Die vorliegende Erfindung betrifft Vorrichtungen und Verfahren für den sicheren und ökonomischen Betrieb von Hydraulikventilen auch unter rauen Betriebsbedingungen. Hydraulikventile werden unter anderem bei Baumaschinen, landwirtschaftlichen Fahrzeugen und im Bergbau eingesetzt. Insbesondere bei solchen Anwendungen kommt es darauf an, dass die Hydraulikventile sehr robust gegen äußere Einflüsse, insbesondere auch Erschütterungen, sind und in allen Betriebs Situationen eine sichere Einstellung gewünschter Ventil Stellungen möglich ist.

Typische Hydraulikventile für die obigen Anwendungen weisen einen Ventilschieber auf, der von einem Ventilantrieb mit einem Motor (auch Aktor genannt) bewegt wird. So kann der Ventilschieber in unterschiedliche Positionen gebracht werden, wodurch Hydraulikleitungen nach Bedarf (teilweise) geöffnet oder verschlossen werden können. Solche Aktoren und Hydraulikventile sind beispielsweise in der EP3 121 485 Al oder in der US 2008/0121830 Al beschrieben.

Solche Hydraulikventile sind regelmäßig modular aufgebaut, so dass verschiedene Aufgaben auf verschiedene Module verteilt sind. Ein sogenanntes Vor Steuergerät ist über elektrische Leitungen mit dem eigentlichen Ventilantrieb verbunden. Dabei kann ein einzelnes Vor Steuergerät dazu eingerichtet sein mehrere Ventilantriebe mit elektrischer Energie zu versorgen. Jeder Ventilantrieb kann als Aktor beispielsweise einen Schrittmotor, dessen Leistungsendstufe und eine dem Schrittmotor zugeordnete Elektronik aufweisen.

Grundsätzlich werden jedes einzelne Ventil und sein Ventilantrieb für die jeweilige Applikation individuell eingerichtet und parametrisiert. Am Beispiel einer Reihe von Ventilen zum Betrieb eines Baggerarmes, kann dies erläutert werden. Für jedes Ventil existiert eine bestimmte Vorgabe, welche Volumenströme mit welchem Druck es bei der jeweiligen Ventil Stellung bereitstellen soll, damit eine an dieses Ventil angeschlossene Hydraulik ihre Aufgaben beim Betrieb des Baggerarmes erfüllen kann. Zum Betrieb eines Doppelhydraulikzylinder zum Anheben des Baggerarmes werden beispielsweise höhere Drücke und Volumenströme benötigt als für einen Einzelzylinder zum Abkippen der Baggerschaufel. Damit diese Vorgaben umgesetzt werden können, erfolgt die individuelle Einrichtung und Parametrisierung im Rahmen der sogenannten Applikation (der Einrichtung des einzelnen Ventils für die jeweilige Anwendung). Die Umsetzung bestimmter Vorgaben erfordert mechanische Veränderungen/Einrichtung am Ventil selbst, beispielsweise am Ventilschieber. Eine große Spannweite von Vorgaben kann allerdings auch durch reine Parametrisierungen im Ventilantrieb erreicht werden. Dies geschieht durch das Hinterlegen von entsprechenden Daten, insbesondere Parametern, Kennfeldem etc. in dem Ventilantrieb.

Bisher ist es üblich, dass die in einem Ventilantrieb angeordnete Elektronik auch die gesamte Parametrisierung des Ventilantriebs für den jeweiligen Anwendungsfall enthält und Regelaufgaben ausführt. So sind dort Kalibrierdaten/Kennfelder und dergleichen gespeichert und Regelkreise realisiert. Betriebsbefehle, die von einer übergeordneten Steuerung (bspw. einem Baggersteuergerät) an die Hydraulikventile übergeben werden, werden in dem jeweiligen Ventilantrieb umgesetzt. Das Vor Steuergerät liefert in dieser Konstellation nur Befehle in Form von Daten und erhält eine Rückmeldung über die korrekte Ausführung der Befehle bzw. über evtl. Störungen. Typischerweise werden kombinierte Strom- und Datenleitungen für die Stromversorgung des Ventilantriebs und die Kommunikation zwischen Vorsteuergerät und Ventilantrieb eingesetzt.

Das Vor Steuergerät wird also bisher als reine Unterstützung verwendet, um den einzelnen Ventilen eine fehlerfreie/ausfallsichere Betriebsumgebung zu schaffen. Die Parametrisierung wird zusammen mit anderen, ggf. auch mechanischen individualisierenden Eingriffen am Ventil selbst als Teil des Ventils selbst bzw. als dem Ventil zugehörig, behandelt. Dieser Ansatz wurde bisher auch immer als geeignet erachtet, weil die Parametrisierung eine alternative Vorgehensweise zur mechanischen Modifikation des jeweiligen Ventils darstellt. Diese Aufgabenverteilung hat aber verschiedene Nachteile. Da ein bestimmter Ventilantrieb für verschiedene Ventile eingesetzt werden kann, die unterschiedliche Parametrisierungen und Regelungen verlangen, muss die Elektronik für jede unterschiedliche Einzelanwendung unterschiedlich sein, oder es muss eine Möglichkeit zur Umprogrammierung der Elektronik in jedem Ventilantrieb geben. Auch wenn sich die Anforderungen bei einem gegebenen Anwendungsfall ändern, ist ein Eingriff in die Elektronik erforderlich. Das stellt hohe Anforderungen an die Logistik und Ersatzteilhaltung. Außerdem sind die Ventilantriebe oft stärkeren mechanischen Belastungen als die an geschützteren Stellen anordenbaren Vor Steuergeräte ausgesetzt, so dass die dortige Elektronik sehr robust ausgeführt sein muss bzw. störanfälliger ist.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, diese Nachteile zu vermeiden oder zu verringern und eine wirtschaftlich und technisch vorteilhafte Aufgabenverteilung zwischen Vorsteuergerät und Ventilantrieb zu verwirklichen.

