技术领域

本发明涉及一种自动印刷设备及其工作方法， 特别适用于一种一 次走纸 （单张材料） 完成所有加工工序最终得到成品 （片材盒型） 的 印刷设备及其工作方法。 背景技术

随着印刷包装行业的快速发展， 市场对印后加工设备自动化程度 的要求越来越高， 追求高速精准的加工设备， 用以提高生产效率从而 占领市场是巿场需求也是印后设备的发展必然 趋势。

市场现有的多机组模切烫印设备 （参见本公司申请的专利 ZL 200410093700.6), 利用多机组的模压单元和铝箔控制单元完成所 需要 的多次烫印 （或压痕） 和模切工作后， 只具有简单清除废边的功能， 而无法做到将废边彻底清除， 模切后的纸盒片材也不能够实现分盒后 收成品。 经此设备加工后还需要人工进行其余废边的清 除工作， 不但 效率低而且容易将成品撕裂， 造成不合格品数量增多， 显然此机型不 能做到一次走纸加工得到成品的市场需要。

巿场现有的另一种设备全清废模切机， 只能将在其它设备上完成 烫印 （或压痕） 工序的半成品放到全清废模切机上做模切加工 、 废边 清除、 清成品、 废料清除的工作从而得到成品 （片材盒型） 的工作功 能。 显然此机型也不能做到一次走纸加工得到成品 的市场需要。

综上所述市场现有的技术都不能满足在同一台 设备上完成一次走 纸经烫印 （一次或两次）、 模切、 废边清除、 清成品、 废料清除从而得 到成品 （片材盒型） 的功能。 市场迫切需要具有全清废功能的多机组 模切烫印设备来提高生产效率。 发明内容

本发明的目的是提供一种一次走纸完成成品加 工的印刷设备及其 工作方法， 一次输送单张纸经多机组的烫印、 模切后再进行清废、 清 成品以及废料清除的工作过程而获得成品 （片材盒型）， 将需要多台设 备完成的烫金工艺、 模切及全清废工艺在一台设备上合理的实现， 也 就是将需多次走纸加工而获得成品 （片材盒型） 的工作简单化，.工作 效率大幅提高， 产品质量得到有效保证。

根据本发明， 提供了一种一次走纸完成成品加工的印刷设备 ， 其 它包括纸张输送单元、 烫印控制单元、 模切单元、 废边清除单元、 清 成品单元、 废料清除单元、 传送机构； 纸张输送单元的输出端连接烫 印控制单元的输入端； 烫印控制单元、 模切单元、 废边清除单元、 清 成品单元及废料清除单元依次串联， 每两个单元间的输出端与输入端 相连接。 传送机构经烫印控制单元、 模切单元、 废边清除单元、 清成 品单元及废料清除单元， 用于将纸张传送到各单元。

传送机构包括牙排及牙排链条， 所述纸张输送单元是单张纸输送， 完成将纸张输送至牙排可叼到纸张的位置。

烫印控制单元包括模压单元和铝箔控制单元； 模压单元和铝箔控 制单元依次连接于纸张输送单元和模切单元之 间。

模压单元的固定平台和活动平台可装配压痕工 具， 也可装配烫印 工具。

模压单元为平压平形式、 圆压圆形式或圆压平形式。

烫印控制单元为至少一个。 两个或多个烫印控制单元的每个模压 单元间有同步传动机构， 烫印控制单元与模切单元间也有同步传动机 构。 第二个及以后的烫印控制单元及模切单元的输 出端设置有牙排定 位装置， 该牙排定位装置包括定位块、 牙排链条、 牙排、 链条滚子、 后定位摆杆。

模切单元的固定平台和活动平台装配模切工具 。

模切单元为平压平形式、 圆压圆形式或圆压平形式。

根据本发明的一次走纸完成成品加工的印刷设 备的工作方法包括 以下步骤：

( 1 ) 纸张输送单元将单张纸输送至烫印控制单元入 口处， 经定位 后由传送机构的牙排链条上的牙排开牙将输送 到位的纸张叼住；

( 2) 牙排链条上的牙排将纸张输送至烫印控制单元 的加工位置， 依次完成烫印或压痕的工作；

( 3 )烫印或压痕加工后的纸张被牙排链条上的牙� �输送至模切单 元， 完成盒型的模切工作；

(4)经模切的纸张被牙排输送至废边清除单元， 在此单元完成清 除部分废边的工作；

( 5 ) 已清除部分废边的纸张被牙排输送至清成品单 元， 在此单元 各成品完整的收集成垛， 得到排列整齐的成品；

( 6 )牙排叼住最后的废边输送至废料清除单元， 废边由废料清除 单元的输送皮带被输送出去。

此外， 步骤 （5 ) 中的成品为片材盒型。

本发明中的纸张输送单元， 烫印控制单元 （包括模压单元， 铝箔 控制单元）， 模切单元， 废边清除单元， 清成品单元， 废料清除单元， 牙排， 牙排链条均为公知技术， 每个单元均独立完成其工序任务。

根据本发明， 将多台设备完成的工作融合到一台设备上完成 ， 因 此， 减少了走纸次数， 提高生产效率一倍以上。

根据本发明， 由于将多台设备完成的工作融合到一台设备上 完成， 因此， 减少了操作人员的数量。 例如， 完成同样的加工工序， 在现有 技术的两台设备上完成， 至少需要 4名操作人员， 而本发明的设备只 需 2-3名操作人员， 因此， 降低了劳动成本。

