Beschreibung

Die Erfindung betrifft ein Packungsgebinde für Produkte der Zigarettenindustrie, wobei mehrere Packungen mit Produkten der Zigarettenindustrie als Packungsinhalt zu einem Packungsgebinde zusammengestellt sind, und wobei die Packungen des Packungsgebindes in mehreren Packungsreihen angeordnet sind, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung solcher Packungsgebinde gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 12.

Aus der Praxis sind solche Packungsgebinde beispielsweise als Zigarettenstangen bekannt. Dabei sind Zigarettenpackungen in zwei parallelen Reihen in einer geordneten Formation nebeneinander angeordnet und werden in eine Außenumhüllung beispielsweise aus Papier, Karton oder PP-Folie eingeschlagen. Die Außenumhüllung hält dabei die Packungen des Packungsgebindes bis zur Ingebrauchnahme zusammen. Ein Nachteil derartiger Packungsgebinde besteht darin, dass durch die Außenumhüllung eine erhebliche Menge an Verpackungsmaterial benötigt wird.

Hiervon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zu Grunde, Packungsgebinde bzw. Herstellungsverfahren für solche Gebinde weiterzuentwickeln, insbesondere im Hinblick auf eine bessere Nachhaltigkeit und/oder geringeren Einsatz von Verpackungsmaterial, die aber gleichzeitig stabil ist und einfach bzw. kostengünstig herstellbar ist. Ein Packungsgebinde zur Lösung dieser Aufgabe weist die Merkmale des Anspruchs 1 auf. Es ist demnach vorgesehen, dass zwischen wenigstens zwei benachbarten Packungsreihen eine Einlage aus flexiblem, vorzugsweise dünnem, Verpackungsmaterial angeordnet ist, und dass die Packungen der beiden Packungsreihen über an der Einlage angeordnete Klebeflächen mit der Einlage lösbar verbunden sind.

Ein Vorteil der flexiblen und vorzugsweise dünnen Einlage, die auf beiden Seiten mit Klebeflächen versehen wird und zwischen benachbarten Packungsreihen angeordnet ist, besteht darin, dass die Packungen verbunden und die Packungsformation stabilisiert wird, sodass eine ausreichende Verwindungssteifigkeit des Packungsgebindes erreicht wird. Zudem ist eine Entnahme der Packungen nahezu rückstandsfrei möglich.

Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Einlage aus einem nachhaltigen Material besteht, insbesondere aus Cellophan, Papier, PLA-Folie oder dergleichen.

In einer bevorzugten Ausgestaltung des Packungsgebindes kann vorgesehen sein, dass die Klebeflächen, vorzugsweise mit geringem Abstand, benachbart zu Längsrändern der Einlage angeordnet sind, insbesondere als vorzugsweise durchgehende Klebestreifen und/oder als mit Abstand zueinander angeordnete Klebepunkte.

Vorzugsweise kann vorgesehen sein, dass Klebestreifen und/oder Klebepunkte als Klebeflächen derart an der Einlage angeordnet sind, dass jede Packung der beiden Packungsreihen im Bereich einer großflächigen Packungsseite, insbesondere mit einer Vorderseite oder mit einer Rückseite, mit der Einlage verbunden ist.

Ferner kann vorgesehen sein, dass die Packungen benachbart zu einer Stirnseite derselben und einer Bodenseite derselben im Bereich der Vorderseite oder der Rückseite mit der Einlage über die Klebeflächen an der Einlage fixiert sind.

Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Einlage nicht über die Kontur der Packungsreihen hinausragt und insbesondere mit Abstand zu Längsrändern und/oder Querrändern der Packungsreihen endet. Insbesondere ist vorgesehen, dass die Einlage als einteiliger Zuschnitt ausgebildet ist, insbesondere derart, dass die Einlage nur eine einzige, vorzugsweise rechteckige Wandung aufweist, die ungefaltet zwischen den beiden Packungsreihen angeordnet ist.

Eine weitere Besonderheit kann darin bestehen, dass die Klebeflächen wenigstens teilweise durch in der Einlage gebildete Materialschwächungen eingefasst sind, sodass die Einlage beim Lösen einer Packung aus dem Packungsgebinde im Bereich der entsprechenden Klebeflächen abtrennbar ist.

