Dabei laufen in einem geschlossenen Schienensystem Rollenböcke, die durch ein Zugorgan miteinander verbunden sind. Das Schienensystem kann Horizontalbögen und Vertikal- bögen aufweisen, wie es der Transportablauf für das zu för- dernde Material verlangt. Die zu transportierenden Einhei- ten, beispielsweise Bauteile für die Autoindustrie oder Schlachtteile in Metzgereien, hängen bei den Kreisförderern unterhalb des Zugorgans an Rollenböcken. Bei den Power- und Free-Anlagen liegt unter dem Schienensystem für die Rollenböcke ein weiteres Schienensystem mit zweiten Rollen- böcken, welche die Transportguteinheiten tragen. Diese zweiten Rollenböcke sind nun lösbar mit den erstgenannten Rollenböcken verbunden und werden-wenn sie eingeklinkt sind-durch diese transportiert. Insoweit handelt es sich um übliche und weit verbreitete Förderanlagen.

Das Zugorgan ist in der überwiegenden Mehrheit aller Anlagen dieser Art eine Kette aus metallischen Gliedern.

Ketten lassen sich gut antreiben und sind zuverlässig ; sie haben auch den Vorteil, dass Abnützungen leicht erkennbar sind, so dass sie vor dem Ausfall ausgetauscht werden kön- nen. Der Nachteil von Ketten als Zugorgan besteht darin, dass sie vergleichsweise schwer sind und dieses Gewicht von der Tragkonstruktion für die erstgenannten Schienen aufge- nommen werden muss. Weiterhin müssen die Ketten geschmiert werden, was eine Verschmutzung der Transportguteinheiten oder des Transportgutes selbst zur Folge haben kann. Daher ist die Anwendbarkeit solcher Förderanlagen zum Transport von Lebensmitteln und anderen, relativ empfindlichen Gü-

tern, wie Kleidungsstücken, Fertigungsteilen elektrotechni- scher oder feinmechanischer Geräte und dergleichen begrenzt oder ausgeschlossen. Schliesslich sind Ketten im Betrieb ausgeprägte Lärmquelllen, was eine Belästigung aller Perso- nen darstellt, deren Arbeitsplätze im Bereich solcher För- deranlagen liegen.

Aus DE 35 10 955 ist es bekannt, anstelle von Ketten als Gurte ausgebildete Förderorgane mit eckigem Querschnitt zu verwenden, die mit einer zentralen Armierung zur aber- tragung grösserer Zugkräfte vorgesehen sein können. Bei solchen Anlagen ist das kraftübertragende Armierungselement aber unsichtbar, und irgendwelche, durch die unvermeidliche Biegewechselbeanspruchung hervorgerufene Materialermüdungen oder-beschädigungen bleiben unerkannt. Dies gilt auch für den Gurt gemäss W095/25056. Allgemein haben Gurte einen kantigen und typisch rechteckigen Querschnitt.

Dies ist besonders dann von Bedeutung, wenn das kraftübertragende Armierungselement ein Seil ist, das bei Beanspruchungen der hier auftretenden Art nicht dauerfest, sondern nur zeitfest ist, wie dies bei Metallen der Fall ist.

Gemäss der Erfindung wird nun vorgeschlagen, als Zug- organ wenigstens ein Seil aus praktisch endlosen syntheti- schen oder halbsynthetischen organischen Fasern, insbeson- dere den sogenannten Chemiefasern, einzusetzen, das einen im wesentlichen runden Querschnitt hat. Das Zugorgan ist also nicht-metallisch, dessen Querschnitt allgemein mindes- tens im wesentlichen aus Synthesefaserseil der genannten Art besteht, d. h. der Querschnitt des Förderelementes min- destens zu etwa 50%, vorzugsweise mindestens 40% aus Syn- thesefasern besteht. Eine fakultative Ummantelung des oder der Seile macht somit normalerweise höchstens 50 der Quer- schnittsfläche und vorzugsweise höchstens 60% der Quer- schnittsfläche. Die Zugkraft wird somit praktisch durch den

mindestens die Hälfte des Querschnitt des Fürderlementes übertragen.

Die Erfindung betrifft eine Förderanlage mit den Merk- malen von Patentanspruch l. Bevorzugte Ausführungsformen der Förderanlage haben die Merkmale der Patentansprüche 2 bis 7.

