden kann. Nach Aktivierung der Haftschicht wird das Beschichtungsmaterial mit einem Werkstück verpresst.

Die Haftschichten weisen - je nach in der Funktionsschicht hinterlegten Farbpigmenten - z.T. sehr hohe Reflexionsgrade oder starke Transmissionsgrade auf. Dies führt zu einer deutlichen Überhöhung der erforderlichen Laserleistung, da nur ein Anteil der Strahlung in Nutzenergie (Wärme) gewandelt wird .

Des Weiteren sind aktuell nur Kantenbänder bekannt, deren Abbindemechanismus auf dem Erstarren einer Schmelze basieren. Somit sind gewisse Anforderungen an die Endproduktqualität kaum bzw. nur bedingt erreichbar.

Gegenstand der Erfindung

Demnach ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Beschichtungsmaterial bzw. Beschichtungsverfahren bereitzustellen, mit dem zumindest eines der zuvor genannten Probleme gelöst wird, und eine Verbesserung der Ausnutzung der zur Aktivierung der Haftschicht eingebrachten Energie erreicht wird.

Kerngedanke der vorliegenden Erfindung ist es, ein Beschichtungsmaterial bereitzustellen, das mit einer zusätzlichen Funktionsschicht versehen ist. Diese Funktionsschichtschicht soll eine Trennschicht zwischen Haftschicht und Trägermaterial bereitstellen, so dass die in die Haftschicht eingekoppelte Energie besser verwertet werden kann, und gleichzeitig das Beschichtungsmaterial am Werkstück eine hochwertige Beschichtung bereitstellt.

„Aktivierbar" im Sinne der vorliegenden Anmeldung bedeutet, dass das entsprechende Element, also beispielsweise die Haftschicht, mittels Energieeintrag von einem festen Zustand in einen eher weichen Zustand versetzt werden kann (also beispielsweise an- oder aufgeschmolzen wird) , der dieser Schicht eine neue oder zusätzliche Funktion zuweist. Die Haftschicht entfaltet während oder nach der Aktivierung beispielsweise eine adhäsive Wirkung, so dass nach Aufbringen des Beschichtungsmaterials auf ein Werkstück und Erstarren der Haftschicht eine Verbindung zwischen

Beschichtungsmaterial und Werkstück bereitgestellt wird.

Zur Aktivierung wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung insbesondere ein Laser vorgesehen, wobei in weiteren Ausgestaltungen auch andere Energiequellen denkbar sind, bspw. LED, Infrarotquelle, Ultraschallquelle,

Magnetfeldquelle, Mikrowellenquelle, Plasmaquelle,

Begasungsquelle, insbesondere Heißluft- oder Heißgasquelle, oder eine Kombination mehrerer in diesem Absatz genannter Energiequellen.

Erfindungsgemäß wird ein Beschichtungsmaterial zur Anbringung an bevorzugt einer Schmalseite eines Werkstücks bereitgestellt, welches Werkstück beispielsweise aus Holz, Holzwerkstoffen oder Verbundmaterial besteht. Das Beschichtungsmaterial umfasst dabei eine Trägerschicht (Dekor) sowie eine aktivierbare Haftschicht. Ferner zeichnet sich das Beschichtungsmaterial dadurch aus, dass an oder in der Haftschicht zumindest eine Funktionsschicht vorgesehen ist, die eine zur Aktivierung der Haftschicht eingebrachte Energie zumindest teilweise reflektiert. Der Ansatz einer Zielrichtung der vorliegenden Erfindung ist es, die Transmission der Energie (insbesondere optische Strahlung oder Wärmestrahlung, bevorzugt durch Laser) gering zu halten. Dies kann beispielsweise durch einen relativ großen Reflexionskoeffizienten in Kombination mit einer geringen Absorption durch die Funktionsschicht erreicht werden.

