Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein plattenförmiges Strangpreßprofil zu schaffen, mit dem gerade, geknickt und polygonal verlaufende Plattenverbände in einfacher Weise hergestellt werden können.

Die gestellte Aufgabe wird mit einem Strangpreßprofil dadurch gelöst, daß erfindungsgemäß an einem der Seitenränder des Strangpreßprofils eine längsverlaufende U-förmige Aus- nehmung ausgebildet ist, die von zwei Stegen begrenzt ist, von denen der eine Steg an seinem freien Ende einen zylindrischen Wulst aufweist, und daß am anderen der Seitenränder ein Fortsatz ausgebildet ist, der in seinem dem Wulst zugeordneten Bereich eine dem Wulst ent- sprechend geformte Kehle aufweist und an der gegenüberliegenden Seite von einer Zylinder- fläche begrenzt ist, deren Radius dem Abstand der Achse des Wulstes vom freien Ende des gegenüberliegenden Steges entspricht, wobei die Tiefe der Ausnehmung der Länge des Fortsatzes entspricht.

Auf diese Weise lassen sich ein oder mehrere derartige Strangpreßprofile zu einem gerade, geknickt oder polygonal verlaufenden Plattenverband aneinanderreihen und miteinander verbinden, wozu zweckmäßigerweise die Strangpreßprofile miteinander verschweißt werden.

Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung der Seitenränder des Strangpreßprofils sind die einzelnen Profile vor und während der Verbindung in ihrer gegenseitigen Relativlage fixiert. Zur Herstellung eines Plattenverbandes wird bei unter einem Winkel zueinander angeordneten Profilen der Wulst des einen Profils in die Kehle des anderen Profils eingesetzt, worauf die Profile relativ zueinander verschwenkt werden und somit die Zylinderfläche längs dem zugeordneten Steg in die U-formige Ausnehmung eingeführt wird, bis die erwünschte Relativlage der Profile erreicht ist, worauf die Verbindung bzw. Verschweißung erfolgt. Das Strangpreßprofil ist zur Gestaltung von Wänden, Trennwänden, Dächern sowie im Fahrzeug- bau vorgesehen.

In vorteilhafter weiterer Ausgestaltung der Erfindung kann der den Wulst aufweisende Steg länger sein als der ihm gegenüberliegende Steg, wodurch eine Vergrößerung des Winkelbe- reiches erzielt wird, unter dem die Profile zueinander angeordnet werden können.

Von Vorteil ist weiters, wenn die Zylinderfläche mit längsverlaufenden Riefen versehen ist, und wenn der der Zylinderfläche zugeordnete Steg an seinem freien Ende eine in eine der Riefen eingreifende längsverlaufende Kante aufweist. Hierdurch wird eine bessere gegenseitige Fixierung der Profile während der Verbindung erreicht.

Dabei können die Riefen in gleichen vorbestimmten Abständen angeordnet sein, wodurch die Strangpreßprofile unter verschiedenen vorbestimmten Winkeln zueinander angeordnet werden können.

Weiters kann die Kehle eine etwa mittig angeordnete Vertiefung als Schweißbadsicherung aufweisen.

Desgleichen kann der der Zylinderfläche zugeordnete Steg im Bereich seines freien Endes eine Vertiefung als Schweißbadsicherung aufweisen.

Dabei kann die Vertiefung an die längsverlaufende Kante anschließen. Auf diese Weise läßt sich die Fixierung verstärken.

Die Erfindung wird im folgenden anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele näher erläutert, die in den Zeichnungen dargestellt, sind ; es zeigen Fig. 1 die Verbindungsstelle zweier Strangpreßprofile nach einer ersten Ausführungsform, im Schnitt, Fig. 2 die Verbindungsstelle einer Variante dieser Ausführungsform, im Schnitt, Fig. 3 die Verbindungsstelle zweier Strangpreßprofile nach einer zweiten Ausführungs- form, im Schnitt, Fig. 4 die Verbindungsstelle zweier Strangpreßprofile nach einer dritten Ausführungsform, im Schnitt, Fig. 5 diese Verbindungsstelle im Schnitt, wobei der Verschwenkbereich der Strangpreß- profile angedeutet ist, Fig. 6 die Verbindungsstelle zweier Strangpreßprofile nach einer vierten Ausführungsform, im Schnitt, Fig. 7 einen Schnitt durch einen polygonalen Plattenverband, Fig. 8 einen Schnitt durch zwei unter dem größtmöglichen Winkel geknickt aneinanderge- schlossene Strangpreßprofile, Fig. 9 einen Schnitt durch zwei aneinandergeschlossene Strangpreßprofile zur Darstellung der gegenseitigen Verschwenkmöglichkeit, Fig. 10 einen Schnitt durch einen ein Dach bildenden polygonalen Plattenverband, und Fig. 11 einen Schnitt durch einen einen Fahrzeugaufbau bildenden Plattenverband.

