La présente invention relève du domaine général du convoyage de produits au sein d’une ligne industrielle de traitement, et a en particulier pour objet un dispositif, une installation et un procédé de mise en œuvre permettant de préparer des lots de produits destinés à être emballés ensemble.

Dans ce domaine, les produits, qui peuvent être des bouteilles, cannettes, flacons, boîtes, caisses, cartons, fardeaux, sont convoyés entre des postes de traitement successifs à l’aide de convoyeurs. Ces postes de traitement, ou machines, peuvent être dédiés aussi bien à la production des produits à l’unité, à l’image par exemple, d’une souffleuse, d’une étiqueteuse ou d’une remplisseuse, qu’à leur conditionnement en vue de leur expédition, à l’image par exemple d’une fardeleuse, d’une encaisseuse ou encore, d’un palettiseur.

Lors de leur conditionnement, les produits qui étaient auparavant traités à l’unité sont rassemblés sous forme de lots de produits pour être emballés ensemble, afin de faciliter leur transport et leur manutention. De tels lots sont en principe formés d’une pluralité de produits agencés sous forme de matrice préférentiellement rectangulaire, avec ou sans quinconce. La machine d’emballage peut par exemple être une fardeleuse, qui enrobe les lots de produits d’un film plastique de manière à former des fardeaux ou encore une encaisseuse, qui dispose des lots de produits dans des caisses.

Classiquement, la préparation de lots, notamment en vue d’une fardeleuse, est opérée comme suit. Les produits sortent du dernier poste de traitement de la ligne industrielle selon un flux unifilaire de produits espacés. Se trouve alors une zone d’accumulation en vrac puis une zone de mise en couloirs dans laquelle les produits sont convoyés selon un flux multifilaire de plusieurs files parallèles, chaque file circulant dans un couloir séparé. Cette zone permet de définir le nombre de produits que comprendra chaque lot fardelé dans sa dimension transversale au défilement des produits. Un poste de sélection, communément appelé « cassette » est ensuite ménagé afin de générer des espaces entre les lots successifs le long de la direction de convoyage. Une telle cassette comprend des butées escamotables mobiles le long de la direction de convoyage qui s’insèrent temporairement entre les produits de chaque ligne appartenant à deux lots distincts. Un tel poste est par exemple décrit dans le document EP 2 331 433 Al.

Cette solution classiquement utilisée présente néanmoins les inconvénients suivants.

Tout d’abord, le passage d’un flux unifilaire de produits à une zone d’accumulation en vrac nécessite la succession de plusieurs convoyeurs sur une longue distance. Une installation munie d’un tel dispositif possède donc un empâtement au sol élevé, ce qui n’est pas souhaitable.

En outre, lors du passage de la zone d’accumulation en vrac vers les couloirs parallèles de circulation des produits, il y a de nombreux blocages de produits engendrant des arrêts multiples de la fardeleuse ainsi que de l’endommagement voire de la casse de produits.

Par ailleurs, lors d’un changement de format de produits ou lors d’un changement de dimension de lots (par exemple pour passer de la préparation de lots à trois lignes et deux colonnes à la préparation de lots à trois lignes et trois colonnes), plusieurs réglages, notamment mécaniques doivent être opérés, par exemple pour régler l’écartement et/ou le nombre de couloirs ou encore, pour régler l’espacement entre les butées escamotables de la cassette. Dans certains cas, il peut même être nécessaire de changer la cassette.

Un autre défaut d’une telle installation, réside dans le fait que la position des produits ou des lots n’est pas connue en permanence.

En outre, une telle installation nécessite une vigilance accrue de la part de l’opérateur en début et en fin de production pour vérifier que tous les couloirs contiennent bien des produits, de manière à pouvoir commencer à fardeler des lots complets et de terminer la production en fardelant des lots complets.

Une configuration alternative consiste à grouper des produits à partir du flux unifilaire, puis à séparer ces groupes en les aiguillant vers différents convoyeurs. Une telle solution est décrite dans le document WO 2015/036159, dans lequel en sortie d'une roue de transfert, les produits circulent à intervalles réguliers selon une file en face supérieure d'un convoyeur déplaçant d'amenée les produits selon une direction longitudinale. Une unité de groupage positionnée le long dudit convoyeur est pourvue de butées montées mobiles sur des chariots indépendants. Chaque butée vient ralentir le premier produit situé en aval, le temps que les autres produits se rapprochent portés par le convoyeur jusqu'à former un groupe. La butée est alors escamotée pour laisser libre le déplacement du groupe ainsi formé toujours le long du convoyeur jusqu'à un poste de répartition. En entrée, chaque groupe est aiguillé vers un convoyeur supérieur ou vers un convoyeur inférieur, par l'intermédiaire d'une paroi inclinée, qui passe d'une position d'aiguillage vers une autre. Chaque groupe de produits vient alors au contact de la paroi qui l'oriente vers l'un des convoyeurs supérieur ou inférieur.

Si une telle installation permet de grouper des produits depuis un flux unifilaire, l'orientation par aiguillage entraîne des glissements au contact des produits avec la plaque inclinée, ce qui est susceptible de provoquer des déplacements aléatoires des produits et de séparer leur groupage préalablement effectué.

Une autre solution connue est décrite dans le document WO 2017/221317, dans lequel un convoyeur alimente en un flux unifilaire de produits, de façon transversale, un poste de transport équipé de navettes indépendantes. Chaque navette reçoit le produit aval de la file et se déplace, de sorte que le produit suivant soit chargé sur la navette suivante. Chaque navette comprend, par rapport à son sens de déplacement, une butée aval, limitant le déplacement du produit dans ce sens. La butée de la navette située en amont empêche alors le déplacement du produit vers l'arrière. Les navettes chargées en produits sont déplacées et rapprochées jusqu'à une position où les produits sont déchargés simultanément, encore une fois transversalement au sens de déplacement des navettes, au travers d'un poussoir agissant encore une fois transversalement par rapport aux navettes groupées.

Si une telle solution permet de convertir un flux unifilaire de produits en groupes, elle nécessite une butée équipée d'une navette par produit, rendant d'autant plus coûteux et complexe la mise en œuvre. De plus, l'alimentation transversalement au déplacement des navettes, limite la possible utilisation pour de cadences élevées de production.

Il demeure un besoin de disposer d’une solution permettant de résoudre au moins en partie les problèmes précités. L’invention vise précisément à répondre à ce besoin. Ainsi, l’invention vise à proposer une solution compacte, avec un risque réduit de blocages, versatile et avantageusement à même de connaître la position des produits.

Pour ce faire, l’invention propose de former dans un premier temps des groupes longitudinaux de produits lors de leur convoyage, au moyen de butées escamotables déplacées par moteur linéaire. Dans un deuxième temps, ces groupes sont transférés par poussée, transversalement à la direction le long de laquelle s’étendent les groupes, sur une surface de transit, en vue d’obtenir des lots dans lesquels un ou plusieurs groupes sont rassemblés le long de la direction de transfert.

L’invention a ainsi pour objet un dispositif de préparation de lots de produits en continu à partir d’un flux continu de produits transportés les uns derrière les autres sur un moyen de convoyage d’ amenée selon une direction d'amenée.

Ce dispositif est caractérisé en ce qu’il comprend successivement :

- une unité de groupage de produits destinée à former des groupes longitudinaux desdits produits transportés sur le moyen de convoyage d’amenée, à l’aide d’une pluralité de butées montées chacune sur une navette qui circule sur au moins un moyen de guidage, compris par l'unité de groupage, le déplacement des navettes sur le moyen de guidage est réalisé à l’aide d’un moteur linéaire au moins sur une portion de ce moyen de guidage, les navettes circulant indépendamment les unes des autres au moins sur ladite portion du moyen de guidage ; et

une unité de lottage de produits destinée à former des lots transversaux d’au moins un groupe et comprenant une pluralité de moyens de poussée transversale pour transférer lesdits groupes transversalement à ladite direction d'amenée jusque sur ladite surface de transit dont est pourvue l'unité de lottage, ladite surface de transit longeant au moins une portion du moyen de convoyage d'amenée correspondant au moins à la portion sur laquelle les groupes de produits sont déjà constitués, un moyen de poussée distinct étant utilisé pour transférer chaque groupe destiné à appartenir à un même lot.

Dès lors, l'invention permet de grouper les produits à partir et directement sur le moyen de convoyage dans selon la direction d'amenée, avant de transférer transversalement chaque groupe, en vue de former des lots. L’ invention a aussi pour objet une installation comprenant un dispositif de préparation de lots de produits tel que décrit ci-dessus.

Cette installation est caractérisée en ce qu’elle comprend monté directement en aval dudit dispositif de préparation, une machine destinée à emballer lesdits lots de produits délivrés par le dispositif de préparation, ladite machine pouvant notamment être une fardeleuse ou une encaisseuse.

L’invention a aussi pour objet un procédé mettant en œuvre ce dispositif de préparation, à savoir un procédé de préparation de lots de produits à partir d’un flux continu de produits transportés les uns derrière les autres sur un moyen de convoyage d’ amenée le long d’une direction de convoyage d’ amenée.

Ce procédé est caractérisé en ce qu’il comprend pour chaque formation de lot, la succession des étapes suivantes :

- (i) former au moins un groupe longitudinal de produits sur le moyen de convoyage d’ amenée, en positionnant au moins une butée au contact d’un produit situé à une extrémité du groupe à former de manière appropriée et en ajustant la vitesse de circulation de ladite au moins une butée dans la direction de convoyage d’ amenée par rapport à la vitesse du moyen de convoyage d’ amenée ; et

- (ii) transférer successivement chaque groupe du lot à former depuis le moyen de convoyage d’ amenée jusque sur une surface de transit à l’aide d’au moins un moyen de poussée qui agit selon un mouvement de poussée transversale par rapport à la direction de convoyage d’ amenée, la course du au moins un moyen de poussée étant adaptée pour positionner chaque groupe à l’endroit souhaité.