Dabei ist es bevorzugt, dass die Funktionsschicht zwischen der Trägerschicht und der Haftschicht angeordnet ist, wobei bevorzugt zwischen der Funktionsschicht und der Trägerschicht eine weitere aktivierbare Schicht vorgesehen ist. Gemäß dieser bevorzugten Ausführungsform dient die Funktionsschicht beispielsweise als Sicherheitsschicht, und kann ggf. zusätzlich eine Qualitätssicherungsfunktion übernehmen. Dabei wird eine zur Aktivierung der Haftschicht eingebrachte Energie durch die Funktionsschicht zumindest teilweise derart absorbiert, dass lediglich ein geringerer Energieanteil zur Trägerschicht weitergeleitet wird, oder ggf. keine Energie der Funktionsschicht durchdringt.

Alternativ oder zusätzlich ist es möglich, dass zusätzlich Funktionselemente zumindest abschnittsweise fadenförmig oder punktförmig in oder an der Haftschicht ausgebildet sind.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform geben die Funktionselemente - oder die Funktionsschicht - bei energetischer Anregung, beispielsweise mittels eines Lasers, ein detektierbares Signal aus, insbesondere ein optisches, physikalisches oder chemisches Signal. Ein solches Signal kann durch einen Sensor erfasst werden, sodass auf die Qualität der Beschichtung eingewirkt werden kann und ggf. Maßnahmen zur Gefahrenvermeidung eingeleitet werden können, beispielsweise wenn ein zu hohes Energieniveau vorliegt.

Im Rahmen der Erfindung können auch unterschiedliche Funktionsschichten an oder in der Haftschicht vorgesehen sein, sodass mit mehreren Funktionsschichten unterschiedliche Aufgaben erfüllt werden. Beispielsweise kann eine der Funktionsschichten verhindern, dass übermäßige Energie an die Trägerschicht weitergeleitet wird, während eine andere Funktionsschicht zur Ausgabe eines detektierbaren Signals eingerichtet ist.

Neben dem Beschichtungsmaterial betrifft die vorliegende Erfindung auch ein Verfahren zur Beschichtung eines Werkstücks. Im Rahmen dieses Verfahrens kann bevorzugt das Beschichtungsmaterial gemäß einem der Ansprüche 1-7 eingesetzt werden.

Bevorzugt wird bei einer energetischen Anregung von Funktionselementen ein detektierbares Signal ausgegeben, insbesondere ein optisches, physikalisches oder chemisches Signal, und dieses Signal wird durch einen Sensor erfasst. Auf diese Weise können zusätzliche Informationen über das Beschichtungsmaterial mit aktivierter Haftschicht erhalten und ggf. für die Ansteuerung der Maschine verwendet werden. Ein detektierbares Signal liegt vor, sobald ein bestimmter Grenzwert überschritten wird.

Wenn ein detektierbares Signal erfasst wurde, kann eine Steuereinheit eine Warnung ausgeben und/oder das Beschichtungsverfahren stoppen. Ferner ist es möglich, dass eine Steuereinheit beim Erfassen des detektierbaren Signals die Einbringung der Energie ändert, insbesondere reduziert. Wird die eingebrachte Energie mittels eines Lasers bereitgestellt, bedeutet dies, dass die Laserleistung reduziert wird.

Bevorzugt sind die Trägerschicht, die aktivierbare Haftschicht und die zumindest eine Funktionsschicht als diskrete Schichten vorgesehen. Sie können jedoch auch als Bereiche des Beschichtungsmaterials definiert sein. Beispielsweise wird die Funktionsschicht durch die Zugabe bestimmter Pigmente oder ähnliches im Bereich des Beschichtungsmaterials festgelegt .

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Fig. 1 ist eine Querschnittsansicht eines

Beschichtungsmaterials gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.

Fig. 2 ist eine Querschnittsansicht eines

Beschichtungsmaterials gemäß einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.

Fig. 3 ist eine Draufsicht auf das Beschichtungsmaterial gemäß der dritten Ausführungsform.

