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Title:
PROCESS FOR MANUFACTURING A CERAMIC BENDING MOLD FOR GLASS PANES
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2021/204496
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a process for manufacturing a ceramic bending mold (K) for glass panes, comprising the following process steps: (A) determining a shape (K') of the bending mold (K) that includes a contact surface (F-K); (B) providing a cuboid ceramic starting workpiece (1) having a size suitable for encompassing the shape (K') of the bending mold (K); (C) manufacturing the bending mold (K) having the contact surface (F-K) from the starting workpiece (1) using a machining operation. The starting workpiece (1) is composed of cuboid standard components (2) which are joined together using a ceramic bonding agent.

Inventors:
ZEICHNER, Achim (DE)
SCHILLINGS, Peter (DE)
Application Number:
PCT/EP2021/056478
Publication Date:
October 14, 2021
Filing Date:
March 15, 2021
Export Citation:
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Assignee:
SAINT-GOBAIN GLASS FRANCE (FR)
International Classes:
C04B35/16; C03B23/023; C04B37/00; C04B41/00; B28D1/30; C03B23/03; C03B40/00; C04B41/50; C04B41/87
Attorney, Agent or Firm:
FEIST, Florian, Arno (DE)
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Claims:
Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung einer keramischen Biegeform (K) für Glasscheiben, umfassend die folgenden Verfahrensschritte: (A) Bestimmung einer Gestalt (K') der Biegeform (K), welche eine Kontaktfläche (F-K) aufweist,

(B) Bereitstellung eines keramischen Ausgangswerkstücks (1) mit einer Größe, die geeignet ist, die Gestalt (K') der Biegeform (K) einzuschließen, umfassend die folgenden Verfahrensschritte: (i) Bestimmung einer Gestalt (T) des Ausgangswerkstücks (1) mit einer Größe, die geeignet ist, die Gestalt (K') der Biegeform (K) einzuschließen sowie aus einer Mehrzahl von keramischen Standardbauteilen (2) zusammengesetzt zu werden,

(ii) Zusammensetzen von keramischen Standardbauteilen (2) in Form der Gestalt (1') des Ausgangswerkstücks (1), wobei benachbarte Standardbauteile (2) mittels eines Haftvermittlers miteinander verbunden werden,

(C) Herstellung der Biegeform (K) mit der Kontaktfläche (F-K) aus dem Ausgangswerkstück (1) durch ein spanendes Fertigungsverfahren, wobei die Gestalt (1') des Ausgangswerkstücks (1) und die Standardbauteile (2) quaderförmig sind.

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Länge (L), Breite (B) und Höhe (H) des Quaders jeweils ein ganzzahliges Vielfaches der Länge (L1), Breite (B') und Höhe (H') des keramischen Standardbauteils (2) sind.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei sämtliche Standardbauteile (2) identisch ausgebildet sind.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei der Haftvermittler ein keramischer Haftvermittler ist, bevorzugt Zement oder ein keramischer Klebstoff ist.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Höhe der Biegeform (1) mindestens 70 mm beträgt, bevorzugt von 70 mm bis 350 mm. 6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei das keramische

Ausgangswerkstück (1) auf einer Stützplatte (4) angeordnet wird, bevor daraus die Biegeform (K) hergestellt wird. 7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei das Ausgangswerkstück (1) aus einer oxidischen Keramik oder Silikat-Keramik gefertigt ist.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die Biegeform (K) mit

Durchführungen oder Vertiefungen versehen wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei die Kontaktfläche (F-K) poliert und/oder beschichtet wird, insbesondere mit einer Beschichtung auf Basis einer oxidischen Keramik. 10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei eine metallene Anbindungseinheit

(5) an der Biegeform (K) angebracht wird, die dazu geeignet ist, die Biegeform (K) in einer Biegevorrichtung anzubringen.

11. Verfahren nach Anspruch 10, wobei die Anbindungseinheit (5) eine Befestigungsplatte aufweist, auf der die Biegeform (K) angebracht wird, und wobei die Befestigungsplatte mit Mitteln zur Befestigung eines Stahlgewebes ausgestattet ist.

12. Keramische Biegeform (K), hergestellt nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11.

13. Verwendung einer keramische Biegeform (K) nach Anspruch 12 zum Biegen von Glasscheiben (I), insbesondere zur Fertigung von Prototypen oder Kleinserien mit höchstens 1000 Glasscheiben (I).

Description:
Verfahren zur Herstellung einer keramischen Biegeform für Glasscheiben

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer keramischen Biegeform für Glasscheiben, eine dementsprechend hergestellte keramische Biegeform sowie deren Verwendung.

Insbesondere im Bereich der Kraftfahrzeuge weisen Verglasungen typischerweise eine Biegung auf. Es sind verschiedene Verfahren zur Erzeugung einer solchen Biegung bekannt. Beim sogenannten Schwerkraftbiegen (auch gravity bending oder sag bending) wird die im Ausgangszustand plane Glasscheibe auf der Auflagefläche einer Biegeform angeordnet und auf mindestens ihre Erweichungstemperatur erwärmt, so dass sie sich unter dem Einfluss der Schwerkraft an die Auflagefläche anlegt. Bei den sogenannten Pressbiegeverfahren wird die Scheibe zwischen zwei komplementären Werkzeugen (Biegeformen) angeordnet, die gemeinsam auf die Scheibe eine Presswirkung ausüben, um die Biegung zu erzeugen. Vorrichtungen und Verfahren zum Biegen von Glasscheiben sind dem Fachmann hinlänglich aus einer Vielzahl von Veröffentlichungen bekannt. Lediglich beispielhaft sei auf EP1358131A1, EP2463247A1, WO2017178733A1, DE10314267B3, WO2007125973A1 , EP0677488A2 und W09707066A1 verwiesen.

Herkömmliche Biegeformen sind aus Metall gefertigt, wobei die Kontaktfläche optional mit einem Stahlgewebe überzogen wird, um die Glasoberfläche zu schonen. Metallene Biegeformen sind stabil und haben sich für den Einsatz in der industriellen Massenfertigung bewährt. Ihre Herstellung ist aber recht aufwändig und kostenintensiv.

Die Biegeformen werden für jedes Modell einer Glasscheibe spezifisch hergestellt, wobei die Kontaktflächen der Biegeformen die Biegung, also die dreidimensionale Geometrie der Glasscheibe festlegt. Bevor ein bestimmtes Modell einer Glasscheibe in die Massenfertigung eintritt, ist es häufig erforderlich oder gewünscht, einen Prototypen herzustellen, an dem beispielsweise Tests durchgeführt werden können oder der potentiellen Kunden präsentiert werden kann. Bislang wurde typischerweise zur Herstellung des Prototyps ebenfalls eine oder mehrere metallene Biegeformen gefertigt. Dadurch dauert die Herstellung des Prototyps lange und ist kostspielig.