Zur Lösung dieser Aufgaben dienen ein Vorsteuergerät gemäß dem unabhängigen Anspruch 1 und das beschriebene Verfahren gemäß Anspruch 10. Vorteilhafte Ausgestaltungen und/oder Weiterbildungen, auf die die Erfindung jedoch nicht beschränkt ist, sind in den jeweiligen abhängigen Ansprüchen angegeben. Auch umfasst die Erfindung ein Computerprogrammprodukt, umfassend Befehle, die bewirken, dass das beschriebene Vor Steuergerät zusammen mit Ventilantrieben die beschriebenen Verfahren ausführt.

Hier beschrieben werden soll ein Vorsteuergerät für mindestens einen Ventilantrieb eines Hydraulikventils mit einem Ventilschieber, wobei der Ventilschieber durch den Ventilantrieb verstellbar ist, um Hydraulikleitungen durch das Hydraulikventil mit Hydraulikflüssigkeit zu versorgen, wobei das Vor Steuergerät dazu eingerichtet ist, eine Elektronik und eine Leistungsendstufe zur Betätigung eines elektrischen Aktors des Ventil antriebs mit elektrischer Energie und Betriebsbefehlen zu versorgen und in dem Vor Steuergerät dazu ein Parametrisierungsmodul vorhanden ist, in welchem Betnebsparameter für den Betrieb des mindestens einen Hydraulikventils, durch dessen Ventilantrieb hinterlegt sind.

Mit dem Parametrisierungsmodul sind einige Funktionen, die bisher die Elektronik im Ventilantrieb erfüllt hat, von dort auf ein Vor Steuergerät verlagert worden, das dadurch zu einem Vor Steuergerät mit umfangreichen Funktionen wird. Bildlich gesprochen wird die „Intelligenz“ vom Ventilantrieb in das Vor Steuergerät verlagert, so dass eine „dumme“ Elektronik mit reinen „Verwaltungsaufgaben“, aber ohne „Regelungsfunktionen“ im Ventilantrieb übrigbleibt. Technisch bedeutet das, dass das Vor Steuergerät die Parametrisierungen für die von ihm versorgten Ventilantriebe gespeichert hat und auch Regelkreise enthält und Regelaufgaben übernimmt. Die Elektronik im Ventilantrieb erhält nur noch Daten, wann der Aktor irgendwelche Bewegungen/Schritte ausführen soll und gibt diese in geeigneter Form an den Aktor und dessen Leistungsendstufe weiter. Die Ausführung oder eine eventuelle Störung werden an das Vor Steuergerät gemeldet, das dann mit diesen Informationen die Regelung des Ventilantriebs entsprechend der jeweiligen Parametrisierung übernimmt und Befehle für die nächsten Bewegungen/Schritte generiert. Ein Ventilantrieb kann auf diese Weise ohne Änderung oder Umprogrammierung für verschiedene Anwendungen eingesetzt werden oder in einer vorgegebenen Anwendung für neue Anforderungen genutzt werden. Änderungen werden im Vorsteuergerät vorgenommen oder sind dort ohnehin hinterlegt.

Da ein Vor Steuergerät nur über elektrische Leitungen mit anderen Komponenten verbunden ist, kann es gegebenenfalls an einer geschützten, gut zugänglichen Stelle, angeordnet werden auch wenn es aus Sicherheitsgründen wünschenswert ist, die Verbindungswege zu den Ventilsteuerungen so kurz wie möglich zu halten und möglichst wenige potentielle Störstellen (Umlenkungen etc.) vorzusehen. Es ist dort viel einfacher einen Austausch von Speicherdaten oder eine Umprogrammierung vorzunehmen. Außerdem muss nicht an jedem Ventilantrieb eine Schnittstelle für solche Vorgänge vorgesehen werden, sondern nur eine am Vor Steuergerät für eine Mehrzahl von Ventilantrieben. Auch kann dort ein leistungsfähiger Mikropro- zessor vorgesehen werden, der die Parametrisierung von vielen verschiedenen Anwendungen enthält und die Regelung von mehreren Ventilantrieben übernehmen kann. Dies ist kostengünstiger als einen Mikroprozessor zur Regelung in jedem Ventilantrieb vorzusehen. Falls eine drahtlose Kommunikation zur Aktualisierung oder Umprogrammierung gewünscht wird, kann diese auch leichter in nur einem Vor Steuergerät als in zahlreichen Ventilantrieben realisiert werden.

Besonders bevorzugt sind in dem Vor Steuergerät mindestens ein Regelkreis zur Regelung des Ventilantriebs und eine bidirektionale Datenübermittlung zum Ventilantrieb vorhanden.

Der Regelkreis ist auf einem Mikrokontroller realisiert. Aus Sicht des Regelkreises ist das Hydraulikventil die zu regelnde Regelstrecke. Der Regelkreis erhält über eine bidirektionale Datenleitung zwischen dem Hydraulikventil bzw. dessen Ventilantrieb bzw. der Elektronik Daten über den Betrieb des Hydraulikventils. Dies können beispielsweise dort auftretende elektrische Ströme, Kräfte oder auch Informationen über Stellungen des Ventilschiebers sein. Diese Daten können als Regelgrößen betrachtet werden. Sie werden von dem Regelkreis zusammen mit von dem Vorsteuergerät empfangenen Steuerdaten zur Berechnung von Betriebsbefehlen für das Hydraulikventil bzw. den Ventilantrieb etc. verwendet.

