Es sind eine Vielzahl von mehrschichtigen Verbundmaterialien bekannt, welche aus wenigstens zwei Schichten aus thermopla- stischen Kunststoffen bestehen, wobei wenigstens eine Schicht ein Vlies aus thermoplastischen Fasern ist. Allgemein formu- liert handelt es hierbei um bahnförmige Gebilde, bei denen ein Vlies oder mehrere Vliese mit wenigstens einer weiteren Warenbahn, welche als Film, Folie, als Faserbahn oder als ein weiteres Vlies ausgebildet sein kann, wenigstens durch Ther- mobondierung miteinander verbunden sind, wobei die weitere Warenbahn wenigstens eine von dem Vlies abweichende Eigen- schaft aufweisen soll. Man versucht hier also unterschiedli- che Eigenschaften jeglicher Art der sich unterscheidenden Schichten zu kombinieren wobei versucht wird, unterschiedli- che Funktionssysteme der zweiten Schicht in Faserverband- Composites zu integrieren.

Die Vliesschicht dient in der Regel als Trägermaterial, wel- ches eine gewisse mechanische Festigkeit gewährleistet und im Bedarfsfalle textilartige Eigenschaften aufweisen muß. Auch ein möglichst rascher Hindurchtritt von Flüssigkeiten, Fest- stoffen und gasförmigen Stoffen durch das Vlies kann für die Anwendung eine Rolle spielen.

Die zweite Schicht soll wenigstens eine von der durch ein Vlies gebildeten ersten Schicht abweichende Eigenschaft auf- weisen. Beispielsweise kann die zweite Schicht eine wasser- dichte und dampfdurchlässige Membran, eine-im Bedarfsfalle wasserdichte-gummielastische Folie, oder ein weiteres Vlies sein, wobei das zweite Vlies eine vom ersten Vlies abweichen- de Eigenschaft aufweist, beispielsweise kann das zweite Vlies hydrophob, schwerentflammbar, UV-beständig oder mit gegenüber dem ersten Vlies größeren Öffnungsstrukturen ausgerüstet sein.

Diese aus zwei unterschiedlichen Schichten bestehenden Ver- bundmaterialien kommen für einen weiten Anwendungsbereich in Frage, beispielsweise auf dem Textilsektor, im Hygienebereich als Bestandteil von Windeln, Damenhygieneprodukten, im medi- zinischen Bereich, beispielsweise als Abdecktuch, auf dem Bausektor, wo derartige Verbundmaterialien als Unterspannbah- nen oder als diffusionsoffene Membranen eingesetzt werden, als Schutzbekleidung und im Bereich der Landwirtschaft als Insektenschutzplanen.

Je nach Anforderungsprofil bestehen dabei die Vliese aus Spinnfasern aus den Materialien PP, PE, PU, PA, PL, einem Co- polymer oder aus deren Homologen, Isomeren, sowie aus Gemi- schen dieser Rohstoffe.

Die beispielsweise als Membran ausgebildete zweite Schicht wiederum kann eine Kunststoffolie sein, welche entweder mi- kroporös ist oder den Transport von Wasserdampf durch die Membran auf chemischen Wege durch Adsorbtion/Desorbtion er- möglicht. Im letzteren Fall ist die Verwendung einer Folie aus PU, einem Blockcopolymer, einem Polyäther, Polyester oder aus anderen den Transport von Wasserdampf ermöglichenden hy- drophilen Polymeren und Copolymeren denkbar.

Neben Kunststoffolien werden als Membran auch Fasermembranen, vorzugsweise aus Mikrofasern, eingesetzt, welche die gefor- derten Eigenschaften dadurch erhalten, daß bei deren Herstel- lung die Fasern verdichtet und/oder heiß versiegelt werden, oder ihre Eigenschaften auf andere Weise erhalten.

Die zweite Schicht kann, wie oben dargelegt, auch eine gum- mielastische Folie oder ein gummielastischer Film sein, was beispielsweise in der DE 42 43 012 C2 beschrieben ist.

Problematisch ist bei allen diesen Verbundmaterialien die dauerhafte und die beschädigungsfreie Verbindung der zweiten Schicht mit einer oder zwei Schichten eines Vlieses.