Fig. 4 ist eine Querschnittsansicht eines

Beschichtungsmaterials gemäß einer vierten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung

Fig. 5 ist eine Draufsicht auf ein Beschichtungsmaterials gemäß einer fünften Ausführungsform der

vorliegenden Erfindung, das von einem Laserstrahl bestrahlt wird

Detaillierte Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen

Nachfolgend werden anhand der beigefügten Figuren bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung beschrieben. Weitere in diesem Zusammenhang genannte Variationen und Modifikationen können jeweils miteinander kombiniert werden, um neue Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung auszubilden .

Fig. 1 zeigt eine Querschnittsansicht einer ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Beschichtungsmaterials 1. Dieses umfasst eine Trägerschicht (Dekorschicht} 2 sowie eine Haftschicht 4. Zwischen der Haftschicht 4 und der Trägerschicht 2 ist eine Funktionsschicht 3 eingefügt. Die Funktionsschicht 3 dient als Reflexionsschicht, so dass die zur Aktivierung in die Haftschicht 4 eingebrachte Energie (im vorliegenden Ausführungsbeispiel ein Laserstrahl) in die Haftschicht 4 zurückreflektiert wird.

Die Haftschicht 4 ist mit einer Energiequelle, insbesondere einem Laser, aktivierbar. In diesem Fall wird der Brennpunkt des Laserstrahls derart eingestellt, dass eine weitgehende Aktivierung über die Breite und Tiefe der Haftschicht 4 ermöglicht wird.

Die Funktionsschicht 3 hat in der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform die Aufgabe, die Weiterleitung von Energie ausgehend von der Haftschicht 4 in Richtung der Trägerschicht 2 zu verhindern. Hierzu weist die Funktionsschicht reflektierende Eigenschaften auf. Dies betrifft insbesondere den Fall, in dem der Brennpunkt des Laserstrahls derart eingestellt wurde, dass dieser in den Bereich der Trägerschicht 2 gelangen würde. Allerdings dient die Funktionsschicht 3 zusätzlich dazu, die Übertragung von Wärme von der Haftschicht 4 zu Trägerschicht zu vermindern oder weitgehend zu verhindern.

Somit erfüllt die Funktionsschicht 3 in der dargestellten Ausführungsform auch die Aufgabe einer Schutzschicht gegenüber der Trägerschicht 2, die beispielsweise aus PVC bestehen könnte. Würde eine solche PVC-Schicht durch die Energie des Laserstrahls zu stark angeregt, könnte nicht nur die Trägerschicht 2 angeschmolzen werden. Vielmehr bestünde die Gefahr, dass in Kombination mit Feuchtigkeit Salzsäure entsteht. Die Funktionsschicht 3 absorbiert demnach überschüssige Energie und verhindert die Weiterleitung zur Trägerschicht 2. In der vorliegenden Ausführungsform entspricht die Breite der Funktionsschicht 3 im Wesentlichen der Breite der Haftschicht

4 und der Trägerschicht 2. In einer weiteren Modifikation kann die Funktionsschicht jedoch schmaler als diese Schichten ausgebildet und beispielsweise mittig auf der Trägerschicht angeordnet sein. Auch können mehrere Funktionsschichten streifenförmig auf der Trägerschicht 2 vorgesehen sein.

In Fig. 2 ist eine weitere Ausführungsform der vorliegenden Erfindung dargestellt, bei der zwischen der Funktionsschicht 3a und der Trägerschicht 2 eine weitere aktivierbare Schicht

5 vorgesehen ist. Diese weitere aktivierbare Schicht 5 wird passiv angeregt, indem ein kleinerer Anteil der in die Haftschicht 4 eingebrachten Energie durch die Funktionsschicht 3 gelangt. Dabei ist die Funktionsschicht 3 derart ausgelegt, dass ein Durchdringen mit dem Laserstrahl verhindert wird. Die weitere Schicht 5 kann als Ausgleichsschicht dienen, die beim Aufbringen des Beschichtungsmaterials 1 auf ein Werkstück an den Seiten austritt und durch ein entsprechendes Werkzeug abgenommen werden kann.

Als Materialien für die Funktionsschicht 3 gemäß den zuvor beschriebenen Ausführungsformen sind insbesondere Metalle, metallische Verbindungen oder kohlenstoffbasierte Elemente wie Karbon oder Karbon-Fasern geeignet. Im Rahmen der Erfindung können jedoch auch vielfältige andere geeignete Materialien zum Einsatz kommen.