Die Erfindung betrifft auch Verfahren zur Herstellung zur Bildung einer Schlaufe eines Förderelementes für eine Schleppkreis-Förderanlage mit geschlossener Laufbahn, wobei das Förderelement die in den Ansprüchen 1-6 angegebenen Merkmale hat oder das Verfahren allgemein die Merkmale der Patentansprüche 7-9 hat.

Schliesslich betrifft die Erfindung ein Verarbeitungs- oder Montageverfahren nach Anspruch 10, das gemäss einer Ausführungsform der Erfindung ein Föderelement wie in den Ansprüchen l-6 definiert aufweist oder allgemein die Merkmale von Anspruch 10 hat. Bei einem solchen Verfahren wird mindestens ein kontinuierlicher Strom einer Folge von Bauelementen, z. B. Elemente oder Baugruppen eines Kraft- fahrzeuges, Elektrogerätes, elektronischen Gerätes, Textil- produktes, oder Schuhwerks usw., oder einer Folge von Pro- dukteinheiten, z. B. Nahrungsmittel, wie Schlachtgut oder Teile hiervon, einer Be-oder Verarbeitungstation in einem beliebigen Teil des Weges zwischen Ausgangsmaterial und Endprodukt der zugeführt, z. B. einer Reinigungs-oder Ver- packungsstation, einer Lackieranlage oder einer Teil-oder Endmontagestation. Erfindungsgemäss werden die Bauelemente oder Produkteinheiten der Verarbeitungs-oder Montagesta- tion von einem Förderelement zugeführt, dessen Zugelement einen im wesentlichen runden Querschnitt besitzt und mindestens ein Seil aus Synthesefasern aufweist.

Als"geschlossen"wird hier eine Förderbahn bzw.

Schlaufe verstanden, wenn sie eine"endlose"Form und funk- tionell kein vorderes und hinteres Ende besitzt, wie sie im typischen Fall durch Verbindung der beiden Enden eines in

Längsrichtung sich erstreckenden Gebildes erhalten wird. Es besteht insofern ein Unterschied zwischen der"Endlosig- keit"eines in sich geschlossenen Gebildes, z. B. Seiles, und der"Endlosigkeit"der das Seil bildenden Fasern, die in Realität leldiglich eine prakitsch beliebige Lange auf- weisen aber ein vorderes und ein hinteres Ende besitzen.

Unter Synthesefasern sind hier alle praktisch endlosen Fasern zu verstehen, die im wesentlichen aus synthetischen oder halbsynthetischen makromolekularen Substanzen mit Mo- lekulargewichten im faserbildenden Bereich bestehen, die übliche Zusatzstoffe, wie Stabilisatoren, Farbstoffe und dergleichen in den üblichen Anteilen enthalten können, eine sich in Längsrichtung erstreckende molekulare Orientierung (z. B. ausweislich Kristllinität) aufweisen, wie sie durch Verstrecken in Längsrichtung der Fasern erzielbar ist, und sich in üblicher Weise zu Seilen verarbeiten mit höchstens geringer Restelastizität bzw. Bruchdehnung verarbeiten las- sen, die im typischen Fall weniger als etwa 1% und vorzugs- weise weniger als etwa 0,5% beträgt. Der hier und an ande- ren Stellen der Beschreibung verwendete Ausdruck"etwa"vor einem Zahlenwert soll typisch Abweichung von 10% umfas- sen. Ferner beziehen sich Relativangaben auf die jeweiligen Betriebsbedingungen, gegebenenfalls unter Berücksichtigung behördlicher Zulassungsbedingungen.

Die Bezeichnung"im wesentlichen rund"in Bezug auf den Querschnitt des Seils bzw. Förderelementes umfasst alle funktionell runden, d. h. im Betriebszustand nicht kantigen Formen einschliesslich von kreisrunden, ovalen, polylobalen und anderen praktisch kantenfreien Querschnittsformen.

Beispiele für polylobale Querschnitte sind bilobale ("8er-Querschnitt"), tri-oder quatrolobale ("kleeblattför- mig") und andere polylobale Formen, wie sie bei Seilen mit relativ grober Struktur auftreten können : Die polylobalen Querschnittsformen sind gemäss einer bevorzugten Ausfüh-

rungsform regelmässig, können aber auch unregelmässig aus- gebildet sein.