Um die Schichten miteinander zu verbinden, kommen vor allem drei Verfahren in Frage, nämlich das Verkleben der Schichten, beispielsweise durch ein Hot-Melt-Verfahren, das Thermobon- dieren, wobei eine Kombination beider Verfahren auch möglich ist, sowie die in situ Direktbeschichtung, insbesondere mit hydrophilen Polymeren.

Das Verkleben der Schichten ist dabei insofern problematisch, als daß der ganz-oder teilflächige Kleberauftrag die Luft- und Wasserdampfdurchlässigkeit beeinträchtigt bzw. vermindert und zudem zu einer signifikanten Versteifung des Verbundmate- rials führt und damit den textilen Charakter des Verbundmate- rials hinsichtlich seiner Weichheit, Drapierfähigkeit und den textilen Fall verschlechtert. Zudem führt der Auftrag von Klebern zu erhöhten Herstellungskosten.

Beim Thermobondieren wird versucht, die Schichten teilflächig entsprechend dem Gravurdessin der Bonding-Walzen aber Druck, Temperatur und Zeit kraft-und formschlüssig miteinander zu verbinden. Dies ist insofern dann problematisch, wenn die als Membran, Folie oder Film ausgebildete zweite Schicht durch die scharfen Kanten der in die Oberfläche des Verbundmateri- als eintauchenden Bonding-Stümpfe so geschädigt wird, daß die Dichtigkeiten gegenüber Flüssigkeiten signifikant abnehmen bzw. überhaupt nicht mehr vorhanden sind. Des weiteren wirken sich Geschwindigkeitsunterschiede der aus dem Walzendruck- spalt mittels vorgegebener Zugspannung herausgezogenen Waren- bahn gegenüber der Umfangsgeschwindigkeit der Bonding-Walzen selbst negativ aus.

Ist die zweite Schicht als gummielastische Folie ausgebildet entsteht neben der verminderten Wasserdichtheit das Problem, daß sich beim Thermobondieren keine kraft-und formschlüssige Verbindung der zwei Schichten erzielen läßt. Durch die heißen und scharfen Bonding-Stümpfe oder-Stempel wird die gummiela- stische Folie im Bereich der Bondingpunkte durchgebrannt und geht somit verloren. Die gummielastische Folie wird durch das Thermobondieren so verändert, daß sie sich nach dem Thermo- bondieren als netzartige Struktur darstellt, welche sich mit nur geringem Kraftaufwand vom Vlies abziehen läßt. Der Film ist nämlich nach dem Thermobondieren nicht homogen bzw. voll- flächig in das Fasersystem des Vlieses integriert, sondern nur an den Bondingpunkten mit dem Vlies verbunden.

Ursache für die Beschädigung der zweiten Schicht sind dabei die scharfen Kanten der Bonding-Stümpfe. Bedingt durch die scharf abgegrenzte, plane und kleine Prägefläche findet beim Eintauchen der Bonding-Stümpfe in die Oberfläche der unverfe- stigten Faserstruktur des Fasergeleges oder des Vlieses ein Abquetschen bzw. ein Abschmelzen oder Abscheren einzelner oder mehrerer am Bondingprozeß teilnehmender Fasern statt.

Dies führt dann dazu, daß das die Bonding-Zone umgebende Ma- terial verdichtet, verfestigt und verschweißt wird und seine Eigenschaften bezüglich des textilen Charakters unerwünscht verändert.

Bezüglich der zweiten Schicht führt die scharfkantige, plane und punktförmige Prägefläche sehr leicht zu einem Durch- schmelzen oder zu einem Schmelzebruch dieser zweiten Schicht. Dies führt zu einem Verlust oder zu einer Verminderung der im Bedarfsfalle geforderten Eigenschaften, beispielsweise Flüs- sigkeitsdichtheit, insbesondere Wasserdichtheit, Rückstell- kraft gummielastischer Systeme, Bakteriendichtheit, Viren- dichtheit, antibakterielle Ausrüstungen, Schwerentflammbar- keit, W-Beständigkeit, antistatische Ausrüstung, oder ande- res.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verbundmaterial gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 zu schaffen, welches mög- lichst gute textile Eigenschaften aufweisen und gleichzeitig die jeweils gewünschte Eigenschaft der zweiten Schicht durch die Verbindung der unterschiedlichen Schichten miteinander durch Thermobondierung nicht negativ beeinflußt werden soll.