Im Rahmen der zuvor beschriebenen Ausführungsformen wurde auf eine oder mehrere Funktionsschichten Bezug genommen, die im Wesentlichen gleich ausgebildet sind. Allerdings kann es in einer weiteren Modifikation vorgesehen sein, dass mehrere unterschiedliche Funktionsschichten am Beschichtungsmaterial vorgesehen sind. Auf diese Weise können unterschiedliche Aufgaben erfüllt werden. Beispielsweise wird zum einen eine Anregung der Trägerschicht erreicht, und gleichzeitig eine ausreichende Aktivierung der Haftschicht überwacht.

Unter Bezugnahme auf Fig. 3 wird eine dritte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung beschrieben.

Ein durch die Funktionsschicht oder andere Signalelemente 7 im oder am Haftmittel 4 ausgegebenes detektierbares Signal kann beispielsweise optisch erfasst werden, beispielsweise als eine Luminenzfarbe mittels Schwarzlicht, insbesondere mit Hilfe einer Kamera. Alternativ kann mit einem geeigneten Sensor ein chemischer Stoff, beispielsweise ein Geruch erfasst werden, oder es ist eine physikalische Detektierung denkbar. Gemäß einer weiteren Ausführungsform kann bei der Aktivierung entstehender Dampf mit einer Kamera oder einem chemischen Sensor erfasst werden.

Wird das detektierbare Signal erfasst, so wird auf die Steuerung des Lasers eingewirkt. Beispielsweise kann der Laser zum Schutz von Umwelt und Maschine abgeschaltet werden, wenn zu befürchten ist, dass bei der Laserbeaufschlagung schädliche Dämpfe entstehen.

Alternativ kann es auch vorgesehen sein, die Laserleistung zu ändern, insbesondere zu reduzieren, wenn durch die Erfassung des detektierbaren Signals zu erwarten ist, dass durch den Laserstrahl beispielsweise eine Beschädigung des Beschichtungsmaterials bewirkt wird.

Fig. 4 zeigt eine Querschnittsansicht eines

Beschichtungsmaterials 1 gemäß einer vierten Ausführungsform, das eine Trägerschicht 2 sowie eine aktivierbare Schicht 4 umfasst. Zwischen der Trägerschicht 2 und der aktivierbaren Haftschicht 4 ist abschnittsweise eine schichtförmige Funktionsschicht 3b vorgesehen, die sich in Längsrichtung des Beschichtungsmaterials 1 (in senkrechter Richtung zur Ansicht von Fig. 4) entsprechend der Trägerschicht 2 und aktivierbaren Haftschicht 4 erstreckt, jedoch in der Breitenrichtung des Beschichtungsmaterials 1 nicht an den Seiten des Beschichtungsmaterials 1 freigelegt ist, sondern mittig zwischen der Trägerschicht 2 und der aktivierbaren Haftschicht 4 angeordnet ist.

Die Funktionsschicht 3b weist zum einen reflektierende Eigenschaften auf. Auf diese Weise wird - wie im Rahmen der ersten Ausführungsform beschrieben - ein Energieanteil zurück in die Haftschicht 4 reflektiert. Dies kann sowohl an der Grenzschicht zwischen der Funktionsschicht 3b und der Haftschicht 4 als auch an der Grenzschicht zwischen der Funktionsschicht 3b und der Trägerschicht geschehen.

Zusätzlich ist die Funktionsschicht 3b in der dargestellten Ausführungsform Teil eines Mehrkomponenten-Haftmittelsystems, das zum einen die aktivierbaren Haftschicht 4 (im vorliegenden Beispiel PUR) und zum anderen den Funktionsschicht 3b aufweist. In anderen Ausführungsformen können noch weitere Komponenten hinzukommen.

Die Funktionsschicht 3b sowie die Haftschicht 4 werden derart aktiviert und infolge dessen vermischt, dass das Haftmittel in einen adhäsionsfähigen Zustand versetzt wird.