Für viele Zwecke der Erfindung werden annähernd kreis- förmige bzw. regelmässig polylobale Querschnittsformen des Seiles bevorzugt, wobei im Falle einer Ummantelung der Querschnitt des Förderlementes gemäss einer bevorzugten Ausführungsform annähernd konzentrisch ausgebildet ist, d. h. die Ummantelung als eine im wesentlichen gleichmässig dicke Hülle, beispielsweise aus elastomerem Material, um ein Seil mit im wesentlichen kreisförmigem bzw. regelmässig polylobalem Querschnitt ausgebildet ist, die im Fall eines polylobalen Seilquerschnitts die Einschnitte zwischen den Loben ("Auswölbungen") ausgleichen kann, um einen insgesamt kreisrunden Querschnitt des Förderelementes zu ergeben.

Als illustrative aber nicht beschränkende Beispiele sind synthetische Polymere auf Basis von spinnfähigen Poly- estern, Polyethern, Polyalkylenen, wie Polyethylen oder Po- lypropylen, Polyamiden, Polyurethanen, Polyacetalen, Poly- carbonaten und dergleichen zu verstehen. Aramide, d. h. Po- lyamide mit wiederkehrenden aromatischen Einheiten, wie sie durch Verspinnen aus Lösungen in Schwefelsäure erhältlich sind, stellen ein bevorzugtes Beispiel für das Material der das Seil bildenden Filamente dar. Hochfeste Filamente aus Polyethylen, wie sie nach Quellspinnverfahren erhältlich sind, sind ein weiteres bevorzugtes Beispiel. Selbstver- ständlich können erfindungsgemäss auch Seile aus unter- schiedlichen Synthesefasern verwendet werden.

Seile von Förderanlagen der hier genannten Art werden im Betrieb normalerweise nur zu einem sehr geringen Teil ihrer Zug-bzw. Reiss-oder Bruchfestigkeit beansprucht, obwohl sich die Zugkraft praktisch gleichmässig über den Querschnitt des Seils verteilt. Irgendwelche Verletzungen oder Abnutzungen beeinträchtigen den sicheren Betrieb der Anlage auch dann nicht, wenn diese Schäden sichtbar werden.

Der Seildurchmesser wird für die Erfindung daher vorzugs-

weise so gewählt, dass die Anlage noch bei einer Quer- schnittsverminderung von 90% oder mehr betrieben werden kann.

Dadurch verbleibt immer noch eine hinreichende Re- serve, um das Zugorgan dann auswechseln zu können, wenn dies betriebsmässig ohne Einschränkungen möglich ist. Be- sonders hervorzuheben ist weiterhin, dass Seile der hier angesprochenen Art anders als metallische Zugorgane von ih- rer Struktur her dauerfest sind. Zudem lassen sie sich im Falle einer Beschädigung beispielsweise durch Spleissen leicht reparieren.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnungen lediglich zur Erläuterung und nicht zur Einschränkung an- hand von Beispielen erläutert. Es zeigen : Fig. 1 eine Power-und Free-Transportanlage mit einem erfinungsgemässen Zugorgan ; Fig. 2 einen Schnitt durch die Anlagen nach Fig. 1 ent- lang der Schnittlinie 11-11 ; Fig. 3 einen Querschnitt durch das Zugorgan der Anlage nach Fig. 1 und 2 ; Fig. 4 einen Längsschnitt durch ein Zugorgan für eine Förderanlage ; Fig. 5 eine Verbindung zwischen Zugorgan und Rollen- bock ; Fig. 6 einen Längsschnitt durch die Verbindung nach Fig. 5 ; Fig. 7 einen Querschnitt durch eine Variante des Zugor- gans mit zwei Seilen ; Fig. 8 eine Verbindung mit dem Zugorgan nach Fig 7 ; und Fig. 9 eine weitere Ausführungsform eines Zugorgans be- stehend aus zwei Seilen und zwei Klemmverbindungen.