Die bidirektionale Datenübermittlung ist bspw. die Verwaltung eines Bus-Systems zwischen dem Vorsteuergerät und den Ventilantrieben, welches eine bidirektionale Datenleitung über eine Aktorstromleitung bereitstellt, mit der die Ventilantriebe und das Vorsteuergerät miteinander kommunizieren können.

Außerdem vorteilhaft ist, wenn das Vor Steuergerät einen elektrischen Energiespeicher aufweist und der elektrische Energiespeicher dazu eingerichtet ist, den Ventilschieber durch den Ventilantrieb und in dem elektrischen Energiespeicher gespeicherte Energie aus jeder möglichen Ventilschieberposition in eine Abschaltposition zu bringen. Die derartige Einrichtung des elektrischen Energiespeichers kann durch eine dafür im Vorsteuergerät eingerichtete Steuerung realisiert sein bzw. auf einem Mikroprozessor mit Datenspeicher. Die weiteren hier beschriebenen Funktionen des Vorsteuergerätes können ebenfalls auf dieser Steuerung realisiert sein.

Nach dem Stand der Technik ist es üblich, dass der Ventilschieber mittels mindestens einer Rückstellfeder in eine Ruheposition gebracht bzw. in dieser gehalten wird, wenn der Antrieb nicht aktiv ist. Dies ist z. B. in der EP 3 483 454 Al beschrieben. Dadurch wird eine sichere Abschaltung eines solchen Hydraulikventils, insbesondere auch bei einem Ausfall einer Stromversorgung, gewährleistet. Bei einer geeigneten Einbindung des Hydraulikventils in die Ansteuerung eines gesteuerten Bewegungselements (Baggerschaufel, Gabel eines Traktors etc.), kann durch eine sichere Abschaltung des Hydraulikventils auch ein sicherer Betrieb des gesteuerten Bewegungselementes, gewährleistet werden.

Die beschriebene Rückstellfeder bringt aber auch Nachteile mit sich. Einerseits ist es ein zusätzliches Bauteil, welches die Kosten des Ventils erhöht und zusätzlichen Bauraum benötigt, was für manche Anwendungen besonders ungünstig ist. Außerdem muss der Aktor nicht nur für eine Bewegung des Ventilschiebers gegen übliche Reibung ausgelegt sein, sondern auch die Federkraft der Rückstellfeder überwinden. Dies erfordert einen entsprechend starken Motor, was insgesamt zu entsprechenden Energieverlusten beim Betrieb führen kann. Grundsätzlich muss auch der gesamte Antrieb der Ventilschieber einschließlich eventueller Getriebe so ausgelegt sein, dass die Rückstellfeder den Motor bewegen kann.

Daher ist es besonders vorteilhaft und wird im Folgenden als bevorzugtes Ausführungsbeispiel beschrieben, wenn das Vor Steuergerät eine Steuerung und einen elektrischen Energiespeicher aufweist, wobei die Steuerung und der elektrische Energiespeicher dazu eingerichtet sind, den Ventilschieber mittels des Ventilantriebs und in dem elektrischen Energiespeicher gespeicherter Energie aus jeder möglichen Ventilschieberposition in eine Abschaltposition zu bringen. Ein Hydraulikventilmodul mit beschriebenem Vor Steuergerät umfasst mindestens ein und gegebenenfalls mehrere Hydraulikventile, die ggf. in einer Reihe hintereinander in einem Ventilblock angeordnet sind. Das Hydraulikventilmodul umfasst vorzugsweise weiter für jedes Hydraulikventil einen Ventilantrieb mit separat ansteuerbarem elektrischen Aktor, mit welchem das jeweilige Hydraulikventil bzw. die Hydraulikleitungen des jeweiligen Hydraulikventils gezielt (entsprechend den Anforderungen einer übergeordneten Betriebssteuerung) mit Hydraulikflüssigkeit versorgt werden können (das heißt gezielt geöffnet, geschlossen bzw. teilweise geöffnet und/oder geschlossen werden können).

Der elektrische Aktor eines Hydraulikventils umfasst insbesondere einen Schrittmotor mit welchem die Position des Ventilschiebers verstellbar ist, um Hydraulikleitungen durch das Hydraulikventil mit Hydraulikflüssigkeit zu versorgen.

Der elektrische Aktor kann aber auch andere Arten von elektrischen Antriebsmotoren umfassen. Grundsätzlich sind vor allem bürstenlose Motoren (BLC-Motoren, BLC = brushless contact) für den elektrischen Aktor geeignet zu denen auch die Schrittmotoren zählen. Es sind aber auch andere Arten von elektrischen Antriebsmotoren in dem elektrischen Aktor einsetzbar. Grundsätzlich ist es allerdings auch vorteilhaft, wenn in dem elektrischen Aktor ein elektrischer Antriebsmotor verwendet wird, mit welchem bestimmte Positionen eines beweglichen Elementes des Motors durch die Bestromung des Motors einstellbar sind. Besonders bevorzugt werden Motoren verwendet, bei denen diese Einsteilbarkeit der Position auch ohne zusätzliche Positionssensorik und Positionsregelung möglich ist. Dies gilt insbesondere für die genannten Schrittmotoren. Istwerte bzw. Messwerte können dann aber ggf. über die im Motor/ Aktor auftretenden Ströme bzw. Spannungen bestimmt werden.

Bevorzugt ist der elektrische Antriebsmotor des Aktors ein Rotationsmotor mit einem Stator und einem Rotor, wobei der Rotor über ein Getriebe den Ventilschieber betätigt. Das Getriebe umfasst in bevorzugten Ausführungsformen eine Zahnstange zur Umsetzung einer Rotation des Antriebsmotors in eine lineare Bewegung des Ventilschiebers. In anderen Ausführungsvananten kann der elektrische Antriebsmotor auch ein Linearmotor sein, der direkt eine lineare Bewegung erzeugt, die besonders bevorzugt durch eine starre Verbindung auf den Ventilschieber übertragen wird.

