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Patent Searching and Data


Title:
NONSLIP THERMOPLASTIC PART AND METHOD FOR THE PRODUCTION THEREOF
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2001/087581
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a molded part made of a thermoplastic elastomer material, more particularly a homopolymer charged with polypropylene and rubber having extremely low hardness. Said part can be used as a label, publicity support or the like. The inventive part is very thin and generally flat and has a smooth face while the opposite face has a raised perimetrical strip (that may or be not be subdivided into individual projections). The inner part of said strip has a central surface portion, which is depressed relative to the above-mentioned strip, said central portion being intended for receiving a corresponding ornamentation serving as a labeling (silk screening, pad printing, etc.) or laminar accessory (sticker or the like) while preserving the antislip properties of said part. The part is produced by submarine gate molding, without the use of a toggle lever, cold casting, that makes it possible to mold the part while avoiding that the physical properties of the material, particularly its highly anisotropic character, could result in structural defects that would make it impossible to correctly apply the above-mentioned surface ornamentation or cause deterioration of the latter once it has been applied. The production method involves the following steps: closing the press of the injection machine; introducing the thermoplastic material with the desired dying material into the screw device; heating the cylinder of the screw device until the material that has been introduced melts; turning the screw device at a high speed with a low counter-pressure; allowing the material that has been introduced into the press to cool off; opening the press and the molds located therein and actuating the ejectors that are provided with rotating rollers in combination with means driving the bottom of the impression to 'sweep' the parts until they are dragged out of the press; and ejecting the cold casts.