Der in Figur 1 dargestellte Ausschnitt einer erfin- dungsgemässen Transporteinrichtung besitzt eine erste

Schiene 10, die aus zwei in Transportrichtung verlaufenden, gegeneinander geöffneten U-Trägern 11 und 12 besteht. In der Schiene 10 verlaufen Rollenböcke 14, die beispielsweise je zwei Rollenpaare 15 und 16 aufweisen. Die Rollenböcke 14 sind durch das Zugorgan 20 miteinander verbunden. Das Zug- organ ist endlos und ist in einer (nicht gezeigten) Trans- porteinrichtung bewegbar.

Die Transporteinrichtung von Fig. 1 besitzt beispiels- weise eine (nicht dargestellte) motorisch angetriebenen Scheibe, um die das Transportorgan geschlungen ist. Die Schiene 10 kann verschiedene horizontale und vertikale Krümmungen aufweisen und ist in sich geschlossen. Die Rol- lenböcke 14 sind an das Förderorgan 20 durch zwei angedeu- tete Schrauben 21 und 22 angeklemmt, wie dies bei 23 ge- zeigt ist.

Bei der Förderanlage von Fig. 1 handelt es sich um ei- nen Schleppkreisförderer. Die zu befördernden Güter können an die unteren Enden der Rollenböcke 14 angehängt sein und werden z. B. von Hand an der Aufgabestelle eingehängt und an der Zielstelle abgenommen.

Bei einer Power-und Free-Anlage, wie sie hier gezeigt ist, befindet sich unter den Schienen 10 eine weitere Schiene 30, die wiederum aus zwei gegeneinander geöffneten U-Trägern 31 und 32 bestehen kann. In diesen Schienen 30 laufen grössere Rollenböcke 34, die gleich ausgebildet sein können wie die Rollenböcke 14 und je vier Rollen aufweisen.

Je zwei Rollenböcke 34 sind über je zwei Kugelgelenke 36 durch einen Längsträger 37 miteinander verbunden, an dem das zu transportierende Stückgut befestigt werden kann.

Am oberen Ende eines der beiden tragenden Rollenböcke befinden sich Klinken 38, mit denen eine Verbindung zu den unteren Enden der Rollenböcke 14 hergestellt werden kann.

Die Klinken 38 öffnen sich beispielsweise dann automatisch, wenn ein aus zwei Rollenböcken 34 bestehendes Transportsy- stem auf das voranlaufende Transportsystem aufstösst. Inso-

weit ist dies die übliche Funktionsweise von Power-und Free-Transportanlagen.

Oblicherweise besteht das Transportorgan einer solchen Anlage aus Ketten. Diese Ketten haben sich als zuverlässig bewährt. Ihr Nachteil besteht darin, daß sie geschmiert werden müssen, Abrieb erzeugen, schwer sind und beim Laufen ein unangenehmes Geräusch entwickeln. Gemäss der Erfindung besteht das Förderorgan aus mindestens einem und gegebenen- falls ummanteltem Seil aus Synthesefasern, deren Molekular- struktur vorzugsweise hochgradig orientiert ist, typisch in Zugrichtung. Ein Beispiel für ein bevorzugtes Polymermate- rial dieser Art ist das unter der Bezeichnung Dyneema@ er- hältliche Polymerematerial aus hochgradig orientiertem Po- lyethylen. Ein weiteres bevorzugtes Polymermaterial ist Po- lyamid, insbesondere das auch als Aramid bezeichnete Poly- amid mit wiederkehrenden aromatischen Einheiten. Die gege- benenfalls vorhanden Ummantelung hat eine verhältnismässig geringe Dicke, d. h. sie ist so gewählt, dass sie nicht mehr als etwa 50% der gesamten Querschnittsfläche eines erfin- dungsgemässen Zugorgans, vorzugsweise etwa 20% bis etwa 40% der Querschnittsfläche, ausmacht Das Seil besteht vorzugsweise aus Polyfilamentgarn, wie es durch bekannte Verdrillungs-bzw. Verflechtungs-und andere Verseilungsverfahren erhältlich ist. Anstelle von oder zusätzlich zu hochorientiertem Polyalkylen, wie ty- pisch Polyethylen oder Polypropylen, können auch hochorien- tierte Polyester, Polyamide oder Aramide verwendet werden.

