öffnerwalze und Füllschacht für eine Karde

Die vorliegende Erfindung betrifft eine öffnerwalze für eine öffnereinheit einer Textilmaschine, insbesondere einer Karde oder Reinigungsmaschine mit einer an ihrer Mantelfläche angeordneten Garnitur zum Herauskämmen von Faserflocken aus einem mittels einer Klemmspeisung als Faserbart vorgelegten Fasermaterial.

In einem weiteren Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung einen Füllschacht für eine Textilmaschine, insbesondere für eine Karde oder für eine Reinigungsmaschine, mit einem Einspeiseschacht, dem Fasermaterial aus einer vorgelagerten Putzereimaschine zuführbar ist, mit einer öffnereinheit, welche eine Klemmspeisung, eine öffnerwalze und eine Reinigungsvorrichtung umfasst, wobei die Klemmspeisung zur Entnahme des Fasermaterials aus dem Einspeiseschacht und zum Zuführen eines aus dem entnommenen Fasermaterial gebildeten Faserbartes in den Kämmbereich der öffnerwalze vorgesehen ist, wobei die öffnerwalze zum Herauskämmen von

Faserflocken aus dem Faserbart ausgebildet ist, und wobei die Reinigungsvorrichtung mindestens eine an ihrem stromabwärtigen Ende durch ein Kantelement, insbesondere durch ein Messer oder durch einen Roststab, begrenzte Abscheideöffnung zum Abscheiden von Schmutz umfasst, und mit einem Reserveschacht zur Aufnahme der herausgelösten Faserflocken. Weiterhin betrifft die Erfindung eine Textilmaschine, insbesondere eine Karde oder eine Reinigungsmaschine, mit einer öffnerwalze und/oder einem Füllschacht.

Aus der DE 33 36 517 ist ein Füllschacht für eine Karde bekannt. Der Füllschacht weist einen oberen Teil, einen unteren Teil und dazwischen liegend eine öffnereinheit, welche eine Klemmspeisung und eine als Schlagwalze bezeichnete öffnerwalze umfasst, auf. Die Klemmspeisung ist zur Entnahme von Fasermaterial aus dem oberen Teil des Füllschachts ausgebildet. Dabei ist die Einzugsbreite mit der das Fasermaterial durch die Klemmspeisung eingezogen wird, durch die Innenbreite des oberen Teils des Füllschachts bestimmt.

Die Klemmspeisung fördert das Fasermaterial als Faserbart in den Arbeitsbereich, auch Kämmbereich genannt, der öffnerwalze. Diese weist eine Garnitur auf, die durch an ihrem Umfang verteilt angeordnete, radial abstehende Nadeln gebildet ist. Die Nadeln der angetriebenen öffnerwalze greifen in den durch eine Klemmspeisung zugeführten Faserbart ein. Hierdurch werden einzelne Faserflocken aus dem Faserbart gelöst, welche dem unteren Teil des Füllschachtes zugeführt werden und dann in weiteren Verarbeitungsstufen zu einem Faserband verarbeitet werden können.

Durch die mechanische Einwirkung der Garnitur auf das an der öffnerwalze entlang transportierte Fasermaterial wird der vormals starke Zusammenhalt der einzelnen

Fasern verringert und zugleich Verschmutzungen von dem Fasermaterial gelöst. Dieser Vorgang wird auch als öffnen oder Auflösen des Fasermaterials bezeichnet.

Um den gelösten Schmutz von den zur weiteren Verarbeitung vorgesehenen Faserflocken zu trennen, ist es in der Praxis üblich, eine derartige öffnereinheit eines Füllschachts mit einer Reinigungsvorrichtung auszustatten. Das geöffnete bzw. aufgelöste Fasermaterial wird samt dem darin nunmehr lose enthaltenen Schmutz an wenigstens einer schalenartig an der öffnerwalze angeordneten Abscheideöffnung vorbei geführt. Ein grosser Teil des Schmutzes wird dabei, beispielsweise durch Schwerkraft, Zentrifugalkraft oder durch eine Luftströmung, durch die Abscheideöffnung hindurch nach aussen abgeführt. Im Verhältnis zum zugeführten, ungereinigten Fasermaterial beinhalten daher die längs des Umfanges der öffnerwalze weiter transportierten Faserflocken, einen geringen Anteil von Verschmutzungen.

Nachteilig bei derartigen aus dem Stand der Technik bekannten öffnereinheiten ist es allerdings, dass die Faserbartbreite deutlich grösser ist, als die Einzugsbreite bzw. die Innenbreite des oberen Teils des Füllschachts. Daher muss die öffnereinheit an ihrem stromabwärtigen Ende deutlich breiter als an ihrem stromaufwärtigen Ende ausgebildet sein, was aus konstruktiven Gründen unerwünscht ist.

überdies weisen die erzeugten Faserflocken eine stark variierende Grosse auf. Insgesamt kann in weiteren Verarbeitungsschritten aus den grossen und

ungleichmässigen Faserflocken nur eine grobe und heterogene Watte erzeugt werden. Die in der Watte enthaltene Ungleichmässigkeit schlägt sich bis auf das mittels einer Karde erzeugte Faserband durch. Dies wiederum führt zu Schwierigkeiten bei der weiteren Verarbeitung des erzeugten Faserbandes und kann sich im Extremfall negativ auf die Qualität des aus dem Faserband erzeugten Endproduktes, beispielsweise auf die Qualität eines erzeugten Garnes, auswirken. Zusätzlich soll eine Schädigung der Gutfasern beim öffnen minimiert werden. Insbesondere soll ein Abbrechen von Fasern verhindert werden, um den unerwünschten Kurzfaseranteil nicht weiter zu erhöhen. Ebenso soll eine Bildung von Nissen, also von nicht mehr auflösbaren Faserklumpen, verhindert werden.

Zudem weist der durch die Abscheideöffnung ausgeschiedene Abgang auch einen gewissen Anteil von an sich zur weiteren Verarbeitung geeignetem Fasermaterial (Gutfasern) auf, wobei ein Bedürfnis zur weiteren Verringerung des Gutfaserverlusts besteht.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es somit eine öffnerwalze für eine öffnereinheit einer Textilmaschine und einen Füllschacht für eine Textilmaschine sowie eine Textilmaschine zu schaffen, welche die genannten Nachteile vermeidet.

Die Aufgabe wird gelöst durch eine öffnerwalze, einen Füllschacht und eine Karde mit den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche.

Bei einer erfindungsgemässen öffnerwalze ist an einem an die erste Stirnseite der öffnerwalze angrenzenden ersten Randabschnitt der Mantelfläche mindestens ein erstseitiges Leitelement und an einem an die andere Stirnseite der öffnerwalze angrenzenden zweiten Randabschnitt der Mantelfläche mindestens ein zweiseitiges Leitelement angeordnet, wobei das mindestens eine erstseitige Leitelement und das mindestens eine zweiseitiges Leitelement so ausgebildet und angeordnet sind, dass sie im Betrieb der öffnerwalze jeweils in den Faserbart eingreifen und dabei durch eine Drehung in die vorgesehene Laufrichtung das Fasermaterial jeweils zur Mitte der Mantelfläche lenken.