Inventors:
PEREZ CARBALLO ALFONSO (ES)
Application Number:
PCT/ES2001/000180
Publication Date:
November 22, 2001
Filing Date:
May 09, 2001
Export Citation:
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Assignee:
ALGOTOP S L (ES)
PEREZ CARBALLO ALFONSO (ES)
International Classes:
B29D99/00; B29C45/00; B29C45/02; B29C45/37; B29C59/02; B29D7/00; G09F3/02; B29K101/12; B29L7/00; (IPC1-7): B29D31/00; B29C45/02; B29C59/02; B29D7/00
Domestic Patent References:
WO1983003528A11983-10-27
Foreign References:
US4889478A1989-12-26
Other References:
PATENT ABSTRACTS OF JAPAN
PATENT ABSTRACTS OF JAPAN
PATENT ABSTRACTS OF JAPAN
DATABASE WPI Week 197945, Derwent World Patents Index; AN 1979-81844B, XP002978888
PATENT ABSTRACTS OF JAPAN
PATENT ABSTRACTS OF JAPAN
Attorney, Agent or Firm:
Arizti Acha, Monica (Madrid, ES)
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Claims:
REIVINDICACIONES
1. Pieza antideslizante de elastómero termoplástico o TPE, utilizable como etiqueta, soporte publicitario o similar, que se caracteriza porque la citada pieza (1) está constituida por un cuerpo aplanado, aproximadamente rectangular en planta, de borde biselado (4), cuerpo que presenta una cara mayor lisa y una cara menor opuesta que presenta una franja perimetral (2) levemente elevada, de anchura constante, que delimita una zona superficial central (3) ligeramente rebajada con relación a la parte superior de la franja perimetral elevada (2).
2. Pieza antideslizante según la reivindicación 1, que se caracteriza porque la franja perimetral elevada (2) está subdividida en una serie de elevaciones independientes (2').
3. Pieza antideslizante según la reivindicación 2, que se caracteriza porque la superficie central (3) está a nivel con la base de las elevaciones (2').
4. Pieza antideslizante según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que se caracteriza porque el material elastómero termoplástico o TPE tiene una dureza de entre 5 y 30 Shore.
5. Pieza antideslizante según la reivindicación 4, que se caracteriza porque el material elastómero termoplástico o TPE tiene una dureza de 5 Shore.
6. Pieza antideslizante según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que se caracteriza porque la superficie de aplicación de la pieza es de al menos el 30% con relación a la superficie total en planta de la pieza.
7. Pieza antideslizante según la reivindicación 6, que se caracteriza porque la superficie de aplicación de la pieza es del 35% con relación a la superficie total en planta de la pieza.
8. Pieza antideslizante según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que se caracteriza porque el espesor de la pieza es de 11,5 mm.
9. Pieza antideslizante según la reivindicación 8, que se caracteriza porque el espesor de la pieza es de 1,4 mm.
10. Método para producir una pieza antideslizante de elastómero termoplástico (TPE), según se reivindica en las reivindicaciones anteriores, que se caracteriza porque se realiza mediante moldeo por inyección submarina, sin utilización de rodillera, e incluye las etapas de : cerrar la prensa de la máquina inyectora con una fuerza de 4555 x 104 N, introducir en el dispositivo de husillo el material termoplástico en forma de granza por una respectiva tolva de alimentación a un ritmo de 2426 g de carga por ciclo, con el material de coloración que se desee, calentar el cilindro del dispositivo de husillo hasta 180.
11. °C para producir la fusión del material introducido, hacer girar el dispositivo de husillo a una velocidad alta de 280320 rpm, con una contrapresión baja de 020 bares, para efectuar la introducción del material en la prensa de la máquina inyectora con un caudal de 170190 cm3/seg hasta rellenar los correspondientes moldes con una carga de 1,3 1,6 g en cada huella, dejar que el material introducido en la prensa se enfríe durante 69 seg, como resultado de la acción de enfriamiento del fluido circulante por el interior de la prensa a 610 °C, con un caudal de 3040 L/hora, abrir la prensa y consiguientemente los moldes de su interior, y accionar los expulsores en combinación con medios impulsores del fondo de la huella para arrastrar las piezas por gravedad hasta una correspondiente tolva de recogida, y expulsar las coladas frías.
12. 11 Método para producir una pieza antideslizante de elastómero termoplástico (TPE), según la reivindicación 10, que se caracteriza porque cada huella del molde es rellenada con 1,5 g de carga.
13. Método para producir una pieza antideslizante de elastómero termoplástico (TPE), según una cualquiera de las reivindicaciones 10 a 11, que se caracteriza porque la fuerza de cierre de la prensa es de 49 x 104 N.
14. Método para producir una pieza antideslizante de elastómero termoplástico (TPE), según una de las reivindicaciones 10 a 12, que se caracteriza porque la introducción de material en la tolva de alimentación se realiza a un ritmo de 25 g de carga por ciclo.
15. Método para producir una pieza antideslizante de elastómero termoplástico (TPE), según una de las reivindicaciones 10 a 13, que se caracteriza porque el cilindro se calienta a 230°C.
16. Método para producir una pieza antideslizante de elastómero termoplástico (TPE), según una de las reivindicaciones 10 a 14, que se caracteriza porque el dispositivo de husillo se hace girar a una velocidad alta de 300 rpm.
17. Método para producir una pieza antideslizante de elastómero termoplástico (TPE), según una de las reivindicaciones 10 a 15, que se caracteriza porque el dispositivo de husillo se hace girar con una contrapresión baja de 5 bares.
18. Método para producir una pieza antideslizante de elastómero termoplástico (TPE), según una de las reivindicaciones 10 a 16, que se caracteriza porque la velocidad de inyección es de^180 cm3/seg.
19. Método para producir una pieza antideslizante de elastómero termoplástico (TPE), según una de las reivindicaciones 10 a 17, que se caracteriza porque el material introducido en la prensa se deja enfriar durante 7 seg.
20. Método para producir una pieza antideslizante de elastómero termoplástico (TPE), según una de las reivindicaciones 10 a 18, que se caracteriza porque el fluido de refrigeración es agua que circula por el interior de la prensa con una temperatura de entrada de 8°C y una temperatura de salida de 14°C.
21. Método para producir una pieza antideslizante de elastómero termoplástico (TPE), según una de las reivindicaciones 10 a 19, que se caracteriza porque el agua de refrigeración circula por el interior de la prensa con un caudal de 38 L/hora.
22. Método para producir una pieza antideslizante de elastómero termoplástico (TPE), según una de las reivindicaciones 10 a 20, que se caracteriza porque se realiza con colada en frío.
23. Método para producir una pieza antideslizante de elastómero termoplástico (TPE), según una de las reivindicaciones 10 a 21, que se caracteriza porque al abrir la prensa, y consiguientemente los moldes de su interior, se accionan unos medios de impulsión, constituidos por machos móviles que emergen del fondo de la huella hasta exponer la pieza más allá del nivel del molde.
24. Método para producir una pieza antideslizante de elastómero termoplástico (TPE), según una de las reivindicaciones 10 a 22, que se caracteriza porque al abrir la prensa, y consiguientemente los moldes de su interior, se accionan unos expulsores que incorporan en su extremo un rodillo giratorio constituido por un cepillo cilindrico de eje de revolución paralelo al plato, para"barrer"las piezas hasta hacerlas caer por gravedad en una correspondiente tolva de recogida.
25. Método para producir una pieza antideslizante de elastómero termoplástico (TPE), según una de las reivindicaciones 10 a 23, que se caracteriza porque el tiempo total del ciclo es de 15 seg.
26. Método para producir una pieza antideslizante de elastómero termoplástico (TPE), según las reivindicaciones 10,15,16 ó 17, que se caracteriza porque la combinación de los parámetros de velocidad de giro del husillo, contrapresión del husillo y velocidad de inyección producen un nivel bajo de mezcladura y un nivel alto de cizalladura.
27. Método para producir una pieza antideslizante de elastómero termoplástico (TPE), según una cualquiera de las reivindicaciones 10 a 25, que se caracteriza porque hay una etapa adicional de incorporación de una capa de material adherente a la superficie lisa de la pieza producida, y de una hoja desaplicable de recubrimiento sobre dicha lámina.
28. Método para producir una pieza antideslizante de elastómero termoplástico (TPE), según una cualquiera de las reivindicaciones 10 a 25, que se caracteriza porque hay una etapa adicional de incorporación de una lámina adherente de doble capa a la superficie lisa de la pieza producida, y de una hoja desaplicable de recubrimiento sobre dicha lámina.
Description:
PIEZA ANTIDESLIZANTE TERMOPLÁSTICA Y MÉTODO PARA SU PRODUCCIÓN DESCRIPCIÓN Objeto de la Invención La presente invención se refiere a una pieza antideslizante de elastómero termoplástico (TPE), utilizable como etiqueta, soporte publicitario o similar, que aporta esenciales características de novedad y notables ventajas con respecto a los medios conocidos y utilizados para los mismos fines en el estado actual de la técnica, asi como a un método de moldeo por inyección para producirla.