L’invention sera mieux comprise grâce à la description ci- dessous, qui se base sur des modes de réalisations possibles, expliqués de façon illustrative et nullement limitative, en référence avec les figures annexées, dans lesquelles les figures 1 à 4 montrent schématiquement des vues de dessus de dispositifs de préparation de lots selon différents modes de réalisation de l’invention.

L’invention a donc tout d’abord comme objet un dispositif 1 de préparation de lots 2 de produits 3 en continu à partir d’un flux continu de produits 3 transportés les uns derrière les autres sur un moyen de convoyage d’ amenée 4.

Les produits 3 traités sont généralement des contenants à l’image de bouteilles, flacons, bidons, cannettes ou autres. Ces produits 3 sont généralement transportés debout par le convoyeur d’ amenée 4, c’est à dire que leur base repose sur le convoyeur 4 et leur hauteur, à savoir leur plus grande dimension est sensiblement perpendiculaire au plan de convoyage, notamment verticale. La base des produits 3 peut être de forme circulaire, oblongue, carrée, rectangulaire ou autre, mais est préférentiellement circulaire ou oblongue.

Comme indiqué précédemment, le dispositif 1 selon l’invention se trouve au sein d’une ligne de production et de conditionnement de produits 3, plus précisément entre deux machines d’une telle installation à la chaîne.

Une telle ligne est généralement formée d’une première entité, dite de production, destinée à finaliser les produits 3 à l’unité. Cette première entité de production alimente en produit, de façon direct ou indirect par l'intermédiaire de convoyeurs intermédiaires, le dispositif 1 en un flux continu et unifilaire de produits, à savoir les uns derrières les autres, à intervalles réguliers ou non, préférentiellement à intervalles réguliers Cette entité peut par exemple comprendre des machines comme une souffleuse, une remplisseuse, une boucheuse et/ou une étiqueteuse.

En aval de l’entité de production, une telle installation comprend généralement une deuxième entité, dite de conditionnement, destinée à faciliter la manutention et le transport des produits 3. Cette entité peut comprendre une machine d’emballage 21, à l’image d’une fardeleuse ou d’une encaisseuse, destinée à maintenir ensemble des lots 2 de plusieurs produits. La machine d’emballage 21 est en principe suivie d’un palettiseur qui permet d’empiler plusieurs couches formées chacune d’une pluralité de lots 2 ainsi emballés, sur une même palette.

Le dispositif 1 selon l’invention peut notamment se trouver entre l’entité de production et l’entité de conditionnement d’une ligne de production et de conditionnement de produits 3 à la chaîne. En particulier, il peut être disposé entre la dernière machine contribuant à la fabrication desdits produits 3, à l’image d’une étiqueteuse ou d’une remplisseuse- boucheuse par exemple, et une machine d’emballage 21 de lots 2 de produits 3 type encaisseuse ou fardeleuse.

De manière préférée, le dispositif 1 se trouve directement en aval d’une étoile rotative de sortie d’une machine de type remplisseuse ou étiqueteuse. De manière préférée, le dispositif 1 se trouve directement en amont d’une fardeleuse. Le dispositif 1 permet de former des lots 2 de produits 3 en continu, c’est-à-dire, au cours de leur convoyage au sein de la ligne, en vue de leur conditionnement.

De manière générale, un lot 2 de produits 3 correspond à un ensemble de produits 3 destinés à devenir solidaires les uns des autres par une machine disposée en aval du dispositif 1. Un lot 2 est formé d’une pluralité de produits 3 agencés sous forme de matrice préférentiellement rectangulaire, avec ou sans quinconce. Dans ce cas, les produits 3 d’un même lot 2 s’étendent le long de deux directions préférentiellement perpendiculaires l’une de l’autre. Toutefois, les produits 3 appartenant à un lot 2 peuvent également s’étendre selon une unique direction, c’est-à-dire que le lot 2 est large d’un seul produit 3. Les produits 3 d’un même lot sont généralement accolés les uns aux autres. Il peut toutefois y avoir un petit espace entre deux produits 3 côte à côte d’un même lot 2. Cet espace est de préférence plus petit que la dimension la plus petite des produits 3, c’est-à- dire en principe d’une taille inférieure à la largeur de la base ou au diamètre des produits 3. Il est en général inférieur à un centimètre. Cet espace est également en principe inférieur à la distance qui sépare un lot 2 du lot 2 placé directement avant ou après lui. Le pas entre deux lots 2 successif dépend en principe du pas de la fardeleuse.

Les produits 3 sont acheminés par le moyen de convoyage d’ amenée 4 dont la surface supérieure s’étend dans un plan de convoyage sensiblement horizontal, le long d’une direction de convoyage d’ amenée 20 qui peut être rectiligne ou non, de préférence rectiligne. Ce moyen de convoyage d’ amenée 4 est généralement figuré par un convoyeur à bande, formé d’une bande sans fin enroulée autour de deux enroulements situés respectivement au niveau des extrémités amont et aval dudit moyen de convoyage 4. Il peut également être formé d’une succession de convoyeurs à bande. Ledit moyen de convoyage d'amenée 4 peut être indépendant ou compris dans le dispositif 1.

Sur le moyen de convoyage d’amenée 4, les produits 3 sont transportés les uns derrière les autres selon une unique file s’étendant le long de la direction de convoyage d’amenée 20. Avant d’être traités par le dispositif 1 selon l’invention, les produits 3 sont généralement espacés les uns des autres d’une distance non nulle, régulière ou non régulière, c’est-à- dire que deux produits 3 successifs ne sont pas en contact. De façon générale, le dispositif 1 de préparation est caractérisé en ce qu’il comprend successivement :

- une unité de groupage 5 de produits 3 destinée à former des groupes 6 longitudinaux de produits 3 sur le moyen de convoyage d’ amenée 4 à l’aide d’une pluralité de butées 7 montées chacune sur une navette 8 qui circule sur au moins un moyen de guidage 9 grâce à au moins un principe de moteur linéaire ; et

- une unité de lottage 10 de produits 3 destinée à former des lots 2 transversaux d’au moins un groupe 6 et comprenant au moins un moyen de poussée 11 transversale pour transférer lesdits groupes 6 transversalement jusque sur une surface de transit 12.

Ainsi, le dispositif 1 prépare des lots 2 de produits au moyen de deux unités plus ou moins successives, à savoir une unité de groupage 5 et une unité de lottage 10.

L’unité de groupage 5 permet de former des groupes 6 longitudinaux de produits 3, c’est-à-dire, des groupes 6 dont les produits 3 s’étendent le long d’une unique direction, à savoir, la direction de convoyage d’ amenée 20. Un groupe 6 est formé d’une pluralité de produits 3, c’est-à-dire, d’au moins deux produits 3, ces produits 3 étant placés côte à côte suivant la direction de convoyage d’ amenée 20. Les produits 3 d’un même groupe 6 sont généralement accolés les uns aux autres. Il peut toutefois y avoir un petit espace entre deux produits 3 côte à côte d’un même groupe 6. Cet espace est de préférence plus petit que la dimension la plus petite des produits 3, c’est-à-dire en principe d’une taille inférieure à la largeur de la base ou au diamètre des produits 3. Cet espace est également en principe inférieur à la distance qui sépare un groupe 6 du groupe 6 qui le précède ou le suit sur le moyen de convoyage d’ amenée 4. Il est en général inférieur à un centimètre.

L’unité de groupage 5 agit sur les produits 3 pour les grouper au cours de leur acheminement par le moyen de convoyage d’ amenée 4. Pour ce faire, elle comprend une pluralité de butées 7 étant classiquement également appelées doigts ou taquets. Chaque butée 7 est fixée sur une navette 8 mobile le long d’un moyen de guidage 9. L’unité de groupage 5 comprend ainsi au moins un moyen de guidage 9, et de préférence un unique moyen de guidage 9 sur lequel circule une pluralité de navettes 8 surmontées chacune d’une butée 7. Les navettes 8 se déplacent sur le moyen de guidage 9 à l’aide d’au moins un principe de moteur linéaire, dont le stator est formé par le moyen de guidage 9 et le rotor est formé par les navettes 8. Ainsi, le déplacement des navettes 8 sur le moyen de guidage 9 est réalisé à l’aide d’un moteur linéaire au moins sur une portion de ce moyen de guidage 9, de préférence, sur l’ensemble du moyen de guidage 9. Le fait d’utiliser le principe de moteur linéaire uniquement sur une portion du moyen de guidage permet de réduire les coûts du dispositif 1. Au travers de cette motorisation de type linéaire, les navettes 8 circulent alors indépendamment les unes des autres au moins sur une portion du moyen de guidage 9, de sorte qu’elles peuvent s’éloigner et se rapprocher selon ce qui est souhaité, au cours de leur déplacement pour former les groupes 6. Ainsi, la position relative des butées 7 sur ledit moyen de guidage 9, et donc la distance entre deux butées 7 distinctes, est susceptible d’être modifiée. Il en résulte avantageusement une capacité de l’unité de groupage 5 à former des groupes 6 des produits 3 amenés selon un flux irrégulier sans étape préalable d’accumulation.