Die Erfindung hat erkannt, dass ein Grossteil des Gutfaserverlustes an den äusseren Bereichen der Arbeitsbreite der öffnereinheit auftritt. Im Bereich der Klemmspeisung ist eine seitliche Führung des geförderten Fasermaterials nicht möglich. Dies führt dazu, dass die Breite des Faserbartes (Faserbartbreite) grösser ist, als die Breite, in der das Fasermaterial aus dem Einspeiseschacht entnommen wird (Entnahmebreite). Dies wiederum führt dazu, dass der Faserbart an seinen seitlichen Enden eine geringere Faserdichte als in seinem zentralen Bereich aufweist. Hierdurch ergibt sich in diesen Bereichen eine stärkere öffnung des Fasermaterials, was zu Kleinflocken oder gar zu einzelnen freien Fasern führt. Derartiges hochaufgelöstes Fasermaterial haftet nur wenig an der Garnitur der öffnerwalze an. überdies kann es bereits durch eine geringste Luftströmung in seiner Bewegungsrichtung beeinflusst werden. Im Ergebnis neigt das hochaufgelöste Fasermaterial dazu, sich unkontrolliert von der öffnerwalze zu lösen und durch die Abscheideöffnung hindurch zutreten. Kleinflocken, welche nicht durch die Abscheideöffnung hindurch treten, beeinflussen die Gleichmässigkeit der Faserflocken im stromabwärtigen Teil der Anordnung negativ.

Erfindungsgemäss ist an jedem Randbereich der Mantelfläche der öffnerwalze wenigstens ein Leitelement angeordnet, welches beim Eingreifen in den Faserbart, bedingt durch seine Form und durch die Rotation der öffnerwalze das Fasermaterial zur Mitte der öffnerwalze hin fördert. Hierdurch wird die Faserbartbreite verringert und die Faserdichte in den äusseren Abschnitten des Faserbartes erhöht. Daher wird in diesen Abschnitten ein unerwünscht hoher Auflösegrad des Fasermaterials verhindert, wodurch ein geringerer Gutfaserverlust sowie eine verbesserte Gleichmässigkeit der weiter zu verarbeitenden Faserflocken erreicht werden.

Die erfindungsgemässe öffnerwalze kann immer dann eingesetzt werden, wenn deren Garnitur mit einer relativen Geschwindigkeitsdifferenz in Fasermaterial eingreift. Sie kann beispielsweise für eine öffnereinheit in einem Füllschacht einer Karde oder Reinigungsmaschine, aber auch für eine Vorreisserzone einer Karde vorgesehen sein. Insbesondere kann sie als Vorreisser ausgebildet sein. Je nach vorgesehener Verwendung können die räumlichen Abmessungen der öffnerwalze und die Ausgestaltung der Garnitur sowie der Leitelemente variieren.

Vorteilhafterweise ist das mindestens eine erstseitige Leitelement länglich ausgebildet und erstreckt sich entlang einer um den ersten Randabschnitt gewundenen Schraubenlinie. Ebenso ist es vorteilhaft wenn das mindestens eine zweitseitige Leitelement länglich ausgebildet ist und sich entlang einer um den zweiten Randabschnitt gewundenen Schraubenlinie erstreckt. Die Orientierung der

Schraubenlinie ergibt sich jeweils aus der vorgesehenen Laufrichtung der öffnerwalze. Jedoch ist die Orientierung der um den ersten Randabschnitt gewundenen Schraubenlinie stets gegensätzlich zu der Orientierung der um den zweiten Randabschnitt gewundenen Schraubenlinie, um so die jeweils gewünschten Förderichtungen, welche ebenfalls gegensätzlich sind, zu erreichen. Ist beispielsweise die erstgenannte Schraubenlinie linksgängig, so ist die zweitgenannte rechtsgängig. Insgesamt kann so in einfacher Weise eine gute Förder- beziehungsweise Ablenkwirkung erzielt werden.

Mit Vorteil ist es möglich, dass mehrere erstseitige Leitelemente vorgesehen sind, welche sich jeweils derart entlang einer besagten um den ersten Randabschnitt gewundenen Schraubenlinie erstrecken, so dass eine mehrgängige Wicklung entsteht und/oder dass mehrere zweitseitige Leitelemente vorgesehen sind, welche sich jeweils entlang einer besagten um den zweiten Randabschnitt gewundenen Schraubenlinie erstrecken, so dass eine mehrgängige Wicklung entsteht. Mehrere Leitelemente, welche nach Art einer mehrgängigen Wicklung angeordnet sind, führen pro Umdrehung der öffnerwalze zu einem mehrfachen Eingreifen in den Faserbart und so zu einer gleichmässigeren Förderwirkung im Zeitverlauf.

Vorteilhafterweise ist vorgesehen, dass eine besagte um den ersten Randabschnitt gewundene Schraubenlinie einen ersten konstanten Steigungswinkel α oder einen ersten variierenden Steigungswinkel α' aufweist, dessen Betrag von der ersten Stirnseite zur Mitte der Mantelfläche hin monoton abnimmt, und/oder dass eine besagte um den zweiten Randabschnitt gewundene Schraubenlinie einen zweiten konstanten Steigungswinkel ß oder einen zweiten variierenden Steigungswinkel ß' aufweist, dessen Betrag von der anderen Stirnseite zur Mitte der Mantelfläche hin monoton abnimmt. Sofern konstante Steigungswinkel vorgesehen sind, können die jeweils zugeordneten

Leitelemente einfach ausgebildet und befestigt werden. Von aussen nach innen abnehmende Steigungswinkel hingegen bieten den Vorteil, dass die Förderwirkung in dieser Richtung abnimmt. Hierdurch kann eine zu starke Konzentration des Fasermaterials in dem mittleren Abschnitt der Arbeitsbreite der öffnereinheit vermieden werden, welche zu einem unerwünschten Faserzopf und damit zu einer

Funktionsstörung führen könnte. Unter einer monotonen Abnahme soll verstanden werden, dass der Steigungswinkel in keinem Abschnitt der Schraubenlinie zunimmt. Möglich sind allerdings Abschnitte, in denen der Steigungswinkel konstant bleibt.

Sofern konstante Steigungswinkel vorgesehen sind, weisen diese vorteilhafterweise einen Betrag von mindestens 5°, vorzugsweise mindestens 10°, besonders bevorzugt mindestens 15°, und von höchstens 40°, vorzugsweise höchstens 30°, besonders bevorzugt höchstens 20°, auf. Sofern jedoch variierende Steigungswinkel vorgesehen sind, weist vorteilhafterweise deren maximaler Betrag die genannten Werte auf. Hierdurch ist eine gute Förderwirkung gewährleistet.

Bevorzugt ist vorgesehen, dass das mindestens eine erstseitige Leitelement eine zur Mitte der Mantelfläche weisende Flanke aufweist, welche aufrecht an dem ersten Randabschnitt angeordnet ist, und/oder dass das mindestens eine zweitseitiges Leitelement eine zur Mitte der Mantelfläche weisende Flanke aufweist, welche aufrecht an dem zweiten Randabschnitt angeordnet ist. Derartige Flanken bewirken eine sichere seitliche Führung des Fasermaterials.

Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die Mantelfläche zwischen dem ersten Randabschnitt und dem zweiten Randabschnitt ein Zentralabschnitt aufweist, an dem keine Leitelemente, welche die Faserflocken mit axialer Komponente fördern, angeordnet sind. Hierdurch kann die Bildung eines Faserzopfs im Bereich des Zentralabschnitts verhindert werden.