在现有技术中， 多台设备加工时， 烫印工作完成后， 纸张温度由 加热到常温易发生变形， 一段时间后再进行加工进行全清废工作时精 度不准。 本发明在一台设备上在 1秒钟之内就可完成全部工序， 既消 除了纸张温度变化引起的变形又避免了多次走 纸带来的重复定位的套 准精度不准的状况， 提高了加工质量， 降低了废品率， 减少了损耗。

根据本发明， 在第二个及以后的烫印控制单元及模切单元的 输出 端设置有牙排定位装置， 即利用定位块插入两个链条滚子间其定位面 与链条滚子靠紧， 以起到对牙排的定位作用， 确保了设备在长期使用 情况下整机精度保持稳定。 附图说明：

图 1为本发明的一次走纸完成成品加工的印刷设� �的结构示意图。 其中， 1为纸张输送单元， 2为烫印控制单元， 2-1为模压单元， 2-2为铝箔控制单元， 3为模切单元， 4为废边清除单元， 5为清成品单 元， 6为废料清除单元， 7为牙排， 8为牙排链条。 具体实施方式：

图 1 示出了本发明的一次走纸完成成品加工的印刷 设备的结构示 意图。

本发明的一次走纸完成成品加工的印刷设备包 括纸张输送单元 1、 烫印控制单元 2、 模切单元 3、 废边清除单元 4、 清成品单元 5、 废料 清除单元 6、 牙排 7及牙排链条 8。 纸张输送单元 1的输出端连接烫印 控制单元 2的输入端； 烫印控制单元 2、模切单元 3、废边清除单元 4、 清成品单元 5及废料清除单元 6依次串联， 每两个单元之间的输出端 与输入端相连接；传送机构包括牙排链条 8和一个或多个牙排 7，牙排 7固接在牙排链条 8上。 牙排链条 8经烫印控制单元 2、 模切单元 3、 废边清除单元 4、清成品单元 5及废料清除单元 6形成一个闭环，并由 动力机构驱动。 在纸张输送单元 1将纸张输送至烫印控制单元 2入口 处时， 牙排 7将纸张叼住， 将纸张依次输送到烫印控制单元 2、模切单 元 3、 废边清除单元 4、 清成品单元 5及废料清除单元 6。 牙排 7随传 动链条循环运动， 其传动装置采用间歇传动机构带动牙排做运动 和停 歇的交替动作并与每组的固定平台与活动平台 的往复运动频率同步。

烫印控制单元 2包括模压单元 2-1和铝箔控制单元 2-2; 模压单元 2- 1和铝箔控制单元 2-2依次连接于纸张输送单元 1和模切单元 3之间。

模压单元 2-1的固定平台和活动平台可装配压痕工具，也 可装配烫 印工具。

模压单元 2-1为平压平形式、 圆压圆形式或圆压平形式。

烫印控制单元 2 为一个， 其也可以是两个或多个。 两个或多个的 烫印控制单元 2的每个模压单元 2-1之间有同步传动机构，烫印控制单 元 2与模切单元间 3也有同步传动机构。 在第二个及以后的烫印控制 单元 2及模切单元 3的输出端设置有牙排定位装置， 在纸张加工前， 对牙排在走纸方向和侧向定位。 牙排定位装置包括定位块、 牙排链条、 牙排、 链条滚子、 后定位摆杆。 定位块插入两个链条滚子之间其定位 面与链条滚子靠紧， 起到对牙排的定位作用， 防止由于链条拉伸影响 牙排的定位精度从而保证纸张的加工精度。 纸张输送单元 1 是单张纸输送， 完成将纸张输送至牙排可叼到纸 张的位置。 模切单元 3 的固定平台和活动平台装配模切工具。 模切单 元 3为平压平形式、 圆压圆形式或圆压平形式。 模切单元 3的后定位 处设置有链条的定位装置。

下面说明本发明的一次走纸完成成品加工的印 刷设备） 的工作方 法。

本发明的一次走纸完成成品加工的印刷设备） 的工作方法包括以 下步骤：

( 1 )纸张输送单元 1将单张纸输送至烫印控制单元 2入口处， 经 定位后， 牙排链条 8上的牙排 7开牙将输送到位的纸张叼住；

( 2 )牙排链条 8上的牙排 7将纸张输送至烫印控制单元的加工位 置， 依次完成烫印或压痕的工作；

( 3 )烫印或压痕加工后的纸张被牙排链条 8上的牙排 7输送至模 切单元 3， 完成盒型的模切工作；

( 4 ) 经模切的纸张被牙排 7输送至废边清除单元 4， 在此单元由 上、 下清废针的动作完成清除部分废边的工作；

( 5 ) 已清除部分废边的纸张由牙排 7输送至清成品单元 5， 在此 单元由分盒器将各成品压下， 各成品完整的收集成垛， 得到排列整齐 的成品；

( 6 )牙排 7叼住最后的废边输送至废料清除单元 6， 牙排 7开牙 叼口废边掉到废料清除单元 6的输送皮带上被输送出去。

在步骤 （5 ) 中的成品为片材盒型。.

本发明的纸张输送单元 1， 烫印控制单元 2 (包括模压单元 2-1， 铝箔控制单元 2-2)， 模切单元 3， 废边清除单元 4， 清成品单元 5， 废 料清除单元 6， 牙排 7， 牙排链条 8均为公知的技术， 每个单元均独立 完成其工序任务。