Vorzugsweise kann vorgesehen sein, dass die Einlage mit weiteren Informationen und/oder Erkennungsmarken versehen sein kann, insbesondere mit dekorativen oder informativen Bedruckungen, Druckmarken oder dergleichen, wobei vorzugsweise vorgesehen sein kann, dass eine oder mehrere Bedruckungen durch Abtrennen einer Packung von der Einlage freigelegt wird bzw. werden.

Ferner kann vorgesehen sein, dass die Einlage derart angeordnet ist, dass Track and Trace Codes der Packungen, insbesondere im Bereich der Bodenseite derselben, nicht abgedeckt sind.

Ein weitere Besonderheit kann darin bestehen, dass die Einlage in wenigstens einem Bereich zwischen benachbarten Packungen derselben Packungsreihe mit einer Materialschwächung versehen ist, die sich von einem Seitenrand der Einlage zum gegenüberliegenden Seitenrand der Einlage erstreckt und wenigstens teilweise eine, vorzugsweise abschnittsweise in unterschiedliche Richtungen, gebogene Kontur aufweist, derart, dass der durch die Materialschwächung begrenzte Abschnitt der Einlage zusammen mit den auf beiden Seiten der Einlage befestigten Packungen entlang der Materialschwächung vom Rest der Einlage abtrennbar ist.

Ferner kann vorgesehen sein, dass die Einlage durch einen oder mehrere streifenartige Zuschnitte gebildet sind, die sich im Bereich der Klebeflächen erstrecken. Höchst vorzugsweise kann vorgesehen sein, dass das Packungsgebinde keine Außenumhüllung aufweist, die wenigstens einige Packungen des Packungsgebindes wenigstens teilweise einhüllt.

Ein erfindungsgemäßes Verfahren weist die Merkmale des Anspruchs 12 auf. Es ist demnach vorgesehen, dass zwischen wenigstens zwei benachbarten Packungsreihen eine Einlage aus flexiblem, vorzugsweise dünnem, Verpackungsmaterial angeordnet wird, und dass die Packungen der beiden Packungsreihen über an der Einlage angeordnete Klebeflächen mit der Einlage lösbar verbunden werden, wobei die Klebeflächen in einer oder mehreren Klebstoffstationen auf eine fortlaufende Materialbahn für die Einlage aufgetragen werden bevor in einer Schneidstation einzelne Einlagen aus der fortlaufenden Materialbahn herausgetrennt werden.

Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die Klebeflächen als durchgehende Klebestreifen oder als zueinander beabstandete Klebepunkte auf die fortlaufende Materialbahn aufgetragen werden, vorzugsweise mittels einer Kontaktflächendüse oder einer Spinnsprühdüse.

Weiterhin kann vorgesehen sein, dass stromaufwärts der wenigstens einen Klebstoffstation eine Station zum Anbringen von Materialschwächungen an der fortlaufenden Materialbahn vorgesehen ist, vorzugsweise zur Anbringung von Materialschwächungen entsprechend Anspruch 8.

Eine weitere Besonderheit kann darin bestehen, dass alle stromabwärts der oder jeder Klebstoffstation vorgesehene Umlenkrollen für die Materialbahn als Silikonrollen ausgebildet sind, die umlaufende Nuten aufweisen, wobei die Nuten derart angeordnet sind, dass die Klebeflächen an der Materialbahn im Bereich der Nuten verlaufen, sodass die Klebeflächen der Materialbahn beim Transport nicht in Kontakt mit den Umlenkrollen kommen.

In einer ersten Variante des Verfahrens kann vorgesehen sein, dass die Packungen der beiden Packungsreihen in zwei zueinander versetzten Ebenen entlang einer Transportstrecke gefördert werden, derart, dass die Packungen derselben Packungsreihe jeweils in der gleichen Ebene transportiert werden, und dass die Packungen der beiden Packungsreihen zum Zuführen der Einlage voneinander beabstandet werden und nach dem Zuführen der Einlage wieder zusammengeführt werden, um die Packungen über die Klebeflächen mit der Einlage zu verbinden.

Ferner kann vorgesehen sein, dass Packungen einer ersten Packungsreihe durchgehend entlang der Transportstrecke transportiert werden, und dass die Packungen einer zweiten Packungsreihe quer zur Transportstrecke abgeschoben werden, insbesondere auf einen parallel zur Transportstrecke verlaufenden Förderer, welcher die Packungen der zweiten Packungsreihe weiter in Transportrichtung der Packungen in der Transportstrecke fördert.

Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass die fortlaufende Mate rial bahn in einer Schneidstation in einzelne Einlagen zertrennt wird und die Einlagen jeweils einer Gruppe von Packungen der ersten Packungsreihe zugeführt und an dieser angebracht wird, vorzugsweise durch Auflegen mit einer Andrückwalze in einer Auflegestation, wobei das Auflegen vorzugsweise mittels einer Blasdüse unterstützt wird.

Ferner kann vorgesehen sein, dass die Packungen der zweiten Packungsreihe den Packungen der ersten Packungsreihe zugeführt und gegen diese bzw. die zwischen den Packungsreihen befindliche Einlage gedrückt werden, um die Packungen der beiden Packungsreihen mit der Einlage zu verbinden, wobei die Packungen der zweiten Packungsreihe vorzugsweise mit einem Druckluftschieber oder einem Greifer erfasst werden.

Vorzugsweise kann vorgesehen sein, dass die Packungen der beiden Packungsreihen zunächst in einer Staustation abgebremst und dann nach und nach freigegeben werden, um Gruppen von Packungen für die beiden Packungsreihen entsprechend der Formation im Packungsgebinde zu bilden.

In einer bevorzugten Ausgestaltung kann vorgesehen sein, dass die beiden Packungsreihen flach liegend übereinander positioniert und gefördert werden und dass die zweite Packungsreihe als obere Packungsreihe von der ersten Packungsreihe als untere Packungsreihe abgeschoben wird und die Einlage auf die Packungen der ersten Packungsreihe aufgelegt werden und dann die Packungen der zweiten Packungsreihe auf die Einlage bzw. die erste Packungsreihe aufgelegt und angedrückt werden. In einer anderen Variante des Verfahrens kann vorgesehen sein, dass die Packungen der beiden Packungsreihen in zwei zueinander versetzten Ebenen entlang einer Transportstrecke gefördert werden, derart, die Packungen derselben Packungsreihe jeweils in der gleichen Ebene transportiert werden, und dass die Packungen der beiden Packungsreihen beim Zuführen der Einlage voneinander beabstandet sind und nach dem Zuführen der Einlage zusammengeführt werden, um die Packungen über die Klebeflächen mit der Einlage zu verbinden.

Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Einlage zwischen die beiden Packungsreihen gefördert und die zweite Packungsreihe gegen die Einlage bewegt, vorzugsweise abgesenkt, wird und zunächst nur die Packungen der zweiten Packungsreihe mit der Einlage durch die Klebefelder verbunden werden, und dass danach die Packungen der zweiten Packungsreihe mit der daran angeordneten Einlage wieder in die Ausgangslage zurückbewegt, insbesondere angehoben, werden.

Ferner kann vorgesehen sein, dass im nächsten Schritt die Packungen der ersten Packungsreihe gegen die Packungen der zweiten Packungsreihe mit der daran angeordneten Einlage bewegt, vorzugsweise angehoben, werden, sodass die Einlage über die Klebeflächen auch mit den Packungen der ersten Packungsreihe verbunden ist, und dass dann die Packungen der ersten Packungsreihe in die Ausgangslage zurückbewegt, insbesondere abgesenkt, werden, nämlich zusammen mit der Einlage und der zweiten Packungsreihe.

Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die beiden Packungsreihen flach liegend und mit Abstand übereinander positioniert und gefördert werden und dass die zweite Packungsreihe als obere Packungsreihe in einer Andrückstation auf die Einlage abgesenkt und mit diesem verbunden wird, und dass die zweite Packungsreihe danach wieder angehoben wird, und dass danach beide Packungsreihen in Transportrichtung weiter gefördert werden, bis sie eine weitere Station erreichen, in der die erste Packungsreihe als untere Packungsreihe von unten gegen die Einlage an der zweiten Packungsreihe gedrückt und so mit diesem über die Klebeflächen verbunden wird und dass dann die beiden Packungsreihen mit der dazwischen liegenden Einlage abgesenkt und weiter transportiert werden. Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnungen erläutert. In diesen zeigt:

Fig. 1 ein Packungsgebinde mit Packungen für Produkte der Zigarettenindustrie, wobei aus dem Packungsgebinde eine Packung entnommen wurde, in räumlicher Darstellung,

Fig. 2 eine einzelne Packung des Packungsgebindes in räumlicher Darstellung,

Fig. 3 eine Variante des Packungsgebindes in einer Darstellung entsprechend Fig. 1 ,

Fig. 4 eine weitere Variante eines Packungsgebindes in einer Darstellung entsprechend Fig. 1 bzw. 3,

Fig. 5 eine aus dem Packungsgebinde gemäß Fig. 4 entnommene Packung in räumlichen Darstellung,

Fig. 6 eine weitere Variante eines Packungsgebindes in einer Darstellung entsprechend Fig. 1 , 3 bzw. 4 aus der zwei Packungen entnommen wurden,

Fig. 7 die beiden entnommenen Packungen bei der Variante gemäß Fig. 6,

Fig. 8a-8c drei Varianten einer Materi al bahn für eine Einlage,

Fig. 9 eine erste Vorrichtung zur Herstellung solcher Packungsgebinde in räumlicher, schematischer Darstellung,

Fig. 10 einen Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie X - X in Fig. 9,

Fig. 11 einen Vertikalschnitt durch einen Teil der Vorrichtung entlang Schnittlinie XI - XI in Fig. 10, Fig. 12 eine Seitenansicht auf einen Teil der Vorrichtung entsprechend Pfeil XII in Fig. 10,

Fig. 13 einen Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie XIII - XIII in Fig. 9,

Fig. 14 einen Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie XIV - XIV in Fig. 9,

Fig. 15 zwei andere Varianten einer Materialbahn für eine Einlage,

Fig. 16 eine zweite Vorrichtung zur Herstellung solcher Packungsgebinde in räumlicher, schematischer Darstellung,

Fig. 17 einen Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie XVII - XVII in Fig. 16,

Fig. 18 einen Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie XVIII - XVIII in Fig. 17,

Fig. 19 einen Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie XIX - XIX in Fig. 16, und

Fig. 20 eine Seitenansicht auf einen Teil der Vorrichtung entsprechend Pfeil XX in Fig. 16.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Packungsgebindes 10 mit Packungen 11 für Produkte der Zigarettenindustrie beschrieben. Unter Produkten der Zigarettenindustrie werden im Rahmen der Anmeldung Tabakprodukte wie Zigaretten, Zigarillos und dergleichen verstanden, aber auch neuartige Tabakprodukte, wie beispielsweise heat-not-burn Produkte oder Liquidträger für E-Zigaretten. Im vorliegenden Fall handelt es sich bei den Packungen 11 um quaderförmige Zigarettenpackungen. Die Packungen 11 sind in zwei parallelen Packungsreihen 12 angeordnet. Innerhalb der Packungsreihen 12 liegen die Packungen 11 jeweils im Bereich von Schmalseiten aneinander an. Gegenüberliegende Packungen 11 der beiden Packungsreihen 12 liegen im Bereich von großflächigen Vorderseiten bzw. Rückseiten derselben aneinander an. Auf diese Weise entsteht eine geordnete Formation von Packungen 11 innerhalb des Packungsgebindes 10.

Im vorliegenden Fall enthält das Packungsgebindes 10 zwei Packungsreihen 12 mit jeweils drei Packungen 11. Es versteht sich, dass das Packungsgebinde 10 auch eine größere Anzahl von Packungsreihen 12 aufweisen kann und/oder eine größere oder geringere Anzahl von Packungen 11 pro Packungsreihe 12. Üblicherweise verfügt eine Zigarettenstange z.B. über zwei Packungsreihen 12 mit jeweils fünf Packungen 11. Denkbar wenn auch unüblich wäre weiterhin, dass die Packungsreihen 12 wenigstens teilweise eine unterschiedliche Anzahl von Packungen 11 aufweisen.

Fig. 2 zeigt eine übliche, quaderförmige Packung 11 für Zigaretten. Gegenüberliegend sind eine großformatige Vorderseite 13 und eine entsprechende Rückseite 14 vorgesehen. Vorderseite 13 und Rückseite 14 werden durch Schmalseiten 15 miteinander verbunden. Auch Stirnseite 16 und Bodenseite 17 sind gegenüberliegend vorgesehen. Die Packung 11 ist in eine Umhüllung 18 z.B. aus Cellophan eingewickelt. Die Umhüllung 18 weist einen Aufreißfaden 19 auf, mit einem Griffende 20 zur Betätigung des Aufreißfadens 19.