GB2320021A und EP1391433A2 offenbaren Verfahren zur Herstellung einer keramischen Biegeform für Glasscheiben, wobei ein keramisches Ausgangswerkstück als monolithischer Block bereitgestellt wird und die Biegeform mit einer geeigneten Kontaktfläche durch spanende Fertigungsverfahren aus dem Ausgangswerkstück herausgearbeitet werden. Die Herstellung großer monolithischer Blöcke ist aber aufwändig und kann mit einem hohen Materialverlust einhergehen, insbesondere wenn die Biegeform kleinere Dimensionen aufweist als der monolithische Block.

JPH08119651A offenbart ein weiteres Verfahren zur Herstellung einer keramischen Biegeform für Glasscheiben. Auf einer Unterlage, welche an die Form der Kontaktfläche angenähert ist, also insbesondere gebogen ist, werden keramische Blöcke angeordnet und miteinander zu einem Ausgangswerkstück verbunden. Aus diesem Ausgangswerkstück wird, der Unterlage gegenüberliegend, die Kontaktfläche durch spanende Fertigungsverfahren herausgearbeitet. Die Wahl der keramischen Blöcke richtet sich dabei nach der Geometrie der Unterlage beziehungsweise der Kontaktfläche: in Bereichen mit starker Krümmung werden kleinere Blöcke eingesetzt als in Bereichen mit geringerer Krümmung. Dadurch müssen keramische Blöcke unterschiedlicher Größe vorrätig gehalten oder hergestellt werden, was aufwändig ist.

Es besteht daher Bedarf an Biegeformen zum Biegen von Glasscheiben, insbesondere zur Prototypenherstellung, die schnell und kostengünstig herstellbar sind. Die Biegeformen müssen ausreichend temperaturstabil sein, um die hohen Temperaturen beim Glasbiegen zu überstehen. Die Biegeformen sollen einfach herstellbar sein, wobei dem Hersteller eine große Freiheit hinsichtlich der Gestaltung der Kontaktfläche der Biegeform ermöglicht werden soll. Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Biegeform bereitzustellen.

Die Aufgabe der Erfindung wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren gemäß dem unabhängigen Anspruch 1. Bevorzugte Ausführungen gehen aus den abhängigen Ansprüchen hervor.

Das erfindungsgemäße Verfahren dient der Herstellung einer keramischen Biegeform für Glasscheiben, genauer gesagt einer keramischen Biegeform zum Biegen von Glasscheiben. Das erfindungsgemäße Verfahren umfasst zumindest die folgenden Verfahrensschritte:

(A) Bestimmung der Gestalt der Biegeform, welche eine Kontaktfläche aufweist,

(B) Bereitstellung eines keramischen Ausgangswerkstücks mit einer Größe, die geeignet ist, die gesamte Gestalt der Biegeform einzuschließen,

(C) Herstellung der Biegeform mit der Kontaktfläche aus dem Ausgangswerkstück durch ein spanendes Fertigungsverfahren. Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer keramischen Biegeform ist schnell und kostengünstig herstellbar, insbesondere im Vergleich zu metallenen Biegeformen, und daher zur Herstellung von Prototypen in besonderem Maße geeignet. Das Verfahren ist zudem vergleichsweise einfach durchführbar, so dass die keramische Biegeform bei geeigneter Bevorratung der erforderlichen Materialien vom Glashersteller selbst vor Ort hergestellt werden kann, und nicht in Auftrag gegeben werden muss. Es ist so auch einfacher, eine Serie von verschiedenen Biegeformen für ein Modell einer Glasscheibe herzustellen, um die Güte der damit hergestellten Produkte zu vergleichen. Die keramische Biegeform ist in hohem Maße temperaturbeständig, so dass sie für Glasbiegeverfahren einsetzbar ist. Die keramische Biegeform weist zudem ein geringeres Gewicht auf als herkömmliche metallene Biegeformen. Das sind große Vorteile der vorliegenden Erfindung.

Die erfindungsgemäß hergestellte keramische Biegeform ist zum Biegen von Glasscheiben vorgesehen, insbesondere zum Biegen von Glasscheiben, die auf ihre Erweichungstemperatur erhitzt wurden. Durch das Erhitzen sind die Glasscheiben plastisch formbar. Bei solchen Verfahren werden die Glasscheiben typischerweise auf einer Temperatur von über 500°C, insbesondere von 500°C bis 700°C erhitzt, wodurch sie erweicht und verformbar wird und durch die Kontaktfläche der Biegeform geformt werden kann. Typische Temperaturen beim Biegen von Scheiben aus Kalk-Natron-Glas betragen mindestens 600°C, beispielsweise etwa 650°C.

Die Biegeform weist eine Kontaktfläche auf. Die Kontaktfläche ist diejenige Oberfläche der Biegeform, welche bestimmungsgemäß dafür vorgesehen ist, unmittelbar oder mittelbar mit der Glasscheibe in Kontakt zu kommen, um sie zu verformen und dadurch zu biegen. In einer bevorzugten Ausführung ist die Biegeform eine sogenannte Vollform mit einer vollflächigen Kontaktfläche, die dafür vorgesehen ist, mit einem Großteil der Glasscheibenoberfläche in Kontakt zu kommen. Grundsätzlich kann aber auch eine Biegeform mit einer rahmenartigen Kontaktfläche mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt werden. Eine solche Biegeform kann auch als Ring (Biegering) oder Rahmen (Rahmenform) bezeichnet werden. Die rahmenartige Kontaktfläche ist dafür vorgesehen, nur mit einem umlaufenden Randbereich der Glasscheibe in Kontakt zu kommen, während der Großteil der Glasscheibenoberfläche keinen Kontakt zur Biegeform hat.