Besonders bevorzugt ist es, wenn die Steuerung als Notsteuerung und der elektrische Energiespeicher als Notstromversorgung ausgeführt wird und dazu eingerichtet sind, für mindestens eine Notabschaltung elektrische Energie bereitzustellen, wenn in einer externen Stromversorgung des Hydraulikventilmoduls ein Fehler festgestellt wird, wobei die Notabschaltung dazu eingerichtet ist, den Ventilschieber aus jeder möglichen Ventilschieberposition in die Abschaltposition zu bringen.

Der elektrische Energiespeicher weist mindestens eine elektrische Energiespeicherzelle auf in welcher die eigentliche Speicherung der elektrischen Energie stattfindet. Zusätzlich kann der elektrische Energiespeicher weitere Komponenten umfassen. Dies sind bevorzugt Komponenten, die die Einspeisung von elektrischer Energie in den Energiespeicher und/oder die Abgabe von elektrischer Energie aus dem Energiespeicher kontrollieren. Beispielsweise kann ein Ladesteuergerät zur Steuerung der Ladung und der Entladung der elektrischen Energiespeicherzelle eine weitere Komponente des elektrischen Energiespeicher sein.

Die Abschaltposition des Ventilschiebers ist insbesondere eine Position, in welcher alle Hydraulikleitungen durch das Hydraulikventil geschlossen sind. Eine Notabschaltung erfolgt insbesondere, wenn in einer externen Stromversorgung des Hydraulikventilmoduls ein Fehler festgestellt wird. Unter einer externen Stromversorgung werden hier alle Bauteile, einschließlich elektrischer Leitungen, zur Versorgung des Hydraulikventils mit elektrischer Energie verstanden, die außerhalb des Hydraulikventilmoduls liegen. Ein Ausfall kann also durch defekte Komponenten oder Leitungen auftreten. Gerade Leitungen und deren Verbindungen außerhalb des Hydraulikventilmoduls sind im Alltagsbetrieb gefährdet. Während nach dem Stand der Technik mindestens eine Rückstellfeder dafür sorgte, dass bei einem Stromaus- fall das Ventil in eine sichere Abschaltposition gebracht wurde, wird emndungsge- mäß dafür der Aktor bzw. Motor eingesetzt, was jedoch eine bestimmte Mindestenergie erfordert, die nunmehr von dem elektrischen Energiespeicher ständig bereitgehalten wird. Die Steuerung nutzt diese Energie, um den gewünschten Abschaltvorgang mittels des Aktors durchzuführen. Auf Grund der immer vorhandenen Reibung, die gegebenenfalls durch geeignete Dämpfungsmittel auch erhöht werden kann, bleibt das Ventil dann in diesem sicheren Zustand, auch bei betriebsüblichen Erschütterungen. Um Störungen zwischen dem elektrischen Energiespeicher, der Steuerung und dem Aktor möglichst auszuschließen, sind diese Bauteile räumlich sehr nahe beieinander angeordnet. Dies kommt auch durch den Begriff „Hydraulikventilmodul“ zum Ausdruck, welcher eine kompakte miteinander integrierte Bauweise einer Gruppe von Hydraulikventilen, zugehörigen Aktoren und den weiteren vorgesehenen Komponenten (Steuerung, elektrischer Energiespeicher etc.) beschreibt. Eine solche Bauweise wird hier auch als Modulbauweise bezeichnet. Das Modul ist bevorzugt am Stück austauschbar in eine größere Maschine (Traktor, Bagger etc.) integriert und möglichst auch in einem gemeinsamen schützenden Gehäuse untergebracht, wie weiter oben schon erläutert wurde.

In einer bevorzugten Ausgestaltung sind mit dem Vorsteuergerät eine Mehrzahl von Hydraulikventilen verbunden und von diesem mit Daten versorgbar.

Bevorzugt ist auch der elektrische Energiespeicher so ausgelegt, dass die Ventilschieber jedes Hydraulikventils in dem Hydraulikventilmodul aus jeder beliebigen Position in die (jeweils vorgesehene) Abschaltposition gebraucht werden können. Hiermit ist gemeint, dass auch in dem Fall, alle Ventilschieber sich in einer Position befinden, aus welcher der Energieaufwand die Ventilschieber zurück in die Abschaltposition zu bringen jeweils maximal ist, die in dem elektrischen Energiespeicher verfügbare Energie trotzdem ausreicht, um alle Ventilschieber des Hydraulikventilmoduls zurück in die Abschaltposition zu bringen.

Besonders bevorzugt ist es außerdem, wenn das Parametrisierungsmodul, der Regelkreis und die bidirektionale Datenermittlung ebenfalls jeweils so ausgebildet sind, dass sie für mehrere Hydraulikventile zum Einsatz kommen können. Bzw. es ist eine auf einem Mikroprozessor mit Datenspeicher eingerichtete Steuerung so eingerichtet, dass diese Betriebsbefehle für eine Mehrzahl von Hydraulikventile erzeugen kann und dies auch unter Einsatzbedingungen. Beispielsweise kann das Vorsteuergerätbzw. die darin angeordnete Steuerung so eingerichtet sein, dass fünf, zehn oder gegebenenfalls auch 20 Hydraulikventile damit mit Betriebsbefehlen versorgt werden können.

Das Vor Steuergerät kann insbesondere eine Schutzbeschaltung und/oder weitere (andere) gemeinsame Komponenten für mehrere Hydraulikventile aufweisen, so dass diese nicht für jeden Aktor einzeln vorhanden sein müssen. So kann ein Controller im Vor Steuergerät Funktionen für mehrere Ventile übernehmen, beispielsweise die Integrität der jeweiligen Signalübermittlung prüfen, den Einschaltstrom begrenzen, den Ausfall der externen Stromversorgung feststellen und Notabschaltungen einleiten.

