Login| Sign Up| Help| Contact|

Patent Searching and Data


Title:
POLYMERS MODIFIED BY MEANS OF A MODIFYING REAGENT AND METHOD FOR PRODUCING SAME
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2016/083530
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a chemically modified polymer and to a method for producing the chemically modified polymer, in particular chemically modified polyolefins. First, a polymer to be modified and additionally a modifying reagent are fed to a reaction zone of a reactor and then the polymer and the modifying reagent are fed through the reaction zone, wherein at the same time energy is input into the polymer such that the polymer is activated and a chemical reaction of the activated polymer with the modifying reagent into the modified polymer occurs as a result of the input energy. The dwell time of the polymer in the reaction zone and the temperature in the region of the reaction zone are selected in such a way that polymerization and depolymerization stay approximately in balance.

Inventors:
BUSCH MICHAEL (DE)
Application Number:
PCT/EP2015/077820
Publication Date:
June 02, 2016
Filing Date:
November 26, 2015
Export Citation:
Click for automatic bibliography generation   Help
Assignee:
FRAUNHOFER GES ZUR FÖRDERUNG DER ANGEWANDTEN FORSCHUNG E V (DE)
International Classes:
C08F8/00; C08F8/50; C08F10/02; C08F10/06; C08F14/26; C08F255/02; C08F259/08; C08F285/00; C08F287/00; C08F222/06; C08F230/08
Domestic Patent References:
WO2001036495A12001-05-25
WO2011116759A12011-09-29
WO2010036243A12010-04-01
WO2011116759A12011-09-29
Foreign References:
DE2728638A11977-12-29
GB946384A1964-01-15
EP0581360A21994-02-02
DE19623528A11997-12-18
Download PDF:
Claims:
Patentansprüche

1 . Verfahren zur Herstellung von chemisch modifizierten Polymeren, insbesondere von modifizierten Polyolefinen, bei dem

- ein zu modifizierendes Polymer einer Reaktionszone eines Reaktors zugeführt werden

- zusätzlich ein Modifizierungsreagenz der Reaktionszone zugeführt wird,

- das Polymer und das Modifizierungsreagenz durch die Reaktionszone hindurchgeführt werden und währenddessen in das Polymere Energie eingetragen wird, wobei die Energie durch Erwärmen der Reaktorinnenwand sowie durch Friktionsenergie eingetragen wird, so dass durch die eingetragene Energie eine Aktivierung des Polymers und eine chemische Reaktion des aktivierten Polymers mit dem Modifizierungsreagenz zu dem modifizierten Polymer stattfindet, wobei

die Verweilzeit des Polymers in der Reaktionszone höchstens 30 Sekunden beträgt und die Temperatur T der Wandung des Reaktors im Bereich der Reaktionszone so gewählt wird, dass sie zumindest 300 °C beträgt und maximal 60 °C über der mittels Thermogravimetrie ermittelten Zersetzungstemperatur des Polymers liegt.

2. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei

die Temperatur T der Wandung des Reaktors im Bereich der Reaktionszone zumindest 340 °C beträgt, und insbesondere maximal 1 5°C unter und maximal 60 °C über der mittels Thermogravimetrie ermittelten Zersetzungstemperatur des Polymers liegt. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei

der Eintrag von Friktionsenergie mit einem parallelen, gleichsinnig drehenden

Doppelschneckenextruder erfolgt.

Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei

zum Eintrag von Friktionsenergie der Doppelschneckenextruder bei Drehzahlen von 100 bis 1 .600, vorzugsweise 200 bis 1 200 Umdrehungen pro Minute betrieben wird.

Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei

die Verweilzeiten in der Reaktionszone von 1 Sekunde bis 30 Sekunden, insbesondere 5 Sekunden bis 30 Sekunden, betragen.

Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei

das Modifizierungsreagenz eine Doppelbindung enthält und insbesondere ausgewählt ist aus Vinyl-Silanen, ungesättigten Carbonsäuren und ungesättigten

Carbonsäurederivaten und superkritischem Kohlendioxid und superkritischem

Wasser.

Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei

das Polyolefin ausgewählt ist aus Polyethylenkunststoffen,

Polypropylenkunststoffen, Block- oder Pfropfcopolymeren mit

Polyethylenblöcken, Block- oder Pfropfcopolymeren mit Polypropylenblöcken, fluorierten Polyolefinen, insbesondere Polytetrafluorethylenen und Gemischen dieser Materialien.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei

der Reaktionszone keine radikalbildenden Katalysatoren und keine Radikalstarter, insbesondere keine Peroxide zugeführt werden.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei

der Wert für das Zahlenmittel Mz(mP) des am Ende der Reaktionszone vorliegenden modifizierten Polymers mindestdes 60%, bevorzugt mindestens 80%, insbesondere mindestens 90% des Werts für das Zahlenmittel Mz(nP) des noch nicht modifizierten Polymers beträgt.

1 0. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei

der Quotient n,(mP )/ η(ηΡ) aus der Viskosität n(mP) des am Ende der

Reaktionszone vorliegenden modifizierten Polymers und der Viskosität η(ηΡ) des noch nicht modifizierten Polymers zwischen 10"4 und 1 , insbesondere zwischen 5* 10 3 und 0,8 und häufig zwischen 5* 10"2 und 0,8 liegt.

1 1 . Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei

die Polyolefine Polylethylenkunststoffe sind und die Temperatur T der Wandung des Reaktors 385 bis 460 °C, insbesondere 400 bis 430 °C, beträgt.

12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei

die Polyolefine Polypropylenkunststoffe sind und die Temperatur T der Wandung des Reaktors 355 bis 430°C, insbesondere 370 bis 400 °C, beträgt.

13. Polymer, erhältlich mit dem Verfahren nach einem der vorhergehend

Ansprüche.

14. Polymer nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei

das Polymer auf das Modifizierungsreagenz zurückgehende Seitengruppen aufweist und der Anteil der Seitengruppen bezogen auf das modifizierte Polymer zumindest 0, 1 Gew.-% beträgt. 1 5. Polymer nach einem der beiden vorhergehenden Ansprüche, wobei

das Polymer keine radikalbildenden Katalysatoren und keine Radikalstarter oder auf diese radikalbildenden Katalysatoren und keine Radikalstarter

zurückzuführenden Nebenprodukte enthält.

Description:
Patentanmeldung:

Mittels eines Modifizierungsreagenzes modifizierte Polymere und Verfahren zu deren Herstellung

Die Anmeldung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von chemisch modifizierten Polymeren, insbesondere zur Herstellung von modifizierten Polyolefinen, mittels

Einbringens von thermischer Energie und Friktionsenergie in die zu modifizierenden Polymere, sodass aktivierte Zustände entstehen und die chemische Reaktion mit einem Modifizierungsreagenz ermöglicht wird. Die Anmeldung betrifft ferner die mittels dieses Verfahrens hergestellten modifizierten Polymere.

Mittels eines Modifizierungsreagenzes modifizierte Polymere werden häufig auch als gepfropfte Polymere bezeichnet. Strenggenommen sind derartige Pfropfpolymere Polymere mit Hauptketten und Seitenketten, bei denen die Seitenketten an die

Polymerhauptkette " gepfropft " werden. Im Rahmen der vorliegenden Anmeldung werden aber im Wesentlichen modifizierte Polymere beschrieben, bei denen an die Hauptkette keine polymeren Seitenketten gepfropft werden, sondern bei denen an die Hauptkette funktionelle Gruppen " gepfropft " werden.