Der Zentralabschnitt kann vorteilhafterweise einen zentralen Garniturabschnitt tragen, der aus Stiften oder Nadeln besteht. So kann eine in diesem Bereich unerwünschte

Förderwirkung der Garnitur vermieden und der Bildung eines Faserzopfs entgegengewirkt werden.

Alternativ oder zusätzlich kann der zentrale Garniturabschnitt Sägezähne umfassen, welche so angeordnet sind, dass sie die Faserflocken ohne axiale Komponente fördern. Auch dies wirkt der Bildung eines Faserzopfs entgegen.

Wenngleich es denkbar ist, die Randabschnitte ohne Garnitur auszubilden, so ist es doch von Vorteil, wenn am ersten Randabschnitt ein erstseitiger Garniturabschnitt der Garnitur und/oder am zweiten Randabschnitt ein zweiseitiger Garniturabschnitt der Garnitur vorgesehen ist.

Vorteilhafterweise kann vorgesehen sein, dass das mindestens eine erstseitige Leitelement und/oder das mindestens eine zweitseitiges Leitelement Bestandteil des erstseitigen Garniturabschnitts bzw. des zweitseitigen Garniturabschnitts ist. In diesem Fall weisen die Leitelemente selbst Garniturelemente wie Nadeln, Stifte oder Sägezähne auf. Auch kann vorgesehen sein, dass der erstseitige Garniturabschnitt und/oder der zweitseitige Garniturabschnitts ausschliesslich aus Leitelementen bestehen. In diesen Fällen ergibt sich ein besonders einfacher Aufbau der öffnerwalze.

Um eine gleichmässige Wirkung der Garnitur über die gesamte Arbeitsbreite der öffnerwalze zu erreichen, kann es jedoch auch vorteilhaft sein, dass der erstseitige Garniturabschnitt und/oder der zweitseitige Garniturabschnitt Stifte oder Nadeln umfasst, welche separat von dem mindestens einen erstseitigen Leitelement bzw. dem mindestens einen zweitseitigen Leitelement ausgebildet sind.

Vorteilhafterweise umfasst das mindestens eine erstseitige Leitelement und/oder das mindestens eine zweitseitiges Leitelement einen Sägezahndraht. Wenngleich die Sägezähne auch einzeln an den Leitelementen angeordnet werden könnten, so ist es doch von Vorteil, wenn die Leitelemente mindestens einen Sägezahndraht mit einer Vielzahl von daran ausgebildeten Sägezähnen umfassen. Es ergibt sich so eine

Vereinfachung der Herstellung der öffnerwalze und eine höhere Stabilität der Garnitur. Die Fussbreite eines Sägezahndrahtes beträgt typischerweise zwischen 1 ,59 mm und 2,12 mm.

In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform ist eine Vielzahl von erstseitigen Leitelementen vorgesehen, wobei jedes erstseitige Leitelement als genau ein Sägezahndraht ausgebildet ist, und/oder eine Vielzahl von zweitseitigen Leitelementen vorgesehen, wobei jedes zweitseitige Leitelement als genau ein Sägezahndraht ausgebildet ist. Es ergeben sich ein einfacher Aufbau sowie eine gleichmässige Förderwirkung der Leitelemente.

Wenn die öffnerwalze für einen Füllschacht einer Karde vorgesehen ist, so weist die Zähnezahl je Flächeneinheit des erstseitigen Garniturabschnitts und/oder des zweitseitigen Garniturabschnitts und/oder des zentrale Garniturabschnitts höchstens einen Wert von 1 ,24/cm ² (8,0 ppsi), vorzugsweise höchstens einen Wert von 0,62/cm ² (4,0 ppsi), besonders bevorzugt höchstens einen Wert von 0,39/cm ² (2,5 ppsi), auf. Die Zähnezahl je Flächeneinheit, auch Zahndichte genannt, kann errechnet werden, in dem die Gesamtzahl der vorhandenen Sägezähne durch den jeweiligen Abschnitt der Mantelfläche der öffnerwalze geteilt wird. Die Zahndichte kann in der Dimension 1/cm ² oder, was im Fachgebiet üblich ist, in der Dimension ppsi (points per Square inch) angegeben werden.

Durch die Verwendung von Garnituren mit derart geringen Zahndichten können sowohl die Nissenzahl als auch der Kurzfaseranteil in den Faserflocken gering gehalten werden. Weiterhin kann so die Wickelneigung praktisch verhindert werden. Ebenso kann eine im Füllschacht unerwünschte Auflösung des Fasermaterials in Einzelfasern verhindert werden. Einzelfasern sind an dieser Stelle in einem Spinnereiprozess deshalb unerwünscht, da sie die stromabwärtige Bildung einer gleichmässigen Watte mit einem inneren Zusammenhalt unmöglich machen würde.

Sofern die öffnerwalze als Vorreisser einer Karde ausgebildet ist, weist die Zähnezahl je Flächeneinheit des erstseitigen Garniturabschnitts und/oder des zweitseitigen

Garniturabschnitts und/oder des zentrale Garniturabschnitts höchstens einen Wert von 38/cm ² (250 ppsi), vorzugsweise höchstens einen Wert von 32/cm ² (210 ppsi), auf.

In einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass im Falle einer öffnerwalze für einen Füllschacht die Zähnezahl je Flächeneinheit des erstseitigen Garniturabschnitts und/oder des zweiseitigen Garniturabschnitts und/oder des zentralen Garniturabschnitts mindestens einen Wert von 0,062/cm ² (0,4 ppsi), vorzugsweise mindestens einen Wert von 0,15/cm ² (1 ,0 ppsi), besonders bevorzugt mindestens einen Wert von 0,23/cm ² (1,5 ppsi), aufweist. Im Falle eines Vorreissers weist die Zähnezahl je Flächeneinheit des erstseitigen Garniturabschnitts und/oder des zweitseitigen

Garniturabschnitts und/oder des zentrale Garniturabschnitts mindestens einen Wert von 5,4/cm ² (36 ppsi), vorzugsweise mindestens einen Wert von 9, 0/cm ² (60 ppsi), auf. So kann jeweils die gewünschte Auflösung des Fasermaterials erreicht werden.

Bevorzugt weist bei einer öffnerwalze für einen Füllschacht zumindest ein Teil der Sägezähne einem Brustwinkel Y im Bereich von -10° bis +20°, bevorzugt im Bereich von 0° bis +10°, auf. Der Brustwinkel y ist der Winkel zwischen der Vertikalachse des Sägezahnes und der in Laufrichtung weisenden Flanke des Zahnes. Der genannte Brustwinkelbereich führt zu einem schonenden und gleichmässigen Herauslösen von Faserflocken aus dem vorgelegten Fasermaterial. Dies wirkt sich günstig auf den Kurzfaseranteil und auf die Nissenzahl aus. Die durch den kleinen Brustwinkel y bewirkte Steilheit der in Laufrichtung weisenden Flanke des Zahnes führt weiterhin zu einer Verringerung der Neigung zur Wickelbildung. Geeignete Brustwinkel y für einen Vorreisser liegen im Bereich von 0° bis +25°, bevorzugt im Bereich von 5° bis +20°.