Die erfindungsgemäße Biegeform ist nicht beschränkt hinsichtlich der Art des Glasbiegens, für das sie eingesetzt werden kann. Die Biegeform, die auch als Biegewerkzeug bezeichnet werden kann, kann eine obere oder eine untere Biegeform sein. Unter einer unteren Biegeform wird im Sinne der Erfindung eine Form verstanden, welche die untere, dem Erdboden zugewandten Oberfläche der Glasscheibe berührt beziehungsweise ihr zugeordnet ist und auf sie wirkt. Unter einer oberen Biegeform wird eine Form verstanden, die die obere, vom Erdboden abgewandte Oberfläche der Glasscheibe berührt beziehungsweise ihr zugeordnet ist und auf sie wirkt. Bei einer oberen Biegeform weist die Kontaktfläche nach unten und ist dem Erdboden zugewandt, bei einer unteren Biegeform weist die Kontaktfläche nach oben und ist vom Erdboden abgewandt. Die Biegeform (für den Einsatz zum Heißbiegen) kann eine Schwerkraftbiegeform, eine Pressbiegeform oder eine Saugbiegeform sein. Eine Schwerkraftbiegeform ist eine untere Biegeform, auf welche die Glasscheibe aufgelegt wird und sich nach Erwärmung unter dem Einfluss der Schwerkraft verformt und an die Form der Kontaktfläche anpasst. Beim Pressbiegen im engeren Sinne wird die Glasscheibe zwischen zwei Biegeformen, typischerweise einer oberen und einer unteren Biegeform, gepresst und dadurch verformt. Im weiteren Sinne werden auch solche Verfahren als Pressbiegen bezeichnet, bei denen die Glasscheibe durch einen aufwärts gerichteten Luftstrom an eine obere Biegeform angepresst („angeblasen“) wird. Häufig werden beide Varianten des Pressbiegens kombiniert: die Glasscheibe wird durch einen aufwärts gerichteten Luftstrom an eine obere Biegeform angepresst und anschließend zwischen dieser oberen Biegeform und einer komplementären unteren Biegeform gepresst. Beim Saugbiegen wird die Glasscheibe an die Kontaktfläche angesaugt, wobei zur Übermittlung der Saugwirkung bei Vollformen typischerweise Löcher in die Kontaktfläche eingebracht sind. Insbesondere Press- und Saugbiegen werden häufig kombiniert, wobei beispielsweise zusätzlich zur Presswirkung die Glasscheibe an die obere Biegeform angesaugt wird. Wie bereits erwähnt kann die erfindungsgemäße Biegeform nicht nur zum Heißbiegen, sondern auch als Biegeform für Kaltbiegeprozesse eingesetzt werden.

Bevorzugt ist die Herstellung von oberen Press- und/oder Saugbiegeformen mit vollflächiger Kontaktfläche, von unteren Pressbiegeformen mit rahmenartiger Kontaktfläche und von unteren Schwerkraftbiegeformen mit rahmenartigen Kontaktflächen oder vollflächigen Kontaktflächen für den Einsatz zum Heißbiegen. Diese Biegeformen haben sich zur Herstellung optisch hochwertiger Glasscheiben besonders bewährt. Die erfindungsgemäße Biegeform ist in einer besonders bevorzugten Ausgestaltung eine obere Press- und/oder Saugbiegeform mit vollflächiger Kontaktfläche. Solche Biegeformen sind gängig für eine Vielzahl von Scheibentypen im Fahrzeugbereich und erlauben die Realisierung einer großen Bandbreite von Scheibengeometrien bei guter Taktzeit und Qualität. In einer besonders vorteilhaften Ausführung ist die erfindungsgemäße Biegeform vorgesehen zur Fertigung eines Prototyps oder einer Kleinserie. Hierfür ist sie aufgrund der schnellen, einfachen und kostengünstigen Herstellung besonders geeignet. Wenn die Biegeform nur zur Herstellung eines oder einiger weniger Prototypen oder weniger Glasscheiben im Rahmen einer Kleinserie vorgesehen ist, muss sie auch nicht die Langzeitstabilität einer herkömmlichen metallischen Biegeform aufweisen.

Zunächst wird die Gestalt der Biegeform bestimmt, die auch als Form, geometrische Form oder Geometrie der Biegeform bezeichnet werden kann. Darunter sind insbesondere die Umrisse der gewünschten Biegeform zu verstehen. Dazu muss insbesondere die Form der Kontaktfläche bestimmt werden, welche die erfindungsgemäße Biegeform aufweisen soll. Die Form der Kontaktfläche hängt ab von der Form der damit zu biegenden Glasscheibe und wird durch diese bestimmt oder festgelegt. Die Bestimmung der erforderlichen Kontaktfläche erfolgt bevorzugt computergestützt mit fachüblichen CAD-Methoden (computer-aided design, rechnerunterstützte Konstruktion). Es sind aber auch andere Methoden bekannt, welche ohne CAD-Berechnungen auskommen. So kann die gewünschte Kontaktfläche auch iterativ durch manuelle oder maschinengestützte Überarbeitung einer Ausgangsform angenähert werden. Die Form der Kontaktfläche entspricht im Falle des Heißbiegens üblicherweise nicht genau der Form der Glasscheibe, sondern ist eine kompensierte Form der Kontaktfläche, welche ein Sacken der Glasscheibe unter ihrer Schwerkraft nach der Einwirkung der Biegeform oder ein viskoelastisches Rückfedern einkalkuliert. Bei den Simulationen zur Bestimmung der kompensierten Kontaktfläche wird der zu verwendende Biegeofen und das zu verwendende Biegeverfahren zugrunde gelegt. Hierbei sind neben der gewünschten Scheibenform beispielsweise die Biegetemperatur und die Verweildauer im Biegeofen sowie die Art der verwendeten Biegewerkzeuge entscheidend. Die kompensierte Form der Kontaktfläche entspricht der zwischenzeitlichen Form der Glasscheibe direkt nach dem Einwirken der Biegeform, die derart berechnet ist, dass sich unter Berücksichtigung der nachträglichen Verformung der Glasscheibe, insbesondere durch Sacken unter dem Einfluss der Schwerkraft oder durch viskoelastisches Rückfedern, die gewünschte, finale Form der Glasscheibe ergibt. Die Glasscheibe, an deren Form die Kontaktfläche angepasst ist, ist in einer bevorzugten Ausführung eine Fensterscheibe eines Fahrzeugs, insbesondere Kraftfahrzeugs.

Die Dimensionen der Biegeform sind im Sinne der Erfindung wie folgt zu verstehen. Die beiden Dimensionen, die in Draufsicht auf die Kontaktfläche sichtbar sind, werden als Länge und Breite bezeichnet, wobei die größere der beiden Dimensionen als Länge festgelegt wird. Die Höhe der Biegeform erstreckt sich senkrecht zu Höhe und Breite (also im Wesentlichen senkrecht zur Kontaktfläche), die Höhendimension folgt bei Draufsicht auf die Kontaktfläche also der optischen Achse. Die Dimensionen der Kontaktfläche sind in analoger Weise zu verstehen. Bei Draufsicht auf die Kontaktfläche sind die Länge und Breite sichtbar, wobei die größere der beiden Dimensionen als Länge festgelegt wird. Die Höhe beziehungsweise Tiefe der Kontaktfläche ergibt sich aus der gebogenen Form (Krümmungstiefe) und kann als Abstand der am weitesten voneinander beanstandeten Punkte der Kontaktfläche gemessen entlang der Höhendimension der Biegeform definiert werden.