Ferner können im Rahmen der Erfindung chemisch, physikalische Stoffe in die Haftschicht eingebettet sein, die angeregt werden durch die Energiequelle bei relativ geringer Leistung angeregt werden und eine Eigenreaktion auslösen, so dass die Haftschicht eigenständig anreagiert wird und sich mit dem Fügepartner verbindet.

In einer weiteren Zielrichtung der Erfindung muss im Rahmen dieser Ausführungsform die Funktionsschicht 3b jedoch keine reflektierenden Eigenschaften aufweisen. Vielmehr erfüllt die Funktionsschicht 3b gemäß dieser Weiterbildung die Aufgabe einer Komponente eines Mehrkomponenten-Haftmittelsystems, oder als Reaktionsstarter. Es kann jedoch gemäß dieser Ausführungsform zusätzlich eine reflektierende

Funktionsschicht zwischen der Funktionsschicht 3b und der Trägerschicht 2 vorgesehen sein.

Fig. 5 zeigt eine Draufsicht auf ein Beschichtungsmaterial gemäß einer fünften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, das von einem Laserstrahl L bestrahlt wird. Dabei umfasst das Beschichtungsmaterial 1 in dieser Reihenfolge eine Trägerschicht 2, eine Funktionsschicht 3c sowie eine Haftschicht 4.

Die Funktionsschicht 3c gemäß der vorliegenden Ausführungsform weist reflektierende Eigenschaften auf. Diese können sich auch durch die Materialwahl der Funktionsschicht an der Grenzschicht zwischen der Funktionsschicht 3c und der aktivierbaren Haftschicht 4 ergeben.

Ein Laserstrahl wird unter einem bestimmten Winkel a, der sich zwischen einer Senkrechten zum Beschichtungsmaterial 1 und dem Laserstrahl L ergibt, bestrahlt. In der vorliegenden Ausführungsform liegt der Winkel a zwischen 65° -75°, bzw. wird bevorzugt im Bereich von 70° -72° eingestellt. Ziel ist es, einen möglichst hohen Anteil der Laserenergie in die Haftschicht 4 einzukoppeln, gleichzeitig jedoch einen Grenzwinkel b möglichst zu erreichen oder gar einzuhalten, bei dem der an der Funktionsschicht 3c reflektierte Laserstrahl an der Grenzschicht zur Umgebung weitgehend vollständig in die Haftschicht zurück reflektiert wird.

Der Grenzwinkel b für eine Totalreflexion beträgt bei einem Brechungsindex von PP (als Beispiel für die Haftschicht 4 des Beschichtungsmaterials) = 1,5 und von Luft = 1 41,8°.

Der Laserstrahl L dringt demnach in die aktivierbare Haftschicht 4 ein, und wird an der Funktionsschicht 3c bzw. an der Grenzschicht zwischen der Funktionsschicht 3c und der Haftschicht 4 reflektiert. Eine entsprechende Reflektion findet an der Außenseite der Haftschicht 4 (Grenzschicht zwischen Haftschicht 4 und der Umgebung) statt. Der Laserstrahl L wird so lange zwischen der Funktionsschicht 3c und der Außenseite der Haftschicht 4 reflektiert, bis die durch den Laserstrahl übermittelte Energie von der Haftschicht 4 aufgenommen wurde.

Auf diese Weise wird zum einen die durch den Laserstrahl L eingebrachte Energie effektiv genutzt, sodass Energieverluste reduziert werden können. Ferner wird das Risiko reduziert, dass der Laserstrahl L diffus aus der Haftschicht 4 austritt. Auf diese Weise kann eine Gefährdung des Bedienpersonals an einer Beschichtungsmaschine vermindert werden.

Gleichzeitig wird durch die Reflexion des Laserstrahls L an der Funktionsschicht 3c bzw. an der Grenzschicht zwischen der Funktionsschicht 3c und der Haftschicht 4 verhindert, dass der Laserstrahl L in die Trägerschicht 2 eindringt. Die durch den Laserstrahl übermittelte Energie kommt somit gezielter im Bereich der Haftschicht zum Einsatz.