El campo de aplicación de la invención se encuentra comprendido dentro del sector industrial dedicado a la fabricación de piezas con la aplicación de técnicas de moldeo en general, y de inyección de plásticos en particular.

Antecedentes de la Invención Actualmente son conocidos materiales elastómeros termoplásticos (TPEs) que presentan grandes ventajas resultantes de sus características antideslizamiento. Sin embargo, estas características antideslizamiento se ven mermadas o eliminadas cuando la superficie de dicho material recibe cualquier tipo de rotulación (serigrafía, tampografía, etc.) o accesorio laminar (pegatina o similar), por lo que su uso como etiqueta, soporte publicitario o similar se ve, cuando menos, dificultado.

Por otro lado, tal y como se conoce en general, las actuales técnicas de moldeo permiten obtener piezas cuya forma corresponda prácticamente con cualquier configuración deseada y con la utilización de una amplia diversidad de materiales, con dispositivos conformadores conocidos como moldes.

No obstante, estas técnicas encuentran diversas dificultades con ciertas combinaciones de método de moldeo,

material a moldear y forma de la pieza a obtener, derivadas fundamentalmente de las características físicas del material en cuestión.

De hecho, el estado actual de la técnica pone de relieve estos problemas cuando se pretende conferir a una pieza termoplástica las características adecuadas para su utilización como etiqueta, debido principalmente a su alto carácter anisotrópico que puede dar como resultado la distorsión o el deterioro de la impresión, o la desincronización de los colores.

Sumario de la Invención En el caso de la presente invención, se propone el desarrollo de una pieza de un tipo concreto de material plástico, siendo su cuerpo de concepción simple, de dimensiones reducidas y poco espesor, aplanado en general y obtenido con una amplia porción central rebajada que se destina a la provisión de ornamentación (bien como rotulación serigráfica o similar o bien mediante la aplicación de un accesorio laminar como una pegatina o similar), así como el empleo de un método de inyección de características determinadas para su producción. De este modo, la estructura de la pieza, las características del material utilizado y la forma de inyección elegida, transfieren a la pieza acabada unas propiedades que posibilitan la mencionada ornamentación y que aportan un carácter antideslizante que la hacen particularmente apropiada para su utilización como etiqueta o soporte publicitario adherida a determinados tipos de objetos, como se expondrá de forma más detallada en lo que sigue.