Ferner ist es Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren anzugeben, durch welches ein derartiges Verbundmaterial bereitgestellt werden kann.

Diese Aufgabe wird mit einem mehrschichtigen Verbundmaterial gelöst, welches die Merkmale des Patentanspruchs 1 aufweist, bzw. wird mit einem Verfahren gelöst, welches die Merkmale des Patentanspruchs 14 aufweist.

Erfindungsgemäß ist vorgesehen, daß die dreidimensionale Struktur wenigstens einer Bonding-Zone im Quer-und Längs- schnitt die Form einer kurvenförmig ausgebildeten kantenlosen Mulde aufweist, welche durch einen ein Bonding-Zentrum bil- denden Bodenbereich, sowie durch sich übergangslos anschlie- Sende Seitenbereiche gebildet ist, wobei die Schichten aus- schließlich im Bereich des Bodenbereichs der Mulde miteinan- der thermobondiert sind.

Ein derartiges Verbundmaterial wird den gestellten Anforde- rungen an den textilen Charakter bzw. an die Beibehaltung der erforderlichen Eigenschaften der zweiten Schicht vollauf ge- recht. Dadurch, daß die Bonding-Zone nicht wie bei herkömmli- chen Lösungen scharfe und deutliche Kanten entsprechend der Geometrie der Bonding-Stümpfe aufweist und schon rein optisch punktförmig in Erscheinung tritt, ermöglicht die einer Halb- kugel entsprechende oder von der Halbkugel abgeleitete oder sonstwie einem kantenlosen gerundeten Körper entsprechende Mulde ein sanftes rollendes Thermobondieren und damit eine Abkehr von dem bislang angewendeten prägenden oder stanzenden Thermobondieren.

Die sich an das Bonding-Zentrum übergangslos anschließenden Seitenbereiche gewährleisten dabei einen nahtlosen, sanften und fließenden Übergang zur Oberfläche des Verbundmaterials.

Bei der optischen Begutachtung eines erfindungsgemäßen mehr- schichtigen Verbundmaterials fällt vor allem auf, daß keine scharfen, hart begrenzten Bonding-Punkte festzustellen sind, welche dem Verbundmaterial eine waffelähnliche Struktur ver- leihen. Es ist hierbei im Gegenteil festzustellen, daß die einzelnen Bonding-Zonen, welche nicht, wie sonst üblich, punktförmig ins Auge springen, keine scharfen Begrenzungsrän- der aufweisen, sondern ähnlich druckstellenartigen Vertiefun- gen in weichen Materialien in Erscheinung treten.

Bei weiterer sensitiver Begutachtung fällt vor allem der wei- che, angenehme und textilartige Griff des erfindunsgemäßen Verbundmaterials auf, welches ohne scharfkantige Oberflächen- strukturen auskommt. Daher eignet sich das erfindungsgemäße Verbundmaterial sehr gut dazu, direkt auf der Haut getragen zu werden.

Im Rahmen von Meßversuchen hat sich bezüglich eines erfin- dungsgemäßen Verbundmaterials aus einem Vlies und aus einer wasserdichten und wasserdampfdurchlässigen Membran aus PU ge- zeigt, daß die als kantenlose Mulde in Erscheinung tretende Bonding-Zone auch bezüglich der geforderten Eigenschaft der Wasserdampfdurchlässigkeit und der Wasserdichtheit vorteil- haft ist. Dadurch, daß es für das erfindungsgemäße Verbundma- terial nötig ist, die einzelnen Bonding-Zonen rollend in das Verbundmaterial einzubringen, findet das Thermobondieren sehr viel sanfter statt, als bei bislang bekannten Lösungen. Vor allem fällt auf, daß, auch unter extremen Versuchsbedingun- gen, eine Beschädigung oder ein Zerstören der Membran im Be- reich der Bonding-Zonen nicht stattfindet, die Membran daher also an diesen Stellen ihre Eigenschaften bezüglich der Was- serdichtheit und der Dampfdurchlässigkeit unbeeinträchtigt beibehält. Ähnliches hat sich auch bezüglich eines Verbundma- terials aus einem Vlies und aus einer mikroporösen Folie aus PP gezeigt.