Derartige gepfropfte Polymere sind der Fachwelt seit langer Zeit bekannt. H ierbei werden radikalbildende Substanzen wie Peroxide eingesetzt, die die zu modifizierenden Polymere aktivieren und hierdurch eine Reaktion mit dem Modifizierungsreagenz ermöglichen. Zu nennen ist insbesondere das Verfahren der Schmelzepfropfung, bei dem das zu pfropfende Polymer unter Anwesenheit von„Pfropf monomeren " und einem

Radikalbildner in Schmelze gebracht wird. Nur beispielhaft sei hierbei auf die

EP 0 581 360 A2 verwiesen, in der ein Verfahren beschrieben wird, bei dem Polyethylen- Polymere mit Peroxiden und Maleinsäure-Anhydrid in einem Extruder zur Reaktion gebracht werden, sodass ein mit dem Maleinsäure-Anhydrid funktionalisiertes Polymere erhalten wird. H ierbei erfolgt die primäre Reaktion bei einer Temperatur, die bis zu 20 °C über der Schmelztemperatur des Polymers liegen kann.

Auch die Funktionalisierung von Polyolefinen ohne die Anwesenheit von Peroxiden wird beschrieben. So offenbart die WO 201 0/036243 A1 ein Verfahren, bei dem Polyolefine mit einem polaren Monomer vermischt werden, wobei die Polymere durch Erwärmen in einen aktivierten Zustand gebracht werden, sodass sie mit dem Monomer reagieren. Damit eine Reaktion stattfinden kann, ist es allerdings erforderlich, als Ausgangsmaterialien Polymere einzusetzen, die Vinyl-Gruppen enthalten, und diese Polymere nachfolgend zu oxidieren, sodass im Ergebnis die Aktivierung des Polymers nur mit einem oxidierten Polyolef in möglich ist.

Bekannt ist ferner, dass sich Polymere, insbesondere Polyolefinkunststoffe, durch thermische Behandlung abbauen lassen. Beispielsweise offenbart die DE 1 96 23 528 A1 das Spalten von Polyolefinen mittels eines Extruders und einer nachgeschalteten

Crackdestillation. Die WO 201 1/1 1 6759 A1 offenbart ein Verfahren, bei dem

Kunststoffe, insbesondere Polyolefine, im Extruder behandelt werden, sodass ein

Polymerabbau zu Polyolefinen mit einer engeren Molekulargewichtsverteilung erfolgt.

Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein verbessertes Verfahren zur

Herstellung chemisch modifizierter Polymere anzugeben, bei dem insbesondere auf den Zusatz von H ilfsstoffen zur Erzeugung reaktiver Polymer-Spezies verzichtet werden kann, insbesondere auf Radikalbildner wie Peroxide, und dennoch ein gepfropftes bzw. ein modifiziertes Polymer erhalten wird, das als Seitenkette beziehungsweise Seitengruppen das " aufgepfropfte " Modifizierungsreagenz enthält, wobei das modifizierte Polymer insbesondere frei ist von Radikalbildnern oder hieraus durch Nebenreaktionen gebildete Stoffe. Zumindest eine dieser Aufgaben wird durch den Gegenstand der unabhängigen Patentansprüche gelöst. Unteransprüche und Beschreibung lehren vorteilhafte

Weiterbildungen.

Erfindungsgemäß wurde erkannt, dass mit einem Modifizierungsreagenz chemisch modifizierte Polymere (die nachfolgend häufig auch nur als " modifizierte Polymere " bezeichnet werden " auch hergestellt werden können, wenn die Aktivierung des zu modifizierenden Polymers in einer Reaktionszone erfolgt, in der für die Modifizierung hinreichend hohe Temperaturen vorherrschen.

Ein Verfahren zur Herstellung von modifizierten Polymeren, und hier insbesondere von modifizierten Polyolefinen, weist daher folgende Schritte auf:

Zunächst werden ein zu modifizierendes Polymer und ein Modifizierungsreagenz der Reaktionszone eines Reaktors zugeführt. Die Reaktionszone dient dabei insbesondere dazu, soviel Energie und hierbei insbesondere Wärmeenergie in das zu modifizierende Polymer einzutragen, dass das Polymer in einen aktivierten Zustand gebracht wird, der eine chemische Reaktion mit dem Modifizierungsreagenz erlaubt. Die Energie wird dabei durch Erwärmen der Reaktorinnenwand sowie durch Friktionsenergie, die wiederum im Wesentlichen zur Erwärmung beiträgt, eingetragen. Die Reaktionszone ist also auf der einen Seite eine Friktionszone, insbesondere ist sie aber eine Hochtemperaturzone.

Üblicherweise wird das Polymer vor Eintritt in die Reaktionszone in die Schmelze überführt.

Das Polymer und das Modifizierungsreagenz werden durch die Reaktionszone hindurchgeführt, wobei einerseits Friktionsenergie in das Polymer eingetragen wird, die insbesondere durch rotierende dispergierende Elemente erzeugt werden kann, und andererseits durch Heizen thermische Energie in das Polymer eingetragen wird, sodass ein aktiviertes Polymer erhalten wird, das insbesondere freie, durch homolytische Spaltung der Polymerkette erhaltene Radikale aufweisen kann. Dieses aktivierte Polymer kann dann mit dem Modifizierungsreagenz zu dem chemisch modifizierten Polymer reagieren.

Die Temperatur des Polymers innerhalb der Reaktionszone, die über die Temperatur der zur Reaktionszone gehörenden Reaktorwandung gesteuert wird, sowie die Verweilzeit des Polymers in der Reaktionszone werden dabei so gewählt, dass zum einen eine Aktivierung des Polymers möglich ist (insbesondere eine Aktivierung durch Erzeugung der vorstehend genannten freien Radikale), zum anderen aber keine signifikante Depolymeri- sation des zu modifizierten Polymers stattfindet, sodass sich das mittlere Molekulargewicht des eingesetzten Polymeren und des erhaltenen modifizierten Polymeren im Regelfall nicht wesentlich voneinander unterscheiden. Erfindungsgemäß wurde erkannt, dass durch das vorstehend beschriebene Verfahren im Vergleich zum Stand der Technik eine thermische Radikalbildung möglich ist, die für die Pfropfung mit den Modifizierungsreagenzien vorteilhaft genutzt werden kann, und dass hierfür im Stand der Technik vorhandenen peroxidischen Primärradikale keine Rolle spielen. Die Pfropfung unter Verwendung peroxidischer Primärradikale hat den Nachteil, dass dabei unerwünschte Nebenprodukte gebildet werden können. Ferner wurde erkannt, dass durch eine sehr kurze Verweilzeit in der Reaktionszone bei den dort vorherrschenden erhöhten Temperaturen eine zu große Fragmentierung des eingesetzten Polymers und gegebenenfalls vorhandener anderer organischen Verbindungen, wie den Modifizierungsreagenzien, verhindert werden kann. Die Verweilzeit wird also so gewählt, dass zwar in einem gewissen Umfang durch homolytische Spaltung der C-C- Polymerkette Polymerradikale gebildet werden, die Folgereaktionen eingehen können; dass diese Spaltung der Polymerketten aber nicht zu einem echten thermischen Abbau der eingebauten Polymere führt. Die Temperatur im System wird daher vorzugsweise so gewählt, dass sich Polymerisation und Depolymerisation in etwa im Gleichgewicht befinden.