Die Länge und Breite des Biegeform entspricht bevorzugt der Länge und Breite der Kontaktfläche. Dann ist die Biegeform besonders materialsparend herstellbar. Grundsätzlich ist es aber auch möglich, dass die (maximal auftretende) Länge und/oder Breite der Biegeform größer ist als die Länge beziehungsweise Breite der Kontaktfläche. So kann die eigentliche Kontaktfläche beispielsweise in eine Oberfläche der Biegeform eingelassen sein (konkave Kontaktfläche) oder sich aus der Oberfläche der Biegeform erheben (konvexe Kontaktfläche), wobei weitere Bereiche dieser Oberfläche der Kontaktfläche benachbart oder die Kontaktfläche umgebend vorhanden sind, oder die Kontaktfläche kann in der Art eines Stempels auf einer Art Sockel getragen sein, welche über die Kontaktfläche hinausragt (also eine größere Breite und/oder Länge aufweist.

Die Höhe der Biegeform muss mindestens der Tiefe der Kontaktfläche entsprechend, also der Ausdehnung der Kontaktfläche entlang ihrer Krümmungsrichtung senkrecht zu ihrer Länge und Breite. Da diese minimal gewählte Höhe allerdings lokal zu einer sehr geringen Dicke der Biegeform führen würde, was der Stabilität abträglich ist, wird bevorzugt eine Zusatzhöhe vorgesehen, um eine Mindestdicke der Biegeform zu gewährleisten. Die Mindestdicke der Biegeform (also die Dicke an der dünnsten Stelle) beträgt bevorzugt mindestens 10 mm, besonders bevorzugt mindestens 15 mm, ganz besonders bevorzugt mindestens 20 mm. Die Höhe der Biegeform ergibt sich aus der Summe der Mindestdicke und der Tiefe der Kontaktfläche ( depth of bend). Die Tiefe der Kontaktfläche beträgt bei üblichen Scheiben im Fahrzeugbereich von 5 mm bis 300 mm, insbesondere von 60 mm bis 200 mm. Die Höhe der Biegeform beträgt folglich mindestens 15 mm, insbesondere mindestens 70 mm und liegt typischerweise in einem Bereich von 5 mm bis 400 mm, insbesondere von 70 mm bis 350 mm. In diesem Bereich verfügt die Biegeform einerseits eine für die Stabilität vorteilhafte Dicke und andererseits über ein vorteilhaft geringes Gewicht. Anschließend wird ein keramisches Ausgangswerkstück bereitgestellt, das eine Größe aufweist, welche geeignet ist, die gesamte Gestalt der Biegeform einzuschließen beziehungsweise aufzunehmen. Das Ausgangswerkstück weist also eine Länge auf, die mindestens der Länge der Biegeform entspricht, eine Breite, die mindestens der Breite der Biegeform entspricht, und eine Höhe, die mindestens der Höhe der Biegeform entspricht. Die Dimensionen des Ausgangswerkstücks sind entsprechend derer der Biegeform definiert.

Erfindungsgemäß wird das Ausgangswerkstück in der erforderlichen Größe aus Standardbauteilen zusammengesetzt. Dazu wird zunächst eine Gestalt des Ausgangswerkstücks bestimmt, die auch als Form, geometrische Form oder Geometrie des Ausgangswerkstücks bezeichnet werden kann. Die Gestalt des Ausgangswerkstücks weist eine Größe auf, die zum einen geeignet ist, die gesamte Gestalt der Biegeform einzuschließen beziehungsweise aufzunehmen, und die zum anderen geeignet ist, aus einer Mehrzahl von keramischen Standardbauteilen zusammengesetzt zu werden. Eine Vielzahl von Standardbauteilen wird dann in Form der Gestalt des Ausgangswerkstücks zusammengesetzt, wobei einander benachbarte Standardbauteile mit einem (bevorzugt keramischen) Haftvermittler miteinander verbunden werden.

Unter den Standardbauteilen sind im Sinne der Erfindung keramische Blöcke zu verstehen, die zur Herstellung des Ausgangswerkstücks zur Verfügung stehen. Typischerweise wird der Glashersteller die Standardbauteile von einem Zulieferer beziehen. Das Standardbauteil ist dann ein keramischer Block, bevorzugt der kleinste keramische Block, den der Zulieferer liefern kann. Alle zur Herstellung des Ausgangswerkstück verwendeten Standardbauteile weisen bevorzugt die gleicher Form und die gleichen Abmessungen auf; es werden also im Wesentlichen identische Standardbauteile verwendet. Das Verfahren ist dann besonders flexibel und einfach durchführbar, weil nur eine Art von Standardbauteil vorrätig gehalten werden muss. Grundsätzlich ist es aber auch möglich, das Ausgangswerkstück aus Standardbauteilen unterschiedlicher Größe oder sogar unterschiedlicher Form (im Sinne der Art des geometrischen Körpers) aufzubauen.

Die Gestalt des Ausgangswerkstücks ist in Form eines Parallelepipeds ausgebildet. Übliche Standardbauteile weisen ebenfalls die Form eines Parallelepipeds auf. Verfügbare keramische Blöcke sind typischerweise quaderförmig. Daher sind die Standardbauteile erfindungsgemäß im Wesentlichen quaderförmig und das Parallelepiped des Ausgangswerkstücks im Wesentlichen ein Quader. Ein quaderförmiges Ausgangswerkstück ermöglicht dem Nutzer eine große Freiheit hinsichtlich der Gestaltung der Kontaktfläche der Biegeform, weil die Form des Ausgangswerkstücks unabhängig von der Biegeform ist, das Ausgangswerkstück also nicht an die konkrete Ausgestaltung der Biegeform, insbesondere der Kontaktfläche, angepasst werden muss. Mit „im Wesentlichen“ ist hier gemeint, das leichte Abweichungen von der idealen Quaderform zulässig sind, wie sie bei realen Bauteilen auftreten. Dies gilt insbesondere für abgerundete Kanten und Ecken oder für leicht gekrümmte Oberflächen. Die Standardbauteile können auch Vertiefungen oder Durchführungen ausweisen, solange die Umrissform quaderförmig ist.