En particular, un primer objeto de la misma consiste precisamente en una pieza moldeada con la utilización de un material adecuado, con preferencia el material conocido como SANTOPRENE@, o alternativamente EVOPRENEs (un elastómero termoplástico, en particular un homopolímero con carga de polipropileno y caucho), o cualquier otro que sea capaz de aportar a la pieza las características de antideslizamiento

deseadas, con una dureza de 5-30 Shore, y de modo que la pieza es de dimensiones reducidas, pero en especial de un espesor que, con preferencia, es del orden de 1 mm a 1,5 mm.

La pieza es en general aplanada y presenta una cara lisa, mientras que por la cara opuesta presenta una franja elevada perimetral, y por el interior de dicha franja una porción superficial central, rebajada con respecto a la citada franja, destinada esta porción central a recibir la correspondiente ornamentación.

De acuerdo con el tipo de material que se emplea, la pieza final obtenida presenta, como ya se ha indicado, características antideslizantes que se mantienen incluso al aplicar la deseada ornamentación, gracias a la forma particular de la pieza que presenta en la zona interior de una de sus caras el mencionado sector de cierta profundidad con relación al resalte circundante.

Un segundo objeto de la presente invención es, por tanto, un método de moldeo por inyección submarina, sin utilización de rodillera, por la parte posterior central de cada huella del molde, que posibilita la formación de la ya definida pieza termoplástica con las características adecuadas para su utilización como etiqueta o soporte publicitario destinada a portar cierta ornamentación superficial, que consta de las siguientes etapas : -cerrar la prensa de la máquina inyectora con una fuerza de aproximadamente 45-55 x 104 N con unos moldes de ocho huellas en su interior, -introducir en el dispositivo de husillo el material termoplástico en forma de granza por una respectiva tolva de alimentación a un ritmo de 24-26 g de carga por ciclo, con el material de coloración que se desee, -calentar el cilindro del dispositivo de husillo hasta aproximadamente 180-230 °C para producir la fusión del material introducido, -hacer girar el dispositivo de husillo a una velocidad alta de 280-320 rpm, con una contrapresión baja de 0-20 bares,

para efectuar la introducción del material en la prensa de la máquina inyectora con un caudal de 170-190 cm3/seg hasta rellenar los correspondientes moldes con una carga de 1,3- 1, 6 g/huella, -dejar que el material introducido en la prensa se enfríe durante 6-9 seg, como resultado de la acción de enfriamiento del fluido (sustancialmente agua) circulante por el interior de la prensa a 6-10 °C, con un caudal de 30-40 L/hora, -abrir la prensa y consiguientemente los moldes de su interior, y accionar los expulsores en combinación con medios impulsores del fondo de la huella para arrastrar las piezas por gravedad hasta una correspondiente tolva de recogida, y -expulsar las coladas frías.

En este sentido, la inyección desarrollada es submarina, por la parte central posterior de la pieza, como consecuencia del citado carácter anisotrópico del material, pues con una inyección capilar el material no se solidifica uniformemente al enfriarse y se crean esfuerzos internos provocando que la pieza se arrugue y se deteriore la subsiguiente ornamentación. Asimismo, el método de la invención se lleva a cabo mediante una prensa de inyección sin rodillera con objeto de minimizar la posibilidad de arrojar residuos de fluido deslizante sobre las piezas que puedan deteriorar las características antideslizantes perseguidas de la pieza.

Como aspecto adicional del método anteriormente descrito, se incluye la etapa final de aplicar a la cara lisa de la pieza una capa de material adherente o una lámina adherente de doble cara, junto con una hoja protectora desaplicable.

Los parámetros deben ser elegidos adecuadamente con el fin de evitar que las piezas inyectadas presenten defectos de inyección, tales como los conocidos como"rechupes"o similares, y que consisten en contracciones inapropiadas en virtud de un enfriamiento inadecuado de la pieza.