Bei einer öffnerwalze für einen Füllschacht beträgt die Zahnhöhe h1 , gemessen von der Basis des Sägezahnes bis zur Spitze des Sägezahnes 5-12 mm, bevorzugt 7,5- 10 mm. Bei einem Vorreisser liegt die Zahnhöhe h1 in einem Bereich von 3,0 mm bis 7,0 mm, bevorzugt in einem Bereich von 4,0 mm bis 6,0 mm, besonders bevorzugt im Bereich von 4,5 mm bis 5,5 mm.

Dabei beträgt bei einer öffnerwalze für einen Füllschacht die Fusshöhe h2 des mindestens einen Sägezahnes vorzugsweise 1-2 mm. Die Fusshöhe h2 ist die Höhe des sich an der Basis des Sägezahndrahtes befindlichen Befestigungsabschnittes. Bei einem Vorreisser kann eine Fusshöhe h2 zwischen 1 ,2 mm und 2,0 mm, bevorzugt zwischen 1 ,5 mm und 1 ,8 mm, vorgesehen sein.

Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn der mindestens eine Sägezahndraht eine Zahnteilung p im Bereich von 5 mm bis 40 mm, bevorzugt im Bereich von 7 mm bis 25 mm und besonders bevorzugt im Bereich von 10 mm bis 20 mm, aufweist. Mit einem derartig ausgebildeten Sägezahndraht können die gewünschten Zahndichten erreicht werden, wobei sich für das Herauslösen von Faserflocken ein günstiger axialer Abstand von benachbarten Sägezahndrähten oder Sägezahnabschnitten ergibt. Die Zahnteilung wird in Längsrichtung des Sägezahndrahtes von einer Zahnspitze zur nächsten gemessen.

Besonders bevorzugt ist es, wenn die Kanten der Sägezähne, insbesondere im Bereich der Zahnspitzen, beispielsweise durch Bürsten mit einer Kunststoff- oder Messingbürste, abgerundet sind. Hierdurch kann insbesondere eine unerwünschte Wickelbildung vermieden werden. Auch wird das Fasermaterial schonender verarbeitet, was sich in einem geringeren Kurzfaseranteil niederschlägt. Auch kann so eine geringere Nissenbildung bewirkt werden.

Besonders bevorzugt ist ein besagter Sägezahndraht derart in Windungen an der Mantelfläche der öffnerwalze angeordnet, dass er eine eingängige Wicklung bildet. Hierbei folgt der Sägezahndraht einer Schraubenlinie mit bevorzugt konstanter Steigung. Eine derartige öffnerwalze ist verhältnismässig einfach herstellbar, wobei eine gleichmässige Anordnung der Sägezähne gewährleistet ist. Die Steigung der Wicklung kann so gewählt werden, dass die gewünschte Förderwirkung erreicht wird.

Besonders bevorzugt sind mehrere besagte Sägezahndrä,hte derart in Windungen an der Mantelfläche der öffnerwalze angeordnet, dass sie eine mehrgängige Wicklung bilden. Bei gleicher Zahnteilung und bei gleicher Zahndichte weist in diesem Fall die Steigung eines einzelnen Sägezahndrahtes einen höheren Wert auf. Dies wirkt einer

Gassenbildung im vorgelegten Fasermaterial bei dem Herauslösen von Faserflocken in vorteilhafter Weise entgegen. Ebenso kann eine bessere und gleichmässigere Förderwirkung erzielt werden.

Vorteilhaft ist es weiterhin, wenn die Sägezähne benachbarter Windungen in Laufrichtung einen Versatz aufweisen. Hierdurch ist sichergestellt, dass in axialer Richtung benachbarte Sägezähne nacheinander und nicht gleichzeitig in das vorgelegte Fasermaterial eingreifen. Dies wiederum wirkt sich günstig auf die Gleichmässigkeit der herausgelösten Faserflocken aus.

Die zuvor beschriebenen Parameter der Garnitur der öffnerwalze, insbesondere die Zahndichte und die Zahnhöhe, aber auch die Zahnform können in Abhängigkeit von der Art des zugeführten Fasermaterials, der erforderlichen Feinheit der Auflösung unter Berücksichtigung der Faserschädigung und der Wickelneigung optimiert werden.

Vorteilhafterweise ist wenigstens ein besagter Sägezahndraht in einer an der Mantelfläche der öffnerwalze eingelassenen Nut befestigt. Hierdurch ergibt sich eine feste seitliche Führung des Sägezahndrahtes, auch wenn dieser in axialer Richtung nicht an einen benachbarten Sägezahndraht oder Sägezahndrahtabschnitt angrenzt.

Der erfindungsgemässe Füllschacht für eine Karde weist eine erfindungsgemässe öffnerwalze auf.

Besonders bevorzugt ist, dass sich eine erste Abscheideöffnung stromabwärts an den Kämmbereich der öffnerwalze anschliesst. Der Kämmbereich jener Bereich, in dem die Garnitur der öffnerwalze in dem zugeführten Faserbartes eingreift. An die erste Abscheideöffnung kann sich eine Vielzahl weiterer Abscheideöffnung anschliessen.

Vorteilhafterweise ist das Kantelement längs des Umfangs der öffnerwalze verstellbar gelagert. So kann die Grosse der Abscheideöffnung verändert und damit die Reinigungswirkung eingestellt werden.

Ist an dem Kantelement eine Schneidkante, insbesondere eine geschliffene Schneidkante, ausgebildet, so ergibt sich eine besonders gute Schmutzabscheidung.

Bevorzugt wird das Fasermaterial zwischen einem rotierbaren Klemmelement der Klemmspeisung und der öffnerwalze geführt, wobei die Drehrichtung des rotierbaren Klemmelementes entgegengesetzt zur Laufrichtung der öffnerwalze ist. Hierdurch ergibt sich eine besonders schonende Behandlung des Fasermaterials, was einem geringen Kurzfaseranteil zugute kommt.

Vorteilhafterweise ist stromaufwärts des Kämmbereichs mindestens ein zum Führen des Fasermaterials ausgebildetes Führungselement angeordnet, wobei das mindestens eine Führungselement so ausgebildet und angeordnet ist, dass der Faserbart in einem mittleren Abschnitt einen Faserbartabschnitt mit einer reduzierten Faserdichte aufweist. Hierdurch kann einer Bildung eines Faserzopfs an dem mittleren Abschnitt der öffnerwalze verhindert werden.

Das mindestens eine Führungselement kann im Bereich des Einspeiseschachts, vorzugsweise an einer Innenwand des Einspeiseschachts, angeordnet sein, wobei sich eine besonders einfache Befestigungsmöglichkeit ergibt.

Ebenso kann das mindestens eine Führungselement im Bereich der Klemmspeisung, vorzugsweise an einer Speisemulde der Klemmspeisung, angeordnet sein.

Vorteilhafterweise ist der Reserveschacht zum Verdichten der Faserflocken zu einer Watte ausgebildet, so dass der Füllschacht zum unmittelbaren Beschicken eines Vorreissers der Karde verwendet werden kann.