Le moyen de guidage 9 est positionné par rapport au moyen de convoyage d’ amenée 4, et donc par rapport aux produits 3 qui sont déplacés par ce moyen de convoyage 4, que les butées 7 sont capables d’agir, c’est-à- dire d’entrer en contact avec les produits 3, au moins sur une portion du moyen de guidage 9, appelée portion active. Lorsque le déplacement des navettes 8 sur le moyen de guidage 9 est mis en œuvre à l’aide d’un moteur linéaire uniquement sur une portion de ce moyen de guidage 9, cette portion correspond en principe au moins à la portion active du moyen de guidage. Lorsqu’une butée 7 est capable d’entrer en contact avec un produit 3, elle est dite active. Plus précisément, le moyen de guidage 9 se trouve le long du moyen de convoyage d’ amenée 4 sur un côté ou au-dessus de lui. Une telle unité de groupage 5 est ainsi particulièrement avantageuse, dans la mesure où elle occupe peu de place au sol et permet à un opérateur d’intervenir aisément sur la ligne puisque le moyen de convoyage d’ amenée 4 est accessible aisément au moins par un côté et/ou par le dessus. Plus précisément, le moyen de convoyage d’ amenée 4 peut être accessible aisément par le dessus et par un côté ou alors par les deux côtés.

Les butées 7 comprennent généralement une paroi disposée sensiblement verticalement et transversalement à la direction de convoyage d’ amenée 20 lorsqu’elles agissent sur des produits 3 pour former des groupes 6.

Le passage de la position inactive à active des butées 7 et vice versa peut être réalisé de plusieurs manières. Une première solution est de monter chaque butée sur un vérin, qui éloigne ou approche les butées 7 des produits 3. De manière alternative, ce passage peut être effectif du simple fait de l’agencement et de la géométrie du moyen de guidage 9. Ainsi, lorsque le moyen de guidage 9 s’approche suffisamment du moyen de convoyage d’ amenée 4 et donc des produits 3 disposés dessus, les butées 7 peuvent devenir actives et entrer en contact avec les produits 3 pour former des groupes 6. Les butées 7 agissent alors sur les produits 3 jusqu’à ce que le moyen de guidage 9 s’éloigne suffisamment des produits 3 pour que les butées 7 ne soient plus en contact avec les produits 3.

Encore alternativement, et préférentiellement, ce passage peut être réalisé à l’aide d’une came qui peut avoir pour fonction de de rapprocher ou d’éloigner le butées 7 des produits 3 en provoquant un mouvement de translation par rapport aux navettes 8 qui les portent selon une direction transversale à la direction de convoyage d’ amenée 20, dans un plan sensiblement horizontal.

Pour la formation d’un groupe 6 de produits 3, généralement une ou deux butées 7 sont mises à contribution en entrant au contact des produits 3, alors que les navettes 8 qui les portent circulent à une vitesse différente de celle du moyen de convoyage d’ amenée 4 pour freiner et/ou en accélérer un ou plusieurs produits 3 destiné à appartenir au groupe 6 à former. La manière de former les groupes 6 sera détaillée plus précisément dans la suite du texte.

L’unité de lottage 10 est destinée à former des lots 2 de produits 3 à partir des groupes 6 obtenus à l’aide de l’unité de groupage 5. L'unité de lottage 10 est donc située en aval de l'unité de groupage 5. De tels lots 2 sont formés d’au moins un groupe 6 de produits 3, préférentiellement d’au moins deux groupes 6 de produits 3. Lorsque les produits 3 d’un lot 2 s’étendent le long d’une unique direction, dite longitudinale, le lot 2 est formé d’un unique groupe 6 de produits 3, en somme selon une ligne. Lorsque les produits 3 d’un lot 2 s’étendent le long de deux directions, le lot 2 est formé de plusieurs groupes 6 côte à côte le long d’une direction transversale à la direction dans laquelle s’étendent les produits 3 au sein de chaque groupe 6, en somme selon au moins deux lignes. Les directions transversales et longitudinales le long desquelles peuvent s’étendre les produits 3 d’un lot 2 sont de préférence perpendiculaires l’une de l’autre. Ainsi, un lot 2 comprend le nombre de produits 3 constitutif de chaque groupe 6 le long de sa direction longitudinale, et autant de produits 3 que de nombre de groupes 6 rapprochés les uns des autres pour former un lot 2, le long de sa direction transversale. En d’autres termes, la dimension longitudinale d’un lot 2 correspond à la dimension le long de laquelle les produits 3 de chaque groupe 6 sont alignés et la dimension transversale d’un lot 2 correspond à la dimension le long de laquelle les groupes 6 sont alignés ou disposés côte à côte par l'unité de lottage 10. Lorsqu’un lot 2 est large d’un seul produit 3, il est formé d’un seul groupe 6.

Afin de former des lots 2, le dispositif 1, et plus précisément, l’unité de lottage 10, comprend au moins une surface de transit 12 contre laquelle circule le moyen de convoyage d’ amenée 4. Cette surface 12 s’étend sensiblement dans un plan horizontal et se trouve à fleur avec la surface supérieure du moyen de convoyage d’ amenée 4. Cette surface 12 longe donc au moins une portion du moyen de convoyage d’ amenée 4 correspondant au moins à la porti on sur laquelle les groupes 6 de produits 3 sont déjà constitués. La surface de transit 12 peut s'étendre d'un côté du moyen de convoyage d'amenée 4. De préférence, la direction de convoyage d’ amenée 20 est rectiligne dans sa portion qui jouxte la surface de transit 12. La surface de transit 12 est de préférence de forme rectangulaire.

L’unité de lottage 10 comprend en outre au moins un moyen de poussée 11 transversale qui transfère, notamment selon un mouvement de balayage transversal les groupes 6 de produits 3 sur la surface de transit 12. Plus précisément, cette poussée est réalisée suivant une direction de transfert 15 qui est transversale, notamment perpendiculaire, à la direction de convoyage d’amenée 20 au niveau où les groupes 6 sont transférés. Dans certains modes de réalisations, le moyen de poussée 11 effectue le transfert des groupes 6 depuis le moyen de convoyage d’amenée jusque sur la surface de transit 12 tout en suivant les produits 3 au cours de leur circulation le long de la direction de convoyage d’amenée. Dans ces modes de réalisation le transfert est dit réalisé en « tracking » et la direction de transfert 15 n’est en principe pas perpendiculaire à la direction de convoyage d’amenée 20. Ledit au moins un moyen de poussée 11 peut se situer du côté opposé à la surface de transit 12, par rapport au moyen de convoyage d'amenée 4.

Ainsi, dans certains modes de réalisation, il est possible d’ajuster l’espacement des groupes 6 de produits 3 sur la surface de transit 12, le long de la direction de transfert 15, de manière à former des lots 2 comprenant le nombre souhaité de groupes 6.

De manière générale, le moyen de poussée 11 peut être formé par tout moyen apte à transférer les groupes 6 de produits 3 selon un mouvement de poussée transversale. En principe, un tel moyen 11 s’étend donc longitudinalement, c’est-à-dire, le long de la direction de convoyage d’amenée 20. De manière préférée, il peut comprendre au moins une paroi verticale longitudinale afin de déplacer les groupes 6 vers la surface de transit 12 selon un mouvement de balayage transversal. Une telle paroi verticale est donc mobile d'une position escamotée vers une position de transfert, et inversement, via des positions intermédiaires. En position escamotée, la paroi n'interfère pas avec le chemin parcouru par les produits 3 le long du moyen de convoyage d'amenée 4. En position de transfert, la paroi est déplacée en croisant le moyen de convoyage d'amenée 4, jusqu'à déplacer en poussant les produits 3 de chaque groupe 6 jusque sur ladite surface de transit 12.

Un tel moyen de poussée 11 peut également être figuré par un poussoir rotatif.

Comme indiqués précédemment, les lots 2 sont formés d’au moins un groupe 6 de produits 3. De manière préférée, ils comprennent au moins deux groupes 6 de produits 3.

Ainsi, selon une caractéristique additionnelle possible, les lots 2 sont formés d’au moins deux groupes 6 de produits 3.

Dans ce cas, les lots 2 peuvent être dits « bidimensionnels », c’est-à-dire que les produits 3 constitutifs de ces lots 2 s’étendent le long de deux directions, longitudinale et transversale, ces deux directions étant préférentiellement perpendiculaires l’une par rapport à l’autre. Ainsi, chaque lot 2 comprend au moins quatre produits 3. Pour ce faire, au moins deux produits 3 sont rassemblés longitudinalement grâce à l’unité de groupage 5, puis, au moins deux groupes 6 de produits 3 sont rassemblés transversalement grâce à l’unité de lottage 10.

Le moyen de guidage 9 peut se présenter de différentes manières. Il peut par exemple être formé d’un guide simple s’étendant sensiblement le long du moyen de convoyage d’ amenée 4 sur lequel les navettes 8 circulent dans les deux sens, un sens aller correspondant sensiblement au sens de circulation des produits 3 sur le moyen de convoyage d’ amenée 4 et un sens retour correspondant sensiblement au sens opposé à celui du sens de circulation des produits 3 sur le moyen de convoyage d’ amenée 4. De manière générale, les groupes 6 de produits 3 sont formés lorsque les navettes 8 circulent dans le sens aller puis, lorsqu’elles reviennent dans leur position initiale en circulant dans le sens retour, en vue de former de nouveaux groupes 6.

De manière préférée, le au moins un moyen de guidage 9 définit une boucle fermée de circulation. Ainsi, selon une caractéristique additionnelle possible, ledit au moins un moyen de guidage 9 définit une boucle fermée de circulation.

Une telle boucle de circulation fermée, peut notamment être de forme oblongue, s'apparentant à un hippodrome. De préférence, la boucle de circulation s’étend dans un plan parallèle ou perpendiculaire au plan de convoyage.

Le fait que les navettes 8 circulent sur une boucle fermée permet avantageusement au dispositif 1 selon l’invention de fonctionner à une cadence élevée dans la mesure où elles peuvent circuler en continu dans le même sens de circulation.