Como se comprenderá, las características resumidas en lo que antecede tanto para el material como para el molde, corresponden únicamente con una forma preferida de realiza- ción, y por tanto no deben ser entendidas de forma excluyen- te. En efecto, tanto los materiales como la forma de construcción del molde, podrán ser modificados, cambiados y/o sustituidos por otros que garanticen la obtención de piezas con las propiedades de acabado superficial (tacto suave) y de antideslizamiento deseadas para la pieza de la invención.

Breve Descripción de los Dibujos Estas y otras características y ventajas de la inven- ción, se pondrán más claramente de manifiesto a partir de la descripción detallada que sigue de una forma preferida de realización, dada únicamente a título de ejemplo ilustrativo y no limitativo, con referencia a los dibujos que se acompañan, en los que : La Figura 1 muestra vistas esquemáticas en planta superior, alzado lateral y sección longitudinal, de una pieza construida según la invención, La Figura 2 ilustra una vista esquemática, en planta, de un tipo particular de molde que puede servir como ejemplo para su utilización en el moldeo de la pieza de la presente invención, La Figura 3 es un diagrama de bloques que representa el método de la presente invención, desarrollado gráficamente en correspondencia con las correspondientes partes de una máquina inyectora representada en alzado lateral esquemático.

Descripción de una Forma de Realización Preferida Según un aspecto de la presente invención, de acuerdo con lo que se expone en lo que antecede, la Figura 1 de los dibujos muestra varias vistas de la pieza de la invención, en base a las cuales se va a realizar la descripción detallada de la misma.

Así, atendiendo a dichas representaciones, se aprecia

que la pieza que ha sido señalada con la referencia numérica 1, es de forma sustancialmente rectangular en planta, preferentemente de alrededor de 50 mm por 30 mm, más preferentemente de 47,8 mm por 31 mm, con todos sus lados ligeramente arqueados con convexidad hacia el exterior y de vértices redondeados, de sección transversal aplanada de muy escaso espesor, preferentemente de alrededor de entre 1 mm y 1, 5 mm, más preferentemente de 1,4 mm, y borde biselado 4, preferentemente con un ángulo de entre 35 y 40 grados, más preferentemente de 37 grados, que produce una cara mayor, lisa, y una cara menor, en la que se aprecia la formación de una franja perimetral 2 de anchura uniforme, formada por una multiplicidad de elevaciones 2', distribuidas uniformemente por la superficie de dicha franja 2 y cuya altura es muy reducida, preferentemente de entre 0,2 y 0,5 mm, más preferentemente de 0,4 mm, que circunda completamente la pieza, y por el interior de la cual se aprecia una zona 3 superficial central, rebajada ligeramente con respecto al nivel superior de las elevaciones 2', preferentemente entre 0, 2 y 0,5 mm, más preferentemente de alrededor de 0,4 mm, todavía más preferentemente hasta el nivel de la base de las elevaciones 2'. De esta manera, la citada zona 3 superficial central constituye un espacio especialmente útil para la disposición de cualquier ornamentación (a modo de rotulación o de accesorio laminar) puesto que, si estuviera al mismo nivel que el resto de la superficie de la pieza, la provisión de la ornamentación haría que la pieza perdiese todas sus propiedades de antideslizamiento en dicha zona, y por consiguiente redujese notablemente sus propiedades de antideslizamiento en su conjunto, lo cual no resulta en absoluto aconsejable para las aplicaciones previstas.

Con referencia concretamente a la vista en planta de la Figura 1, se aprecia la distribución uniforme de las elevaciones 2'dentro de la franja perimetral 2, y el espacio central 3 delimitado por ellas. El número de elevaciones y sus dimensiones, producen una superficie de

aplicación preferentemente de al menos el 30% con relación a la superficie total en planta de la pieza, más preferentemente del 35%.

De acuerdo ahora especialmente con las vistas en corte longitudinal central y en alzado lateral respectivamente, que aparecen en esta misma Figura 1, resultan perfectamente visibles el escaso espesor de la pieza, así como el borde 4, biselado hacia la cara conformada de la pieza, y la franja 2 formada por las elevaciones 2', elevadas con respecto a la zona superficial central 3.