Alternativ oder bevorzugt zusätzlich zur erfindungsgemässen öffnerwalze ist bei dem erfindungsgemässen Füllschacht vorgesehen, dass mindestens einem stirnseitigen Endabschnitt des Kantelementes ein Flockenleitelement zugeordnet ist, welches zum Leiten der aus einem Faserbartrandabschnitt herausgelösten Faserflocken auf die der öffnerwalze zugewandte Seite des Kantelements ausgebildet ist. Hierdurch ist

sichergestellt, dass aus dem Faserbartrandabschnitt herausgelöste Kleinflocken und Einzelfasern nicht genügend über die Schneidkante hinweg durch die Abscheideöffnung geleitet werden. Vielmehr werden diese zwischen dem Kantelement und der öffnerwalze des Reserveschachts geleitet. Hierdurch kann der Gutfaserverlust wirksam verringert werden. Im Vergleich zur gesamten Arbeitsbreite der öffnerwalze weisen die Flockenleitelemente eine geringe Breite auf, so das die Menge des durch sie ebenfalls in den Reserveschacht gelenkten Schmutzes tolerierbar ist.

Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die Klemmspeisung ein rotierbares Klemmelement und ein weiteres Klemmelement, insbesondere eine Speisemulde, umfasst und dass sich die Abscheideöffnung stromabwärts an den Kämmbereich der öffnerwalze anschliesst, wobei das Flockenleitelement den Zwischenraum zwischen dem Kantelement und dem rotierbaren Klemmelement oder dem weiteren Klemmelement so verschliesst, dass ein Durchtritt von Faserflocken verhindert ist. Hierdurch ist sichergestellt, dass auch Kleinflocken und Einzelfasern unter die Schneidkante geleitet werden.

Vorteilhaft ist es ebenso, wenn das Flockenleitelement eine dem rotierbaren Klemmelement oder dem weiteren Klemmelement zugewandte Fläche aufweist, welche an die Kontur des jeweiligen Klemmelementes angepasst ist. Somit können sich zwischen dem Flockenleitelement und dem Klemmelement keine starken Luftströme entwickeln, welche die Funktion der Anordnung stören würden.

Auch kann vorgesehen sein, dass das Kantelement längs des Umfangs der öffnerwalze verstellbar gelagert ist, wobei an dem Kantelement eine der öffnerwalze abgewandte Rückenfläche vorgesehen ist, welche mit einer an dem Flockenleitelement ausgebildeten Fläche so zusammenwirkt, dass ein Durchtritt von Faserflocken zwischen dem Kantelement und dem Flockenleitelement bei jeder Verstellung des Kantelements in einem vorgesehenen Bereich verhindert ist. Die Rückenfläche sowie die andern dem Flockenleitelement ausgebildeten Fläche sind als Teil der Mantelfläche zweier gedachter Zylinder geformt, welche koaxial zur öffnerwalze liegen. Hierdurch ist die

Funktion der Flockenleitelemente gewährleistet, auch wenn das Kantelement zur Veränderung der Grösse der Abscheideöffnung verschoben wird.

Vorteilhaft ist auch, wenn an dem Kantelement eine stromaufwärts weisende Prallfläche ausgebildet ist, welche derart geneigt ist, dass ihr Abstand von der öffnerwalze in stromabwärtige Richtung abnimmt. Durch eine derartige Neigung der Prallfläche wird das Fasermaterial schonend zwischen die öffnerwalze und das Kantelement geführt.

Dies gilt umsomehr, wenn sich die Prallfläche mit ihrem stromaufwärts weisenden Ende an die Rückenfläche anschliesst.

Bevorzugt schliesst die Prallfläche an ihrem stromabwärtigen Ende mit einer Radialebene der öffnerwalze einen Winkel δ mit einem Betrag zwischen 95° und 150°, bevorzugt zwischen 100° und 140°, besonders bevorzugt zwischen 105° und 130° ein. Unter einer Radialebene wird eine Ebene verstanden, welche von der Längsachse der öffnerwalze und einer hierzu senkrecht verlaufenden Geraden aufgespannt wird. Bei einem derartigen Winkel ergibt sich eine gute Führung des Fasermaterials, gleichzeitig wird ein Festsetzen von Fasermaterial an der Prallfläche verhindert.

Vorzugsweise erstreckt sich die Prallfläche an ihrem stromabwärts weisenden Ende bis zu einer gedachten stetigen Verlängerung der Schneidkante, welche einen gleich bleibenden Abstand zur öffnerwalze aufweist, begrenzt ist. Hierdurch endet die Prallfläche mit einem definierten Abstand gegenüber der öffnerwalze. üblicherweise ist die Schneidkante geradlinig ausgebildet. Die Verlängerung ist dann vorzugsweise eine gerade Fortsetzung der Schneidkante. Es sind jedoch auch krummlinige

Verlängerungen mit gleich bleibendem Abstand zur öffnerwalze denkbar. Wesentlich ist vor allem, dass die Verlängerung stetig, also ohne Sprünge und Ecken vorgesehen ist, und so eine gute Führung des Fasermaterials zu erreichen.

Eine erfindungsgemässe Karde weist einen erfindungsgemässen Füllschacht auf.

Weitere Vorteile der Erfindung sind in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen beschrieben. Es zeigen:

Figur 1 eine schematische Ansicht einer Karde;

Figur 2a und 2b einen Füllschacht mit öffnereinheit gemäss dem Stand der Technik;

Figur 3a und 3b ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemässen Füllschachts;

Figur 4a, 4b, 4c und 4d ein weiteres Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemässen

Füllschachts;

Figur 5a und 5b ein weiteres Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemässen

Füllschachts;

Figur 6a und 6b eine erfind ungsgemässe öffnerwalze;

Figur 7a und 7b eine weitere erfind ungsgemässe öffnerwalze;

Figur 8a und 8b ein drittes Beispiel für eine erfindungsgemässe öffnerwalze;

Figur 9a und 9b ein viertes Beispiel für eine erfindungsgemässe öffnerwalze;

Figur 10 eine Anordnung von Leitelementen, welche als Sägezahndrähte ausgebildet sind

Figur 11a und 11b einen Sägezahndraht für die erfindungsgemässe öffnerwalze.

Figur 1 zeigt eine Karde 1 zum Kardieren von insbesondere kurzstapeligen Kunst- oder Naturfasern sowie von daraus gebildeten Fasermischungen. Die Karde 1 umfasst einen Füllschacht 2, der in seinem oberen Teil einen Einspeiseschacht 3 und in seinem unteren Teil einen Reserveschacht 5 aufweist. Dazwischen ist eine öffnereinheit 4

angeordnet, welche eine Klemmspeisung 6, eine öffnerwalze 7 und eine Reinigungsvorrichtung 8 umfasst. Dem Füllschacht 2 ist über ein Rohrleitungssystem RL Fasermaterial FM zuführbar, welches in einer Putzerei vorbereitet ist und in Form von groben Flocken mittels eines Luftstromes in den Einspeiseschacht 3 eingetragen wird. Durch die Klemmspeisung 6, welche eine rotierbares Klemmelement 6a und eine weiteres Klemmelement 6b aufweist, welches als Speisemulde 6b oder als rotierbare Walze ausgebildet sein kann, wird das Fasermaterial geklemmt und in Form eines Faserbartes FB in den Bereich der öffnerwalze 7 transportiert. Um eine sichere Klemmung des Fasermaterials FM zu erreichen, kann das weitere Klemmelement 6b beweglich gelagert und so mit einer Kraft beaufschlagt sein, dass es gegen das rotierbare Klemmelement 6a gedrückt wird.

