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Title:
PROCESS FOR PHYSICAL UTILIZATION OF A POLYURETHANE
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2022/152514
Kind Code:
A1
Abstract:
A process for physical utilization of a polyurethane from a press cover (6) or from a press roll or from a conveyor belt, especially for a machine for production or treatment of a fibrous material web, such as a paper, cardboard or tissue machine, wherein the press cover or press roll or conveyor belt comprises at least one layer (11) comprising a crosslinked polyurethane, wherein the polyurethane is heated to a temperature of greater than 100°C and hence melted, wherein the polyurethane comprises an aminic crosslinker. The invention further relates to a press cover (6) or a press roll or a conveyor belt, especially for a machine for production or treatment of a fibrous material web, such as a paper, cardboard or tissue machine, comprising at least one layer comprising a crosslinked polyurethane, wherein the polyurethane has been produced by the process.

Inventors:
DELMAS DELPHINE (DE)
Application Number:
PCT/EP2021/086731
Publication Date:
July 21, 2022
Filing Date:
December 20, 2021
Export Citation:
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Assignee:
VOITH PATENT GMBH (DE)
International Classes:
B29B17/00; B29B17/02; B29K75/00; B29L29/00; B29L31/00; B29L31/32
Domestic Patent References:
WO2009004122A12009-01-08
WO2016055414A12016-04-14
Foreign References:
DE102011079894A12013-01-31
DE102018122782A12020-03-19
EP2374929A12011-10-12
EP3640397A12020-04-22
DE102017101562A12018-07-26
EP3744812A12020-12-02
EP3689935A12020-08-05
EP0607735A11994-07-27
DE102013200482A12014-07-17
EP3808532A12021-04-21
Attorney, Agent or Firm:
VOITH PATENT GMBH - PATENTABTEILUNG (DE)
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Claims:
Patentansprüche

1 . Verfahren zur stofflichen Verwertung von einem Polyurethan aus einem Pressmantel (6) oder aus einer Presswalze oder aus einem Transportband, insbesondere für eine Maschine zur Herstellung oder Behandlung einer Faserstoffbahn, wie Papier-, Karton oder Tissuemaschine, wobei der Pressmantel bzw. die Presswalze bzw. das Transportband wenigstens eine ein vernetztes Polyurethan umfassende Schicht (11 ) umfasst, wobei das Polyurethan auf eine Temperatur größer 150°C erwärmt und somit geschmolzen wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Polyurethan einen am inen Vernetzer umfasst.

2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil des aminen Vernetzers wenigstens

2 Gew.-% und/oder höchstens 15 Gew.-% ausmacht.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil des aminen Vernetzers wenigstens

3 Gew.-% und/oder höchstens 10 Gew.-% ausmacht.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil des aminen Vernetzers wenigstens

4 Gew.-% und/oder höchstens 9 Gew.-% ausmacht.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil des restlichen Vernetzers, vorzugsweise der gesamte restliche Vernetzer, aus der Gruppe der kurz- kettigen Dialkoholen besteht, insbesondere aus 1 ,2-Ethylenglykol und/oder 1 ,4-Butandiol und/oder 1 ,6-Hexandiol.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schmelztemperatur des Polyurethans zwischen 150°C und 260°C liegt.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Schmelzen des Polyurethans bei einem Druck größer oder gleich 10 barA geschieht.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Pressmantel bzw. die Presswalze bzw. das Transportband ferner eine Verstärkungsstruktur, wie zum Beispiel ein Stützgewebe, umfasst, welche vorzugsweise vollständig von Polyurethan umgeben ist.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Polyurethanschicht, deren Polyurethan eingeschmolzen wird, frei von der Verstärkungsstruktur ist.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nicht schmelzbare Anteile, insbesondere Verschmutzungen oder Teile einer bzw. der Verstärkungsstruktur, wie eines Stützgewebes, aus dem geschmolzenen Polyurethan entfernt werden, insbesondere durch Sieben, Rechen, Dekantieren oder Abschöpfen.