Bevorzugt sind die Länge, Breite und Höhe des Parallelepipeds jeweils ein ganzzahliges Vielfaches der einer der Dimensionen des Standardbauteils (wobei jede der Dimensionen des Standardbauteils nur einer Dimension des Parallelepipeds zugeordnet ist). Die Länge des Parallelepipeds ist also ein ganzzahliges Vielfaches einer ersten Dimension des Standardbauteils, die Breite des Parallelepipeds ein ganzzahliges Vielfaches einer zweiten Dimension des Standardbauteils und die Höhe des Parallelepipeds ein ganzzahliges Vielfaches einer dritten Dimension des Standardbauteils. In einer vorteilhaften Ausgestaltung sind die Länge, Breite und Höhe des Parallelepipeds jeweils ein ganzzahliges Vielfaches der Länge, Breite und Höhe des Standardbauteils. Genauer gesagt entspricht die Lände des Parallelepipeds der Länge des Standardbauteils multipliziert mit n, die Breite des Parallelepipeds der Breite des Standardbauteils multipliziert mit m , und die Höhe des Parallelepipeds der Höhe des Standardbauteils multipliziert mit /, wobei n, m und / ganze Zahlen sind. Die Dicke der Haftvermittlerschicht ist üblicherweise vernachlässigbar, so dass das reale Ausgangswerkstück nur unwesentlich größer ist als die ursprünglich errechnete Gestalt des Ausgangswerkstücks. Prinzipiell ist es aber auch möglich, die Dicke der Haftvermittlerschicht bei der Planung miteinzubeziehen. Dann entspricht die Lände des Parallelepipeds der Länge des Standardbauteils multipliziert mit n zuzüglich der Gesamtdicke von (n-1) Haftvermittlerschichten, die Breite des Parallelepipeds der Breite des Standardbauteils multipliziert mit m zuzüglich der Gesamtdicke von (m-1) Haftvermittlerschichten, und die Höhe des Parallelepipeds der Höhe des Standardbauteils multipliziert mit / zuzüglich der Gesamtdicke von (1-1) Haftvermittlerschichten.

Der Ausdruck „ganzzahliges Vielfaches“ ist im Sinne der Erfindung im mathematischen Sinne zu verstehen, schließt also den Fall mit ein, dass die Faktoren n, m und / gleich 1 sind. Bei einem „echten ganzzahligen Vielfachen“ ist der jeweilige ganzzahlige Faktor dagegen größer oder gleich 2. Zumindest eine Dimension des quaderförmigen Ausgangswerkstücks (ausgewählt aus Länge, Breite und Höhe) muss ein echtes ganzzahliges Vielfaches einer Dimension des keramischen Standardbauteils sein, weil ansonsten das Standardbauteil dem Ausgangswerkstück entsprechen würde und letztes nicht aus mehreren Standardbauteilen zusammengesetzt werden könnte. Es ist also möglich, dass die Standardbauteile die gleiche Länge und Breite ausweisen weisen wie das Ausgangswerkstück und die Höhe des Ausgangswerkstücks ein echtes Vielfaches der Höhe der Standardbauteile ist, so dass mehrere Standardbauteile übereinandergestapelt werden, um das Ausgangswerkstück zu bilden. Statt übereinander können auch mehrere Standardbauteile nebeneinander angeordnet werden, wenn die Länge oder Breite des Ausgangswerkstücks ein echtes Vielfaches einer Dimension des Standardbauteils ist und die anderen Dimensionen von Standardbauteil und Ausgangswerkstück miteinander übereinstimmen. Es ist aber auch möglich, dass zwei oder alle drei der Dimension des quaderförmigen Ausgangswerkstücks (ausgewählt aus Länge, Breite und Höhe) ein echtes ganzzahliges Vielfaches der jeweiligen Dimension des keramischen Standardbauteils ist. Im Sinne der Erfindung werden die Dimensionen des Standardbauteils mit abnehmender Ausdehnung als Länge, Breite und Höhe bezeichnet. Die Länge ist also die längste Dimension, die Höhe die kürzeste Dimension des Standardbauteils.

Die Standardbauteile werden bevorzugt so zusammengesetzt, dass Seitenflächen benachbarter Standardbauteile einander zugewandt sind, in Deckung angeordnet sind und planparallel sind. Bevorzugt weisen sämtliche Standardbauteile die gleiche Ausrichtung im Raum auf, so dass die verschiedenen Standardbauteile geometrisch durch einfache Verschiebung ineinander überführbar sind (einfache Translationssymmetrie). Insbesondere bei geeignet bemessenen quaderförmigen Standardbauteilen ist aber auch eine andere Anordnung denkbar. So können beispielsweise, wenn die Breite und Höhe der Quader gleich sind und die Länge der Quader der zweifachen Höhe/Breite entspricht, einige Quader aufrecht stehend und andere horizontal liegend angeordnet werden.

Sinnvollerweise weist das Parallelepiped die geringstmögliche (minimale) Größe auf, welche geeignet ist, die gesamte Gestalt der Biegeform einzuschließen beziehungsweise aufzunehmen. So kann das Ausgangswerkstück besonders materialsparend hergestellt werden. Grundsätzlich ist es aber auch möglich, ein größeres Parallelepiped zu verwenden, auch wenn hierfür unnötig viele Standardbauteile erforderlich sind. Der keramische Haftvermittler zur Verbindung der Standardbauteile ist bevorzugt Zement oder ein keramischer Klebstoff, beispielsweise basierend auf mikro- oder nanopartikulären Partikeln, insbesondere auf Basis der Keramik des Ausgangswerkstücks.

Nachdem das keramische Ausgangswerkstück bereitgestellt wurde, wird erfindungsgemäß aus diesem Ausgangswerkstück die Biegeform mit der Kontaktfläche hergestellt. Hierbei kommt ein subtraktives Fertigungsverfahren zum Einsatz, wobei aus dem Ausgangswerkstück die Biegeform durch Materialabtrag herausgearbeitet wird, insbesondere ein spanendes Fertigungsverfahren wie Fräsen, Schleifen, Hobeln, Feilen, Raspeln oder Meißeln, bevorzugt Fräsen. Die Fertigung erfolgt bevorzugt automatisiert mit Hilfe von CAD-Verarbeitung, wobei einer Verarbeitungsmaschine die CAD-Daten der Biegeform bereitgestellt werden und die Verarbeitungsmaschine mittels der CAD-Daten die Biegeform aus dem Ausgangswerkstück herausarbeitet. Die spanende Verarbeitung aus Keramik ist wenig zeit- und kostenintensiv und daher besonders geeignet.

Es ist vorteilhaft, wenn die Länge und Breite des Ausgangswerkstücks der Länge und Breite der Biegeform entspricht. Es muss dann nur diejenige Oberfläche des Ausgangswerkstücks spanend bearbeitet werden, aus der die Kontaktfläche herausgearbeitet werden soll. Ebenso ist es vorteilhaft, wenn die Höhe des Ausgangswerkstücks der (maximal auftretenden) Höhe der Biegeform entspricht, so dass der erforderliche Materialabtrag minimal ist. Die Dimensionen der Biegeform können so festgelegt werden, dass sie sich aus Standardbauteilen zusammensetzen lassen. Es ist alternativ aber auch möglich, dass die Länge, Breite und/oder Höhe des Ausgangswerkstücks größer sind als die Länge, Breite beziehungsweise Höhe der Biegeform. Dies erhöht nur den Aufwand der spanenden Bearbeitung.