Typische Seile dieser Art können durch Verzwirnen von Fila- menten, Verarbeiten der Zwirne zu Litzen und Verflechten der Litzen zum Seil erhalten werden. Geeignete Seile für die Erfindung haben typisch Seildurchmesser von 10-20 mm und Zugfestigkeitswerte im Bereich von 4 bzw. 14 Tonnen.

Die Bezeichnung"Seil"soll im vorliegenden Zusammen- hang ein Zugelement bezeichnen, das einen praktisch runden Querschnitt sowie einen über seine Länge praktisch konstan-

ten Durchmesser aufweist, die auftretenden Zugkräfte im we- sentlichen gleichmässig über seinen Querschnitt in Längs- richtung überträgt und eine höchstens geringe Restelastizi- tät aufweist.

Gemäss einer bevorzugten Ausführungsform besteht ein Förderelement gemäss der Erfindung aus einem Seil der oben genannten Art als Kern mit einer Ummantelung, deren Dicke typisch etwa 5-etwa 100 % und vorzugsweise etwa 10-etwa 50 % der Dicke des als Kern dienenden Seils beträgt. Der Mantel kann nach an sich bekannten Methoden, z. B. durch Um- flechten, Umwickeln oder Umspritzen (Extrusionsummantelung) gebildet werden, z. B. aus Polyester, Polyurethan oder einem anderen Elastomer, wie natürlichem oder synthetischem Kaut- schuk. Eine solche Ummantelung verleiht dem Seil eine gute Abriebfestigkeit.

Das verwendete Seil soll vorzugsweise praktisch keine Hysterese zeigen, d. h. sich unter andauerndem Betrieb nicht dauerhaft dehnen. Das Seil sollte weiterhin so gewählt wer- den, dass es auch quer zur Längsrichtung nicht oder nur un- wesentlich kompressibel ist, weswegen eine Kern/Mantel- Struktur vorteilhaft ist. In Querrichtung kompressible Seile können eine zuverlässige Klemmverbindung mit den Rol- lenböcken erschweren.

Ein als Seil mit oder ohne Ummantelung ausgebildetes Förderelement bietet eine Reihe von Vorteilen : Es ist leicht und beansprucht die Tragkonstruktion für den Förde- rer entsprechend weniger als Ketten ; es entsteht praktisch kein Lärm ; das Seil kann praktisch trocken, d. h. ohne Schmierung, laufen. Die runde Querschnittsform erleichtert die häufig erforderliche enge horizontale Umlenkung erheb- lich, d. h. ermöglicht engere Krümmungsradien. Die Bruchfes- tigkeit ist bei mechanisch erforderlichen Abmessungen im Verhältnis zu den tatsächlich auftretenden Zugkräften sehr gross ; die Bruchsicherheit bzw. Reissfestigkeit hat bei ei- nem einzelnen Seil einen Faktor von über 8 und bei Verwen-

dung eines Seilpaares einen solchen von über 12, d. h. ist mindestens 8 bzw. mindestens 12 mal grösser als die im Be- trieb auftretende Zugspannung.

Dies bietet den Vorteil, dass auch ein schon erheblich verletztes Zugorgan immer noch voll funktionsfähig ist. Ein Schaden ist also ohne Schwierigkeiten leicht zu erkennen, und dies lange bevor das Zugorgan reisst. Es bleibt also hinreichend Zeit für eine Reparatur ohne Beeinträchtigung des normalen Transportablaufes. Ein weiterer Vorteil be- steht darin, dass Seile aus Synthesefasern durch Spleissen leicht repariert werden können ; beispielsweise kann anstel- le eines verletzten Seilstücks ein neues Zwischenstück ein- gespleisst werden, ohne dass das gesamte Zugorgan ausge- wechselt werden muss.

Fig. 3 zeigt ein Zugorgan, bei dem der Seilkörper 50 mit einer Ummantelung 51 aus elastomerem Material, bei- spielsweise aus synthetischem oder natürlichem Kautschuk, versehen ist. Die Ummantelung wird in der Weichphase auf das Seil aufgebracht, so dass eine formschlüssige und durchdringende Verbindung mit dem Seil entsteht, die bei einer nachfolgenden Vernetzung in der für die Vulkanisation üblichen Weise erhalten bleibt. Diese Ausführungsform hat den Vorteil, dass der Reibungskoeffizient bei Haftreibung gegenüber Stahl etwas grösser ist, als dies bei einer Ober- fläche aus Synthesefasern der Fall wäre. Der gegenüber Stahl erhöhte Reibungskoeffizient erleichtert den Antrieb des Seils beispielsweise durch eine angetriebene Scheibe aus Stahl ; weiterhin erleichtert der höhere Reibungskoeffi- zient die mechanische Verbindung des Seils mit den Rollen- böcken.