Kurz gefaßt wird mit dem erfindungsgemäßen mehrschichtigen Verbundmaterial eine Entkopplung des Interessenkonflikts hin- sichtlich hoher Bondingintensität einerseits und optimalem Schutz von Membransystemen andererseits erreicht.

In einer alternativen Ausführungsform ist vorgesehen, daß die Bonding-Zone durch wenigstens eine Sicke gebildet ist, welche quer zu ihrem Verlauf kurvenförmig und kantenlos ausgebildet ist, wobei die Sicke durch einen ein Bonding-Zentrum bilden- den Bodenbereich, sowie durch sich übergangslos anschließende Seitenbereiche gebildet ist, wobei die Schichten im Bereich des Bodenbereichs der Sicke miteinander thermobondiert sind.

In diesem Fall tritt die Bonding-Zone nicht als in sich abge- schlossenes und gegen die Oberfläche des Verbundmaterials ab- gegrenzte, punktförmige Zone in Erscheinung, sondern sie zieht sich in Form einer Sicke oder Rinne im Bedarfsfalle aber die gesamte Breite der Warenbahn des Verbundmaterials.

Ein derartiges linienförmiges Thermobondieren ist an sich zwar bekannt, doch wiesen die entsprechenden Bonding-Stümpfe bei diesen linienförmigen Thermobondierungs-Verfahren auch und stets kanntenförmige Bondingstümpfe auf. Da mit diesen linienförmigen Bonding-Stümpfen eine sehr viel größere Bon- ding-Fläche geschaffen wird, treten die eingangs geschilder- ten Probleme potenziert auf, da die relativ langen Seitenkan- ten derartiger Bonding-Stümpfe die Gefahr einer Verletzung des Membransystems noch erhöhen.

Werden dagegen, wie bei der Erfindung vorgesehen, kantenlose Bonding-Stümpfe, welche sich aber die gesamte Breite der Bon- ding-Walze erstrecken können, eingesetzt, wird auch bei die- ser alternativen Ausführungsform der Erfindung ein sanftes Bonding durch das behutsame Einrollen der länglichen Bonding- Stümpfe erreicht.

Bei dieser alternativen Ausführungsform kann weiter vorgese- hen sein, daß sich die Sicke von einer ersten Seitenkante des Verbundmaterials bis zu einer zweiten Seitenkante des Ver- bundmaterials erstreckt, wobei ferner vorgesehen sein kann, daß das Verbundmaterial mit wenigstens zwei Sicken versehen ist, welche jeweils einen gemeinsamen kantenlosen Kreuzungs- bereich aufweisen. Eine Vielzahl von Sicken verleihen dann dem Verbundmaterial eine gitterartige Struktur, wie es in ei- ner weiteren praktischen Ausgestaltung der Erfindung vorgese- hen ist.

Gemäß praktischen Ausgestaltungen der Erfindung ist vorgese- hen, daß die Eintauchtiefe des Bonding-Zentrums in die zweite Schicht 5-50 % der Ausgangsdicke der zweite Schicht be- trägt, und/oder daß bei einer Eintauchtiefe von 20 m eines Bonding-Stumpfes in die zweite Schicht die Prägefläche des Bonding-Zentrums 20-25 % der Fläche der Bonding-Zone ent- spricht.