Durch die Verwendung eines Vor Steuergeräts für mehrere Hydraulikventile in einem Hydraulikventilmodul wird es auch möglich signal- und stromführende Leitungen zu schleifen. Besonders bevorzugt sind einzelne Hydraulikventile in dem Hydraulikventile durch eine Reihenschaltung miteinander verbunden sind, wobei jedes Hydraulikventil bzw. jeder Aktor eines Hydraulikventils mit den benachbarten Hydraulikventilen bzw. dessen Aktor verbunden ist. Dabei haben Hydraulikventile am Anfang einer Reihenschaltung oder am Ende einer Reihenschaltung üblicherweise ein benachbartes Hydraulikventil und Hydraulikventile innerhalb der Reihe der Reihenschaltung zwei benachbarte Hydraulikventile. Das Vor Steuergerät ist dann bevorzugt nur mit einem ersten Hydraulikventil und/oder mit einem letzten Hydraulikventil der Reihenschaltung verbunden. Die Signale und der Strom für weitere Hydraulikventile der Reihenschaltung werden durch die Verbindungen der Hydraulikventile/ Aktoren miteinander bis zum jeweils betroffenen Hydraulikven- til/Aktor durchgeleitet bzw. durchgeschleift. Wie weiter oben schon beschrieben ist es vorteilhaft, wenn das Vor Steuergerät eine Schnittstelle zum Datenaustausch und/oder zur Umprogrammierung aufweist.

Das Vor Steuergerät enthält bevorzugt die für mindestens einen Ventilantrieb notwendigen Kalibrierdaten, Parameter und Regelkreise, und es ist eingerichtet, den Ventilantrieb als Stellglied der Regelkreise zu betreiben und Istwerte vom Ventilantrieb zu verarbeiten.

Solche Istwerte können bspw. Messwerte sein, die mit einer Elektronik in dem Ventilantrieb ermittelt werden. Die Elektronik in dem Ventilantrieb weist bevorzugt einen Speicher auf, in welchem solche Istwerte zumindest für eine gewisse Zeitspanne abgelegt werden und auf welchen ggf. auch nachträglich zugegriffen werden kann, um aus diesem Speicher die Istwerte zu ermitteln. Dies kann bspw. zur Fehlerdiagnose sehr hilfreich sein.

Besonders bevorzugt sind zwei oder mehr der Funktionen von Parametrisierungsmodul, Steuerung, Regelkreisen, und/oder bidirektionaler Datenübermittlung in einen Mikroprozessor mit Datenspeicher integriert. Bevorzugt existiert genau ein Mikroprozessor in dem Vor Steuergerät, in welchem alle wesentlichen Funktionen stattfinden. Bevorzugt ist der Mikroprozessor so ausgeführt, dass auch bei maximal auftretenden Datendursatzereignissen (bspw. wenn sämtliche angeschlossenen Hydraulikventile gleichzeitig neue Betriebsbefehle erhalten müssen) keine Überlastung auftritt.

Hier soll auch beschrieben werden, ein neuartiges Verfahren zum Betrieb eines Ventilantriebs für ein Hydraulikventil, wobei der Ventilantrieb Betriebsbefehle von einem separaten Vor Steuergerät über eine bidirektionale Datenübermittlung erhält und Istwerte des Hydraulikventils über die bidirektionale Datenübermittlung an das Vor Steuergerät zurück sendet und wobei das Vorsteuergerät in einem Parametrisierungsmodul gespeicherte Betriebsparameter für Ventilantrieb und Hydraulikventil enthält, die zusammen mit den Istwerten und externen Vorgaben zur Generierung der Betriebsbefehle dienen. Die für das Vor Steuergerät beschriebenen Vorteile und Ausgestaltungsmerkmale sind auf das beschriebene Verfahren anwendbar und übertragbar.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn das Vor Steuergerät die Regelung des Ventilantriebs mittels in dem Vor Steuergerät realisierter Regelkreise und der gespeicherten Betriebsparameter übernimmt und im Ventilantrieb selbst keine Regelkreise realisiert und keine Betriebsparameter gespeichert sind.

Außerdem ist es vorteilhaft, wenn das Vor Steuergerät eine Mehrzahl von Ventilantrieben parallel oder seriell mit Betriebsbefehlen versorgt und Betriebsparameter für alle diese Ventilantriebe speichert.

Darüber hinaus soll hier ein Computerprogrammprodukt beschrieben werden, welches Befehle aufweist, die bewirken, dass ein beschriebenes Vor Steuergerät nach dem beschriebenen Verfahren arbeitet.

Das Computerprogrammprodukt kann beispielsweise auf einem Mikroprozessor mit Datenspeicher des Vorsteuergeräts bzw. in einer Steuerung des Vor Steuergeräts implementiert sein.

Das beschriebene Vor Steuergerät wird im Folgenden anhand der Figuren näher erläutert. Es ist darauf hinzuweisen, dass die Figuren nur schematisch sind und die Prinzipien der hier behandelten Erfindung erläutern sollen. Einzelne beschriebene Merkmale oder Funktionen des Ausführungsbeispiels können auch in anderer als der dargestellten Weise sinnvoll im Rahmen der Erfindung miteinander kombiniert werden. Es zeigen:

Fig. la einen schematischen Querschnitt durch ein einzelnes Hydraulikventil eines Hydraulikventilmoduls bei einer ausgelenkten Position des Ventilschiebers, Fig. 1b einen schematischen Querschnitt durch ein einzelnes Hydrauhkventil eines Hydraulikventilmoduls bei einer Position des Ventilschiebers in der Abschaltposition,

Fig. 2 schematisch ein erfindungsgemäßes Hydraulikventilmodul mit seinen Anschlüssen, und

Fig. 3 schematisch ein erfindungsgemäßes Vor Steuergerät mit seinen Komponenten und Anschlüssen.