Zwischen den beiden Packungsreihen 12 befindet sich eine Einlage 21. Auf beiden Seiten der Einlage 21 sind Klebeflächen 22 angeordnet, die zur Verbindung der Packungen 11 mit der Einlage 21 dienen.

In den gezeigten Ausführungsbeispielen ist vorgesehen, dass jede Packung 11 über Klebeflächen 22 mit der Einlage 21 verbunden ist. Wie zum Beispiel Fig. 1 zeigt, können die Klebeflächen 22 als voneinander beanstandete Klebepunkte ausgebildet sein. Alternativ ist zum Beispiel denkbar, dass die Klebeflächen 22 als durchgehende Klebestreifen ausgebildet sind, wie in Fig. 3 gezeigt. Die Klebeflächen 22 können beispielsweise in Art eines doppelseitigen Klebebandes ausgebildet sein, sodass einerseits eine Befestigung an der Einlage 21 möglich ist und andererseits an den Packungen 11. Die Klebeflächen 22 erstrecken sich jeweils in einem unteren und oberen Bereich der Packungen 11, nämlich mit (geringem) Abstand benachbart zur Stirnseite 16 bzw. Bodenseite 17. Auch die Klebepunkte erstrecken sich in einer entsprechenden Achse.

Bei der Einlage 21 handelt es sich im vorliegenden Fall um einen Zuschnitt 27 aus einem nachhaltigen Verpackungsmaterial, wie beispielsweise Cellophan, Papier oder PLA-Folie. Über die Klebeflächen 22 werden die Packungen 11 mit der Einlage 21 verbunden und so die Packungsformation stabilisiert. Es ergibt sich auf diese Weise eine ausreichende Verwindungssteifigkeit des Packungsgebindes 10.

Bei der Einlage 21 handelt es sich um einen vorzugsweise ungefalteten, insbesondere einteiligen Zuschnitt 27, der vorzugsweise nicht über die Kontur der Packungsreihen 12 hinausragt, sondern insbesondere mit Abstand zu Längsrändern und/oder Querrändern der Packungsreihen 12 endet. In dieser Ausgestaltung ist die Einlage 21 erst sichtbar, nachdem wenigstens eine Packung 11 aus dem Packungsgebinde 10 entnommen wurde.

Ferner wird die Einlage vorzugsweise derart angeordnet, dass Track and Trace Codes der Packungen 11 nicht abgedeckt sind.

Um eine Entnahme der Packungen 11 aus dem Packungsgebinde 10 nahezu rückstandsfrei möglich zu machen, können die Klebeflächen 22 aus einem geeigneten Klebstoff gebildet werden, beispielsweise aus einem Heißschmelzklebstoff, zum Beispiel aus Lunatack® der Firma Fuller.

Weiterhin ist es auch denkbar, dass die Einlage 21 bei der Entnahme einer Packung 11 teilweise abgerissen wird. Eine solche Lösung ist in Fig. 4 und 5 gezeigt. Dabei werden die Klebepunkte als Klebefläche 22 durch eine Materialschwächung 23 in der Einlage 21 wenigstens teilweise eingefasst, sodass beim Entnehmen der Packung 11 Restverbindungen 24 abgetrennt werden und ein Teil der Einlage 21 an der Packung 11 verbleibt (Fig. 5). Die Materialschwächung kann beispielsweise durch eine Rillung, Ritzung oder Perforation gebildet sein. Im vorliegenden Fall wird hingegen auf eine C- bzw. U-förmige Stanzung zurückgegriffen. Diese Besonderheit kann beispielsweise als Originalitätskennzeichen für das Packungsgebinde 10 bzw. die Packungen 11 dienen. Eine weitere Idee ist in Fig. 6 und 7 gezeigt. Dort erstrecken sich Materialschwächungen 25 quer zur Längsrichtung der Einlage 21 von einem Seitenrand zum gegenüberliegenden Seitenrand, sodass die Abschnitte der Einlage 21 abgetrennt werden können. Die Lage der Materialschwächungen 25 korrespondiert dabei im Wesentlichen zur Lage der Schmalseiten 16 der Packungen 11.