Bei der Ausführungsform der Fig. 4 besteht das Förder- organ aus dem Seilkörper 50 und einer Ummantelung 51, die aber an denjenigen Stellen 52 zentrisch verjüngt ist, an denen die Verbindung 23 zu den Rollenkörpern 14 hergestellt

wird. Die Oberfläche des Zugorgans wird also durch die Klemmung nur unwesentlich beeinträchtigt.

Die Fig. 5 und 6 zeigen eine alternative Verbindung zwischen dem Zugorgan 20 und dem Rollenbock 14. Das untere Ende 14a des Rollenbocks enthält eine etwa halbkreisförmige Vertiefung 14b, in die sich das Zugorgan bzw. das Seil 20 einschmiegt. Ein Tragkörper 24 für zwei im Querschnitt runde Klammern ist durch zwei Schrauben 26 an den unteren Teil 14a des Rollenbocks 14 angeschraubt. Die Klammen 25 umgreifen das Seil vor und nach der halbkreisförmigen Ver- tiefung 14b.

Der Abstand A (Fig. 6) zwischen der Vertiefung 14b und den Klammern 25 ist geringer als der Durchmesser des Seils.

Die Vertiefung 14b dient somit als Gegenlager für die bei- den Klammern 25. Das Seil wird dadurch bei der Klemmung et- was abgelenkt, was zur Folge hat, dass die Haftreibung zwi- schen der Klemmeinrichtung grösser wird, wenn die Zugkraft im Seil zunimmt. Aus Fig. 6 ist weiterhin zu ersehen, dass der Teil 14a bei 29 abgerundete Kanten an den Stellen auf- weist, an denen das Seil verlauft.

Fig. 7 zeigt ein aus zwei übereinander angeordneten Seilen 60 bestehendes Zugorgan im Querschnitt. Die aus ela- stomerem Material und typisch aus Kautschuk bestehende Um- mantelung 61 dient zusätzlich zur Verbindung der beiden Seile. Das Teil 63 des Rollenbocks 14 (Fig. 1) hat überein- ander zwei halbkreisförmige Ausbuchtungen zur Aufnahme je eines Seiles. Bei der Montage wird an den Stellen des Zug- organs, an denen ein Rollenbock angebracht werden soll, ein Schlitz in den Gummibelag zwischen den beiden Seilen einge- schnitten, durch den das Teil 63 des Rollenbocks 14 hin- durch gesteckt wird.

Der Vorteil der Anordnung besteht darin, dass bei je- der horizontalen Ablenkung des Förderweges die ablenkende Seilrolle nur mit dem Seilkörper und nicht mit einer Klemm-

vorrichtung in Kontakt kommt. Wenn man annimmt, dass die Förderrichtung in der Zeichenebene liegt, dann dient die Rolle 64 zur Ablenkung nach rechts und die Rolle 65 zur Ab- lenkung nach links. Die Seile werden also bei der Umlenkung nicht durch Knickstellen gefährdet.

Die Ausführungsformen der Fig. 7 und 8 einerseits und der Fig 5 und 6 andererseits lassen sich kombinieren, wie dies in Fig. 9 dargestellt ist. Gleiche Teile sind mit gleichen Bezugszeichen bezeichnet. Dabei soll vorzugsweise darauf geachtet werden, dass sich das jeweilige Seil bei einerhorizontalen Umlenkung von den Klammern 25 entfernt.

Die Ausführungsform der Fig. 9 zeichnet sich somit durch eine gute Haftverbindung mit dem Seilkörper bei einer sehr schonenden Beanspruchung des Seiles bei Umlenkungen aus.