11 . Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nicht schmelzbare Anteile, insbesondere Verschmutzungen oder Teile einer bzw. der Verstärkungsstruktur, wie eines Stützgewebes, vor dem Schmelzverfahren von der Polyurethanschicht (11 ) mechanisch getrennt werden, insbesondere durch ein zerspanendes Abtragen. - 14 - Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Schmelzen des Polyurethans in einer geschlossenen Fördereinrichtung (12) erfolgt, insbesondere in einer Schneckenpresse (13), vorzugsweise unter Ausschluss von Sauerstoff. Verfahren Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördereinrichtung (12) einen Förderbereich (15), einen Kompressionsbereich (16), einen Bereich zur Homogenisierung (17), einen Heizbereich (19) und/oder eine oder mehrere Einrichtungen zur Entgasung (14) umfasst. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass aus dem geschmolzenen Polyurethan ein perlenartiges Granulat (20) erstellt wird, geeignet zur Verwendung in weiteren Verfahrensschritten, wie beispielsweise in einem Spritzguss- und/oder Extrusionsverfahren, zur Herstellung von neuen Produkten, insbesondere zur Herstellung eines Pressmantels (6) oder einer Presswalze oder eines Transportbandes, insbesondere für eine Maschine zur Herstellung oder Behandlung einer Faserstoffbahn, wie Papier-, Karton oder Tissuemaschine. Pressmantel (6) oder Presswalze oder Transportband, insbesondere für eine Maschine zur Herstellung oder Behandlung einer Faserstoffbahn, wie Papier-, Karton oder Tissuemaschine, umfassend wenigstens eine ein vernetztes Polyurethan umfassende Schicht, wobei das Polyurethan gemäß dem Verfahren zur stofflichen Verwertung von einem Polyurethan nach einem der vorhergehenden Ansprüche hergestellt ist.

Description:
Verfahren zur stofflichen Verwertung von einem Polyurethan

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur stofflichen Verwertung von einem Polyurethan aus einem Pressmantel oder aus einer Presswalze oder aus einem Transportband, insbesondere für eine Maschine zur Herstellung oder Behandlung einer Faserstoffbahn, wie Papier-, Karton oder Tissuemaschine, wobei der Pressmantel bzw. die Presswalze bzw. das Transportband wenigstens eine ein vernetztes Polyurethan umfassende Schicht umfasst, wobei das Polyurethan auf eine Temperatur größer 150°C erwärmt und somit geschmolzen wird.

Presswalzen werden in einer Vielzahl von Pressen und beispielsweise in der Form von Schuhwalzen in Schuhpressen eingesetzt, welche wiederum insbesondere zur Entwässerung von Faserstoffbahnen, wie Papierbahnen, verwendet werden. Derartige Schuhpressen sind aus einer Schuhwalze und einer Gegenwalze mit einem dazwischen ausgebildeten Pressspalt aufgebaut. Dabei bestehen Schuhwalzen aus einem stationären, d.h. nicht rotierenden, Presselement, nämlich dem Schuh, und aus einem den Schuh umlaufenden flexiblen Pressmantel. Üblicherweise wird der Schuh durch ein diesen tragendes Joch abgestützt und über hydraulische Presselemente an den diesen umlaufenden Pressmantel angepresst. Dabei wird in der Regel zwischen dem Schuh und dem Pressmantel zur Schmierung ein Ölfilm aufgebaut. Aufgrund der konkaven Ausgestaltung des Schuhs an seiner der Gegenwalze gegenüberliegenden Seite ergibt sich ein vergleichsweise langer Pressspalt, welcher etwa 20-mal länger ist als der von herkömmlichen, aus zwei umlaufenden Walzen bestehenden Pressen. Bei dem Betrieb der Schuhpresse wird eine Faserstoffbahn zusammen mit einem oder zwei Pressfilz(en) oder/oder einem weiteren Transportband durch den Pressspalt geführt, wobei die aufgrund des in dem Pressspalt auf die Faserstoffbahn ausgeübten Drucks aus der Faserstoffbahn austretende Flüssigkeit, welche neben Wasser gelöste und ungelöste Verbindungen, wie beispielsweise Fasern, Faserbruchstücke, Füllstoffe und/oder Additive, enthält, von dem Pressfilz und von in der Pressmanteloberfläche vorgesehen Vertiefungen vorübergehend aufgenommen wird. Nach dem Verlassen des Pressspalts wird die von dem Pressmantel aufgenommene Flüssigkeit von dem Pressmantel abgeschleudert, bevor der Pressmantel erneut in den Pressspalt eintritt. Zudem wird das von dem Pressfilz aufgenommene Wasser nach dem Verlassen des Pressspalts mit Saugelementen entfernt. Aufgrund des wegen der konkaven Ausgestaltung des Schuhs vergleichsweise langen Pressspalts wird mit einer solchen Schuhpresse im Vergleich zu einer aus zwei rotierenden Walzen bestehenden Presse eine wesentlich bessere Entwässerung der Faserstoffbahn erreicht, so dass die nachfolgende thermische Trocknung entsprechend kürzer ausfallen kann. Auf diese Weise wird eine besonders schonende und energieeffiziente Entwässerung der Faserstoffbahn erreicht.