La boucle de circulation est généralement formée de portions droites et de portions courbes. Préférentiellement, les portions droites s’étendent le long de la direction de convoyage d’ amenée 20.

De manière générale, au moins une butée 7 est mise à contribution pour former un groupe 6 de produits 3. De manière préférée, deux butées 7 sont utilisées pour former un groupe 6 de produits 3.

Ainsi, selon une caractéristique additionnelle possible, les butées 7 sont aptes à agir par paire pour former chaque groupe 6 longitudinal de produits 3.

Dans ce cas, chaque paire de butées 7 est destinée à former un groupe 6 de produits 3 à la fois. Les deux butées 7 appartenant à une même paire peuvent être montées sur des navettes 8 qui circulent chacune sur un moyen de guidage 9 distinct, ces deux moyens de guidage 9 pouvant être disposés de part et d’autre du moyen de convoyage d’ amenée, de manière à se faire face. Préférentiellement, le dispositif 1 comprend un unique moyen de guidage 9. Dans ce cas, les deux butées 7 qui agissent ensemble pour former un groupe 6 de produits 3 sont chacune montées sur une navette 8 distincte, ces deux navettes 8 circulant sur un même moyen de guidage 9.

Les groupes 6 de produits 3 peuvent alors être formés comme suit au moyen d'une parie de butées 7. Une butée 7 est placée entre le produit 3 le plus en aval du groupe 6 à former et le produit 3 qui le précède directement sur le moyen de convoyage d’ amenée 4, tandis que l’autre butée 7 est placée entre le produit 3 le plus en amont du groupe 6 à former et le produit 3 qui lui succède directement sur le moyen de convoyage d’ amenée 4. Lorsque les butées 7 sont placées au sein du flux de produits 3 elles circulent sensiblement à la même vitesse que le moyen de convoyage d’ amenée 4.

Les deux butées 7 sont alors rapprochées l’une de l’autre du fait d’un rapprochement des deux navettes 8 qui les portent, de sorte qu’elles entrent en contact avec les produits 3 des extrémités parmi les produits 3 à grouper ensemble. Pour ce faire, la navette 8 portant la butée 7 la plus en aval peut par exemple circuler plus lentement que le moyen de convoyage d’ amenée 4, voire circuler dans le sens opposé par rapport aux produits 3 à grouper, alors que la navette 8 portant la butée 7 la plus en amont peut circuler sensiblement à la même vitesse que le moyen de convoyage d’ amenée 4. Alternativement, la navette 8 portant la butée 7 la plus en aval peut circuler sensiblement à la même vitesse que le moyen de convoyage d’ amenée 4 alors que la navette 8 portant la butée 7 la plus en amont peut circuler plus rapidement que le moyen de convoyage d’ amenée 4. Selon encore une autre alternative, la navette 8 portant la butée 7 la plus en aval peut par exemple circuler plus lentement que le moyen de convoyage d’ amenée 4, voire circuler dans le sens opposé par rapport aux produits 3 à grouper, alors que la navette 8 portant la butée 7 la plus en amont peut circuler plus rapidement que le moyen de convoyage d’ amenée 4. En d’autres termes, soit la navette 8 portant la butée 7 la plus en aval ralentit et la navette 8 portant l’autre butée 7 conserve sensiblement sa vitesse, soit la navette 8 portant la butée 7 la plus en aval conserve sensiblement sa vitesse et la navette 8 portant l’autre butée 7 accélère, soit la navette 8 portant la butée 7 la plus en aval ralentit et la navette 8 portant l’autre butée 7 accélère. Comme indiqué précédemment, une butée 7 peut également agir seule pour former un groupe 6 de produits 3. Dans ce cas, cette butée 7 peut se placer entre le produit 3 le plus en aval du groupe 6 à former et le produit 3 qui le précède directement sur le moyen de convoyage d’ amenée 4, la navette 8 portant cette butée 7circulant alors plus lentement que le moyen de convoyage d’ amenée 4, voire dans le sens opposé par rapport aux produits 3 à grouper, de manière à accumuler les produits 3 à grouper derrière cette butée. Une autre possibilité, est de placer cette butée 7 entre le produit 3 le plus en amont du groupe 6 à former et le produit 3 qui lui succède directement sur le moyen de convoyage d’ amenée 4, la navette 8 portant cette butée 7 circulant alors plus rapidement que le moyen de convoyage d’ amenée 4, de manière à pousser les produits 3 à grouper les uns derrière les autres.

Comme indiqué précédemment, le dispositif 1 comprend une unité de lottage 10, en principe disposée en aval de l’unité de groupage 5, et qui agit sur les groupes 6 de produits 3 formés au niveau de l’unité de groupage 5 pour réaliser des lots 2 de produits 3 en vue de leur emballage ultérieur.

Cette unité de lottage 10 comprend une surface de transit 12 sur laquelle sont transférés les groupes 6 à partir du moyen de convoyage d’ amenée 4, selon un mouvement de poussée transversal et horizontal le long d’une direction de transfert 15. La direction de transfert 15 s’étend alors dans un plan sensiblement horizontal, et est inclinée, voire perpendiculaire, par rapport à la direction de convoyage d’ amenée 20 au niveau de l’unité de lottage 10. Cette direction est donc inclinée, voire perpendiculaire à la direction longitudinale le long de laquelle sont alignés les produits 3 au sein des groupes 6.

Les groupes 6 peuvent être transférés sur cette surface de transit 12 de sorte que les produits 3, une fois sur cette surface 12 soient agencés en lots 2. Alternativement cette surface 12 peut contribuer à la préparation des lots 2 sans toutefois permettre la formation de lots 2 finalisés. Ces différentes possibilités seront détaillées dans la suite du texte.

Selon une caractéristique additionnelle possible, la surface de transit 12 est équipée d’un convoyeur 13 de transit qui circule suivant une direction de convoyage de transit 14. Un tel convoyeur 13 de transit amène alors les produits 3 sous forme de lots 2 ou non, vers une machine d’emballage 21 disposée en aval. La direction de convoyage de transit 14 s’étend en principe dans un plan sensiblement horizontal. Elle peut notamment être parallèle ou perpendiculaire au flux continu de produits 3 sur ledit moyen de convoyage d’ amenée 4 au niveau de l’unité de lottage 10.

De manière générale, et comme représenté à la figure 3, lorsque la direction de convoyage de transit 14 est parallèle au flux continu de produits 3 sur ledit moyen de convoyage d’ amenée 4 au niveau de l’unité de lottage 10, c’est-à-dire longitudinale, l’unité de lottage 10 peut comprendre plusieurs moyens de poussée 11, c’est-à-dire des éléments dotés de moyens d’actionnement distincts.

En particulier, l’unité de lottage 10 peut comprendre autant de moyens de poussée 11 que de groupes 6 à rassembler au sein d’un même lot 2. Ces moyens de poussée 11 sont généralement dimensionnés pour pousser un groupe 6 de produits 3, c’est-à-dire que leur longueur correspond sensiblement à la dimension longitudinale des groupes 6. Ces moyens de poussée 11 peuvent être disposés successivement le long du moyen de convoyage d’ amenée 4, en vis-à-vis de la surface de transit 12. La course de poussée est alors réglée décroissante d’un moyen de poussée 11 au suivant le long de la direction de convoyage d’ amenée 20, de sorte que le moyen de poussée 11 le plus en amont positionne le groupe 6 de chaque lot 2 qui sera le plus éloigné par rapport au moyen de convoyage d’ amenée 4 et que les moyens de poussée 11 qui suivent positionnent successivement les groupes 6 de chaque lot 2 qui seront de plus en plus proche du moyen de convoyage d’ amenée 4. On constatera que dans ce cas de figure, le dispositif 1 comprend une pluralité de moyens de poussée 11, un moyen de poussée 11 distinct étant utilisé pour transférer chaque groupe 6 destiné à appartenir à un même lot 2.

Bien entendu, lorsque la direction de convoyage de transit 14 est longitudinale et que les lots 2 à constituer sont formés d’un seul groupe 6, un seul moyen de poussée 11 est suffisant. Ainsi, dans cette configuration où la direction de convoyage de transit 14 est longitudinale, les lots 2 peuvent être formés sur la surface de transit 12. L’alimentation de la machine d’emballage 21 en aval est alors effectuée en principe de manière frontale depuis la surface de transit 12, et cette machine reçoit ainsi des lots 2 à emballer selon un flux unifilaire de lots 2.

Dans les modes de réalisation où la direction de convoyage de transit 14 est perpendiculaire à la direction de convoyage d’ amenée 11 (c’est-à-dire qu’elle peut être parallèle à la direction de transfert 15 des groupes 6 sur ladite surface de transit 12) c’est-à-dire transversale, plusieurs configurations sont envisageables.

Selon les dimensions de la surface de transit 12, en particulier, selon la longueur de sa dimension qui s’étend transversalement au flux de produits 3 sur la surface de transit 12, c’est-à-dire, le long de la direction de convoyage d’ amenée 20, la surface de transit 12 est capable ou non d’accueillir plusieurs groupes 6 et donc plusieurs lots 2 de produits 3 côte à côte le long de cette direction.

La surface de transit 12 peut par exemple être apte à accueillir un unique groupe 6 de produits 3 le long de la direction de convoyage d’ amenée 20 au niveau de l’unité de lottage 10, comme représenté à la figure 1. Ainsi, deux groupes 6 qui se suivent directement le long de la direction de convoyage d’ amenée 20, se suivent directement le long de la direction de transfert 15, une fois qu’ils sont sur la surface de transit 15, tout en appartenant ou non au même lot 2 de produits 3. L’unité de lottage 10 comprend alors en principe un unique moyen de poussée 11 qui peut pousser successivement les groupes 6 de produits 3 amenés pas le moyen de convoyage d’ amenée 4, sur la surface de transit 12.