Die erreichbare Radikalkonzentration hängt vom Ausmaß der Kettenspaltung ab; werden sehr viele Radikale gebildet, so bedeutet dies jedoch im Regelfall, dass damit ein Polymerabbau einhergeht. Daher steht eine sehr hohe Radikalkonzentration anmeldungsgemäß nicht im Fokus. Dennoch erfolgt durch die Aktivierung der Polymere im Regelfall eine Veränderung der Molekülkettenverteilung (beispielsweise dadurch, dass besonders lange Ketten gespalten werden, ohne dass sie im gleichen Ausmaß durch die gleichzeitig erfolgende Polymerisation wieder sehr lange Ketten aufgebaut werden), sodass mit der erfindungsgemäß beschriebenen Reaktion häufig auch eine Erniedrigung der Viskosität einhergeht (also das modifizierte Polymer eine niedrigere Viskosität aufweist als das eingesetzte, zu modifizierende Polymer).

Die anmeldungsgemäß (in Abwesenheit von Sauerstoff) teilweise auch zu beobachtende Degradation ist also in erster Linie abhängig von der Temperatur und der Verweildauer in der Reaktionszone. Die Kinetik von Polymerabbau und Polymeraufbau ist bekanntlich temperaturabhängig, sodass für jedes Polymer bzw. jedes Polymersystem eine

Temperatur angegeben werden kann, bei der Polymerabbaugeschwindigkeit und Polymeraufbaugeschwindigkeit im Wesentlichen im Gleichgewicht sind.

Erfindungsgemäß wurde nun erkannt, dass für das zu modifizierende Polymer in der Reaktionszone eine Temperatur besonders geeignet ist, die im Bereich dieser

Gleichgewichtstemperatur liegt, und wenn, dann nur geringfügig oberhalb dieser sogenannten Ceiling-Temperatur liegt. Bei Polyethylen beträgt die Ceiling-Temperatur etwa 400 °C bei Polypropylen wird das Gleichgewicht zwischen Abbau und Aufbau etwa bei 370 °C erreicht.

Es ist somit das Verdienst des Erfinders, ein Verfahren zur Verfügung gestellt zu haben, bei dem eine thermische Spaltung von Polymeren erfolgt, dennoch aber kein

nennenswerter Polymerabbau eintritt und zusätzlich durch die Anwesenheit von

Modifizierungsreagenzien eine chemische Modifizierung (beziehungsweise Pfropfung) des eingesetzten Polymers erreicht werden kann. H ierbei kann - falls erforderlich - auch eine nennenswerte Verringerung der Viskosität des Polymers verhindert werden. Unter den vorstehend beschriebenen Gleichgewichtsbedingungen reagiert ein Teil der gebildeten Radikale mit den Modifizierungsreagenzien. Dadurch kommt es offenbar zu einer Beeinflussung des G leichgewichts zwischen Polymeraufbau und Polymerabbau, die auf einer Reaktion des gebildeten Radikals mit dem Modifizierungsreagenz beruht und dementsprechend auch noch in relevantem Umfang abläuft, wenn die Temperatur des Polymers mehrere °C unter der Ceiling-Temperatur liegt. Die Bestimmung der Zersetzungstemperatur eines Polymers beziehungsweise der

Temperatur, bei der gerade noch keine Zersetzung stattfindet, weil sich Polymerisation und Depolymerisation im Gleichgewicht befinden, ist aufgrund der unterschiedlichen Typen von Polymeren (wie sie beispielsweise bei Polyethylen aufgrund der unterschiedlichen Herstellungsverfahren existieren) aufwendig. Ebenfalls aufwendig ist die genaue Angabe der Temperatur eines die Reaktionszone durchlaufenden Polymers, wenn als Reaktor ein Extruder verwendet wird. Für die hier maßgeblichen Temperaturen, bei denen sich das Polymersystem (noch) im Gleichgewicht befindet, die im Rahmen dieser Anmeldung als Zersetzungstemperatur bezeichnet werden (also der Temperatur, ab deren Überschreitung eine Zersetzung des Polymers zu beobachten ist) wird, hat sich erfindungsgemäß die Thermogravimetrie als geeignet herausgestellt. H ierbei wird im Rahmen der vorliegenden Anmeldung stets auf die DIN EN ISO 1 1358: 1997 Bezug genommen, in der die Temperatur T A die vorliegend anzugebende Zersetzungstemperatur bezeichnet. Im Fall mehrstufiger Massenabnahmen wird im thermogravimetrischen Spektrum im Regelfall die Massenabnahme bei der höchsten Temperatur den hier relevanten Zersetzungsprozess bezeichnen. Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung wird die in der Reaktionszone einzustellende Temperatur im Wesentlichen über die Temperatur der Reaktorwandung in dieser Zone gesteuert. Aufgrund der Tatsache, dass die Temperatur hoch und die Verweilzeit des Polymers in der Reaktionszone relativ gering ist, wird die Temperatur des Polymers, insbesondere der Polymerschmelze, deutlich unter der Temperatur der Reaktorwandung liegen, so dass die für die Reaktorwandung eingestellte Temperatur deutlich über der mittels Thermogravimetrie ermittelten Zersetzungstemperatur des unmodifizierten Polymers liegen sollte. Bei den anmeldungsgemäß eingestellten Verweilzeiten in der Reaktionszone von im Regelfall maximal 30 Sekunden liegt daher die Temperatur der Reaktorwandung üblicherweise maximal 60 °C über der mittels Thermogravimetrie ermittelten Zersetzungstemperatur des zu modifizierenden Polymers und üblicherweise auch nicht mehr als 1 5 °C unter dieser Temperatur. Häufig wird die Temperatur der Reaktorwandung nach dieser Ausführungsform in einem Temperaturfenster von 5 °C bis zu 45 °C über der Zersetzungstemperatur liegen und in vielen Fällen wird die Temperatur der Reaktorwandung zwischen 1 5 °C und bis zu 30 °C über der Zersetzungstemperatur liegen. Die eingestellte Temperatur hängt dabei auch vom Durchsatz und von der Größe des Reaktors ab. Beispielsweise kann bei einem Doppelschneckenextruder mit 44 mm Schneckendurchmesser und einem L/D-Verhältnis von 48D, wenn die Temperatur der Polymerschmelze gleich der Zersetzungstemperatur sein soll, für das anmeldungsgemäße Verfahren bei Durchsätzen von 50 bis 250 kg/h eine Temperatur der Reaktorwand eingestellt werden, die bei sehr niedrigem Durchsatz im unteren Bereich des oben angegebenen Temperaturfensters (beispielsweise bei 5°C) und bei sehr hohem Durchsatz im Bereich des oberen Endes der angegebenen Temperaturen (beispielsweise bei 60°C) liegen. Daneben hat selbstverständlich auch die Verweilzeit einen Einfluss auf die Temperatur der Reaktorwandung. Generell gilt auch, dass bei einem Doppelschnecken- extruder mit größerem Schneckendurchmesser die Temperatur der Reaktorwand bei vergleichbaren Durchsätzen (dem Fachmann ist bekannt, was bei unterschiedlich großen Doppelschneckenextrudern vergleichbare Durchsätze sind) höher eingestellt werden muss als bei kleinerem Schneckendurchmesser, um dieselbe Temperatur der Schmelze in der Reaktionszone zu erreichen.

Es versteht sich von selbst, dass - insbesondere bei Temperaturen, die deutlich über der Zersetzungstemperatur liegen oder Temperaturen, die sehr weit unter der

Zersetzungstemperatur liegen - die Verweilzeit entsprechend angepasst werden muss.