Gemäß einer weiteren praktischen Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß das Vlies ein Spinnfaservlies mit Fasern aus PP, PE, PU, PA, PL, einem Copolymer, oder aus deren Homo- logen, Isomeren, sowie aus Gemischen dieser Rohstoffe ist.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn die zweite Schicht ein Flächengewicht von 1-50 g/m2aufweist, insbesondere wenn die zweite Schicht ein Flächengewicht von 3-8 g/m2auf- weist. Derartig geringe Flächengewichte ließen sich bislang in gattungsgemäßen Verbundmaterialien durch Thermobondierung nicht beschädigungsfrei integrieren. Da aber, worauf noch einzugehen sein wird, bei'einem erfindungsgemäßen Verfahren sehr geringe Liniendruckverläufe ermöglicht werden, lassen sich nunmehr auch sehr dünne und leichte, die zweite Schicht bildende, Warenbahnen zur Herstellung des erfindungsgemäßen Verbundmaterials verwenden. Ferner kann gemäß vorteilhaften Ausgestaltungen der Erfindung vorgesehen sein, daß die zweite Schicht eine flüssigkeits- dichte und gasdurchlässige Membran ist, beispielsweise eine als Kunststoffolie ausgebildete Membran, wobei die Membran mikroporös ausgerüstet sein kann, oder daß die Membran eine Fasermembran ist. Ferner ist vorgesehen, daß die zweite Schicht als gummielastische Folie ausgebildet ist, wobei die- se wasserdicht und im Bedarfsfalle wasserdampfdurchlässig ausgebildet sein kann.

Die weitere Aufgabe vorliegender Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Verbundmaterials bereitzu- stellen, wird dadurch gelöst, daß beim Thermobondieren im Walzendruckspalt der Walzenanordnung die Bonding-Zone jeweils dadurch erzeugt wird, daß jeweils ein kantenloser Bonding- Stumpf wenigstens einer Bonding-Walze in beide Schichten mit kontinuierlicher Kraftübertragung über die Längsachsen der im Einflußbereich der Bonding-Zone befindlichen Fasern einge- rollt wird.

Hierbei hat sich überraschend gezeigt, daß die kantenlose Prägefläche des Bonding-Stumpfes in den Randbereichen der Bonding-Zone nur eine Verdichtung des Fasergeleges bewirkt, nicht aber eine Verfestigung und Verschweißung. Dies wirkt sich sehr vorteilhaft auf die textilen Eigenschaften des Ver- bundmaterials aus.

Durch das rollende Eintauchen des Bonding-Stumpfes in das Verbundmaterial findet keine scherende, schneidende, prägende oder stanzende Bewegung des Bonding-Stumpfes statt, so daß hiermit der Gefahr begegnet werden kann, daß einzelne oder mehrere Fasern zerschnitten, gequetscht oder bereits in Sei- tenbereichen der Bonding-Zone verschweißt werden könnten.

Insbesondere in situ gefertigte Faservliesstoffe lassen sich durch das erfindungsgemäße Verfahren so behandeln, daß die außen liegenden Vliese in sich abrieb-und spaltsicher verfe- stigt werden, wobei die im Thermobondingprozeß beteiligte zweite Schicht ohne Beschädigung kraft-und formschlüssig mit dem außen liegenden Vlies verbunden wird.

Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist insbesondere in der Thermoverfestigung von Faservliesstoffen zu sehen. Der weiche Übergang der Bonding-Zone in die unver- festigte Faserstruktur des Fasergeleges hinein führt zu ver- änderten mechanisch-technologischen Eigenschaften des ther- misch verfestigten Faserverbundes.

In praktischen Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfah- rens ist vorgesehen, daß beim Thermobondieren die Linien- druckparameter variiert werden, daß während des Thermobondie- rens die Temperatur der Bonding-Walze variiert wird, und daß für das Thermobondieren ein Druck gewählt wird, welcher einem Liniendruckverlauf im Walzendruckspalt von 5 dN/cm bis 150 dN/cm Spaltbreite entspricht. Es war bislang nämlich insbe- sondere nicht möglich, eine wirksame Thermobondierung ohne signifikante Beschädigung der beteiligten Membranen bzw. Fil- me oder Folien mit derart geringen Liniendruckverläufen im Walzendruckspalt zu erreichen. Erstmals möglich wird dies nur durch das angegeben Verfahren.