Selon d’autres variantes de réalisation, la surface de transit 12 peut être apte à accueillir plusieurs groupe 6 de produits 3 le long de la direction de convoyage d’ amenée 20 au niveau de l’unité de lottage 10, comme représenté aux figures 2 et 4. La surface de transit 12 peut alors de manière avantageuse, outre contribuer à la formation des lots 2, faire office de surface d’accumulation. Selon ces variantes de réalisation, l’unité de lottage 10 peut alors être dotée d’un unique moyen de poussée 11 comme représenté en figure 4 ou encore, de plusieurs moyens de poussée 11 successifs le long de la direction de convoyage d’ amenée 20 en vis-à-vis de la surface de transit 12. Lorsque le dispositif 1 comprend un unique moyen de poussée 11, celui-ci s’étend en principe sur toute la longueur de la surface de transit 12 le long de la direction de convoyage d’ amenée 20 et est apte à pousser simultanément les groupes 6 de produits 3 se trouvant sur le convoyeur d’ amenée 4, jusque sur la surface de transit 12, comme représenté à la figure 4. Lorsqu’il y a plusieurs moyens de poussée 11 successifs, de manière préférée, il y en a autant que de groupes 6 pouvant être présents le long de la direction longitudinale de la surface de transit 12. Ils peuvent agir simultanément ou non. De préférence, chaque moyen de poussée 11 agit sur un groupe 6 distinct comme représenté à la figure 2.

Lorsque la direction de convoyage de transit 14 est transversale, les lots 2 peuvent être formés directement sur la surface de transit 12 ou non.

Lorsqu’ils sont formés directement sur la surface de transit 12, le au moins un moyen de poussée 11 peut pousser le(s) groupe(s) 6 sur la surface de transit 12 juste derrière un(d’) autre(s) groupe(s) 6 de manière à les regrouper pour former des lots 2 ou alors il peut pousser le(s) groupe(s) 6 sur la surface de transit 12 en laissant un espace plus grand avec le(s) groupe(s) 6 qui le(s) précède(nt) le long de la direction de convoyage de transit 14 de manière à espacer des lots 2 successifs. Dans ce cas, la surface de transit 12 peut par exemple alimenter de manière frontale une machine d’emballage 21 située en aval du dispositif 1, en lots 2 de produits 3.

Lorsque les lots 2 ne sont pas finalisés directement sur la surface de transit 12, le au moins un moyen de poussée 11 peut systématiquement pousser le(s) groupe(s) 6 sur la surface de transit 12 juste derrière un(d’) autre(s) groupe(s) 6. La surface de transit 12 transporte alors un flux compact de groupes 6 alignés le long de la direction de convoyage de transit 14 selon une ou plusieurs files en fonction notamment de la dimension le long de laquelle s’étendent les groupes 6 sur la surface 12, c’est-à-dire ici, la dimension longitudinale de la surface de transit 12. L’alimentation de la machine d’emballage 21 se fait alors en principe en latéral via un transfert supplémentaire des produits 3 également par poussée, sur un moyen de convoyage de sortie 18, comme détaillé ultérieurement et représenté à la figure 4.

Le au moins un moyen de poussée 11 peut se matérialiser de différentes manières. Il peut par exemple comprendre une ou plusieurs paroi(s) longitudinales qui s’étendent dans un plan vertical au moins lors du transfert des groupes 6 de produits 3. Il peut par exemple comprendre une paroi destinée à pousser au moins un groupe 6 et une plaque de maintien en vis-à-vis de manière à éviter les chutes de produits 3. Les groupes 6 se trouvent alors entre deux parois lors de leur transfert sur la surface de transit 12. Le au moins un moyen de poussée 11 peut tout aussi bien être figuré par une unique paroi dite de poussée. De manière alternative, il peut être figuré par une pluralité de parois dont au moins une est utilisée pour chaque poussée.

Ainsi, selon une caractéristique additionnelle possible, ledit au moins un moyen de poussée 11 comprend au moins une paroi supportée par au moins un chariot 16 qui circule sur un rail 17 à l’aide d’un principe de moteur linéaire.

Ainsi, le mouvement de la au moins une paroi est géré à l’aide d’un moteur linéaire. De préférence, un tel système comprend une pluralité de parois ce qui permet d’améliorer la cadence. Les chariots 16 qui supportent les parois sont donc mobiles de manière indépendante le long du rail 17, ce qui leur permet de s’adapter au flux de groupes 6 à transférer de sorte qu’une paroi soit toujours disposée à transférer un groupe 6 prêt à l’être.

Un tel rail 17 peut notamment s’étendre dans un plan vertical sensiblement le long de la direction de transfert 15. Il peut par exemple former une boucle fermée de circulation sensiblement le long de la direction de transfert 15. Alternativement, il peut comprendre deux guides fixes sensiblement horizontaux (respectivement un guide aller sur lequel les chariots 16 circulent le long de la direction de transfert 15 et un guide retour, placé au-dessus du guide aller et sur lequel les chariots 16 circulent le long de la direction opposée) et deux guides ascenseurs verticaux disposés directement en amont et directement en aval des guides fixes pour faire passer les chariots 16 du guide aller au guide retour et inversement.

Un tel moyen de poussée 11 peut comprendre plusieurs rails 17 côte à côte le long de la direction de convoyage d’ amenée 20, de sorte qu’une paroi soit supportée par plusieurs chariots 16. Ceci est particulièrement utile lorsque le moyen de poussée 1 1 est apte à transférer simultanément plusieurs groupes 6 qui se suivent le long de la direction de convoyage d’ amenée 20, et qu’il peut donc s’avérer lourd.

Selon une caractéristique additionnelle possible, ledit au moins un moyen de poussée 11 comprend un manipulateur robotisé pour assurer son déplacement.

Dans ces modes de réalisation, le manipulateur robotisé peut alors permettre à la (aux) paroi(s) du moyen de poussée 11 de s’insérer par le haut, de procéder à la poussée transversale des groupes 6 sur la surface de transit 12 puis de se retirer par le haut. Ainsi, la circulation des produits 3 sur le moyen de convoyage 4 d’ amenée n’est pas empêchée par G insertion de la (des) parois et le convoyeur de transit 13 peut se remettre en route dès la(les) paroi(s) escamotée(s).

Comme indiqué précédemment, en fonction de la longueur de la dimension le long de laquelle les groupes 6 s’étendent sur la surface de transit 12, celle-ci peut accueillir un unique groupe 6 le long de cette dimension ou alors, plusieurs groupes 6 les uns derrière les autres, cette succession de groupes 6 formant un rang. Dans ce deuxième cas, il peut être avantageux de disposer d’un moyen de poussée 11 suffisamment grand longitudinalement pour transférer à l’aide d’une poussée un rang entier formé de plusieurs groupes 6 de produits 3.

Ainsi, selon une caractéristique additionnelle possible, ledit au moins un moyen de poussée 1 1 est dimensionné pour transférer plusieurs groupes 6 simultanément.

En d’autres termes, la(les) paroi(s) qu’il comprend ont une longueur correspondant sensiblement à la dimension longitudinale de la surface de transit 12, c’est-à-dire, la direction le long de laquelle s’étendent les groupes 6 sur la surface 12, celle-ci étant apte à accueillir une succession de plusieurs groupes 6 de produits 3 alignés longitudinalement, comme représenté à la figure 4.

Ainsi, un tel moyen de poussée 11 transfère simultanément plusieurs groupes 6 les uns à la suite des autres sur le moyen de convoyage d’ amenée 4 le long de la direction de convoyage d’ amenée 20, chacun de ces groupes 6 étant destiné à appartenir à un lot 2 distinct.

Selon une caractéristique additionnelle possible, l'unité de lottage 10 comprend en outre un moyen de convoyage de sortie 18 s’étendant le long de la portion aval de la surface de transit 12 transversalement à la circulation des produits 3 sur la surface de transit 12, les lots 2 étant transférés par poussée le long de la direction de transfert 15 depuis la surface de transit 12 jusque sur le moyen de convoyage de sortie 18 à l’aide d’au moins un moyen de transfert 19.

Une telle unité de lottage 10 s’avère particulièrement avantageuse lorsque la surface de transit 12 est équipée d’un convoyeur 13 de transit qui circule selon la direction de transfert 15 et qu’elle véhicule des rangs (c’est-à-dire un ensemble de produits 3 alignés selon une file longitudinale ou ligne) formés de plusieurs groupes 6 de produits 3.

Plusieurs lots 2 peuvent être formés simultanément le long de la dimension longitudinale d’une telle surface de transit 12. Or la machine d’emballage 21 disposée en aval du dispositif 1 n’est pas forcément apte à recevoir un flux multifilaire de lots 2.

Le fait de disposer d’un tel moyen de convoyage de sortie 18 permet alors avantageusement d’alimenter la machine d’emballage 21 avec un flux de lots 2 agencés selon un nombre de files qu’elle est apte à traiter, par exemple deux, comme en figure 4, mais ce flux peut tout autant être unifilaire. En outre, un tel dispositif 1 permet également avantageusement à la surface de transit 12 de jouer le rôle de surface d’accumulation, c’est-à- dire de surface tampon permettant de stocker provisoirement une quantité fluctuante de produits pour assurer une production en continu de la ligne industrielle en dépit d’arrêts ponctuels ou de fonctionnement à des cadences différentes, de la machine amont et/ou aval par rapport à cette surface.