Eine zu hohe Temperatur in der Reaktionszone führt nicht nur dazu, dass die

Depolymerisation gegenüber der Polymerisation zu stark bevorzugt wird, sondern führt auch dazu, dass der Pfropfungsgrad im Regelfall stark absinkt. Auch daher wird man im Regelfall Temperaturen einstellen, die nicht oder nicht zu weit über der mittels

Thermogravimetrie ermittelten Zersetzungstemperatur des Polymers liegen.

Als untere Grenze für die Temperatur der Reaktorwandung hat sich - auch wenn diese natürlich ebenfalls von den Zersetzungstemperaturen des eingesetzten Polymers beziehungsweise der eingesetzten Polymersysteme abhängt - eine Temperatur von 300 °C als grober Richtwert herauskristallisiert. Häufig wird diese Untergrenze allerdings höher sein und bei mehr als 320 °C liegen

Wie aus den vorstehenden Äußerungen hervorgeht, können Temperatur und Verweilzeiten nicht unabhängig voneinander betrachtet werden. So kann bei einem gegebenen Polymer eine bezogen auf die Zersetzungstemperatur des Polymers eher hohe

Temperatur der Reaktorwandung insbesondere dann gewählt werden, wenn auch sehr kurze Verweilzeiten realisiert werden sollen. Dagegen bedingt eine Erniedrigung der Temperatur der Reaktorwandung und damit der Temperatur dieses Polymers in der Reaktionszone im Regelfall zu einer Verlängerung der Verweilzeiten. Dies kann auch dazu führen, dass bei verhältnismäßig niedrigen Temperaturen eine Verweilzeit von mehr als 30 Sekunden (beispielsweise bis zu 40 oder bis zu 50 Sekunden - in Einzelfällen möglicherweise auch bis zu 1 Minute oder darüber) betragen kann, damit die in den vorstehenden Ausführungen beschriebene Einstellung des Gleichgewichts zwischen Polymerisation und Depolymerisation bei gleichzeitig erfolgender Reaktion des

Modifizierungsreagenzes mit den gebildeten Radikalen im gewünschten Umfang erfolgen kann. Die Temperatur der Wandung des Reaktors in der Reaktionszone wird anmeldungsgemäß folgendermaßen bestimmt:

Bei Doppelschneckenextrudern umfasst der Reaktor aneinandergereihte Zylindergehäuse. Für eine genaue Temperaturregelung eines einzelnen Gehäuses ist dieses üblicherweise mit einer Heizung, einer Kühlung und einem Temperatursensor versehen. Beispielhaft sei hierbei auf den Aufbau eines Gehäuses für einen Doppelschneckenextruder der ZE- Baureihe der Firma KraussMaffei Berstorff verwiesen. Die Gehäusekühlung erfolgt durch ein Kühlmedium, zum Beispiel Wasser, das das Gehäuse umströmt oder durch im

Gehäuse befindliche Kühlkanäle strömt. Die Heizung kann beispielsweise durch auf dem Gehäuse aufliegende oder in Bohrungen des Gehäuses steckende Heizelemente erfolgen. Der Temperatursensor steckt in einer Gehäusebohrung, die wenige Millimeter vor der Gehäuseinnenwand (Reaktorinnenwand) endet.

Die Temperatur der Wandung des Reaktors ist daher die Temperatur, die über die Extrudersteuerung in den Extrudergehäusen eingestellt wird. Der Temperatursensor sitzt - wie vorstehend beschrieben - im Gehäuse und misst daher die Temperatur des

Gehäuses. Durch den transienten Wärmefluss vom Gehäuse in das in der Regel schlecht wärmeleitende Polymer, das im Regelfall als schlecht wärmeleitende Polymerschmelze vorliegt, stellt sich ein erheblicher Temperaturgradient ein, was zur Folge hat, dass die im Gehäuse gemessene Temperatur und die reale Temperatur der Schmelze verschieden sind. Insbesondere wenn sich das Gehäuse auf einer sehr hohen Temperatur (beispielsweise größer 300°C) befindet und die Verweilzeiten der Schmelze in dem Gehäuse klein (beispielsweise im Sekundenbereich) sind, ist die Temperatur der Schmelze deutlich niedriger als die Temperatur des Gehäuses respektive der Reaktorwand. Prinzipiell kann an jedem einzelnen dieser Gehäuse in der Reaktionszone eine andere Temperatur eingestellt und damit eine andere Temperatur der Wandung des Reaktors gemessen werden. Es ist aber vielfach vorteilhaft, allen Elementen der Reaktionszone dieselbe Temperatur zuzuordnen. Werden mehrere unterschiedliche Temperaturen verwendet, so wird anmeldungsgemäß unter der Temperatur der Wandung des Reaktors das arithmetische Mittel der Einzeltemperaturen aller Extrudergehäuse der Reaktionszone verstanden. Für Reaktoren, die keine Extruder sind, gilt für die Messung der Temperatur der Wandung des Reaktors Entsprechendes. Gemäß einer alternativen Ausführungsform wird die Temperatur in der Reaktionszone nicht indirekt über die Temperatur der Reaktorwandung eingestellt, sondern direkt mittels eines Temperaturfühlers bestimmt. Die direkte Temperaturmessung erfolgt dabei bei Extrudern, indem man einen Temperaturfühler bzw. Temperatursensor durch eine durch das Gehäuse durchgehende Bohrung bis in den Schneckenbereich steckt. Damit dieser Sensor im Betrieb nicht von den Schnecken abgeschert wird, muss an dieser Stelle ein durchmesserreduziertes Schneckenelement verwendet werden. Für die Bestimmung der Temperatur des Polymers in der Reaktionszone, wird der Temperaturfühler etwa in der Mitte der gesamten Reaktionszone oder kurz dahinter zu positioniert. Besteht die Reaktionszone aus N Gehäusen, so wird der Temperaturfühler in dem Gehäuse N/2+1 (N gerade) bzw. (N-1 )/2+ 1 (N ungerade) positioniert. Die Temperaturmessung kann dabei beispielsweise mittels Thermoelementen erfolgen. Für Reaktoren, die keine Extruder sind, gilt für die direkte Messung der Temperatur in der Reaktionszone Entsprechendes.

Gemäß der alternativen Ausführungsform wird dann die Temperatur der

Reaktorwandung so gewählt, dass am Temperaturfühler eine Temperatur gemessen wird, die maximal 40 °C über der mittels Thermogravimetrie ermittelten

Zersetzungstemperatur liegt und üblicherweise auch nicht mehr als 10 °C unter dieser Temperatur. Häufig wird die Temperatur nach dieser Ausführungsform in einem

Temperaturfenster von 5 °C unter der Zersetzungstemperatur bis zu 20 °C über der Zersetzungstemperatur liegen und in vielen Fällen wird man die Temperaturführung so gestalten, dass die Temperatur zwischen 0 °C und bis zu 5 °C über der

Zersetzungstemperatur liegt. Auch hier versteht sich von selbst, dass - insbesondere bei Temperaturen des Polymers in der Reaktionszone, die deutlich über der

Zersetzungstemperatur des unmodfizierten Polymers liegen oder Temperaturen des Polymers in der Reaktionszone, die sehr weit unter dieser Zersetzungstemperatur liegen - die Verweilzeit entsprechend angepasst werden muss. Auch hier hat sich herausgestellt, dass eine Obergrenze für die Verweilzeit häufig bei 30 Sekunden gesetzt werden kann. Bei Temperaturen des Polymers in der Reaktionszone, die sehr deutlich über der