In weiteren praktischen Ausgestaltungen der Erfindung ist vorgesehen, daß die Bonding-Walze Bondingstümpfe mit kanten- losen Prägeflächen aufweist, daß die Eintauchtiefe der Bon- ding-Stümpfe 5 bis 80 % der Ausgangsdicke des Verbundmateri- als beträgt und daß das Verfahren mit einer Walzenanordnung, bestehend aus einer Bonding-Walze und einer planen Gegenwal- ze, durchgeführt wird. Alternativ ist vorgesehen, daß das Verfahren mit einer Walzenanordnung, bestehend aus zwei kon- gruenten Bonding-Walzen, durchgeführt wird, wobei die Bon- ding-Walzen jeweils an ihren Mantelflächen mit kantenlosen Bonding-Stümpfen versehen sind. Ferner kann vorgesehen sein, daß das Verfahren mit einer Bonding-Walze und einer im Ab- stand zur Mantelfläche der Bonding-Walze angeordneten Ultra- schall-Schweißquelle ausgeführt wird, wobei die Bonding-Walze an ihrer Mantelfläche mit Bonding-Stümpfen mit kantenlosen Prägeflächen versehen ist.

In einer praktischen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Ver- fahrens ist ferner vorgesehen, daß die Schichten des Verbund- materials zusätzlich zum Thermobondieren kongruent zu den ge- wählten Bonding-Pattern, d. h. genau in der Bonding-Zone, mit- einander verklebt werden : Durch das zusätzliche Verkleben der beiden Schichten im Be- reich der Bonding-Zonen können beispielsweise auf relativ einfache Weise dem Kleber zugesetzte Additive in das Verbund- material eingebracht werden, welche sonst nur schwer inte- grierbar wären. Solche Additive können die UV-Beständigkeit, die Schwerentflammbarkeit oder die Drapierfähigkeit des Ver- bundmaterials verbessern, oder sie können das Verbundmaterial zusätzlich hydrophilieren bzw. hydrophobieren.

Weitere Vorteile und Ausgestaltungen der Erfindung werden an- hand von Ausführungsbeispielen in der Zeichnung, in der Be- schreibung sowie in den Patentansprüchen beschrieben. In der Zeichnung zeigen : Fig. 1 in vergrößertem Maßstab einen Teilbereich eines Ausführungsbeispiels des erfin- dungsgemäßen Verbundmaterials im Längs- schnitt, Fig. 2 schematisch einen Verfahrensschritt zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Ver- bundmaterials, Fig. 3 schematisch einen Eintauchvorgang eines Bonding-Stumpfes in ein erfindungsgemäßes Verbundmaterial, Fig. 4 einen Ausschnitt eines zweiten Ausfüh- rungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Verbundmaterials in perspektivischer An- sicht im vergrößertem Maßstab, Fig. 5 einen Auschnitt des Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Verbundmaterials aus Fig. 1 in stark vergrößertem Maßstab, und Fig. 6 einen Ausschnitt eines dritten Ausfüh- rungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Verbundmaterials in perspektivischer An- sicht in vergrößertem Maßstab.

In Fig. 1 ist ein Ausschnitt eines Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Verbundmaterials 10 im Längsschnitt darge- stellt. Dieses weist eine erste Schicht 12 und eine zweite Schicht 14 auf, wobei die Schicht 12 ein Vlies 16 mit einer Vielzahl von ein Fasergelege 18 bildenden Fasern 20 ist. Eine Oberfläche 22 des Vlieses 16 bildet gleichzeitig die Oberflä- che 22 des Verbundmaterials 10.

Die Schicht 14 stellt sich als flüssigkeitsdichte und gas- durchlässige Membran 24 dar, welche zumindest im Bereich ei- ner Bonding-Zone 26 fest mit dem Vlies 16 verbunden ist.

Unter flüssigkeitsdicht und gasdurchlässig wird ganz allge- mein die Eigenschaft der zweiten Schicht 14 verstanden, gegen den Einsatzbereich des Verbundmaterials 10 betreffende Flüs- sigkeiten-Wasser, Blut, Urin, Säuren, Basen, und derglei- chen-dicht bzw. für den'Einsatzzweck des Verbundmaterials relevante Gase und gashaltige Stoffe-insbesondere Wasser- dampf, andere Dämpfe, Rauchgas, Stäube und andere Gase-of- fen, d. h. durchlässig ist.

Die in Fig. 1 dargestellte zweite Schicht 14 ist im speziel- len wasserdicht und wasserdampfdurchlässig ausgebildet.