Zusätzlich zum beschriebenen Eindringen des Laserlichts in die Haftschicht kann es vorgesehen sein, dass das Laserlicht überwiegend p-polarisiertes Laserlichts ist. Es hat sich gezeigt, dass das Einkoppeln eines Laserstrahls mit p- Polarisation in ein Haftmittel zu einer deutlichen Verringerung der an der Außenfläche des Haftmittels reflektierten Strahlung führt.

Ferner kann neben einer Funktionsschicht 3c eine weitere Schicht zwischen der Funktionsschicht 3c und der Trägerschicht 2 vorgesehen sein, die als thermisch isolierende Schicht vorgesehen ist. Mit dieser Schicht kann ein Wärmeeinfluss in die Trägerschicht 2 verhindert werden. Dies kann im Falle der Nutzung von Heißluft als Aktivierungsenergie zu einer Energiereduzierung führen, oder bei temperaturempfindlichen Basismaterialien zur

Qualitätsverbesserung führen.

Gemäß einer weiteren Zielrichtung der vorliegenden Erfindung ist die thermisch isolierende Schicht anstelle der Funktionsschicht vorgesehen.

Obwohl im Rahmen der vorliegenden Ausführungsform primär auf die von einem Laser in die Haftschicht 4 eingebrachte Energie abgestellt wurde, ist die vorliegende Erfindung nicht hierauf beschränkt. Vielmehr kann neben einer optischen Reflexion auch eine Reflexion von Wärmestrahl oder generell von Wärmeenergie stattfinden.

In diesem Zusammenhang kann neben eines Laser auch eine andere Energiequelle zum Einsatz kommen, beispielsweise LED, Infrarotquelle, Ultraschallquelle, Magnetfeldquelle,

Mikrowellenquelle, Plasmaquelle, Begasungsquelle, insbesondere Heißluft- oder Heißgasquelle, oder eine Kombination mehrerer in diesem Absatz genannter Energiequellen.

Nachfolgend werden zwei Beispiele mit unterschiedlichen Beschichtungsmaterialien (Kantenbänder) erläutert.

In einem ersten Beispiel wird ein weißes Kantenband verwendet, das auf einer Schmalfläche eines Werkstücks aufgebracht wird. Bei dem genannten weißen Kantenband ist sind die jeweiligen Schichten, also die Trägerschicht, der Funktionsschicht sowie die Haftschicht in weißer Farbe ausgeführt, um eine gemeinsames äußeres Erscheinungsbild zu bieten .

Ein Laser wird eingesetzt, um ein am Kantenband vorgesehenes Haftmittel (Haftschicht) zu aktivieren. Dabei werden ca. 40 % der vom Laserstrahl übertragenen Energie an der äußeren Grenzschicht des Kantenbandes reflektiert, sodass ca. 60 % der Energie in die Haftschicht 4 eindringen. Dieser Energieanteil wird dazu benutzt, die Haftschicht 4 zu aktivieren.

In Fig. 1, welche eine bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung betrifft, ist ferner eine Funktionsschicht zwischen der Haftschicht 4 und der Trägerschicht 2 vorgesehen. Aus Messungen hat sich ergeben, dass ca. 10-20 % der Gesamtenergie des Laserstrahls, von der - wie oben erwähnt - 40% in die Haftschicht eindringen, durch die Schicht 3 transmittiert werden.

Ein zweites Beispiel betrifft ein rotes Kantenband (Beschichtungsmaterial) , bei dem entsprechend der Träger 2, der Funktionsschicht und die Haftschicht 4 rote Pigmente aufweisen. In diesem Beispiel werden 17 % der Energie des Laserstrahls an der Grenzschicht der Haftschicht 4 zur Umgebung reflektiert, sodass 83 % der Energie in die Haftschicht 4 eindringt. In Versuchen wurde nachgewiesen, dass 44 % der Gesatntlaserenergie durch die Funktionsschicht 3 in die Trägerschicht 2 transmittiert werden.