Le moyen de convoyage de sortie 18 s’étend préférentiellement dans un plan horizontal, parallèlement au moyen de convoyage d’ amenée 4, c’est-à-dire selon la direction longitudinale. De préférence, il s’étend perpendiculairement à la direction de convoyage de transit 14 et à la direction de transfert 15. Le moyen de convoyage de sortie 18 longe en principe la surface de transit 12 au niveau de son bord aval. Il se trouve de préférence à fleur et abouté avec la surface de transit 12.

Selon cette configuration, afin d’optimiser la surface d’accumulation sur la surface de transit 12, lorsque les groupes 6 de produits 3 sont transférés depuis le moyen de convoyage d’ amenée 4 jusque sur la surface de transit 12, ils peuvent être disposés juste après les groupes 6 qui les précèdent sur cette surface 12. En d’autres termes, le transfert des produits 3 sur la surface de transit 12 peut être effectué de sorte que l’espace soit le plus petit possible entre deux groupes 6 successifs, le long de la direction de convoyage de transit 14. Les lots 2 ne sont donc pas nécessairement finalisés au niveau de la surface de transit 12 selon cette configuration.

Le au moins un moyen de transfert 19 permet alors d’évacuer les produits 3, sous forme de lots 2 sur le convoyeur de sortie 18 selon une direction correspondant notamment à la direction de transfert 15.

Le au moins un moyen de transfert 19 peut être similaire au moins au moyen de poussée 11 détaillé précédemment.

Dans certains modes, un unique moyen de poussée 11 peut faire office à la fois de moyen de poussée 11 et de moyen de transfert 19. Ceci est particulièrement avantageux lorsque le moyen de poussée 11 comprend au moins une paroi supportée par au moins un chariot 16 qui circule sur un rail 17 à l’aide d’un principe de moteur linéaire. Dans ce cas, le(s) rail(s)17 s’étend(ent) depuis le moyen de convoyage d’ amenée 4 jusqu’au moyen de convoyage de sortie 18. Grâce au principe de moteur linéaire, il est en effet possible d’introduire un seul rang de produits 3 et de sortir plusieurs rangs simultanément.

Dans d’autres modes où le moyen de poussée 11 est différent du moyen de transfert 19, le moyen de poussée 11 peut par exemple être formé de deux parois destinées à enserrer le rang de produits à introduire sur la surface de transit alors que le moyen de transfert 19 peut comprendre un nombre de parois adapté pour que chaque groupe du(des) lots 2 transféré(s) soit enserré entre deux parois lors du transfert sur le convoyeur de sortie 18. Typiquement, le moyen de transfert peut alors comprendre n+1 parois lorsque les lots 2 formés comprennent n groupes 6. Deux manipulateurs robotisés distincts peuvent alors être utilisés pour assurer le déplacement respectif du moyen de poussée 11 et du moyen de transfert 19.

Préférentiellement, le moyen de poussée 11, tout comme le moyen de transfert 19 lorsqu’il y en a un, sont aptes à réaliser le transfert de tout un rang de produits 3.

De manière générale, le dispositif 1 comprend un moyen d’information de la localisation des produits 3, en principe monté au niveau de l’unité de groupage 5, en amont des butées 7 dans la direction de convoyage d’ amenée 20 pour identifier la localisation des produits 3 à grouper. Le dispositif 1 peut alors également comprendre une unité de contrôle pour recevoir le signal dudit moyen d’information et conditionner le fonctionnement du dispositif 1, notamment en plaçant les butées 7 sensiblement au niveau des produits 3 à grouper, le long de la direction de convoyage d’ amenée 20.

Un tel moyen d’information de la position des produits est préférablement une cellule de détection également appelée capteur ou détecteur, voire une caméra.

A l’issue de leur groupage, les produits 3 sont en principe référencés, du fait que les groupes 6 sont contre au moins une butée 7 dont la position est connue à chaque instant. L’unité de contrôle peut alors gérer le fonctionnement de l’unité de lottage 10 en utilisant les données de position des groupes 6 pour placer de manière adéquate, le(s) moyen(s) de poussée 11. Selon certains modes de réalisation, le dispositif 1 peut comprendre au moins un cycleur au ni veau de la partie aval du dispositif 1, c’est-à-dire dans une zone où les lots 2 sont déjà formés, afin d’optimiser la disposition des produits 3 au sein des lots 2, en vue de leur emballage.

L’invention a aussi pour objet une installation 22 comprenant un dispositif 1 de préparation de lots 2 de produits 3 tel que décrit ci-dessus.

Cette installation 22 est caractérisée en ce qu’elle comprend, en outre, monté directement en aval dudit dispositif 1, une machine 21 destinée à emballer lesdits lots 2 de produits 3 délivrés par le dispositif 1, ladite machine 21 pouvant notamment être une fardeleuse ou une encaisseuse.

Ainsi, les lots 2 peuvent être amenés par le dispositif 1 jusqu’à une machine d’emballage 21, notamment sans qu’il y ait de machine entre le dispositif 1 et la machine d’emballage 21. Autrement dit, seuls des convoyeurs destinés à faire transiter les produits 1 depuis le dispositif 1 et la machine d’emballage 21 peuvent être présents entre ces deux éléments. Une telle machine est alors alimentée frontalement par les lots 2 quittant le dispositif 1, c’est-à-dire que les lots 2 atteignent la machine d’emballage 21 en poursuivant leur cheminement à l’issue du dispositif 1. Ainsi, les lots 2 peuvent circuler sur la surface de transit 12 jusqu’à atteindre une machine d’emballage 21. Alternativement, lorsque le dispositif 1 comprend un moyen de convoyage de sortie 18, les lots 2 peuvent être transportés sur ce moyen de convoyage 18 jusqu’à atteindre une machine d’emballage 21.

L’invention a aussi pour objet un procédé mettant en œuvre le dispositif 1 tel que décrit ci-dessus, à savoir un procédé de préparation de lots 2 de produits 3 à partir d’un flux continu de produits 3 transportés les uns derrière les autres sur un moyen de convoyage d’ amenée 4 le long d’une direction de convoyage d’ amenée 20.

Ce procédé est caractérisé en ce qu’il comprend pour chaque formation de lot 2, la succession des étapes suivantes :

- (i) former au moins un groupe 6 longitudinal de produits 3 sur le moyen de convoyage d’ amenée 4, en positionnant au moins une butée 7 au contact d’un produit 3 situé à une extrémité du groupe 6 à former de manière appropriée et en ajustant la vitesse de circulation de ladite au moins une butée 7 dans la direction de convoyage d’ amenée 20 par rapport à la vitesse du moyen de convoyage d’ amenée 4 ; et

- (ii) transférer successivement chaque groupe 6 du lot 2 à former depuis le moyen de convoyage d’ amenée 4 jusque sur une surface de transit 12 à l’aide d’au moins un moyen de poussée 11 qui agit selon un mouvement de poussée transversale par rapport à la direction de convoyage d’ amenée 20, la course du au moins un moyen de poussée 11 étant adaptée pour positionner chaque groupe 6 à l’endroit souhaité.

Un groupe 6 peut par exemple être positionné sur la surface de transit 12 juste derrière le groupe 6 qui le précède directement, c’est-à-dire juste derrière le groupe 6 qui a été introduit sur la surface de transit 12 directement avant lui, voire contre ce groupe 6. C’est notamment le cas lorsque ces deux groupes 6 sont destinés à appartenir à un même lot 2. Il est également possible que tous les groupes 6 soient disposés à la suite les uns des autres le long d’une direction de transfert 15, de manière régulièrement espacés et relativement proches les uns des autres, indifféremment du fait qu’ils soient destinés ou non à appartenir au même lot 2. Dans ce cas, les lots 2 peuvent être finalisés lors d’une étape (iii) ultérieure de transfert.

De manière alternative, un espace plus ou moins conséquent peut être volontairement aménagé entre deux groupes 6 poussés successivement sur la surface de transit 12, de manière par exemple à créer un espace entre deux lots 2 successifs.

Ainsi, la course du moyen de poussée 11 est régulée de manière à positionner chaque groupe 6 a une distance prédéterminée du groupe 6 qui le précède sur la surface de transit 12.

Selon une caractéristique additionnelle possible, le procédé de préparation de lots 2 comprend en outre une étape (iii) de transfert de l’ensemble des produits 3 appartenant à un même lot 2 depuis la surface de transit 12 jusque sur un moyen de convoyage de sortie 18 à l’aide d’au moins un moyen de transfert 19 qui agit selon un mouvement de poussée similaire à celui de l’étape (il).

Le mouvement de poussée opéré par le moyen de transfert 19 s’étend en principe sensiblement dans le même plan et le long de la même direction que le mouvement de poussée opéré par le moyen de poussée 11. Ainsi, il s’étend généralement dans un plan sensiblement horizontal, voire horizontal, et le long d’une direction transversale à celle le long de laquelle s’étendent les groupes 6 sur la surface de transit 12, de préférence, le long de la direction de transfert 15, de préférence, le long de la direction de convoyage de transit 14, de préférence le long d’une direction perpendiculaire à celle le long de laquelle s’étendent les groupes 6 sur la surface de transit 12. De préférence, un tel moyen de transfert 19 est apte à transférer plusieurs rangs de produits 3 simultanément. En particulier, il peut transférer un lot 2 entier voire plusieurs lots 2 simultanément. Pour ce faire, le moyen de transfert 19 peut être muni d’une pluralité de parois verticales longitudinales, qui se suivent le long de la direction de transfert 15, de sorte que chaque groupe 6 transféré se trouve entre deux parois

Selon une caractéristique additionnelle possible, l'étape (ii) de transfert et le cas échéant l’étape (iii) de transfert peuvent être opérées simultanément pour plusieurs groupes 6 appartenant à des lots 2 distincts.