Durch die öffnerwalze 7 werden einzelne Faserflocken FF aus dem vorgelegten Fasermaterial FM heraus gekämmt. Dieser Vorgang wird auch als öffnen des Fasermaterials bezeichnet, da bei dem Herauskämmen von Faserflocken der vormals starke Zusammenhalt der Einzelfasern verringert wird. Auch der in dem Fasermaterial gebundene Schmutz S verliert durch das öffnen seine Einbindung in das Fasermaterial FM. Gelöste Schmutzpartikel S können dann mittels der Reinigungsvorrichtung 8 aus dem Fasermaterial FM entfernt werden. Die Reinigungsvorrichtung 8 ist insbesondere beim Verarbeiten von Naturfasern, insbesondere von Baumwolle, von Bedeutung.

Die durch die öffnerwalze 7 herausgelösten Faserflocken FF werden durch die Gewichtskraft und/oder mittels pneumatischer Mittel in den Reserveschacht 5 befördert. Hier werden sie leicht verdichtet, so dass eine feine und möglichst gleichmässige Watte W entsteht. Die Watte W wird von dem Reserveschacht 5 zu einem Faserspeisesystem 10 geführt. Dabei können Zwischenwalzen 9 den Transport der Watte W unterstützen.

Das Faserspeisesystem 10, auch Vorreisserzone genannt, umfasst eine öffnereinheit 4' mit einer Klemmspeisung 11 , welche eine Speisewalze 11a und eine Speismulde 11b umfasst. Die Klemmspeisung 11 hat die Aufgabe, das als Watte W vorliegende Fasermaterial FM' in Form eines Faserbartes langsam in den Arbeitsbereich eines ersten Vorreissers 12a zu schieben. Die drei Vorreisser 12a, 12b, 12c, es kann auch ein

einzelner Vorreisser 12a vorgesehen sein, sind spezielle öffnerwalzen und lösen die Watte W erneut zu Flocken auf. Dabei kann den Vorreissern 12a, 12b, 12c mindestens eine Reinigungsvorrichtung 8' zugeordnet sein.

Die Vorreisser 12a, 12b, 12c übergeben die Flocken an einen Tambour 13. Diese werden durch den Tambour 13 an feststehenden Kardierelementen 14 und/oder an einer Wanderdeckelanordnung 15 vorbeigeführt, wobei im eigentlichen Kardierprozess die Faserflocken zu Einzelfasern aufgelöst werden.

Die Wanderdeckelanordnung 15 umfasst eine Vielzahl von Deckelstäben 16, welche an Endlosbändern 17 angeordnet sind und im Betrieb ständig umlaufen. Nach dem Kardieren zwischen Tambour 13 sowie den feststehenden Kardierelementen 14 und/oder der Wanderdeckelanordnung 15 trägt der Tambour 13 die Fasern lose und parallel liegend zu einem Faserbandabnahmesystem 18 weiter. Auf einem Abnehmer 19 des Faserbandabnahmesystems 18 wird ein Faservlies gebildet, welches dann zu einem Faserband FB zusammengefasst wird. Dieses Faserband FB wird schliesslich mittels einer Faserbandablage in einen Behälter abgelegt oder direkt einer nachfolgenden Textilmaschine, beispielsweise einer Strecke, zugeführt.

Figur 2a zeigt eine vergrösserte Frontalansicht eines Füllschachtes 2 gemäss dem Stand der Technik. Weiterhin zeigt die Figur 2b eine zugehörige Seitenansicht. In dem Einspeiseschacht 3 befindet sich in einem unteren Abschnitt Fasermaterial FM. Die Klemmspeisung 6 umfasst eine in Drehrichtung DR angetriebene Zuführwalze 6a sowie eine Speisemulde 6b. Das Fasermaterial FM wird durch die Drehung der Speisewalze 6a aus dem Einspeiseschacht 3 herausgezogen. An der engsten Stelle zwischen der Speisewalze 6a und der Speisemulde 6b wird das Fasermaterial stark verdichtet und geklemmt. Unterhalb dieser Klemmstelle entsteht aus dem Fasermaterial FM ein Faserbart FB.

In diesen Faserbart FB greift eine an dem Umfang der öffnerwalze 7 angeordnete

Garnitur, welche in den folgenden Figuren beschrieben wird, ein, da die in Laufrichtung LR angetriebene öffnerwalze 7 eine höhere Umfangsgeschwindigkeit als die

Umfangsgeschwindigkeit der Speisewalze 6a aufweist. Der Bereich 21 , in dem die Garnitur 52 in den Faserbart FB eingreift, wird auch Kämmbereich 21 genannt. Die Garnitur 52 besteht aus einer Vielzahl von Nadeln 58, welche jeweils eine Garniturspitze 52' aufweisen. Die Garnitur 52 ist in der Figur 2b als gepunkteter Kreis und in Figur 2a durch oben und unten angeordnete Nadeln 58 dargestellt.

Selbstverständlich sind die Nadeln 58 an der gesamten Mantelfläche der öffnerwalze 7 angeordnet.

Bei dem Eingreifen der Garnitur 52, auch Kämmen genannt, werden aus dem Faserbart FB einzelne Faserflocken FF herausgelöst. Diese Faserflocken FF werden entlang des breit gezeichneten Pfeils zwischen der öffnerwalze 7 und dem öffnerwalzengehäuse weitergeführt. Da die öffnerwalze 7 und die Speisewalze 6a gegenläufig angetrieben sind, wird das Fasermaterial FM schonend and die öffnerwalze 7 überführt und nicht etwa scharf geknickt.

Stromabwärts des Kämmbereichs 21 weist die öffnereinheit 4 eine Abscheideöffnung 22 auf, welche Teil einer Reinigungsvorrichtung 8 ist. Am stromabwärtigen Ende der Abscheideöffnung 22 ist ein Kantelement 23 mit einer geschliffenen Schneidkante 29 angeordnet, welche den nunmehr nur noch lose anhaftenden Schmutz S den Faserflocken FF trennt. Der Schmutz S wird entlang dem dünnen gezeichneten Pfeil über einen Abscheidekanal 24 weiter in einen Sammelraum 25 der Reinigungsvorrichtung 8 transportiert, von wo aus er entsorgt wird.

Die Faserflocken FF hingegen werden weiter entlang des breiten Pfeils bis zum Reserveschacht 5 geführt. Im Reserveschacht 5 werden die Faserflocken FF zu einer Watte W verdichtet, welche dann, wie anhand der Figur 1 beschrieben, weiterverarbeitet wird. Wesentlich für die Funktion der gesamte Karde 1 ist es, dass die Faserflocken FF, welche in den Reserveschacht 5 gelangen, eine genau definierte und gleichmässige Grosse aufweisen. Weiterhin sollen die Faserflocken FF einen möglichst geringen Kurzfaseranteil sowie eine möglichst geringe Anzahl von Nissen, also von nicht auflösbaren Faserverklumpungen, aufweisen.