Die Bonding-Zone 26 weist im Quer-wie im Längsschnitt die Form einer kurvenförmig ausgebildeten kantenlosen Mulde 28 auf, welche durch ein Bodenbereich 30 sowie durch sich über- gangslos anschließende Seitenbereiche 32,34 gebildet ist.

Diese Seitenbereiche 32,34 gehen wiederum übergangslos in die Oberfläche 22 des Verbundmaterials 10 über. Der Bereich, in dem die eigentliche Thermobondierung der beiden Schichten 12,14 miteinander stattgefunden hat, wird durch den Bodenbe- reich 30 der Bonding-Zone 26 gebildet. Dieser Bodenbereich 30 stellt daher ein Bonding-Zentrum 36 dar. In diesem Bonding- Zentrum 36 sind die Materialien der Schichten 12,14 unlösbar miteinander verschweißt. Dagegen hat in den Seitenbereichen 32,34 der Bonding-Zone keine Verfestigung und keine Ver- schweißung, sondern nur eine Verdichtung stattgefunden.

In Fig. 2 ist schematisch ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundmaterials 10 mittels einer Walzenanordnung 38 darge- stellt. Die Walzenanordnung 38 besteht aus einer Bonding- Walze 40 und aus einer Gegenwalze 42 mit plangeschliffener Mantelfläche 46. Zwischen sich gegenüberliegenden Mantelflä- chen 44,46 der Bonding-Walze 40 bzw. der Gegenwalze 42 be- findet sich ein Abstand, welcher einen Walzendruckspalt 48 definiert. In diesem Walzendruckspalt 48 werden die noch un- verbundenen Schichten 12,14 in Richtung des Pfeiles A in die Walzenanordnung 38 eingeführt ; das fertige Verbundmaterial 10 verläßt die Walzenanordnung 38 entsprechend aus dem Walzen- druckspalt 48 in Richtung des Pfeiles B.

An der Mantelfläche 44 der Bonding-Walze 40 ist eine Vielzahl von Bonding-Stümpfen 50 angeordnet, von denen in Fig. 2 nur ein Bonding-Stumpf 50 dargestellt ist. Dieser Bonding-Stumpf 50 weist eine Prägefläche 52 auf, welche keine scharfen Kan- ten aufweist. Wie in Fig. 2 dargestellt, ist die Prägefläche 52 in ihrer Form halbkugelähnlich.

Durch die Rotation der Bonding-Walze 40 und durch die Ober- flächengestaltung der Prägefläche 52 rollt sich beim Einfüh- ren der Schichten 12,14 in den Walzendruckspalt 48 der Bon- ding-Stumpf 50 mit seiner Prägefläche 52 in das Fasergelege 18 ein. Durch die Form der Prägefläche 52 bedingt, wird er- reicht, daß eine Thermobondierung nur im Bereich des Bonding- Zentrums 36 erfolgt, in den Seitenbereichen 32,34 jedoch we- der eine Thermobondierung noch eine Verdichtung der Fasern 20 im Einflußbereich der Bonding-Zone 26 erfolgt.

In Fig. 3 ist schematisch das Eintauchen oder Einrollen eines Bonding-Stumpfes 50 in die Schichten 12,14 des Verbundmate- rials 10 und das Auftauchen oder Ausrollen aus der Bonding- Zone 26 dargestellt. Hierbei sind einzelne Phasen des Eintau- chens bzw. des Auftauchens durch in Strichlinien angedeutete Bonding-Stümpfe 50a bis 50d dargestellt, mit denen verschie- dene Situationen des Bonding-Stumpfes 50 während seiner Dre- hung illustrieren. Mit dem Bonding-Stumpf 50a ist der Beginn des Eintauchens, mit dem Bonding-Stumpf 50d ist das Ende der Tauchphase und damit das Ende des Thermobondierens darge- stellt, entsprechend der durch den Pfeil C angedeuteten Dreh- richtung der Bonding-Walze 40.

Zu erkennen ist hier vor allem, daß durch die kantenlose, re- lativ große Prägefläche 52, welche eine relativ große Ober- fläche besitzt, des Bonding-Stumpfes 50 in keiner Phase die Gefahr besteht, daß einzelne Fasern des Vlieses 16 außerhalb des Bonding-Zentrums 36 abgeschnitten, gequetscht oder ver- schweißt werden könnten. Denn durch die Geometrie der Präge- fläche 52 kann dieser Gefahr wirksam begegnet werden.