Zersetzungstemperatur des unmodfizierten Polymers liegen (also Temperaturen, die insbesondere mehr als 1 0 °C über dieser Temperatur liegen), wird man Verweilzeiten von unter 1 0 Sekunden, oder sogar unter 5 Sekunden einstellen. Auch bei Temperaturen des Polymers in der Reaktionszone, die weniger als 1 0 °C über der Zersetzungstemperatur des unmodfizierten Polymers liegen, wird der Wert von 30 Sekunden im Regelfall nicht überschritten werden, sondern eher unter 1 5 Sekunden liegen. Wenn die Temperatur des Polymers in der Reaktionszone unter der Zersetzungstemperatur des unmodfizierten Polymers liegt, insbesondere bei mehr als 10 °C und vor allem bei mehr als 1 5 °C unter der Zersetzungstemperatur, kann man auch Verweilzeiten einstellen, die über

30 Sekunden (beispielsweise bis zu 40 Sekunden oder bis zu 50 Sekunden - in

Einzelfällen bis zu 1 Minute oder darüber) betragen. Als Untergrenze kann hier eine Temperatur von 280 °C angegeben werden. Häufig wird diese Untergrenze allerdings höher sein und bei mehr als 300 °C liegen. Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung erfolgt der Eintrag von Friktionsenergie mit einem Extruder, insbesondere einem parallelen gleichsinnig drehenden Doppelschneckenextruder. Die Drehzahl, mit denen der Extruder, insbesondere der Doppelschneckenextruder betrieben wird, hat im Wesentlichen nur einen Einfluss auf die Homogenität der Mischung. Daher sind vom Grundsatz her keine besonderen Vorgaben hinsichtlich der Drehzahlen zu machen; häufig wird man allerdings Drehzahlen von 1 00 bis 1 600 Umdrehungen pro Minute einstellen, vielfach werden 200 bis 1200

Umdrehungen/Minute sinnvoll sein.

Um eine besonders gute Homogenität des modifizierten Polymers zu erreichen, ist selbstverständlich auch eine gute Verteilung des Modifizierungsreagenzes in dem zu behandelnden Polymer erforderlich. Daher wird - wie bereits beschrieben - das

Verfahren üblicherweise so durchgeführt, dass das Polymer vor Erreichen der

Reaktionszone als Schmelze vorliegt, in der sich das Modifizierungsreagenz besonders gut verteilen kann. Grundsätzlich kann das Modifizierungsreagenz dem Extruder aber auch durch Seitenöffnungen oder in einem separaten Compoundierschritt zugegeben werden. Da die Verweilzeiten häufig sehr kurz sind, wird aber im Regelfall das

Modifizierungsreagenz zusammen mit dem zu modifizierenden Polymer der

Reaktionszone zugeführt werden.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform enthält das Modifizierungsreagenz eine Doppelbindung; dies kann entweder eine Doppelbindung zwischen zwei

Kohlenstoff atomen sein; es kann aber auch eine Doppelbindung zwischen einem Kohlenstoff atom und einem Heteroatom sein, sofern eine ausreichende Reaktivität vorhanden ist. Es versteht sich von selbst, dass das ausgewählte Modifizierungsreagenz an die Reaktionsbedingungen des Verfahrens angepasst sein muss. Dies bedeutet insbesondere, dass das Modifizierungsreagenz bei den Reaktionstemperaturen, die wie vorstehend ausgeführt üblicherweise bei über 300 °C im Polymergemisch liegen, so stabil sein muss, dass es während der Dauer der Verweilzeit seine Funktion zum einen erfüllen kann und sich nicht vorzeitig zersetzt und zum anderen auch die gebildeten

Reaktionsprodukte für die Dauer der Verweilzeit stabil sind. Zumindest bei tendenziell empfindlicheren Modifizierungsreagenzien bzw. empfindlicheren modifizierten

Polymeren wird das Verfahren daher so durchgeführt werden, dass nach Durchlaufen der Reaktions- beziehungsweise Reaktionszone das Polymergemisch so weit abgekühlt wird, dass keine Zersetzung der auf das Modifizierungsreagenz zurückzuführenden

funktionellen Gruppen am Polymer mehr erfolgen kann.

Ferner ist bei der Auswahl des Modifizierungsreagenzes auch zu beachten, dass dieses im zu modifizierenden Polymer so gut verteilbar ist, dass es während der relativ kurzen Reaktionsdauer (beziehungsweise der relativ kurzen Verweilzeit in der Reaktionszone) in ausreichendem Ausmaß mit dem zu modifizierenden Polymer reagieren kann.

Das Modifizierungsreagenz kann eine Siedetemperatur beziehungsweise

Zersetzungstemperatur aufweisen, die über dem Schmelzpunkt des zu modifizierenden Polymers liegt. Allerdings kann unter Überdruck gearbeitet werden, wenn bei dieser Temperatur gasförmig vorliegende Stoffe, wie beispielsweise Kohlendioxid oder Wasser, mit dem zu modifizierenden Polymer zur Reaktion gebracht werden sollen. Derartige Stoffe können dann insbesondere dem vor der Reaktionszone vorliegenden

Polymergemisch in überkritischem Zustand zugeführt werden. In diesem Fall muss der Druck im Reaktor höher sein als der der Temperatur der Schmelze in der Reaktionszone entsprechende„superkritische Druck" (das heißt der Druck am kritischen Punkt der superkritischen Flüssigkeit) der Modifizierungsreagenzien. Im Fall von Kohlendioxid liegt bei etwa 400°C der superkritische Druck bei etwa 80 bar, bei Wasser beträgt er etwa 225 bar. Technisch kann dieser Druck zum Beispiel durch eine Drossel am Ende des Reaktors oder zumindest am Ende der Reaktionszone (insbesondere durch eine Drossel am Ende des Extruders) realisiert werden. Die Drossel wird soweit geschlossen, bis sich der superkritische Druck, der durch einen Drucksensor gemessen wird, einstellt. Eine weitere Vorgabe an die Modifizierungsreagenzien ist ferner, dass diese unter den Reaktionsbedingungen nicht mit sich selbst, sondern mit den gebildeten Radikalen reagieren.

Dementsprechend ist es häufig sinnvoll als Modifizierungsreagenzien Verbindungen einzusetzen, die entweder eine gewisse Reaktionsträgheit aufweisen (wie beispielsweise Kohlendioxid) oder die eine sterische H inderung aufweisen (wie beispielsweise organische Säureanhydride). Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung werden daher als Modifizierungsreagenzien Vinylsilane, superkritische Gase wie superkritisches

Kohlendioxid oder auch Carbonsäure-Anhydride von ungesättigten Carbonsäuren, insbesondere ungesättigten Bicarbonsäuren, eingesetzt. Es versteht sich von selbst, dass auch andere Carbonsäurederivate oder andere Vinyl-Verbindungen geeignet sind, sofern sie die vorstehenden Vorgaben erfüllen, und insbesondere auch eine gewisse sterische H inderung oder Reaktionsträgheit aufweisen. Zu nennen sind hierbei beispielsweise zyklische Säureamide und zyklische Ester, die Vinylgruppen tragen. Als Modifizierungsreagenzien sind ferner folgende Substanzen besonders zu nennen: Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure, Crotonsäure und die entsprechenden Anhydride dieser Säure, oder auch Derivate der vorgenannten