Vorzugsweise können die Materialschwächungen 25 eine abschnittweise in unterschiedliche Richtungen gebogene Kontur aufweisen. Auf diese Weise können Anfasszipfel 26 gebildet werden, die zwischen Packungen 11 benachbarter Packungsreihen 12 hinausragen.

Fig. 8a bis 8c zeigen unterschiedliche Varianten von Zuschnitten 27 für die Einlage 21. In allen Varianten wird zunächst eine vorzugsweise unbedruckte, fortlaufende Materialbahn 28 benutzt, die dann mit Klebeflächen 22, Materialschwächungen 23 und Bedruckungen 29 versehen wird. Dabei kann es sich um Druckmarken 30 oder andere Bedruckungen 29 handeln, die informativen oder auch dekorativen Zwecken dienen können. Ferner werden quer zur Materialbahn 28 gerichtete Trennschnitte 62 angebracht, um Zuschnitte 27 zu vereinzeln. Die Verarbeitung der Materialbahn 28 erfolgt dabei in Längsrichtung.

Die in Fig. 8a bis 8c gezeigten Zuschnitte 27 sind beispielsweise bestimmt für eine Verarbeitung in einer Vorrichtung bzw. in einem Verfahren gemäß Fig. 9 bis 14. Dabei wird die fortlaufende Materialbahn 28 von einer Bobine 31 abgezogen und über Umlenkrollen 32 geführt. Als Speicher oder zur Regulierung der Bahnspannung können einige Umlenkrollen 32 mittels eines Pendels 33 verstellt werden.

In einem ersten Arbeitsschritt werden die Materialschwächungen 23 an der fortlaufenden Materialbahn 28 angebracht. Hierzu ist eine entsprechende Station 34 vorgesehen.

Auf dem weiteren Transportweg gelang die Materialbahn 28 in den Bereich von einer oder mehreren Klebstoffstationen 35, die zum Auftrag von Klebstoff auf die Materialbahn 28 dienen. Im vorliegenden Fall ist jeweils eine Klebstoffstation 35 zu beiden Seiten der Mate rial bahn 28 angeordnet, mit denen die Klebeflächen 22 angebracht werden.

Danach wird die Materialbahn 28 über weitere Umlenkrollen 32 mit einem weiteren Pendel 33 geführt und nach Vereinzelung den Packungen 11 zugeführt. Die Vereinzelung erfolgt in einer Schneidstation 36 kurz bevor die Zuschnitte 27 auf jeweils eine Packungsreihe 12 aufgelegt werden.

Der Schneidstation 36 vorgeordnet ist ein Paar von Vorzugswalzen 37 zu beiden Seiten der Materialbahn 28. In der Schneidstation selbst wird ein quergerichteter Trennschnitt 62 an der Materialbahn 28 angebracht. Hierzu dient eine Messerwalze 63 und eine entsprechende Gegenwalze 64. Auch die Materialschwächungen 25 können hier angebracht werden.

Ein weiteres Paar von Vorzugswalzen 38 ist im Anschluss an die Schneidstation 36 angeordnet und führt die Zuschnitte 27 über eine Führung 39 auf die Packungsreihen 12, wo sie mittels einer Andrückwalze 40 angedrückt werden. Eine Blasdüse 41 unterstützt die Anbringung der Zuschnitte 27 durch Beaufschlagung mit Druckluft (Fig. 10).

Die Zuführung der Packungen 11 erfolgt in zwei übereinander verlaufenden, parallelen Ebenen, wobei die Packungen 11 durch seitlich zwischen die Packungen 11 in den beiden Ebenen tretende Trennbleche 42 beabstandet werden (Fig. 11). Die Trennbleche 42 sind dabei an einer Bahnplatte 43 montiert.

In einer Staustation 44 werden die in Dichtlage zugeführten Packungen 11 zunächst abgebremst und dann gezielt freigegeben, um die Packungsreihen 12 mit der vorbestimmten Anzahl an Packungen 11 zu bilden. Der Transport der Packungen in der Staustation 44 erfolgt dabei über seitliche Slalomgurte 45, die an den Stirnseiten 16 und Bodenseiten 17 der Packungen 11 anliegen. Membrane von Bremsen 46 sorgen dafür, dass die Packungen 11 nach und nach freigegeben werden und so die vordefinierten Packungsreihen 12 gebildet werden.