In einer vorteilhaften Ausführung wird das keramische Ausgangswerkstücks auf einer Stützplatte angeordnet, bevor daraus die Biegeform mit Hilfe spanender Fertigungsverfahren hergestellt wird. Dadurch wird ein stabiler Untergrund für das Ausgangswerkstück bereitgestellt. Außerdem kann eine standardisierte Stützplatte Orientierungspunkte für eine automatisierte, CAD-gestützte Bearbeitung liefern. Die Stützplatte kann dreh-, schwenk- und/oder kippbar gelagert sein, so dass das Ausgangswerkstück während der Bearbeitung mittels der Stützplatte bewegt werden kann. Die Stützplatte weist bevorzugt eine Breite und Länge auf, die mindestens der Breite und Länge des Ausgangswerkstücks entspricht, so dass das gesamte Ausgangswerkstück auf der Stützplatte angeordnet werden kann, ohne überzustehen. Die Stützplatte ist bevorzugt aus Metall gefertigt, insbesondere aus Stahl, beispielsweise rostfreier Stahl.

Das keramische Material des Ausgangswerkstücks und der Biegeform kann vom Fachmann grundsätzlich frei gewählt werden. In einer bevorzugten Ausführung werden oxidische Keramiken (Oxidkeramiken) eingesetzt, welche aufgrund ihrer Härte, Verschleißfestigkeit und Wärmebeständigkeit besonders für die Fertigung von Biegeformen geeignet sind. Geeignete Oxidkeramiken sind beispielsweise auf Basis von Aluminiumoxid (AI 2 O 3 ), Siliziumaluminiumoxid, Zirconiumdioxid (Zr0 2 ), Titan(IV)-oxid (PO 2 ), Magnesiumoxid (MgO), Zinkoxid (ZnO), Aluminiumtitanat (AI 2 O 3 + T1O 2 ), Bariumtitanat (BaO + T1O 2 ) ausgebildet. Alternativ können Silikat.Keramiken verwendet werden, insbesondere Mullit-Keramik. Es können aber auch andere Keramiken verwendet werden, beispielsweise andere Oxid- oder Silikat-Keramiken oder nichtoxidische Keramiken (insbesondere auf Basis von Siliciumcarbid (SiC), Bornitrid (BN), Borcarbid (B 4 C), Siliciumnitrid, Aluminiumnitrid, Molybdändisilicid oder Wolframcarbid).

In besonders vorteilhaften Ausführungen sollte das keramische Material bestimmte Eigenschaften aufweisen, darunter: einen geringen thermischen Ausdehnungskoeffizienten, insbesondere für Biegeformen zum Heißbiegen, damit die Biegeform im Biegeofen möglichst geringen Formänderungen unterworfen ist, eine hohe thermische Schockresistenz, eine hohe Temperaturbeständigkeit, bevorzugt bis zu Temperaturen von mindestens 750°C, eine hohe Porosität, wodurch die Keramik ein geringes Gewicht aufweist; eine offene Porosität kann unter Umständen eine Luftpermeabilität gewährleisten, so dass die Glasscheibe mit einem Luftstrom oder einer Saugwirkung beaufschlagt werden kann, ohne dass hierfür Durchführungen gebohrt werden müssten; eine hohe mechanische Stabilität, wodurch neben einer mangelnden Anfälligkeit für Beschädigungen auch die Möglichkeit bereitgestellt wird, das Ausgangswerkstück beziehungsweise die hierfür verwendeten Standardbauteile ohne großen Aufwand in ausreichender Zahl hergestellt werden kann/können; die mechanische Stabilität ist insbesondere für Pressbiegeformen vorteilhaft, auf welche im bestimmungsgemäßen Einsatz große Kräfte wirken; eine gute Bearbeitbarkeit mit spanenden Fertigungsverfahren, eine gute und möglichst ortsnahe Verfügbarkeit, um die Produktionskosten gering zu halten.

Bevorzugt werden herkömmliche, keramische Refraktärwerkstoffe eingesetzt, die auch als keramische Isolierwerkstoffe gebräuchlich sind. Diese sind im Hinblick auf die vorgenannten Parameter vorteilhaft und im Vergleich zu technischen Keramiken kostengünstig.

Die Biegeform kann optional mit Durchführungen, Vertiefungen, Domen, Gewinden, Nut- Feder-Verbindungselementen, Abfasungen oder anderen Gestaltungselementen versehen werden. Diese können beispielsweise dem Verschrauben oder Vernieten des Ausgangswerkstücks mit der Stützplatte oder der Biegeform mit einer Anbindungseinheit dienen. Alternativ können Durchführungen auch dazu dienen, während des Glasbiegens eine Saugwirkung auf die Glasscheibe auszuüben, um sie an die Kontaktfläche anzusaugen, wenn der Biegeofen hierfür ausgelegt ist. In diesem Falle sind die Durchführungen über die Kontaktfläche verteilt, insbesondere gleichmäßig verteilt, und erstrecken sich von der Kontaktfläche bis zur gegenüberliegenden Oberfläche der Biegeform.

Zumindest die Kontaktfläche wird nach der spanenden Herstellung der Biegeform bevorzugt gereinigt. In einer vorteilhaften Ausführung wird die Kontaktfläche veredelt, insbesondere durch Polieren und/oder Beschichten. Die Beschichtung ist bevorzugt eine keramische Beschichtung, besonders bevorzugt auf Basis von Bornitrid oder einer oxidischen Keramik oder einer Silikatkeramik. Diese Beschichtungen verleihen der Kontaktfläche eine hohe Oberflächengüte und bewirken eine hohe Widerstandsfähigkeit gegen Beschädigungen und Kratzfestigkeit, was insbesondere dann vorteilhaft ist, wenn die Kontaktfläche zum Biegen mit einem Stahlgewebe überzogen werden soll.

Bevorzugt wird an der Biegeform eine metallene Anbindungseinheit angebracht, welche dazu dient, die keramische Biegeform im Biegeofen oder einer anderen Biegevorrichtung anzubringen. Die Anbindungseinheit stellt also gleichsam eine Schnittstelle (Interface) zur Installation in der Biegevorrichtung bereit, welches insbesondere der Schnittstelle der herkömmlichen metallenen Biegeformen entspricht. Die Anbindungseinheit ist aus Metall gefertigt, insbesondere aus Stahl, beispielsweise rostfreiem, temperaturbeständigem Stahl. Die Anbindungseinheit wird bevorzugt der Kontaktfläche gegenüberliegend an der Biegeform angebracht, also an derjenigen Oberfläche der Biegeform, welche der Kontaktfläche gegenüberliegt. Die der Kontaktfläche gegenüberliegende Oberfläche ist dazu bevorzugt plan ausgebildet. Die Art der Anbindungseinheit richtet sich nach dem verwendeten Biegeofen. Das Anbringen der Anbindungseinheit an der Biegeform erfolgt bevorzugt durch Schrauben oder Einhängen/Einschieben in eine dafür vorgesehene Aufnahme (beispielsweise nach Art einer Schublade). Die Anbindungseinheit verfügt bevorzugt über eine Platte, auf welcher die Biegeform angebracht wird, insbesondere eine standardisierte Platte, welche zur Anbringung verschieden ausgestalteter Biegeform geeignet ist.