Wie in Figur 2a gezeigt ist, ist die Einzugsbreite EB mit der das Fasermaterial FM durch die Klemmspeisung 6a, 6b eingezogen wird, geringer als die Schachtbreite SB des Einspeiseschachts 3. die Einzugsbreite EB ist durch den Abstand der linken Innenwand 27a und der rechten Innenwand 27b des Einspeiseschachts 3 bestimmt. Da das eingezogene Fasermaterial FM im Bereich der Klemmspeisung 6a, 6b seitlich nicht geführt ist, ergibt sich eine Faserbartbreite FBB, welche grösser als die Einzugsbreite EB ist. Der Faserbart FB weist einen linken Faserbartbereich FB' und einen rechten Faserbartbereich FB" auf, in denen eine verhältnismässig geringe Faserdichte vorliegt. In diesen Bereichen wird daher das Fasermaterial FM stärker aufgelöst als etwa im mittleren Bereich des Füllschachts 2. Es entstehen im linken Faserbartbereich FB'

Kleinflocken FF' und Einzelfasern, welche ebenso wie die im rechten Faserbartbereich FB" entstehenden Kleinflocken FF" und Einzelfasern zusammen mit dem Schmutz S über das als Messer 23 ausgebildete Kantelement 23 hinweg in den Abscheidekanal 24 gelangen. Hierdurch entsteht ein unerwünschter Gutfaserverlust. Sofern ein Teil der Kleinflocken FF', FF" dennoch in den Reserveschacht 5 gelangt, führt dies unter anderem zur Erzeugung einer ungleichmässigen Watte W.

In den Figuren 3a und 3b ist ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemässen Füllschachts gezeigt. Er zeichnet sich dadurch aus, dass eine erfindungsgemässe öffnerwalze 7 verwendet ist. Die erfindungsgemässe öffnerwalze 7 weist links dargestellte erstseitige Leitelemente 54 und 55 sowie rechts dargestellte zweitseitige Leitelemente 56 und 57 auf. Diese sind so ausgebildet und angeordnet, dass sie beim Kämmen des Faserbartes FB das Fasermaterial FM jeweils zur Mitte der Anordnung lenken beziehungsweise fördern. Hierdurch verringert sich die Faserbartbreite FBB gegenüber dem oben beschriebenen Beispiel des Standes der Technik, obwohl die Einzugsbreite EB' grösser als im vorher beschrieben Beispiel gemäss dem Stand der Technik ist.

Als Folge der zumindest geringeren Aufweitung des Fasermaterials im Bereich der Klemmspeisung 6 weisen die Randbereiche FB' und FB" des Faserbartes FB eine höhere Faserdichte auf. Hierdurch ergibt sich in diesen Randbereichen eine Auflösung des Fasermaterials FM, welche kaum höher als die Auflösung in einem mittleren

Abschnitt ist. Es entstehen über die gesamte Arbeitsbreite der öffnereinheit 4 Faserflocken FF mit gleichmässiger Grosse, so dass auch die in den Randbereichen heraus gekämmten Faserflocken FF' und FF" zwischen dem Messer 23 und der öffnerwalze 7 in den Reserveschacht 5 geführt werden. Hierdurch ergibt sich ein deutlich geringerer Gutfaserverlust sowie eine verbesserte Gleichmässigkeit der Grosse der Faserflocken FF im Reserveschacht 5, wobei die Anzahl der Nissen und der Kurzfaseranteil nicht oder nur wenig ansteigt.

Um zu verhindern, dass durch die Förderung des Fasermaterials FM von beiden Seiten zur Mitte der öffnereinheit 4 eine unerwünschte Verdichtung, welche beispielsweise zu einem Faserzopf führt, des Fasermaterials FM erfolgt, ist dem Einspeiseschacht 31 Führungselement 28 angeordnet. Das Führungselement 28 ist so ausgebildet und angeordnet, dass in dem Faserbart FB ein mittlerer Abschnitt FB'" mit geringerer Faserdichte entsteht. Das Führungselement 28 erstreckt sich von der vorderen Innenwand 27c des Einspeiseschachts 3 bis zur Speisemulde 6b. Es könnte jedoch auch weiter oben angeordnet sein und sich dabei bis zur hinteren Innenwand 27d des Einspeiseschachts 3 erstrecken.

Die Figuren 4a und 4b zeigen ein weiteres Ausführungsbeispiel für einen erfindungsgemässen Füllschacht 2. Dieser zeichnet sich durch Flockenleitelemente 26a und 26b aus, welche am legen kann beziehungsweise rechten Rand der Arbeitsbreite der öffnereinheit 4 angeordnet sind. Sie führen die aus den seitlichen Randbereichen FB' und FB" des Faserbartes FB herausgekämmten Faserflocken FF', FF" zwischen das Messer 23 und geht öffnerwalze 7, so dass diese in den Reserveschacht fünf gelangen. Hier durch ergibt sich eine Verringerung des Gutfaserverlustes.

Die Figur 4c zeigt eine vergrösserte der Darstellung des Bereiches um ein Flockenleitelement 26b. Durch den Doppelpfeil P ist angedeutet, dass das Messer 23 zur Veränderung der Grosse der Abscheideöffnung 22 entlang des Umfangs der öffnerwalze 7 verschiebbar ist. Um die Funktion des Flockenleitelement 26b auch bei einer solchen Verschiebung zu gewährleisten, weiss dieses eine dem Messer 23 zugewandte Fläche 32 auf, welche mit einer am Messer 23 ausgebildeten Rückenfläche

31 derart zusammenwirkt, was auch bei einer Verschiebung des Messers 23 keinen Fasermaterial zwischen das Messer 23 und das Flockenleitelement 26b gelangen kann.

Weiterhin weist das Flockenleitelement 26b eine der Walze 6a der Klemmspeisung 6 gewandte Fläche 30 auf, welche an die Kontur der Mantelfläche in der Walze 6a angepasst ist. So kann eine Luftströmung zwischen dem Flockenleitelement 26b und der Walze 6a verhindert werden, welche Fasermaterial FM den Zwischenraum leiten könnte. An dem Messer 23 ist eine stromaufwärts weisende Prallfläche 33 ausgebildet, welche so geneigt ist, dass die in ihrem Bereich herausgelösten Faserflocken FF", auch wenn sie sich von der öffnerwalze 7 gelöst haben, in dem Bereich zwischen Messer 23 und öffnerwalze 7 geleitet werden. Die Prallfläche 33 erstreckt sich von einer Verlängerung V der Schneidkante 29 bis zur Rückenfläche 31. An der Verlängerung V der Schneidkante 29, also an dem stromabwärtigen Ende der Prallfläche 33, schliessen die Prallfläche 33 und eine Radialebene 34 der öffnerwalze 7 einen Winkel δ ein, der beispielsweise 125° beträgt.

Ein weiteres Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemässen Füllschachts 2 ist in den Figuren 5a und 5b gezeigt. Die Drehrichtung DR der Walze 6a der Klemmspeisung 6 und die Laufrichtung LR der öffnerwalze 7 sind beide dem Uhrzeigersinn entgegengesetzt, so dass das Fasermaterial um die Speisemulde 6b umgelenkt und von dort zur Abscheideöffnung 22 geführt wird. Die Flockenleitelemente 26a, 26b weisen eine der Speisemulde 6b zugewandte Fläche 30 auf, welche an die Kontur der Speisemulde 6b angepasst ist.