Verbindungen wie Dimethylmaleinsäureanhydrid oder Methylmaleinsäureanhydrid oder auch Verbindungen wie Tetrahydrophthalsäure-Anhydrid. Bei den Vinylsilanen sind insbesondere Trialkoxy-Vinylsilane zu nennen, beispielsweise Vinyl-Trimethoxysilane oder Vinyl-Triethoxysilane. Im Regelfall handelt es sich bei den Modifizierungsreagenzien also um niedermolekulare Verbindungen mit Molekulargewichten von weniger als 250 g/mol.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform wird also zu modifizierendes Polymer ein Polyolefin eingesetzt. Wie aus den vorstehenden Ausführungen hervorgeht, ist es für das erfindungsgemäß einzusetzende Polymer wichtig, dass bis zu einem gewissen Grad eine Gleichgewichtsreaktion zwischen Polymerisation und Depolymerisation vorliegen kann. Diese Gleichgewichtsreaktion kann besonders häufig bei Polyolefinen beobachtet werden. Daneben sind aber auch andere Systeme denkbar, insbesondere sind die sogenannten Ceiling-Temperaturen nicht nur bei Polyolefinen bekannt, sondern charakterisieren sehr viele Vinyl-Polymere, beispielsweise Polymere vom Styrol-Typ. Wird ein Polyolefin eingesetzt, so kann dieses anmeldungsgemäß aus jeglichen Polyolefin- Kunststoffen ausgewählt sein; aufgrund der wirtschaftlichen Relevanz seien hierbei insbesondere Polyethylen-Kunststoffe (die selbstverständlich gemäß jeglichem

Herstellungsverfahren hergestellt sein können; also Hochdruck- und

Niederdruckverfahren etc.), Polypropylen-Kunststoffe, Block- oder Pfropfcopolymere mit Polyethylenblöcken, Block- oder Pfropfcopolymere mit Polypropylenblöcken (als

Copolymer sei beispielsweise Ethylen-Octen-Copolymer genannt), fluorierte Polyolefine (wobei insbesondere Polytetrafluorethylen-PTFE zu nennen ist) sowie Gemischen dieser Materialien ausgewählt sein. Neben den genanten organischen Polymeren kommen aber auch anorganische Polymere wie beispielsweise Polysilane in Betracht. Die eingesetzten Polymere, insbesondere die eingesetzten Polyolefine, sind üblicherweise ausgewählt aus vollständig gesättigten Polymeren. Grundsätzlich ist aber auch denkbar, dass die Copolymere, insbesondere die vorstehend genannten Copolymere, ungesättigte Bindungen enthalten. Aufgrund der Tatsache, dass hierbei Konkurrenzreaktionen zu den Reaktionen der Radikale entstehen können, werden anmeldungsgemäß aber

vorzugsweise vollständig gesättigte Kunststoffe eingesetzt.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform wird das Verfahren so durchgeführt, dass in der Reaktionszone keine Radikalbildner wie Radikale bildende Katalysatoren oder

Radikalstarter vorliegen bzw. dass dem eingesetzten Gemisch derartige Stoffe gar nicht erst zugesetzt werden. Insbesondere kann das erfindungsgemäße Verfahren

vorteilhafterweise so durchgeführt werden, dass keine Peroxide in der Reaktionszone vorliegen. Dementsprechend kann - wie bereits ausgeführt wurde - die Selektivität des Modifikationsverfahrens erhöht werden und die Problematik von Nebenreaktionen durch den Radikalstarter beziehungsweise den Katalysator unterbunden werden.

Das chemisch modifizierte Polymer zeichnet sich - wie bereits erläutert - dadurch aus, dass verglichen mit dem eingesetzten Polymer keine wesentliche Depolymerisation stattgefunden hat. Lediglich ein Abbau besonders langer Polymerketten kann naturgemäß erfolgt sein, da eine Behandlung eines Polymers am Gleichgewichtspunkt zwischen Polymerisation und Depolymerisation häufig zu einer Vereinheitlichung des Molekulargewichts führen kann. Gemäß einer Ausführungsform weist daher das am Ende der Reaktionszone erhaltene modifizierte Polymer einen zahlenmittleres

Molekulargewicht auf, dessen Wert zumindest 60 % des Wertes für das Zahlenmittel des noch nicht modifizierten Polymers beträgt. Üblicherweise ist sogar ein Wert von 80 % und häufig sogar von 90 % des Werts für das Zahlenmittel des nicht-modifizierten Polymers realisierbar. Die Werte für das Zahlenmittel am Ende der Reaktionszone (M z (nP)) und des Zahlenmittel des nicht modifizierten Polymer (M z (nP)) wird anmeldungsgemäß mittels Hochtemperatur-Gel-Permeations-Chromatografie bestimmt.

Wie vorstehend erwähnt wurde, kann durch Erhöhung der Temperatur und/oder durch Verlängerung der Verweilzeit in der Reaktionszone ein gewisser Auf- und Abbau von Polymeren stattfinden. Hiermit einher geht im Regelfall eine Veränderung der Viskosität, wenn man das modifizierte Polymer mit dem eingesetzten Polymer vergleicht. Eine Verminderung der Viskosität kann auch für bestimmte Anwendungszwecke des erhaltenen modifizierten Polymers von Vorteil sein. So ist beispielsweise für den Einsatz der modifizierten Polymere als Kunststoff- Additive eine niedrigere Viskosität, als diese beispielsweise bei herkömmlich modifizierten Polyolefinen zu verzeichnen ist, von Vorteil. Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung beträgt daher der Quotient η(ηηΡ)/ η(ηΡ) zwischen 10 "4 und 1 , insbesondere zwischen 5* 10 3 und 0,8 und häufig zwischen 5* 10 2 und 0,8, wobei η(ηηΡ) die Viskosität des modifizierten Polymers am Ende der

Reaktionszone ist und η(ηΡ) die Viskosität des noch nicht modifizierten Polymers. Durch die Bildung molekularer Verzweigungen oder Vernetzungen ist es aber auch möglich, dass die Viskosität des erfindungsgemäß modifizierten Polymers höher ist als die des Ausgangspolymers.

Wenn anmeldungsgemäß von Viskosität gesprochen wird, so ist hierbei die dynamische Viskosität gemeint, die mit dem Platte-Platte Rotationsviskosimeter bei einer definierten Temperatur in einem definierten Bereich der Scherrate gemessen wird. Die hierfür bei einem Platte-Platte Rotationsviskosimeter für ein bestimmtes Polymer oder

Polymergemisch zu wählende Temperatur und Scherrate sind dem Fachmann bekannt. Für diese Temperatur ist wesentlich, dass ein vollständiges Aufschmelzen des Polymers gewährleistet ist. Für das vorstehend angegebene Verhältnis der Viskositäten haben Scherrate und Messtemperatur aber allenfalls einen geringen Einfluss. Falls dennoch die absolute Temperatur benötigt wird, so sei darauf verwiesen, dass ein vollständiges Aufschmelzen des Polymers gewährleistet ist, wenn die gewählte Temperatur 50 °C über der mittels Differentialthermoanalyse ermittelten Schmelztemperatur des eingesetzten Polymers liegt.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform werden als Polyolefine Polyethylene eingesetzt; die Temperatur T der Wandung des Reaktors beträgt dann üblicherweise 385 bis 460 °C, insbesondere 400 bis 430 °C. Verwendet man stattdessen eine Messung der Temperatur mittels eines Temperaturfühlers im System, so beträgt die Temperatur des

Polymergemischs in der Reaktionszone 390 °C bis 440 °C, insbesondere 400 bis 420 °C.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform wird als Polyolefin ein Polypropylen eingesetzt. Die Temperatur der Wandung des Reaktors beträgt dann insbesondere 355 bis 430 °C, im Regelfall 370 bis 400 °C. Verwendet man hier stattdessen eine Messung der

Temperatur mittels eines Temperaturfühlers im System, so beträgt die Temperatur der Polymerschmelze 360 °C bis 410 °C, häufig 370 bis 390 °C.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird auch durch ein Polymer gelöst, das gemäß einer oder mehrerer der vorstehenden Ausführungsformen erhalten wird. Insbesondere handelt es sich hierbei um ein Polyolefin, das gemäß einer oder mehrerer der vorstehend beschriebenen Ausführungsformen hergestellt wird.