Die keramische Biegeform ist dafür vorgesehen, in einer Glasbiegevorrichtung installiert zu werden. In einer bevorzugten Ausführung des Verfahrens wird die Biegeform nach ihrer Herstellung in einer solchen Glasbiegevorrichtung installiert. Die Glasbiegevorrichtung weist eine Biegestation auf, in der die erforderlichen Biegeformen (darunter mindestens eine erfindungsgemäße keramische Biegeform) angeordnet sind und in der das Formen der Glasscheibe mittels der Biegeformen stattfindet. Die Biegevorrichtung weist außerdem Mittel zum Heizen der Glasscheibe auf Erweichungstemperatur auf. In einer Ausgestaltung ist die Biegestation in einem beheizten Abschnitt der Biegevorrichtung (Biegekammer) angeordnet („Heißbiegen“). Die Heizmittel sind dabei entweder in der Biegekammer selbst angeordnet (kombinierte Heiz- und Biegekammer) oder in einer gesonderten Heizkammer, beispielsweise in Form eines Tunnelofens, welchen die Glasscheiben vor Eintritt in die Biegekammer durchlaufen. In einerweiteren Ausgestaltung der ist die Biegestation in einem nicht-beheizten Abschnitt der Biegevorrichtung angeordnet („Kaltbiegen“). Die Glasscheibe durchlaufen dann eine Heizkammer und werden im Anschluss ohne weitere Beheizung gebogen, wobei sie natürlich noch nicht unter ihre Erweichungstemperatur abgekühlt sein dürfen. Typische Biegevorrichtungen umfassen außerdem Mittel zum Bewegen der Glasscheibe durch die Heizkammer und die Biegestation hindurch. Die Bewegungsmittel können beispielsweise als Rollen- oder Laufbandfördersystem ausgebildet sein, wobei die Glasscheiben entweder direkt auf dem Rollen- oder Laufbandfördersystem aufliegen oder auf einer Transportform, insbesondere einem Transportrahmen, welche durch das Rollen oder Laufbandfördersystem bewegt wird.

Die keramische Biegeform wird, bevorzugt über die metallene Anbindungseinheit, in einer Biegevorrichtung eingebaut und dort zum Biegen einer oder mehrerer Glasscheiben eingesetzt. Dazu wird in einer vorteilhaften Ausführung die Kontaktfläche mit einem Stahlgewebe überzogen, wie es auch bei herkömmlichen Biegeformen üblich ist. Das Stahlgewebe verhindert den direkten Kontakt zwischen Kontaktfläche und Glasscheibe, wodurch die Oberflächengüte und optische Qualität der gebogenen Glasscheibe vorteilhaft gestaltet wird. Das Stahlgewebe wird besonders bevorzugt an der metallenen Anbindungseinheit angebracht, insbesondere der Platte zur Befestigung der Biegeform. Durch eine standardisierte Befestigungsplatte mit Befestigungsmitteln für das Stahlgewebe (beispielsweise Haken oder Ösen) kann dasselbe Stahlgewebe, oder derselbe Typ von Stahlgewebe, an unterschiedlichen Biegeformen angebracht werden.

Die Erfindung umfasst weiter eine keramische Biegeform, hergestellt oder herstellbar mit dem erfindungsgemäßen Verfahren. Die keramische Biegeform ist einer Mehrzahl von keramischen Standardbauteilen zusammengesetzt, welche untereinander mit einem Haftvermittler verbunden sind. Die Biegeform, insbesondere ihre Kontaktfläche, ist durch ein spanendes Fertigungsverfahren aus diesem zusammengesetzten Ausgangswerkstück herausgearbeitet. Die Erfindung umfasst außerdem die Verwendung der erfindungsgemäßen keramischen Biegeform zum Biegen (insbesondere Heißbiegen) von Glasscheiben, insbesondere zur Fertigung von Prototypen oder Kleinserien mit höchstens 1000 Glasscheiben. Die Glasscheiben sind bevorzugt Fensterscheiben von Schienenfahrzeugen oder Kraftfahrzeugen, insbesondere Windschutzscheiben, Heckscheiben, Seitenscheiben oder Dachscheiben von Personenkraftwagen.

Die zu biegende Glasscheibe enthält bevorzugt Kalk-Natron-Glas, wie es für Fensterscheiben üblich ist, kann aber auch andere Glassorten enthalten, wie Borsilikatglas, Aluminosilikatglas oder Quarzglas. Die Dicke der Glasscheibe beträgt typischerweise von 0,5 mm bis 10 mm, bevorzugt 1 mm bis 5 mm. Typische Temperaturen zum Biegen von

Glasscheiben betragen von 500 °C bis 700 °C, insbesondere etwa 650 °C beim Biegen von Scheiben aus Kalk-Natron-Glas. Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer Zeichnung und Ausführungsbeispielen näher erläutert. Die Zeichnung ist eine schematische Darstellung und nicht maßstabsgetreu. Die Zeichnung schränkt die Erfindung in keiner Weise ein.

Es zeigen:

Fig. 1 Querschnitte während einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer keramischen Biegeform,

Fig. 2 einen Querschnitt durch eine Ausgestaltung der erfindungsgemäßen keramischen Biegeform während des Biegens einer Glasscheibe,

Fig. 3 eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Ausgangswerkstücks,

Fig. 4 eine perspektivische Ansicht eines weiteren erfindungsgemäßen Ausgangswerkstücks,

Fig. 5 ein Flussdiagramm einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Figur 1 zeigt schematisch verschiedene Verfahrensschritte einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer keramischen Biegeform.

Zunächst wird die gewünschte Gestalt K' der Biegeform K mit einem fachüblichen CAD- Verfahren berechnet. Die Biegeform soll eine Kontaktfläche F-K aufweisen, welche dazu vorgesehen ist, mit einer Glasscheibe in Kontakt zu kommen, um sie zu biegen. Die erforderliche Form der Kontaktfläche F-K wird insbesondere als kompensierte Kontaktfläche berechnet, bei deren Berechnung das Sacken nach dem Biegen einkalkuliert wurde, um zur gewünschten finalen Scheibengeometrie zu gelangen. Dann wird die Gestalt T bestimmt, welche ein keramisches Ausgangswerkstück 1 aufweisen kann, so dass es die gesamte Biegeform K einschließen kann (Fig. 1a). Die Gestalt T des Ausgangswerkstücks 1 ist im vorliegenden Fall quaderförmig.