Die Figuren 6a und 6b zeigen eine vergrösserte Darstellung einer erfindungsgemässen öffnerwalze 7 in Vorderansicht und Seitenansicht. Die erfindungsgemässen öffnerwalze 7 weist einen zylinderförmigen Walzenkörper mit einer Mantelfläche 51 auf. An der Mantelfläche 51 ist eine Garnitur 52 angeordnet, welche eine Vielzahl von Nadeln 58 umfasst. Die Mantelfläche 51 umfasst einen zentralen Abschnitt 51c sowie Randabschnitte 51a und 51b, welche sich an die Stirnseite 53a und 53b der

öffnerwalze 7 anschliessen. An dem links dargestellte einen ersten Randabschnitt 51a sind erstseitige Leitelemente 54 und 55 angeordnet, welche länglich ausgebildet sind

und sich jeweils längs einer Schraubenlinie S1 bzw. S2 um die Mantelfläche 51 winden. Die Schraubenlinien S1 und S2 weisen jeweils denselben konstanten Steigungswinkel α auf. Die ersten Leitelemente 54 und 55 bilden somit eine zweigängige Wicklung. Der zweite Randabschnitt 51b ist entsprechend aufgebaut.

Die Figuren 7a und 7b zeigen ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemässen öffnerwalze 7. Die ersten Leitelemente 54 und 55 sowie die zweiten Leitelemente 56 und 57 bestehen jeweils aus einem Sägezahndraht. Sie bilden somit auch die Garniturabschnitte 52a und 52b, welche an den Randabschnitten 51a bzw. 51 b angeordnet sind, so dass hier keine Nadeln 58 erforderlich sind. Die

Garniturspitzen 52'der Sägezahndrähte in der Einfachheit halber nur angedeutet. Eine derartige öffnerwalze 7 ist besonders einfach herzustellen.

Weiterhin zeigen die Figuren 8a und 8b eine erfindungsgemässe öffnerwalze 7, deren Garnitur 52 mit den Abschnitten 52a und 52b ausschliesslich aus Sägezahndrähte besteht, welche gleichzeitig als erstseitige Leitelemente 54 und 55 und als zweitseitige Leitelemente 56 und 57 ausgebildet sind. Separat angeordnete Nadeln oder ähnliches sind nicht vorgesehen. Bei Verwendung einer gezeigten öffnerwalze 7, bei der ein mittlerer Abschnitt ohne Leitelemente nicht vorgesehen ist, kann die Verwendung des in den Figuren 3a und 3b gezeigten Führungselements 28 die Bildung eines Faserzopfs im mittleren Bereich verhindern.

Die Figur 9a und 9b zeigen ein weiteres Ausführungsbeispiel bei dem die als Sägezahndraht ausgebildeten erstseitigen Leitelementen 54 und 55 entlang von Schraubenlinien S1 bzw. S2 angeordnet sind, welche einen von aussen nach innen abnehmenden Steigungswinkel α aufweisen. Der maximale Steigungswinkel α' ist am äusseren Ende der Leitelemente 54 und 55 vorgesehen. In gleicher Weise sind die als Sägezahndraht ausgebildeten zweitseitige Leitelemente 56 und 57 entlang von Schraubenlinien S3 bzw. S4 angeordnet, welche ebenfalls einen von aussen nach innen abnehmenden Steigungswinkel ß aufweisen. Deren maximaler Steigungswinkel ß' ist ebenfalls am äusseren Ende der Leitelemente 56 und 57 vorgesehen. Durch die

nach innen abnehmenden Steigungswinkel kann die Bildung eines Faserzopfs in einem mittleren Abschnitt verhindert werden.

Figur 10 zeigt eine bevorzugte Ausführung erfindungsgemässer Leitelemente 54 und 55, welche als Sägezahndrähte 75a bzw. 75b ausgebildet sind. Die Sägezahndrähte 75a und 75b sind an der Mantelfläche 51 des Walzenkörpers angeordnet, wobei sie jeweils in Form einer Schraubenlinie um die Mantelfläche 51 gewunden sind. Die Sägezahndrähte 75a und 75b sind so angeordnet, dass der Axialabstand zur linken benachbarten Windung stets gleich dem Abstand zur rechten benachbarten Windung ist. Eine derartige Anordnung von Sägezahndrähten 75a und 75b wird auch als zweigängige Bewicklung bezeichnet.

Denkbar sind jedoch auch eingängige oder höhergängige Bewicklungen. Dabei sind höhergängige Bewicklungen bevorzugt, da so die Steigung des einzelnen Sägezahndrahtes höher ist, wenn die Zahndichte gleich bleiben soll. Hierdurch kann einer Gassenbildung im vorgelegten Faserbart FB, was zu einer unterschiedlichen Grosse der .Faserflocken FF führen würde, entgegengewirkt werden. Durch die Wahl der Steigung kann ebenfalls die Förderwirkung der Leitelemente 54 und 55 eingestellt werden.

Der Sägezahndraht 75a ist in einer schraubenlinienförmig an dem Walzenkörper ausgebildeten Nut 79a befestigt. Der Sägezahndraht 75b ist in einer weiteren Nut 79b festgelegt. Die Nuten 79a und 79b bewirken einen sicheren Halt der beiden Sägezahndrähte 75a und 75b in axialer Richtung. Die Axialabstände gl zu benachbarten Windungen sind konstant. Die Steigung g2a des Sägezahndrahtes 79a und die Steigung g2b des Sägezahndrahtes 79b sind gleich gross und weisen den doppelten Wert des Axialabstandes gl benachbarter Windungen auf.

Figur 11a zeigt einen Querschnitt durch den Sägezahndraht 75a. Die Zahnhöhe h1 entspricht der Gesamthöhe des Garniturdrahtes 75a. Die Fusshöhe h2 ist die Höhe des Befestigungsabschnittes des Sägezahndrahtes 75a. Vorteilhafterweise entspricht die Fusshöhe h2 der Tiefe der Nuten 79a und 79b (Figur 9).

Figur 11b zeigt eine Seitenansicht des Sägezahndrahtes 75a. Die Zahnteilung p ergibt sich dabei aus dem Abstand zweier Spitzen von benachbarten Zähnen 76. Der Brustwinkel Y wird in der gezeigten Weise von einer Senkrechten zur Vorderflanke eines Sägezahnes 76 gemessen. Der beispielhaft gezeigte Brustwinkel v weist also einen positiven Wert auf. Gestrichelt dargestellt ist eine benachbarte Windung des Sägezahndrahtes 75b. Er weist in Laufrichtung LR gegenüber dem Sägezahndraht 75a einen Versatz VE auf. Hierdurch ist sichergestellt, dass die in axialer Richtung benachbarten Windungen nicht gleichzeitig in den Faserbart FB eingreifen und so unerwünscht grosse Flocken herauslösen.

Die vorliegende Erfindung ist nicht auf das dargestellte und beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt. Es sind Abwandlungen im Rahmen der Patentansprüche jederzeit möglich. Beispielsweise können Merkmale der unterschiedlichen beschriebenen Ausführungsbeispiele kombiniert werden. So sind insbesondere Füllschächte denkbar, welche neben einer erfindungsgemässen

öffnerwalze auch seitliche Flockenleitelemente aufweisen. Für die öffnerwalze können neben den gezeigten Sägezahndrähten mit im Wesentlichen dreieckigen Sägezähnen auch Diamantspitzendrähte, Moreldrähte, Konvexrückendrähte oder Flachspitzendrähte verwendet werden. Auch können Drähte mit verlängerter Zahnlücke vorgesehen sein.