Zur Bildung einer Schlaufe eines Förderelementes für eine Schleppkreis-Förderanlage der Erfindung kann man aus einem gegebenenfalls ummantelten Seilabschnitt, dessen Lange mindestens annähernd derjenigen der Schlaufe des För- derelementes entspricht, eine Schlaufe bilden, indem man die beiden Endbereiche des ersten Seilabschnitts-nötigen- falls unter Entfernung der Umhüllung-durch Verspleissen miteinander verbindet, wobei die Lange der Verspleissung mindestens das 15-Fache, vorzugsweise das 20-bis 30-Fache des Durchmessers des den Seilabschnitt bildenden Seiles be- trägt und die Dicke der Spleissung höchstens um etwa 30%, vorzugsweise um etwa 20%, grösser ist als der Durchmesser des den Seilabschnitt bildenden Seiles. Gewünschtenfalls kann die entfernte Umhüllung im Spleissbereich wieder er- gänzt werden.

Die Verwendung von zwei Faserseilen ist über die Scho- nung des Seiles hinaus deswegen vorteilhaft, weil dabei die Endverbindung des endlosen Zugorgans sehr einfach gestaltet werden kann. Die Transportkraft kann nämlich ohne weiteres örtlich auch von nur einem Seil übernommen werden. Die Um- mantelung 61 (Fig. 7) reicht dabei aber aus, einen Kraftaus-

gleich zwischen den beiden Seilen herzustellen. Bei der Endverbindung eines Seiles werden die Enden durch elastome- res Material miteinander verbunden, das an sich die Zug- kraft nicht in wesentlichem Masse übertragen könnte. Wenn jedoch die Seilenden durch elastomeres Material miteinander verbunden sind, dann verläuft die Zugkraft des verbundenen Seiles über das durchgehende Seil. Vorzugsweise sind die durch elastomeres Material miteinander verbundenen Seilen- den bei Verwendung von zwei Seilen längenmässig gegeneinan- der versetzt.

In diesem Fall kann man zur Bildung einer Schlaufe ei- nes erfindungsgemässen Förderelementes für eine Förderan- lage mit geschlossener Laufbahn aus einem ersten Seilab- schnitt, dessen Lange mindestens annähernd derjenigen der Schlaufe des Förderelementes entspricht, eine erste Schlaufe bilden, indem man mindestens die beiden Endberei- che des ersten Seilabschnitts mit einer die Endbereiche verbindenden Umhüllung aus elastomerem Material versieht, und aus einem zweiten Seilabschnitt, dessen Lange minde- stens annähernd derjenigen des ersten Seilabschnitts ent- spricht, eine zweite Schlaufe bildet, indem man mindestens die beiden Endbereiche des zweiten Seilabschnitts mit einer die Endbereiche verbindenden Umhüllung aus elastomerem Ma- terial versieht ; schliesslich wird die erste Schlaufe mit der zweiten Schlaufe so verbunden, dass die jeweils mit elastomerem Material versehenen Endbereiche des ersten und des zweiten Seilabschnitts gegeneinander versetzt sind, <BR> <BR> <BR> vorzugsweise um mindestens 10% und insbesondere etwa um 500 der Lange jeder der Schlaufen.

Die Erfindung kann wie folgt zusammengefasst werden : Sie betrifft Förderanlagen, wie sie als Schleppkreis-För- deranlagen bzw. als Power-und Free-Anlagen bekannt sind.

Bei diesen Anlagen laufen Rollenböcke (14, Fig. 1 und 2) in Schienen, die durch ein Zugorgan (20) miteinander verbunden sind und in Schienenlängsrichtung angetrieben sind. Die

Rollenböcke (14) tragen die zu transportierenden Körper oder dienen zum Antrieb von weiteren Rollenböcken (34), die mit den ersteren Rollenböcken lösbar verbunden sind. Gemäss der Erfindung besteht das Zugorgan (20) aus einem oder zwei runden und gegebenenfalls wie oben beschrieben relativ dünn ummantelten Seilen aus synthetischen und vorzugsweise in Zugrichtung maximal verstreckten, d. h. molekularorientier- ten Polymerfasern. Das oder die Seile tragen über den ge- samten Querschnitt, haben eine Bruchsicherheit von über 8 bei einem Seil und von über 12 bei zwei Seilen ; sie sind dauerfest, wartungsfrei und verursachen keine Geräusche. Zu Ausfall führende Schäden sind lange vor dem Eintritt des Schadens erkennbar.