Die so gebildeten Packungsreihen 12 werden durch einen oberen bzw. einen unteren Mitnehmerriemen 47 weiter in Transportrichtung 48 entlang der Transportstrecke 49 bewegt, wobei die beiden Packungsreihen 12 weiterhin durch Trennbleche 42 voneinander getrennt werden.

Bevor die Zuschnitte 27 auf die unteren Packungsreihen 12 aufgelegt werden, müssen die oberen Packungsreihen 12 temporär aus dem Weg bewegt werden. Hierzu werden die Packungen der oberen Packungsreihen 12 quer zur Transportrichtung 48 abgeschoben, nämlich auf einen parallel verlaufenden Förderer, der ebenfalls als Mitnehmerriemen 50 ausgebildet ist. Hierzu dient ein Schieber 51, der die entsprechenden Packungen 11 seitlich auf den Mitnehmerriemen 50 abschiebt. Eine Anschlagplatte 52 begrenzt dabei den Abschub seitlich (Fig. 13).

Während die Packungen 11 der unteren Packungsreihen 12 weiter auf dem unteren Mitnehmerriemen 47 entlang der Transportstrecke 49 transportiert werden, werden die Packungen 11 der oberen Packungsreihen 12 parallel dazu auf dem Mitnehmerriemen transportiert. Nach dem Auflegen der Zuschnitte 27 werden die Packungen 11 der oberen Packungsreihen 12 wieder quer in die Transportstrecke 49 zurückgeschoben und auf den Packungen 11 der unteren Packungsreihen 12 aufgelegt und angedrückt. Dies kann entweder mit einem üblichen (mechanischen) Greifer oder dem in Fig. 14 gezeigten Druckluftschieber 53 erfolgen. Auf diese Weise werden die Packungen 11 der oberen Packungsreihen 12 mit der jeweiligen Einlage 21 verbunden und das Packungsgebinde 10 gebildet. Der Druckluftschieber 53 kann die Packungen 10 dabei mittels Unterdrück erfassen bzw. halten.

Fig. 12 zeigt eine vorteilhafte Ausgestaltung der Umlenkrollen 32 und/oder Vorzugswalzen 37, 38. Demnach verfügen diese über umlaufende Nuten 54 bzw. Aussparungen, die sich im Bereich der Klebeflächen 22 erstrecken, um einen Kontakt der Umlenkrollen 32 und/oder Vorzugswalzen 37, 38 mit den Klebeflächen 22 zu vermeiden. Vorzugsweise können die Umlenkrollen 32 und/oder Vorzugswalzen 37, 38 auch als Silikonrollen ausgebildet sein.

Fig. 15 zeigt eine Variante der in Fig. 8a bis 8c gezeigten Materialbahn 28, die in dem in Fig. 16 bis 20 gezeigten Verfahren zum Einsatz kommt. Demnach werden die Zuschnitte 27 quer gefördert, statt längs, wie im vorherigen Ausführungsbeispiel. Die Materialbahn 28 ist entsprechend breiter als in den Varianten gemäß Fig. 8a bis 8c. Die Verarbeitung der Mate rial bahn 28 bzw. die einzelnen Stationen sind im Wesentlichen identisch zum ersten Ausführungsbeispiel. In den Zeichnungen werden soweit die gleichen Bezugszeichen verwendet. Allerdings verläuft die Materialbahn 28 im Bereich der Schneidstation 36 nicht in vertikaler Ebene, sondern in einer horizontalen Ebene.

Die wesentlichen Unterschiede zwischen den beiden Ausführungsbeispielen ergeben sich im Bereich der Zuführung und Handhabung der Packungen 11 wie folgt:

Wie insbesondere Fig. 16, 18 und 20 zeigen, werden die Packungen 11 auch entlang einer Transportstrecke 49 in Transportrichtung 48 transportiert. Eine Staustation 44 ist hier aber nicht nötig, da die Packungsreihen 12 schon gebildet sind. Die oberen und unteren Packungsreihen 12 werden mit Abstand zueinander in parallelen horizontalen Ebenen gefördert, wobei wieder jeweils Mitnehmerriemen 47 zum Einsatz kommen. Wie im ersten Ausführungsbeispiel werden die Packungsreihen 12 auf Trennblechen 42 geführt. Allerdings ist der vertikale Abstand zwischen den Packungsreihen 12 deutlich größer als im ersten Ausführungsbeispiel, sodass die oberen Packungsreihen 12 nicht aus dem Weg gebracht werden müssen, um die Einlagen 21 zuführen zu können.