Selon ces modes de réalisation, la surface de transit 12 peut être dimensionnée pour recevoir dans sa dimension longitudinale des rangs de produits 3 formés de plusieurs groupes longitudinaux 6. En outre, le moyen de poussée 11, et le moyen de transfert 19 le cas échéant, peuvent s’étendre sensiblement sur toute la dimension longitudinale de la surface de transit 12 de manière à transférer les produits 3 rang par rang sur la surface de transit 12, puis, le cas échéant, sur le moyen de convoyage de sortie 18.

Dans les modes de réalisation illustrés aux figures annexées, différentes configurations possibles de di spositif 1 sont représentées.

Dans chacune des figures annexées, les produits 3 sont amenés au sein du dispositif 1 selon un flux unifilaire de produits 3 espacés de manière régulière ou non, à l’aide d’un moyen de convoyage 4 d’ amenée, le long d’une direction de convoyage d’ amenée 20, dite longitudinale. La surface supérieure du moyen de convoyage d’ amenée qui supporte les produits 3 s’étend notamment dans un plan de convoyage sensiblement horizontal voire horizontal.

Les produits 3 se trouvant sur ce moyen de convoyage d’ amenée 4 peuvent notamment provenir d’une machine de fabrication des produits 3 de type remplisseuse, étiqueteuse ou boucheuse par exemple. Ainsi, les produits 3 peuvent être transférés depuis une roue de sortie d’une machine permettant de finaliser les produits 3 à l’unité jusque sur le moyen de convoyage d’ amenée 4. Dans ce cas, le moyen de convoyage d’ amenée 4 est en principe tangent à ladite roue de sortie.

Le moyen de convoyage d’ amenée 4 transporte alors les produits 3 vers une unité de groupage 5 dédiée à constituer des groupes 6 longitudinaux de produits 3. Les unités de groupage 5 représentées dans les figures annexées comprennent un unique moyen de guidage 9, qui s’étend le long du moyen de convoyage d’ amenée 4 et qui définit une boucle de circulation fermée. Sur chaque dispositif 1 représenté sur les figures annexées, le moyen de guidage 9 est représenté au-dessus du moyen de convoyage d’ amenée 4.

Sur les figures 1 et 4, les groupes 6 formés par l’unité de groupage 5 comprennent trois produits 3 chacun. Sur la figure 2, ils comprennent quatre produits 3 chacun et sur la figure 3, ils comprennent deux produits 3 chacun. Les groupes représentés sont formés de produits 3 accolés les uns aux autres, c’est-à-dire en touche touche mais ces produits 3 pourraient tout aussi bien être simplement rapprochés les uns des autres au sein d’un groupe 6.

Dans les figures annexées, chaque groupe 6 est formé à l’aide de deux butées 7 chacune montée sur une navette 8 qui circule le long du moyen de guidage 9 selon un principe de moteur linéaire. Les butées 7 peuvent également être appelées taquets ou doigts. Pour ce faire, les butées 7 s’insèrent au sein du flux de produits 3 de la manière suivante. Une butée 7 se positionne en aval du premier produit 3 du groupe 6 à former (et en amont du groupe 6 qui le précède sur le moyen de convoyage d’ amenée 4) et une autre butée 7 se positionne en amont du dernier produit 3 du groupe 6 à former (et en aval du produit 3 qui lui succède sur le moyen de convoyage d’ amenée 4). Les navettes 8 portant cette paire de butées 7 se rapprochent alors l’une de l’autre pour entrer en contact respectivement avec le produit 3 le plus en aval et le produit 3 le plus en amont du groupe 6 à former puis rapprocher les produits 3 destinés à appartenir à un même groupe 6, les uns des autres. Pour ce faire, les navettes 8 peuvent être positionnées à l’aide d’un moyen de commande recevant une information de positionnement des produits 3 à l’aide d’une cellule de détection.

Dans les unités de groupage 5 représentés dans les figures annexées, les butées 7 passent de la position inactive à active et vice-versa de par la géométrie des moyens de guidage 9, notamment pour des raison de simplification des figures. Il est à noter que ces butées 7 pourraient tout aussi bien, voire préférablement, être montées mobiles en translation sur les navettes 8 et passer de la position inactive à active et vice-versa à l’aide d’une came comme décrit précédemment.

Dans les figures annexées, une fois les groupes 6 longitudinaux formés, ils arrivent, toujours à l’aide du moyen de convoyage d’ amenée 4, au niveau d’une unité de lottage 10, dédiée à former des lots 2 de produits 3 tels que décrits précédemment.

Il est à noter que dans certains modes de réalisation non représentés dans les figures annexées, l’unité de lottage 10 peut également se trouver au même niveau du dispositif 1 que l’unité de groupage 5. En d’autres termes, dans ce cas, les groupes 6, une fois formés sont directement transférés sur la surface de transit 12 ou sont au moins en prise avec l’unité de groupage 5 jusqu’à leur transfert sur la surface de transit 12. Dans ces configurations, le moyen de guidage 9, et la surface de transit 12 peuvent de trouver de part et d’autre du moyen de convoyage d’ amenée 4 et se faire face, au moins en partie.

Dans les figures annexées, des lots 2 configurés comme suit sont préparés à l’aide de l’unité de lottage 10. Le dispositif 1 de la figure 1 forme des lots 2 de six produits 3 à partir de deux groupes 6 de trois produits 3 chacun. Le dispositif 1 de la figure 2 forme des lots 2 de douze produits 3 à partir de trois groupes 6 de quatre produits 3 chacun. Le dispositif 1 de la figure 3 forme des lots 2 de quatre produits 3 à partir de deux groupes 6 de deux produits 3 chacun. Le dispositif 1 de la figure 4 forme des lots 2 de neuf produits 3 à partir de trois groupes 6 de trois produits 3 chacun.

Les lots 2 représentés dans les figures sont formés au moins par poussée transversale successive de chaque groupe 6 destiné à appartenir à un même lot 2, depuis le moyen de convoyage d’ amenée 4, jusque sur une surface de transit 12. Ces mouvements de poussée sont réalisés par l’intermédiaire d’au moins un moyen de poussée 11 s’étendant longitudinalement le long de la direction de convoyage d’ amenée 20. Le mouvement de poussée est réalisé dans un plan sensiblement horizontal, voire horizontal, le long d’une direction de transfert 15 qui est préférentiellement perpendiculaire à la direction de convoyage d’ amenée 20, au niveau de l’unité de lottage 10.

Lors du transfert des produits 3 sur la surface de transit 12, le moyen de convoyage d’ amenée 4, ou au moins le convoyeur appartenant au moyen de convoyage d’ amenée 4 qui se trouve au niveau de l’unité de lottage 10 si le moyen de convoyage d’ amenée 4 est formé d’une succession de convoyeurs, peut être ralenti, notamment jusqu’à être arrêté. Il peut en être de même pour la surface de transit 12, lorsqu’elle est équipée d’un convoyeur de transit 13. De manière alternative, le transfert des produits 3 sur la surface de transit 12 peut être effectué en « tracking », c’est-à-dire que le moyen de poussée 11 suit les groupes 6 de produits 3 transportés par le moyen de convoyage d’ amenée 4 tout en les poussant sur la surface de transit 12. Dans ce cas, la direction de transfert 15 n’est généralement pas perpendiculaire à la direction de convoyage d’ amenée 21.

Les unités de lottage 10 représentées aux figures annexées vont désormais être décrites.

Dans la figure 1, l’unité de lottage 10 comprend un unique moyen de poussée 12 muni d’au moins une paroi de poussée longitudinale et notamment verticale. Les lots 2 sont directement formés lors de leur transfert sur la surface de transit 12. Le moyen de poussée 12 est dimensionné pour pousser un groupe 6 de produits 3 à la fois, c’est-à-dire que sa dimension longitudinale correspond sensiblement à la dimension longitudinale des groupes 6 formés par l’unité de groupage 5. La surface de transit 12 est également dimensionnée pour accueillir un unique groupe 6 le long de sa dimension longitudinale, c’est-à-dire pour accueillir des rangs de produits 3 formés d’un unique groupe. Cette surface 12 est équipé d’un convoyeur de transit 13 qui circule le long d’une direction de convoyage de transit 14 correspondant à la direction de transfert 15 et qui est sensiblement perpendiculaire, voire perpendiculaire, à la direction de convoyage d’ amenée 20 des produits 3, au niveau de l’unité de lottage 10.

La formation des lots 2 peut être réalisée comme suit : les convoyeurs 4 et 13 peuvent être arrêtés. Un groupe 6 est transféré sur la surface de transit 12. Les convoyeurs 4 et 13 sont remis en marche de sorte qu’un nouveau groupe 6 transporté par le moyen de convoyage d’ amenée 4 arrive au niveau de l’unité de lottage 10 et de sorte que la surface de transit 12 puisse accueillir un nouveau groupe 6. Les convoyeurs 4 et 13 sont alors à nouveau arrêtés et un nouveau groupe 6 est transféré sur la surface de transit 12. Un lot 2 est alors formé. Les convoyeurs 4 et 13 sont alors à nouveau remis en marche de sorte qu’un nouveau groupe 6 transporté par le moyen de convoyage d’ amenée 4 arrive au niveau de l’unité de lottage 10 et de sorte que la surface de transit 12 puisse accueillir un nouveau groupe 6 suffisamment espacé du lot 2 formé. Un nouveau lot 2 est alors formé de la même manière. Les lots 2 formés sont alors transportés par le convoyeur de transit 13 vers une machine d’emballage 21. Comme indiqué précédemment, les lots 2 peuvent également être formés sans nécessiter l’arrêt des convoyeurs 4 et 13 mais peut être effectué à l’aide d’une poussée réalisée en « tracking ».