Gemäß einer Ausführungsform weist das Polymer auf das Modifizierungsreagenz zurückgehende Seitengruppen auf, deren Anteil bezogen auf das gesamte modifizierte Polymer zumindest 0, 1 Gew.-% beträgt. Als Nachweis für den Gewichtsanteil dieser Seitengruppen kann im Fall saurer Seitengruppen, wie sie beispielsweise bei der

Umsetzung mit Maleinsäure-Anhydrid erhalten werden, eine Titration dienen. Bei Seitengruppen, die Heteroatome enthalten, kann dies über die Bestimmung der elementaren Zusammensetzung erfolgen; bei NMR-aktiven Heteroatomen, deren Anteil im NMR quantitativ bestimmbar ist, allerdings mittels NMR erfolgt (beispielsweise bei Silanen).

Häufig sind allerdings größere Modifizierungsgrade gewünscht; mit dem

anmeldungsgemäßen Verfahren lassen sich auch diese erreichen, insbesondere können anmeldungsgemäß Modifizierungsgrade erreicht werden, die über 1 Gew.-% liegen. Bei besonders gut geeigneten Modifizierungsreagenzien (die also die vorstehend definierten Vorgaben besonders gut erfüllen) können auch Modifizierungsgrade erreicht werden, bei denen der Anteil der Seitengruppen bezogen auf das modifizierte Polymer größer 2 Gew.-% beträgt oder gar größer 5 % beträgt (wie dies beispielsweise bei dem System Hochdruckpolyethylen/Maleinsäureanhydrid erzielt werden kann). Das anmeldungsgemäße Verfahren wird - ohne die Allgemeinheit der vorstehenden

Beschreibung hiermit einschränken zu wollen - nachfolgend noch näher beschrieben und mit Beispielen erläutert:

Für die Herstellung der modifizierten Polymere wird als Reaktor üblicherweise ein

Extruder verwendet. Die einzelnen Zylinderabschnitte entlang des Extruders werden temperiert. Dabei befindet sich mindestens ein Abschnitt des Zylinders (der der vorstehend definierten Reaktionszone entspricht) auf der vorstehend angegebenen Temperatur. Temperatur der Reaktorwandung bedeutet hierbei, dass die

Innentemperatur des Reaktors beziehungsweise die der Schmelze zugewandte Seite des Zylinders auf diese Temperatur gebracht ist. Insbesondere ist ein paralleler gleichsinnig drehender Doppelschneckenextruder sinnvoll; er wird mit einem vorgegebenen

Durchsatz betrieben. In Extrudern lassen sich ein nur kurzzeitiger Kontakt des Materials mit der Wandung des Extruders und eine sehr gute Materialvermischung erreichen, sodass sich eine definierte Reaktionstemperatur und eine definierte Verweilzeit, die für das vorstehend beschriebene Verfahren essenziell sind, besonders leicht realisieren lassen. Durch die intensive Durchmischung und die kurze Verweilzeit wird insbesondere erreicht, dass sich die Polymermasse auch beim Kontakt mit der beheizten Wandfläche, deren Temperatur deutlich über der Polymerschmelze liegen kann, nicht auf deren Temperatur erhitzt, da das zu unerwünschten Spaltungsreaktionen in Richtung niedermolekularerer Verbindungen führen würde. Die zu modifizierenden Kunststoffe werden dann zusammen mit den

Modifizierungsreagenzien dem Reaktor beziehungsweise dem Extruder zugeführt, in die Schmelze überführt und dann mittels der vorstehend beschriebenen Temperaturführung im Extruder kurzzeitig auf die Pfropftemperatur gebracht. Beim Durchgang durch den Extruder werden die zu modifizierenden Kunststoffe und die Modifizierungsreagenzien zunächst vermischt und anschließend durch die Hochtemperaturzone beziehungsweise Reaktionszone geführt. Als Reaktor kann insbesondere ein paralleler, gleichsinnig drehender Doppelschneckenextruder eingesetzt werden, beispielsweise ein Doppelschneckenextruder mit einem Schneckendurchmesser von 25 mm und der Länge 48D. Die Länge eines Extruders wird üblicherweise in Vielfachen des Schneckendurchmessers D angegeben, z. B. 48D oder 56D. Werden für den gesamten Zylinder zum Beispiel nur Gehäuse der Länge 4D verwendet, so enthält ein Extruder der Länge 48D 1 2 Gehäuse, Der

Doppelschneckenextruder besteht aus drei unterschiedlichen Bereichen, der

Plastifizierzone für die Plastifizierung des Kunststoffes, der vorstehend näher

beschriebenen Reaktionszone und der Kühlzone, in der das modifizierte Polymer auf eine für den Austrag und die anschließende Granulierung geeignete Temperatur abgekühlt wurde.

Die Plastifizierzone erstreckte sich über eine Länge von 12 D, der Verfahrensaufbau (Schnecke und Zylinderelemente) und die Temperaturverläufe waren dem Stand der Technik für die Plastifizierung von Polyethylen entsprechend. Üblicherweise umfasst die Reaktionszone mehrere Extrudergehäuse. Die Reaktionszone eines Extruders der Länge 48D kann beispielsweise 1 6D betragen. Werden für den gesamten Zylinder nur Gehäuse der Länge 4D verwendet, so enthält eine Reaktionszone der Länge 1 6D dann 4 Gehäuse, Die sich an die Plastifizierzone anschließende

Reaktionszone wies in den nachfolgenden Beispielen die Länge 28D auf und bestand aus einer sich sieben mal wiederholenden Anordnung von Zahnmischelementen und

Förderelementen, wobei die Länge der Zahnmischelemente in jeder Anordnung etwa doppelt so groß war wie die der Förderelemente. Das Erwärmen der Reaktorinnenwand und damit des Polymers in der Reaktionszone erfolgte über die Zylindergehäuse der Reaktionszone. Prinzipiell kann an jedem einzelnen dieser Gehäuse in der Reaktionszone eine andere Temperatur eingestellt werden. Bei den nachfolgenden Beispielen wurde allen Elementen der Reaktionszone aber dieselbe Temperatur zugeordnet, da man auf diese Weise die Verfahrensparameter deutlich reduziert und man somit schneller in der Lage ist, die bestmöglichen Extrudereinstellungen zu finden.