Fig. la und Fig. 1b zeigen schematisch den Querschnitt durch ein Hydraulikventil 1 mit einem Ventilantrieb 2 und einem Aktor 3, wobei dieses Hydraulikventil 1 Bestandteil eines hier beschriebenen Hydraulikventilmoduls 41 ist. Die Fig. la und 1b zeigen einen Schnitt durch ein solches Hydraulikventilmodul 41, welcher durch eines der Hydraulikventile 1 verläuft. Das Hydraulikventil 1 hat einen Hydraulikventilblock 4. Dieser Hydraulikventilblock 4 kann auch ein gemeinsamer Block sein, in welchem (hintereinander) mehrere Hydraulikventile 1 angeordnet sind. Das Hydraulikventil 1 umfasst jeweils Hydraulikleitungen 22, die beispielsweise als Bohrungen in dem Hydraulikventilblock 4 ausgeführt sein können. In dem Hydraulikventilblock 4 ist auch eine Steuerbohrung 29 vorgesehen, in welcher ein Ventilschieber 5 angeordnet ist. An dem Ventilschieber 5 existieren Steuerstrukturen 30, welche je nach Position des Ventilschiebers 5 unterschiedlich mit den Hydraulikleitungen 22 Zusammenwirken und diese gezielt mit Hydraulikflüssigkeit versorgen bzw. wahlweise öffnen, verschließen und/oder teilweise öffnen oder und/oder teilweise verschließen können. Um die Funktionsweise des Hydraulikventils 1 zu illustrieren sind in den Fig. la und 1b verschiedene Stellungen des Ventilschiebers 5 dargestellt. Die Position des Ventilschiebers 5 kann mit dem Motor/ Aktor 3 eingestellt werden. Der Motor/ Aktor 3 ist in üblichen Ausführungsvarianten mit einem Elektromotor 32 und einem Getriebe 33 ausgeführt, über welches der Elektromotor 32 ein Zahnrad 35 antreibt, welches auf eine mit dem Ventilschieber 5 verbundene Zahnstange 34 wirkt. In der Schnittdarstellung gemäß den Fig. la und 1b ist das Zahnrad 35 hinter der Zahnstange 34 angeordnet und durch die Zahnstange 34 verdeckt. Über die Zahnstange 34 kann mit dem Motor/ Aktor 3 dann die aktuelle Position des Ventilschiebers 5 eingestellt werden. Fig. la zeigt beispielhaft eine Position des Ventilschiebers 5, bei welcher eine der Hydraulikleitungen 22 in dem Hydraulikventilblock 4 mit einem Versorgungskanal 37 zur Bereitstellung von Hydrauliköl verbunden ist, um diese Hydraulikleitung 22 mit Hydrauliköl zu versorgen. Bevorzugt hat der Ventilschieber 5 eine vorgesehene Abschaltposition. Schematisch dargestellt sind in der Fig. la und 1b auch ein Vorsteuergerät 20 zur Steuerung des Ventilantriebs 2. Der Ventilantrieb 2 hat jeweils eine Elektronik 26 und eine Leistungsendstufe 27, welche zur Versorgung des Aktors 3 in dem Ventilantrieb 2 dienen. Die Elektronik 26 ist zur Ansteuerung der Leistungsendstufe 27 zur Stromversorgung des Aktors 3 eingerichtet, um den Aktor 3 mit elektrischer Energie so zu versorgen, wie es gemäß von der Elektronik 26 empfangener Betriebsbefehle erforderlich ist. Die Elektronik 26 kann darüber hinaus auch Messgrößen in dem Ventilantrieb 2 erfassen und weitergeben.

Die Ventilantriebe 2 sind über eine Aktorstromleitung 31 mit dem Vor Steuergerät 20 verbunden. Die Aktorstromi ei tung 31 dient gleichzeitig auch als bidirektionale Datenleitung 17. Steuerdaten von dem Vor Steuergerät 20 werden mit einem Bus- System über die als bidirektionale Datenleitung 17 betriebene Aktor Stromleitung 31 an die Elektronik 26 übertragen. Istwerte bzw. Messgrößen aus dem Ventilantrieb 2 werden genauso zurück an das Vor Steuergerät 20 übertragen.

Das Vor Steuergerät 20 enthält einen elektrischen Energiespeicher 10 und eine Steuerung 19. Die Steuerung 19 führt die oben beschriebenen Steuerungsaufgaben aus und versorgt die Elektronik 26 des Ventil antriebs 2 mit Steuerbefehlen. Der elektrische Energiespeicher 10 kann ggf. eine Stromversorgung des Ventilantriebs 2 sicherstellen. In dem elektrischen Energiespeicher 10 wird elektrische Energie gespeichert, die dazu ausreicht, den Ventilschieber 5 aus jeder möglichen Ventilschieberposition in die Abschaltposition zu bringen. Die Durchführung einer solchen Abschaltung (ggf. auch Notabschaltung) wird bevorzugt ebenfalls von der Steuerung 19 gesteuert. Zur Durchführung der Steuerung der Ventilannebe 2 weist die Steuerung 19 in dem Vor Steuergerät 20 bevorzugt ein Parametrisierungsmodul 28 auf, in welchem Betrieb sparameter für das jeweilige Hydraulikventil 1 hinterlegt sind. Außerdem ist die Steuerung 19 dazu eingerichtet, Messwerte aus dem Ventilantrieb 2 (von der Elektronik 26) zu empfangen und basierend auf, von einer übergeordneten Steuerung 19 übermittelten Steuerdaten, einen geregelten Betrieb des Hydraulikventils zu ermöglichen. Dazu ist bevorzugt auch ein Regelkreis 38 vorgesehen. Ein Bus- System zur Kommunikation zwischen der Steuerung 19 bzw. dem Vor Steuergerät 20 und der Elektronik 26 bzw. dem Ventilantrieb 2 kann mit der hier schematisch dargestellten bidirektionalen Datenübermittlung 39 realisiert sein.