Ferner ist in Fig. 3 verdeutlicht, daß zu keinem Zeitpunkt die Gefahr besteht, daß irgendein Teilbereich der Prägefläche 52 die Membran 24 verletzen könnte. Diese Gefahr bestünde, wenn die Prägefläche 52 an irgendeiner Stelle eine scharfe Kante aufweisen würde.

In Fig. 4 ist ein zweites Ausführungsbeispiel eines erfin- dungsgemäßen Verbundmaterials 10 in perspektivischer Ansicht in stark vergrößertem Maßstab dargestellt. Bei diesem ist die zweite Schicht 14 eine gummielastische Folie 54.

In diesem in Fig. 4 dargestellten Teilstück eines Verbundma- terials 10 ist ein Schnitt längs durch die Bonding-Zone 26 geführt. Zu erkennen ist hier vor allem, da$ die eigentliche Thermobondierung nur im Bönding-Zentrum 36-welches gleich- zeitig den Bodenbereich 30 der Bonding-Zone bildet-stattge- funden hat, während in den Seitenbereichen 32,34 die Fasern 20 lediglich umorientiert, aber nicht verschweißt oder ver- dichtet sind.

Das Material der gummielastischen Folie 54 hat sich im Be- reich des Bonding-Zentrums 36 kraft-und formschlüssig mit dem Material des Vlieses 16 verbunden ; das Thermobondieren hat aber nicht zu einem Durchbrennen oder zu einem Schmelze- bruch des Materials der gummielastischen Folie geführt.

In Fig. 5 ist in stark vergrößertem Maßstab die Bonding-Zone 26 des Verbundmaterials 10 aus Fig. 1 dargestellt. Insbeson- dere ist in Fig. 5 das Verhältnis von Eintauchtiefe des in Fig. 5 nicht dargestellten Bonding-Stumpfes 50 im Verhältnis zur durch das Bonding-Zentrum 36 wirksamen Bonding- Prägeflache dargestellt. Hierbei ist die Eintauchtiefe durch die Pfeile D, E angedeutet ; der Pfeil E markiert die ur- sprüngliche Oberfläche 56 der zweiten Schicht 14 vor dem Ein- tauchen des Bonding-Stumpfes 50, der Pfeil D markiert eine Stelle der Bonding-Zone 36, welche der Unterseite 58 der zweiten Schicht 14 nach erfolgtem Eintauchen des Bonding- Stumpfes am nächsten ist.

In Fig. 6 ist ein drittes Ausführungsbeispiel eines erfin- dungsgemäßen Verbundmaterials 10 in perspektivischer Ansicht in stark vergrößertem Maßstab dargestellt. Im Gegensatz zu den Ausführungsbeispielen eines Verbundmaterials 10 gemäß den Fig. 1-5 weist das Verbundmaterial 10 gemäß Fig. 6 keine Bonding-Zone 26 in Form einer Mulde 28, sondern eine Bonding- Zone 26 in Form von zwei Rinnen oder Sicken 66,68 auf. Diese Sicken 66,68 weisen jeweils einen Bodenbereich 70 und Sei- tenbereiche 72,74 auf. Der Bodenbereich 70 bildet dabei das eigentliche Bonding-Zentrum 76.

Im gezeigten Ausführungsbeispiel erstreckt sich wenigstens die Sicke 68 von einer Seitenkante 64 zu einer zweiten Sei- tenkante 62 des Verbundmaterials 10.

Die sich kreuzenden Sicken 66,68 weisen einen Kreuzungsbe- reich 60 auf, welcher-ebenso wie die Sicken 66,68 quer zu ihrem Verlauf-völlig kantenlos ist.

Bei einem Verbundmaterial 10 mit einer Vielzahl sich kreuzen- der Sicken 66,68 wird dem Verbundmaterial 10 eine gitter- oder netzartige dreidimensionale Struktur verliehen, wobei die Partien des Verbundmaterials 10 zwischen den Sicken 66, 68 als kissenartige Strukturen 78 in Erscheinung treten.