Die Kühlzone erstreckte sich über 8D und bestand aus Förderelementen, die Temperatur wurde linear auf 1 50°C abgekühlt. Die Verweilzeit wird anmeldungsgemäß folgendermaßen bestimmt: Die

Verweilzeitbestimmung wird dabei für einen Extruder erläutert, sie kann allerdings auch für Reaktoren im Allgemeinen angewendet werden. Dem stabil laufenden Extruder werden einige Gramm Farbbatch am Einzug zugegeben. Die Zugabe erfolgt zum

Zeitpunkt tO. Die Zeit, bei der sich eine beginnende Verfärbung des Polymers am

Extruderausgang einstellt, ist t1 . Die stärkste Verfärbung des Polymers entspricht t2, t3 beschreibt den Beginn der Abnahme der Verfärbung, ab t4 weist das Polymer keine Verfärbung mehr auf. Die Verweilzeit tvG im gesamten Extruder ergibt sich daraus zu tvG = 1/3*t1 + 2/3 *t2. Hieraus kann die Verweilzeit in der Reaktionszone errechnet werden, in dem der prozentuale Anteil der Reaktionszone am Gesamtextruder berücksichtigt wird. Dies erfolgt, indem der Anteil EF/EG ermittelt wird, wobei EG für die insgesamt im Extruder eingesetzten Zahnmisch- und Knetelemente steht und EF und für die in der Reaktionszone eingesetzten Zahnmisch- und Knetelemente. Die Verweilzeit in der Reaktionszone tvF ergibt sich daraus zu tvF = tvG * EF/EG. Beispiel 1 : Umsetzung von Hochdruckpolyethlyen (HDPE) und Maleinsäure-Anhydrid (MSA)

H DPE (Extrusionstype der Firma LyondellBasell) der Viskosität 28000 Pa*s (bei 190 °C und einem Messbereich der Scherrate von 200 ... 800 /s) und 2 Gew.-% MSA werden einem Doppelschneckenextruder (ZE40A-48D der Firma KraussMaffei Berstorff) wie vorstehend erläutert zugeführt. Die Temperatur der Polymerschmelze in der Reaktionszone beträgt 395 °C, die Verweilzeit tvF beträgt 5 Sekunden und die Drehzahl des Extruders 600 rpm. Das modifizierte Material weist eine Viskosität von 23000 Pa*s auf. Der Anteil gebundener MSA-Einheiten beträgt 0,3 Gew.-%, was einer Säurezahl von 3,5 mg KOH/g entspricht. Beispiel 2: Umsetzung von HDPE mit einem moderaten Anteil MSA unter Verminderung der Viskosität in Abhängigkeit von der Verweilzeit

H DPE der Viskosität 28000 Pa*s (bei 1 90 °C und einem Messbereich der Scherrate von 200 ... 800 /s) werden gemeinsam mit 2 Gew.-% MSA einem Doppelschneckenextruder zugeführt. Die Temperatur der Polymerschmelze in der Reaktionszone beträgt 405 °C; die Verweilzeit tvF beträgt 50 Sekunden und die Drehzahl des Extruders 600 rpm. Das gepfropfte Material weist eine Viskosität von 80 Pa*s auf. Der Anteil der gepfropften MSA-Einheiten beträgt 1 ,8 Gew.-%, was einer Säurezahl von 20 mg KOH/g entspricht.

Führt man denselben Versuch mit einer Verweilzeit von 25 Sekunden durch, so weist das gepfropfte Material eine Viskosität von 21 5 Pa*s auf. Der Anteil der gepfropften MSA- Einheiten beträgt 1 ,3 Gew.-%, was einer Säurezahl von 14 mg KOH/g entspricht.

Beispiel 4: Umsetzung von HDPE mit einem hohen Anteil MSA unter Verminderung der Viskosität in Abhängigkeit von der Verweilzeit

Die Umsetzung erfolgt wie in Beispiel 2 allerdings wird 5 Gew.-% MSA zugeführt und die Verweilzeit tvF beträgt 59 Sekunden. Das gepfropfte Material weist eine Viskosität von 37 Pa*s auf. Der Anteil der gepfropften MSA-Einheiten beträgt 2,8 Gew.-%, was einer Säurezahl von 40 mg KOH/g entspricht.

Führt man denselben Versuch mit einer Verweilzeit von 28 Sekunden durch, so weist das gepfropfte Material eine Viskosität von 181 Pa*s auf. Der Anteil der gepfropften MSA- Einheiten beträgt 3,3 Gew.-%, was einer Säurezahl von 48 mg KOH/g entspricht. Beispiel 4: Umsetzung von HDPE und MSA unter variierenden Reaktionsbedingungen

Figur 1 zeigt für ein System, wie es in den Beispielen 1 und 2 beschrieben ist, allerdings 2,5 Gew.-% MSA statt 2 Gew.-% MSA enthält. Es wird die Abhängigkeit von Viskosität des Systems von Verweilzeit tvF in der Reaktionszone und Temperatur des Polymers in der Reaktionszone ermittelt. Man erkennt, dass bei niedrigeren Reaktionstemperaturen (im vorliegenden Fall 380 °C/Quadrate) die Viskosität nur wenig abnimmt, was bedeutet, dass nur in kleinerem Umfang eine Radikalbildung stattfindet und dementsprechend auch nur im kleineren Umfang eine Pfropfung des Polymers erfolgt. Dies ändert sich auch bei relativ langen Verweilzeiten nur schwach. Weist das System dagegen eine sehr hohe Temperatur auf, die deutlich über der Zersetzungstemperatur des eingesetzten Materials liegt (420 °C/Kreise), so sinkt die Viskosität von der Ausgangsviskosität von 60000 Pa*s bei 1 60 °C sehr schnell ab, sodass nach 30 Sekunden bereits eine Erniedrigung der Viskosität um dem Faktor 500 stattgefunden hat. Dies ist ein Indiz dafür, dass bei derartigen Temperaturen die Verweilzeit deutlich kürzer gewählt werden muss, beispielsweise maximal 5 Sekunden. Ein besonders ausgewogenes System zeigt der Verlauf bei einer Reaktionstemperatur, die in etwa der Zersetzungstemperatur und damit der Gleichgewichtstemperatur zwischen Polymerisation und Depolymerisation entspricht (400 °C/ Rauten). Hier ist zunächst ein kontinuierlicher Abfall der Viskosität zu verzeichnen, der mit der Zeit allerdings deutlich schwächer wird. Dies zeigt, dass die

Reaktion zwar schon nach etwa 1 5 Sekunden Verweilzeit im Wesentlichen abgeschlossen ist, dass aber eine Verlängerung der Verweilzeiten auch nicht unbedingt zu einer negativen Beeinflussung des gewünschten Ergebnisses führt.

Beispiel 5: Umsetzung von Polyethylen-Wachs und MSA Polyethylen-Wachs einer mittleren Molmasse Mw von etwa 1 9000 g/mol und mit einer Viskosität von 1 7 Pa*s (bei 1 60 °C und einem Messbereich der Scherrate von 200 ... 800 /s)werden mit 4 Gew.-% MSA einem Doppelschneckenextruder zugeführt. Die

Temperatur in der Hochtemperaturzone beträgt 405 °C, die Verweilzeit tvF beträgt 1 7 Sekunden und die Drehzahl des Extruders 600 rpm. Das modifizierte Material weist eine Viskosität von 1 7 Pa*s auf, der Anteil gepfropfter MSA-Einheiten beträgt

1 ,5 Gew.-%, was einer Säurezahl von 1 7 mg KOH/g entspricht.

Beispiel 6: Umsetzung von Ethylen-Octen-Copolymer und Vinylsilan

Ethylen-Octen-Copolymer der Marke Engage 8130 werden mit 1 ,5 Gew.-% Vinylsilan (Dynasilan VTMO) einem Doppelschneckenextruder zugeführt. Die Temperatur in der Reaktionszone beträgt 400 °C, die Verweilzeit tvF beträgt 20 Sekunden und die Drehzahl des Extruders 600 rpm. Das modifizierte Polymer weist einen Silananteil von 0,35 Gew.- % auf, der mit infrarotspektroskopischen Verfahren bestimmt wurde.