Alle diese Funktionen können auf einem Mikroprozessor mit Datenspeicher 36 implementiert sein.

Das Vor Steuergerät 20 ist bevorzugt an eine externe Stromversorgung 21 zur Stromversorgung des Vor Steuergeräts 20 und der Hydraulikventile 1 angeschlossen. Außerdem ist das Vor Steuergerät 20 mit einer Datenzuleitung 16 an eine übergeordnete Steuerung angeschlossen, bspw. an ein Baggersteuergerät, in dem Fall, dass das Hydraulikventil 1 in einem Bagger eingesetzt wird.

Fig. 2 zeigt ein beschriebenes Hydraulikventilmodul 41 mit in diesem Beispiel vier Hydraulikventilen 1, die hier schematisch dargestellt sind. Gezeigt ist jeweils das Hydraulikventil 1 mit dem Hydraulikventilblock 4 und dem Ventilantrieb 2 aufweisend den Aktor 3 sowie die Leistungsendstufe 27 und die Elektronik 26. Der Aktor 3 ist jeweils dazu eingerichtet, den hier nicht dargestellten Ventilschieber des jeweiligen Hydraulikventils 1 zu bewegen. Die Aktoren 3 sind über die Aktorstromleitung 31, die über ein Bus-System auch als bidirektionale Datenleitung 17 funktioniert, mit einem Vor Steuergerät 20 verbunden, welches ihnen Energie und Steuersignale liefert. Das Vorsteuergerät 20 wird über eine externe Stromversorgung 21 mit Strom versorgt und es erhält über eine Datenzuleitung 16 Betriebsbefehle zur Steuerung der Hydraulikventile 1. Die Steuerung 19 und der elektrische Energiespeicher 10 sind hier in dem Vor Steuergerät 20 angeordnet. Zur Orientierung ist in der Fig. 2 die Schnittrichtung A-A dargestellt. Die Darstellung der Fig. la und 1b zeigen einen derartigen Schnitt durch das Hydraulikventil 1.

Fig. 3 zeigt schematisch und mit weiteren Details einen möglichen Aufbau eines beschriebenen Vorsteuergerätes 20 (wie es in Fig. 2 bereits dargestellt ist) mit seinen unterschiedlichen Komponenten. Das Vorsteuergerät 20 ist eingangsseitig mit einer externen Stromversorgung 21 und Datenleitungen 16 zur Versorgung und Steuerung von Aktoren 3 verbunden. Ausgangsseitig gehen eine Aktor Stromleitung 31 und eine bidirektionale Datenleitung 17 von dem Vor Steuergerät 20 ab. Schematisch angedeutet ist hier, dass die Aktorstromleitung 31 und die bidirektionale Datenleitung 17 mit einer (gemeinsamen) physikalischen kombinierten Daten- und Stromleitung ausgeführt sind. Bei normalem Betrieb des Vorsteuergerätes 20 wird Strom einfach durchgeleitet. Allerdings überwacht ein Sensor 14 die Integrität der externen Stromversorgung 21 und leitet seine Messsignale über eine Sensorleitung 15 an die Steuerung 19 weiter. Bei Normalbetrieb wird außerdem der elektrische Energiespeicher 10 über eine Ladeschaltung 9 aufgeladen, so dass der Energiespeicher 10 kurz nach jedem Betriebsbeginn immer vollgeladen ist, aber nicht überladen wird. Der elektrische Energiespeicher 10 kann als elektrische Energiespeicherzelle mindestens einen Akkumulator 24 und/oder mindestens einen Kondensator 23 enthalten. Alternativ kann allerdings, wie in der Fig. 3 angedeutet, auch eine nicht wieder aufladbare Batterie 25 als Energiespeicherzelle mit einem Batteriemanagement 13 eingesetzt werden, wobei dann die Ladeschaltung 9 entfällt. Ein Spannungswandler 12 dient dazu, eine konstante Spannung bei unterschiedlichen Span- nungs- oder Ladezuständen des elektrischen Energiespeichers 10 aufrecht zu erhalten. Dies kann durch einen Einschaltstrombegrenzer 8 unterstützt werden, so dass keine zu hohen Einschaltströme auftreten. Die Steuerung 19 ist über Signalleitungen 18 mit allen Komponenten verbunden, so dass diese bevorzugt alle Abläufe, die in dem Vor Steuergerät 20 auftreten, steuern kann. Wenn der Sensor 14 der Steuerung 19 eine Störung der externen Stromversorgung 21 meldet, schaltet die Steuerung 19 mittels eines Umschalters 7 von externer Stromversorgung 21 auf eine Stromversorgung mittels des elektrischen Energiespeichers 10. Alle Aktoren 3 werden nun aus dem elektrischen Energiespeicher 10 mit Strom versorgt. Gleichzeitig unterbricht die Steuerung 19 die Datenzuleitung 16 und sendet Signale, um die Ventilschieber 5 in die Abschaltposition zu bringen bzw. für eine Notabschaltung über die bidirektionale Datenleitung 17. Eine optionale Schutzbeschaltung 6 verhindert Störungen dieses Vorganges durch die externe Stromversorgung 21. Eine Notabschaltung kann aber beispielsweise auch ausgelöst werden, wenn es Unterbrechungen in der Datenzuleitung 16 oder an anderer Stelle in einer Datenkommunikation gibt. Dann wird allerdings der elektrische Energiespeicher bzw. die Notstromversorgung nicht benötigt.