L’unité de lottage 10 de la figure 2 est similaire à celle de la figure 1 à la différence près que deux lots 2 sont acheminés côte à côte le long de la direction longitudinale. Cette unité de lottage 10 comprend alors deux moyens de poussée 11 distincts qui se suivent le long de la direction de convoyage d’ amenée 20. On aurait pu imaginer un moyen de poussée unique mais dimensionné pour transférer deux groupes 6 qui se suivent sur le moyen de convoyage d’ amenée 4 à la place des deux moyens de poussée 11 schématisés. Dans cette figure, la surface de transit 12 est alors dimensionnée pour accueillir des rangs de produits 3 formés de deux groupes 6.

Quant à l’unité de lottage 10 de la figure 3, elle se distingue notamment de celles des figures 1 et 2 en ce que la surface de transit 12 est équipée d’un convoyeur de transit 13 qui circule le long d’une direction de convoyage de transit 13 sensiblement parallèle, voire parallèle, à la direction de convoyage d’ amenée 21. Dans cette figure, la direction de transfert 15 et la direction de convoyage de transit 13 peuvent donc être perpendiculaires. En d’autres termes, le moyen de convoyage d’ amenée 4 et le convoyeur de transit 13 circulent le long d’une même direction, cette direction étant longitudinale.

L’unité de lottage 10 représentée comprend deux moyens de poussée 11 munis chacun d’au moins une paroi de poussée longitudinale et notamment verticale. Chaque moyen de poussée 1 1 est dédié à pousser un des groupes 6 destiné à appartenir à un même lot 2. Ils se trouvent l’un à la suite de l’autre le long de la direction de convoyage d’ amenée 20 et ont sensiblement la longueur d’un groupe 6. Dans cette figure 3, les lots 2 sont formés directement lors du transfert des groupes 6 sur la surface de transit 12. Pour ce faire, le premier moyen de poussée 11, c’est-à-dire, celui disposé le plus en amont, pousse un premier groupe 6 (représenté avec un trait horizontal sur la figure 3), le long de la direction de transfert 15, sur la surface de transit 12, suffisamment loin pour qu’un deuxième groupe 6 puisse être disposé entre ce premier groupe 6 et le moyen de convoyage d’ amenée 4 de manière à former un lot 2. Quant au deuxième moyen de poussée 11, c’est-à-dire, celui disposé le plus en aval, il pousse un deuxième groupe 6 (représenté avec des croix sur la figure), le long de la direction de transfert 15, sur la surface de transit 12 à proximité du premier groupe 6, entre ce dernier et le moyen de convoyage d’ amenée 4. Ce mouvement de poussée est effectué alors que le convoyeur de transit 13 a préalablement avancé le long de la direction de convoyage de transit 14 de sorte que les deux groupes 6 puissent être alignés le long de la direction de transfert 15. Ainsi, la course du premier moyen de poussée 11 s’avère plus longue que celle du deuxième moyen de poussée 11. Un transfert des produits 3 sur la surface de transit 12 à l’aide d’une poussée en « tracking » est ici particulièrement privilégiée dans la mesure où les convoyeurs 4 et 13 circulent ici sensiblement le long de la même direction.

Dans les modes de réalisations, tel que celui représenté à la figure 3, c’est-à-dire lorsque la direction de convoyage de transit 13 est longitudinale, le convoyeur de transit 13 transporte en principe un flux unifilaire de lots 2 vers une machine d’emballage 21 aval.

En ce qui concerne l’unité de lottage 10 de la figure 4, tout comme les unités des figures 1 et 2, il comprend une surface de transit 12 équipée d’un convoyeur de transit 13 qui circule le long d’une direction de convoyage de transit 13 transversale, plus précisément, sensiblement perpendiculaire, voire perpendiculaire, à la direction de convoyage d’ amenée 20 et pouvant correspondre à la direction de transfert 15.

Tout comme l’unité 10 de la figure 2, les rangs de produits 3 transférés sur la surface de transit sont formés de plusieurs groupes 6. Plus précisément, ils sont formés de huit groupes 6 chacun. En revanche, le moyen de poussée 11 est ici unique est permet à lui seul de transférer tout un rang de produits 3.

Les lots 2 de produits 3 ne sont pas finalisés au niveau de la surface de transit 12 sur la figure 4, mais lors du transfert ultérieur des groupes 6 sur un moyen de convoyage de sortie 18 que comprend l’unité de lottage 10. Ainsi, la surface de transit 12 joue avantageusement le rôle de surface d’accumulation. Les rangs sont transférés sur la surface de transit 12 les uns après les autres jusqu’à être positionnés relativement proches les uns des autres, c’est-à-dire sans ménager un espace plus grand entre deux rangs successifs dont les produits 3 alignés transversalement sont destinés à appartenir à des lots 2 différents qu’entre deux rangs successifs dont les produits 3 alignés transversalement sont destinés à appartenir à des mêmes lots 2. Il en résulte avantageusement une optimisation de l’occupation de la surface de transit 12. En effet, en procédant de la sorte, il est possible de stocker plus de produits 3 sur la surface de transit 12, que si les lots 2 étaient directement formés sur la surface de transit 12.

Le moyen de convoyage de sortie 18 de la figure 4 s’étend dans un plan sensiblement horizontal, voire horizontal, et le long d’une direction sensiblement perpendiculaire, voire perpendiculaire à la direction de convoyage de transit 14, en particulier, le long de la direction longitudinale.

La largeur de ce moyen de convoyage de sortie 18 est dimensionnée pour transporter deux lots 2 de produits 3 de front, c’est-à- dire côte à côte, vers une machine d’emballage 21 aval. Elle pourrait tout aussi bien être dimensionnée pour transporter par exemple un ou trois lots 2 de front.

Les produits 3 sont transférés sur le moyen de convoyage de sortie 18 à l’aide d’un moyen de transfert 19 à l’aide d’un mouvement de poussée, notamment le long de la direction de convoyage de transit 13 dans un plan sensiblement horizontal, voire horizontal. Le moyen de transfert 19 et le moyen de poussée 11 peuvent appartenir ou non à un même outil.

Dans la configuration représentée en figure 4, le moyen de transfert 19 pousse ici l’ensemble des lots 2 alignés longitudinalement sur la surface de transit 12 simultanément sur le moyen de convoyage de sortie 18. En d’autres termes, il pousse simultanément autant de rangs que de nombre de groupes 6 par lot 2. Ainsi, il comprend au moins autant de parois verticales que de groupes 6 dans chaque lot 2. Il commence par transférer une première série de lots 2 qui s’étend sur toute la largeur du convoyeur de transit 13 et qui correspond au rang les plus en aval sur la surface de transit 12. Il transfère ces produits 3 suffisamment loin de la surface de transit pour que le moyen de convoyage de sortie 18 puisse accueillir une deuxième file de lots 2 entre la première file transférée et la surface de transit 12, sur le moyen de convoyage de sortie 18. A ce moment-là, le convoyeur de transit 13 ainsi que le moyen de convoyage de sortie 18 (au moins la partie qui longe la surface de transit 12 si le moyen de convoyage de sortie est formé d’une succession de convoyeurs) peuvent être à l’arrêt. Le convoyeur de transit 12 peut alors avancer jusqu’à ce que des rangs de produits 3 soient présents au niveau de l’extrémité aval de la surface de transit 12. La deuxième file de lots 2 peut alors être transférée à l’aide du même moyen de transfert 19 sur le moyen de convoyage de sortie 19, cette deuxième file étant représenté au-dessus de la première, sur la figure 4. La figure 4 représente la situation à la fin du transfert de la deuxième file de lots 2. Bien entendu, on peut également imaginer qu’un moyen de transfert 19 transfère simultanément les deux files de lots 2 sur le moyen de convoyage de sortie 18. Ceci peut notamment être le cas lorsque les parois du moyen de transfert 19 sont supportées par des chariots 16 qui circulent sur au moins un rail 17 à l’aide d’un principe de moteur linéaire, un tel rail 17 s’étendant le long de la direction de convoyage de transit 14. En effet, les parois peuvent ainsi transférer des rangs de produits 3 qui sont proches les uns des autres sur la surface de transit 12, puis les transférer tout en formant un espacement significatif entre les lots 2 de la file du haut et les lots 2 de la file du bas sur la figure 4.

Il est à noter que dans l’ensemble des figures annexées, les moyens de poussée 11 et le moyen de transfert 19 représentés sont figurés par des parois verticales qui ne sont pas représentatives du nombre de parois longitudinales que comprennent ces moyens 11,19, mais indiquent plutôt un nombre minimal de parois au sein de ces moyens 11,19. Par ailleurs, les figures annexées ne précisent pas le type de moyens 11,19 utilisés. Ainsi, ces moyens 11,19 peuvent tout autant comprendre des manipulateurs robotisés que des systèmes de rail/chariot pour assurer leurs déplacements, tels que décrits précédemment, ou encore tout autre système capable de réaliser le(s) étape(s) de poussée du procédé de préparation de lots 2. Les moyens de poussée 11, notamment dans les figures 1 à 3 peuvent également être figurées par des poussoirs rotatifs.

Grâce à l’invention, il est ainsi possible d’alimenter une machine d’emballage 21 en lots 2 de produits 3 prêts à être emballés ensemble à l’aide d’un dispositif particulièrement compact par rapport aux solutions existantes, tout en évitant les problèmes de blocages, de chutes et d’endommagement de produits 3. Il en résulte une efficience améliorée en termes de rendement. La solution proposée est de plus particulièrement intéressante, dans la mesure où elle flexible puisqu’elle permet de moduler la configuration des lots 2 et le format des produits 3 sans nécessiter de réglages spécifiques, en particulier mécaniques. En outre, dans certains modes de réalisation, les produits 3 peuvent être référencés, au moins au rang près, tout au long du procédé de préparation de lots 2.