Anschließend wird ein keramisches Ausgangswerkstück 1 hergestellt in der Gestalt T (Fig. 1b). Das Ausgangswerkstück 1 wird aus Standardbauteilen 2 zusammengesetzt. Die Standardbauteile 2 sind quaderförmige Keramikblöcke einheitlicher Größe, welche ein Zulieferer liefern kann. Die Gestalt T ist so gewählt, dass die Länge L, die Breite B und die Höhe H des Ausgangswerkstücks 1 jeweils ein ganzzahliges Vielfaches der Länge L', der Breite B' und Höhe H' des keramischen Standardbauteils 2 sind. Das Ausgangswerkstück wird durch Zusammensetzten der Standardbauteile 2 hergestellt, wobei benachbarte Standardbauteile 2 über eine nicht dargestellte Zementschicht miteinander verbunden werden. Die Standardbauteile 2 sind beispielsweise aus einer oxidischen Material wie Aluminiumoxid (AI 2 O 3 ) gefertigt.

Das Ausgangswerkstück 1 wird dann zur weiteren Bearbeitung auf einer Stützplatte 4 angeordnet, die beispielsweise aus rostfreiem Stahl gefertigt ist (Fig. 1c). Anschließend wird durch ein spanendes Fertigungsverfahren wie Fräsen die Biegeform K in der Gestalt K' mit der Kontaktfläche F-K aus dem Ausgangswerkstück 1 herausgearbeitet (Fig. 1d). Die Bearbeitung erfolgt bevorzugt automatisiert auf Grundlage der CAD-Daten.

Das Ausgangswerkstück 1 kann nun optional mit Durchführungen, Vertiefungen oder anderen funktionalen Elementen versehen werden, welche beispielsweise der Befestigung der Biegeform K dienen. Durch Durchführungen kann später beim Glasbiegen eine Saugwirkung auf die Glasscheibe ausgeübt werden. Ebenso kann die Kontaktfläche F-K optional geschliffen oder beschichtet werden, um ihre Oberflächengüte zu erhöhen.

Glasbiegevorrichtungen weisen typischerweise standardisierte Aufnahmen für wechselbare Biegeformen auf. Um die keramische Biegeform K in die Glasbiegevorrichtung einbauen zu können, wird sie mit einer metallenen Anbindungseinheit 5, beispielsweise aus rostfreiem Stahl, ausgestattet (Fig. 1e). Die Anbindungseinheit 5 weist beispielhaft eine plane Befestigungsplatte auf, an der die Biegeform K angebracht (beispielsweise verschraubt) wird, und dieser gegenüberliegend einen Abschnitt, der zur Aufnahme der Glasbiegevorrichtung komplementär ist und in diese eingesetzt werden kann.

Die Befestigungsplatte der Anbindungseinheit 5 kann mit Haken oder anderen Befestigungsmitteln ausgestattet sein, an denen ein nicht dargestelltes Stahlgewebe befestigt werden kann, mit dem die Kontaktfläche F-K zum Glasbiegen überzogen werden soll. Eine standardisierte Befestigungsplatte, die für verschiedene ausgestaltete Biegeformen K geeignet ist, ermöglicht so, die gleichen Stahlgewebe für unterschiedliche Biegeformen K zu verwenden.

Figur 2 zeigt schematisch die gemäß Figur 1 hergestellte keramische Biegeform K mit den Anbindungseinheit 5 bei der bestimmungsgemäßen Verwendung. Die Biegeform K ist in einem nicht dargestellten Biegeofen installiert und wird zum Biegen einer Glasscheibe I eingesetzt. Die Kontaktfläche F-K ist zur Schonung der Glasscheibe I mit einem nicht dargestellten Stahlgewebe überzogen und wirkt auf die erhitzte und erweichte Glasscheibe I ein, wodurch die Glasscheibe I gemäß der Form der Kontaktfläche F-K gebogen wird. Diese Einwirkung kann beispielsweise durch Anblasen der Glasscheibe I an die Kontaktfläche F-K mittels eines aufwärts gerichteten Luftstroms, oder durch Pressen der Glasscheibe I zwischen der Biegeform K und einer nicht dargestellten, komplementären unteren Biegeform.

Die Glasscheibe I ist besteht beispielsweise aus Kalk-Natron-Glas, weist eine Dicke von 3,5 mm auf und ist als Heckscheibe eines Personenkraftwagens vorgesehen.

Figur 3 zeigt eine perspektivische Darstellung des Ausgangswerkstücks 1 mit der Länge L, der Breite B und der Höhe H, welches zusammengesetzt ist aus Standardbauteilen 2 mit der Länge L', der Breite B' und der Höhe H'. Die Länge L, die Breite B und die Höhe H sind jeweils echte ganzzahlige Vielfache der Länge L', der Breite B' und der Höhe H'.

Figur 4 zeigt eine perspektivische Darstellung eines weiteren erfindungsgemäßen Ausgangswerkstücks 1 mit der Länge L, der Breite B und der Höhe H, welches zusammengesetzt ist aus Standardbauteilen 2 mit der Länge L', der Breite B' und der Höhe H'. Die Länge L entspricht der Länge L' und die Breite B entspricht der Breite B' - die Länge L und die Breite B sind also im mathematischen Sinne ganzzahlige Vielfache der Länge L' und der Breite B' mit dem Faktor 1. Die Höhe H ist dagegen ein echtes ganzzahliges Vielfaches der Höhe H'. Es werden mehrere Standardbauteile 2 übereinandergestapelt, um das Ausgangswerkstücks 1 zu bilden.

Figur 5 zeigt ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens anhand eines Flussdiagramms.

Bezugszeichenliste:

(K) keramische Biegeform

(K') berechnete Gestalt/Form der keramischen Biegeform K

(1) keramisches Ausgangswerkstück

(1‘) berechnete Gestalt/Form des keramischen Ausgangswerkstücks 1

(2) keramisches Standardbauteil (4) Stützplatte

(5) metallene Anbindungseinheit

(F-K) Kontaktfläche der keramischen Biegeform K (L) Länge des Ausgangswerkstücks 1

(B) Breite des Ausgangswerkstücks 1

(H) Höhe des Ausgangswerkstücks 1

(L 1 ) Länge des Standardbauteils 2

(B') Breite des Standardbauteils 2 (H') Höhe des Standardbauteils 2

(I) Glasscheibe