Bei einer Wiederinbetriebnahme nach einer Notabschaltung wird der elektrische Energiespeicher 10 (falls er entladen ist) schnell wieder aufgeladen, so dass ein sicherer Betrieb wieder möglich ist. Das Vor Steuergerät 20 kann noch weitere Funktionen übernehmen, beispielsweise die regelmäßige Überprüfung aller Daten- und Signalleitungen und des Energiespeichers 10. Beispielhafte Berechnungen für typische Hydraulikventile und Aktoren nach dem Stand der Technik ergeben, dass der Energiespeicher 10 für jedes Ventil und jede Notabschaltung mindestens ca. 4 Ws [Watt x Sekunde] gespeichert haben sollte. Die Kapazität des elektrischen Energiespeichers 10 kann daher nach der Zahl der angeschlossenen Ventile und der Anzahl der gewünschten durchführbaren Notabschaltungen berechnet und natürlich mit einem Aufschlag zur Sicherheit und zur Berücksichtigung einer Alterung des Energiespeichers 10 versehen werden. Ein bei der Zuschaltung des Energiespeichers 10 erfolgender Spannungsabfall kann durch den Spannungswandler 12 kompensiert werden. Im Ergebnis sollte eine erfindungsgemäße Notstromversorgung einen Energiespeicher 10 von mindestens 12 Ws haben, was für die gewünschte Betriebsspannung, insbesondere 12 V [Volt], durch Zusammenschaltung sogenannter Superkondensatoren und/oder von Akkumulator-Zellen (z. B. Lithium-Ionen- Akkus) erreicht werden kann. Die Kosten und anderen technischen Eigenschaften dieser Bauteile entscheiden über den besten Weg zur Energiespeicherung bei jedem Anwendungsfall.

Die Steuerung 19 ist (wie weiter vorne schon ausgeführt) bevorzugt auf einem Mikroprozessor realisiert. Die Steuerung 19 verarbeitet über die Datenzuleitung 16 von dem Vor Steuergerät 20 empfangene Steuerbefehle für die Hydraulikventile 1 im regulären Betrieb, um geeignete Ansteuersignale für die Aktoren der Hydraulikventile bzw. deren Leistungsendstufen zu erzeugen. Dazu weist die Steuerung 19 eine bidirektionale Datenübermittlung 39 auf, die ein Bus-System zur Kommunikation zwischen dem Vor Steuergerät 20 und der Elektronik der einzelnen Ventilantriebe verwaltet. Mit der bidirektionalen Datenübermittlung 39 wird die Aktorstromi ei - tung 31 als bidirektionale Datenleitung 17 betrieben, mit welcher Steuerdaten an die Hydraulikventilmodule 41 übermittelt werden oder Messdaten aus den Hydraulikventilmodulen 41 empfangen werden können. Die Steuerung 19 weist weiter ein Parametrisierungsmodul 28 auf, in welchem Betriebsparameter für jedes einzelne an das Vor Steuergerät 20 angeschlossene Hydraulikventil 1 hinterlegt werden können. Das Parametrisierungsmodul 28 kann über eine Schnittstelle 40 an dem Vorsteuergerät 20 parametrisiert werden. Das heißt über diese Schnittstelle 40 können Betriebsparameter, Kennfelder etc. in dem Parametrisierungsmodul 28 bearbeitet bzw. abgelegt werden. Die Steuerung 19 weist weiter einen Regelkreis 38 auf. Der Regelkreis 38 ist dadurch gekennzeichnet, dass der unter Berücksichtigung der über die Datenzuleitung 16 empfangenen Betriebsbefehle, den im Parametrisierungsmodul 28 hinterlegten Parametern sowie unter Berücksichtigung von über die bidirektionale Datenleitung 17 von dem Ventilantrieb 2 bzw. dessen Elektronik 26 empfangenen Mess- bzw. Sensordaten geeignete Betriebsbefehle für den Aktor 3 des Hydraulikventils bzw. dessen Leistungsendstufe generiert. In dem einzelnen Hydraulikventil 1 sind keine Regelkreise 38 mehr erforderlich. Die zum geregelten Betrieb notwendigen Regelkreise 38 sind vollständig in dem Vorsteuergerät 20 realisiert bzw. werden durch das Vor Steuergerät 20 geschlossen. Die vorliegende Erfindung erlaubt die besonders effiziente Parametrisierung von Hydraulikventilen, wodurch solche Ventile kostengünstiger appliziert werden können als mit herkömmlichen Vorsteuergeräten.

B ezugszei chenli ste

1 Hydraulikventil

2 Ventilantrieb

3 Aktor

4 Hydraulikventilblock

5 Ventilschieber

6 Schutzbeschaltung

7 Umschalter

8 Einschaltstrombegrenzer

9 Ladeschaltung

10 Stromspeicher, Energiespeicher

11 Statusleitung

12 Spannungswandler

13 Batteriemanagement

14 Sensor

15 Sensorleitung

16 Datenzuleitung

17 Bidirektionale Datenleitung

18 Signalleitungen

19 Steuerung

20 Vor Steuergerät

21 Externe Stromversorgung

22 Hydraulikleitungen

23 Kondensator

24 Akkumulator

25 Batterie

26 Elektronik

27 Leistungsendstufe

28 Parametrisierungsmodul

29 Steuerbohrung

30 Steuerstrukturen 31 Aktor stroml eitung

32 Elektromotor

33 Getriebe

34 Zahnstange 35 Zahnrad

36 Mikroprozessor mit Datenspeicher

37 V er sorgungskanal

38 Regelkreis

39 Bidirektionale Datenübermittlung 40 Schnittstelle

41 Hydraulikventilmodul