Fig. 1 zeigt einen Schnitt durch die Verbindungsstelle zweier gleich ausgestalteter Strang- preßprofile 1,1, von denen jeweils lediglich die Seitenränder 2,3 dargestellt sind. Der Seitenrand 2 des einen (in der Zeichnung rechten) Strangpreßprofils 1 weist eine U-förmige Ausnehmung 4 auf, die von zwei parallelen Stegen 5,6 begrenzt ist. Der eine Steg 5 weist an seinem freien Ende einen zylindrischen Wulst 7 auf. Am anderen Seitenrand 3 ist ein Fortsatz 8 ausgebildet, der in seinem dem Wulst 7 zugeordneten Bereich eine dem Wulst 7 ent- sprechend geformte Kehle 9 aufweist und an der gegenüberliegenden Seite von einer Zylinderfläche 10 begrenzt ist. De Radius dieser Zylinderfläche 10 entspricht dem Abstand der Achse des Wulstes 7 vom freien Ende des gegenüberliegenden Steges 6.

Zur Verbindung der beiden Strangpreßprofile 1,1 werden dieselben unter einem solchen Winkel angeordnet, daß sich das freie Ende des Fortsatzes 8 im Abstand vom freien Ende des ihm zugeordneten Steges 6 des anderen Strangpreßprofils befindet, und sodann der Wulst 7 in die Kehle 9 eingesetzt. Hierauf wird durch gegenseitiges Verschwenken der beiden Strangpreßpronle l, l der Fortsatz 8 in die U-formige Ausnehmung 4 eingeführt. Die beiden Strangpreßprofile 1,1 können aus ihrer in Fig. 1 gezeigten koplanaren Lage um einen Winkel a verschwenkt werden, der etwa 30° beträgt.

Fig. 2 zeigt einen Schnitt durch eine Variante dieser Ausführungsform, bei welcher der Winkel a geringer ist. Die übrige Ausgestaltung der Seitenränder 2,3 des Strangpreßprofils 1 entspricht der vorstehend beschriebenen, mit der Ausnahme, daß die Kehle 9 eine mittige Vertiefung 11 aufweist, die als Schweißbadsicherung dient.

Die Ausführungsform gemäß Fig. 3 entspricht im wesentlichen derjenigen der vorbeschrie- benen, mit der Ausnahme, daß der den Wulst 7 aufweisende Steg 5 länger ist, als der ihm <BR> <BR> <BR> gegenüberliegende, der Zylinderflache 10 zugeordnete Steg 6 ist. Wie mit den Winkeln ß und<BR> <BR> <BR> <BR> <BR> y angedeutet, wird mit dieser Ausführungsform ein größerer Verschwenkbereich der Strang- preßprofile 1,1 erreicht.

Fig. 4 zeigt einen Schnitt durch eine weitere Ausführungsform, die im wesentlichen den bisher erläuterten Ausführungsformen entspricht, jedoch auch im Bereich des freien Endes des der Zylinderflache 10 zugeordneten Steges 6 eine Vertiefung 11 als Schweißbadsicherung besitzt.

In Fig. 5 sind die Verschwenkmöglichkeiten der Strangpreßprofile 1,1 dieser Ausführungs- form dargestellt.

Gemäß Fig. 6 ist bei einer weiteren Ausführungsforrn die Zylinderfläche 10 mit einem Abschnitt längsverlaufender Riefen 12 versehen, wobei der der Zylinderfäche 10 zugeordnete Steg 6 an seinem freien Ende eine in eine der riefen 12 eingreifende längsverlaufende scharfe Kante 13 aufweist. Bei der Verbindung der beiden Strangpreßprofile 1,1 auf die vorstehend geschilderte Weise gleitet zwar die Kante 13 wegen der Materialelastizität zur erwünschten Riefe 12, wird jedoch in ihrer Sollage ausreichend festgehalten, um die beiden Strangpreß- profile 1,1 während ihrer Verschweißung zu fixieren. Vorzugsweise sind die Riefen in gleichen vorbestimmten Abständen d angeordnet, wodurch sich die Möglichkeit ergibt, die Strangpreßprofile 1,1 unter verschiedenen vorbestimmten Winkeln Q zueinander anzuordnen (Fig. 7 bis 9).

Fig. 7 zeigt einen Schnitt durch einen aus mehreren erfindungsgemäßen Strangpreßprofilen 1 hergestellten polygonalen Plattenverband, der z. B. als Trennwand dienen kann.

Fig. 8 zeigt zwei Strangpreßprofile 1, die unter dem größtmöglichen Winkel zueinander verschwenkt sind. Der gebildete Plattenverband kann ebenfalls eine Trennwand bilden.

Fig. 9 zeigt zwei Strangpreßprofile 1 in unterschiedlichen Relativlagen.

Fig. 10 zeigt einen polygonalen Plattenverband aus mehreren Strangpreßprofilen 1, der als Dach ausgebildet ist. Die aneinandergeschlossenen Strangpreßprofile 1 weisen eine Breite L auf und bilden einen Plattenverband, der einem imaginären Zylinder mit dem Radius R eingeschrieben ist.

Fig. 11 zeigt einen Aufbau eines Schienenfahrzeuges, der zum Teil aus Plattenverbänden besteht, die mit dem erfindungsgemäßen Strangpreßprofil 1 hergestellt sind. An der Seite sind zwei jeweils ebene Plattenverbände gezeigt, während das Dach von einem polygonalen Plattenverband gebildet ist, der einem imaginären Zylinder mit dem Radius R eingeschrieben ist.