Die Zuführung der Zuschnitte 27 erfolgt quer zur Transportrichtung 48 in einer Andrückstation 55. Die Zuschnitte 27 werden auf einem Förderer liegend zwischen den oberen und unteren Packungsreihen 12 zugeführt. Im vorliegenden Fall kommen hierzu Sauggurte 56 zum Einsatz, auf denen die Zuschnitte 27 liegen und mittels eines Saugkastens 57 gehalten werden. Die Sauggurte 56 mit den Zuschnitten 27 verlaufen knapp unterhalb der Transportebene der oberen Packungsgruppen 12. Durch kurze Abwärtsbewegung der Packungsgruppen 12 werden diese gegen die Zuschnitte 27 bewegt, sodass jeweils eine Einlage 21 mit den Packungen 11 einer Packungsgruppe 12 verbunden wird. Danach werden die oberen Packungsgruppen 12 mit der Einlage 21 wieder angehoben und in die Ausgangsposition gebracht. Hierzu dienen entsprechende Absenk- bzw. Hebeorgane 58 (Fig. 17, 18 und 20).

Nach weiterem Transport der oberen und unteren Packungsgruppen 12 in ihrer jeweiligen Ebene kommen die Packungsgruppen 12 in den Bereich einer Absenkstation 59 (Fig. 19 und 20). Dort werden die unteren Packungsgruppen 12 von unten gegen die oberen Packungsgruppen 12 mit den Einlagen 21 gedrückt, sodass die Packungsgebinde 10 gebildet werden. Danach werden die Packungsgebinde 10 abgesenkt und abtransportiert. Das Anheben und Absenken der unteren Packungsgruppen 12 erfolgt ähnlich wie in der Andrückstation 55 durch Hochheber 60, auf denen die unteren Packungsgruppen 12 liegen. Im oberen Bereich der Absenkstation 59 sind zwei gabelartige Trennblechhalter 61 vorgesehen, die die oberen Packungsgruppen 12 zunächst in oberer Position halten. Geführt werden die Packungsgruppen 12 dabei durch seitliche Wände der Bahnplatte 43. Auch die Hochheber 60 sind gabelartig ausgebildet. Beim Anheben der unteren Packungsgruppen 12 tauchen die gabelartigen Organe (Hochheber 60 und Trennblechhalter 61) ineinander ein. Kurz bevor die untere Packungsgruppe 12 gegen die obere Packungsgruppe 12 angedrückt wird, fahren die Trennblechhalter 61 seitlich heraus.

Bezugszeichenliste

10 Packungsgebinde 42 Trennblech

11 Packung 43 Bahnplatte

12 Packungsreihen 44 Staustation

13 Vorderseite 45 Slalomgurt

14 Rückseite 46 Bremse

15 Schmalseite 47 Mitnehmerriemen

16 Stirnseite 48 Transportrichtung

17 Bodenseite 49 T ransportstrecke

18 Umhüllung 50 Mitnehmerriemen

19 Aufreißfaden 51 Schieber

20 Griffende 52 Anschlagplatte

21 Einlage 53 Druckluftschieber

22 Klebefläche 54 Nut

23 Materialschwächung 55 Andrückstation

24 Restverbindung 56 Sauggurt

25 Materialschwächung 57 Saugkasten

26 Anfasszipfel 58 Absenk- bzw. Hebeorgane

27 Zuschnitt 59 Absenkstation

28 Materialbahn 60 Hochheber

29 Bedruckung 61 Trennblechhalter

30 Druckmarke 62 Trennschnitt

31 Bobine 63 Messerwalze

32 Umlenkrolle 64 Gegenwalze

33 Pendel

34 Station

35 Klebstoffstation

36 Schneidstation

37 Vorzugswalzen

38 Vorzugswalzen

39 Führung

40 Andrückwalze

41 Blasdüse