Esta característica de espesor reducido admite que la pieza pueda ser adherida a determinados objetos, sin estorbar u obstaculizar la manipulación normal de los mismos. Un ejemplo de aplicación lo constituyen los terminales de telefonía móvil, en los que puede ser adherida la pieza de la invención sin dificultar con ello la introducción del terminal en el cargador correspondiente y/o en otros accesorios. Otros ejemplo son las calculadoras, las agendas electrónicas y, en general, cualquier dispositivo electrónico.

La Figura 2 ilustra una vista en planta de un ejemplo de molde utilizable para la formación de las piezas de la invención, apareciendo solamente la parte de molde portadora de las huellas o cavidades. En este caso, como realización preferida pero no exclusiva, se ha representado un molde de ocho posiciones, capacitado por tanto para la inyección simultánea de ocho piezas 1, iguales entre sí, de 1,5 g de carga por huella. Las cavidades o huellas ocupan posiciones simétricas con respecto a ambos ejes, y los bebederos no son apreciables debido a que son de tipo sumergido en la parte posterior central de cada huella. El molde presenta columnas 5 en sus esquinas, y el bloque 6 en el que se efectúa la inyección, va soportado por una placa 7.

Según un segundo aspecto de la presente invención, haciendo referencia a la Figura 3, la invención se refiere al método de moldeo por inyección destinado a producir la

pieza descrita, que se llevó a cabo en una prensa de inyección sin rodillera SANDRETTO SERIE SETTE, modelo 60, utilizando moldes como el representado en la Figura 2, utilizando un material termoplástico, en particular un homopolímero con carga de polipropileno y caucho, preferentemente EVOPRENE@, más preferentemente SANTOPRENE@, con una dureza preferentemente de 5 Shore, método que consistió en las siguientes etapas : -cerrar la prensa de la máquina inyectora con una fuerza de 49 x 104 N, -introducir en el dispositivo de husillo el material termoplástico en forma de granza por una respectiva tolva de alimentación a un ritmo de 25 g de carga por ciclo, -calentar el cilindro del dispositivo de husillo hasta 230 °C para producir la fusión del material introducido, -hacer girar el dispositivo de husillo un 20% de su recorrido a una velocidad alta de 300 rpm, con una contrapresión baja de 5 bares, para efectuar la introducción del material en la prensa de la máquina inyectora hasta rellenar los correspondientes moldes con un caudal de 180 cm3/seg, siendo la carga de cada huella de 1,5 g, consiguiéndose con estos parámetros un nivel mínimo de mezcladura con un alto grado de cizalladura, -dejar que el material introducido en la prensa se enfríe durante 7 seg, como resultado de la acción de enfriamiento del agua circulante por el interior de la prensa que entra a una temperatura de 8°C y sale a una temperatura de 14°C (circulada en circuito cerrado), con un caudal de 38 L/hora, -abrir la prensa y consiguientemente los moldes de su interior, y accionar tanto unos medios de impulsión, a modo de machos móviles que emergen del fondo de la huella hasta exponer la pieza más allá del nivel del molde, como los expulsores, que incorporan en su extremo un rodillo giratorio, en forma de cepillo cilindrico de eje de revolución paralelo al plato, para"barrer"las piezas de los machos móviles mencionados fuera de la prensa, dado que

el carácter antideslizante de las piezas impide su arrastre por medios expulsores convencionales, hasta hacer caer las piezas por gravedad en una correspondiente tolva de recogida, y -expulsar las coladas frías.

El tiempo total de ciclo ascendió a 15 seg.

El método anteriormente descrito se completó con la aplicación a la cara lisa de la pieza de una capa de material adherente, en concreto adhesivo comercializado por Scotch con la referencia comercial 9472-LE, y una lámina protectora desaplicable.

No se considera necesario hacer más extenso el contenido de esta descripción para que un experto en la materia pueda comprender su alcance y las ventajas derivadas de la invención, así como desarrollar y llevar a la práctica el objeto de la misma.

No obstante, debe entenderse que la invención ha sido descrita según una realización preferida de la misma, por lo que puede ser susceptible de modificaciones sin que ello suponga alteración alguna del fundamento de dicha invención, pudiendo afectar tales modificaciones, en especial, a la forma y al tamaño de la pieza, e incluso a los materiales utilizados en su fabricación, y también a las característi- cas del molde y al número de posiciones previstas en el mismo, así como ligeros ajustes de los parámetros destinados a combinar el material utilizado con materiales de coloración deseados.