Aufgrund der hohen Belastungen durch Wasser, Füllstoffe und/oder Additive sowie den mechanischen Beanspruchungen durch den Pressimpuls und die Produktionsgeschwindigkeit haben Pressenmäntel und Transportbänder eine beschränkte Nutzungsdauer. Nach der Nutzung werden die verschlissenen Pressenmäntel oder Transportbänder üblicher weise entsorgt, indem sie je nach Region entweder in einer Deponie gelagert oder verbrannt werden.

Aus der Druckschrift EP3744812A1 ist ein Verfahren zur Verwertung von Polyurethan bekannt, das allerdings eine Pyrolyse beinhaltet, und nicht thermoplastische Eigenschaften eines Polyurethans zu Nutze macht.

Aus der Druckschrift EP3689935A1 ist eine Herstellung einer thermoplasten Gummi- Polyurethan Verbundstruktur bekannt, die zwar die thermoplastischen Eigenschaften dieser Polyurethan Verbindung nutzt, allerding nicht für den Einsatz in Pressmänteln geeignet ist. Denn eine derartige Verbundstruktur ist nicht für die hohen mechanischen und chemischen Belastungen der Pressmäntel und Transportbänder geeignet. Insbesondere werden in der Schuhpresse die Pressmäntel regelmäßig mit Bioziden und chemischen Reinigungsmitteln behandelt, ein Gummi Anteil ist daher nicht möglich.

Aus der Druckschrift EP0607735A1 ist ein Verfahren zum Rückgewinnen von Polyurethan beschrieben. Dabei werden Abfälle aus thermoplastischem Polyurethan, die in der einer Fabrik bei der Herstellung von Schuhsollen anfallen, eingesammelt, gereinigt und zerkleinert, um dann in einem Schneckenextruder bei Temperaturen zwischen 140°C und 160°C erneut eingeschmolzen zu werden. Über die chemische Zusammensetzung des verwendeten Polyurethans finden sich in dieser Druckschrift keine Angaben. Es ist jedoch nicht zu erwarten, dass es sich bei einem solchen Polyurethan um ein Polyurethan handelt, welches geeignet ist, um in einem Pressmantel oder einer Presswalze oder einem Transportband, insbesondere für eine Maschine zur Herstellung oder Behandlung einer Faserstoffbahn, wie Papier-, Karton oder Tissuemaschine, verwendet zu werden.

Die Druckschrift DE102013200482A1 beschreibt ein Verfahren zur Aufbereitung von Faserverbundbauteilen. Dabei geht es jedoch in erster Linie nicht um die Wiederverwendung des Matrixmaterials, sondern um die Rückgewinnung hochwertiger Verstärkungsfasern in dem Matrixmaterial, wie zum Beispiel Carbonfasern in Bauteilen der Automobilindustrie. Erwähnt wird lediglich, dass die wässrige Phase, die die Abbauprodukte des Kunststoffs enthält, im Bedarfsfall zu neuen Chemierohstoffen aufgearbeitet werden kann. Somit soll das Kunststoffmatrixmaterial, wie zum Beispiel Polyurethan, zunächst in seine einzelnen Bestandteile zersetzt werden.

Die Druckschrift WO2016055414A1 beschreibt eine Matte oder ein Band zur Verwendung im Gleisbau für Schienenfahrzeuge, im Straßenbau oder als Förderbänder für die Förderung von Mineralien in Steinbrüchen, in Kieswerken oder im Minenbau. Die Matten oder Bänder sind vulkanisationsfrei in einem Streuverfahren hergestellt und bestehen zumindest aus zwei Streulagen aus einem thermoplastischen Elastomercompound in Form einer gummimehlmodifizierten Polymeriegierung aus Gummimehl und einem Hauptthermoplast sowie mindestens einer Gewebelage.

Ein eingangs beschriebenes, gattungsgemäßes Verfahren zur stofflichen Verwertung von einem Polyurethan ist in der erst am 21.04.2021 veröffentlichten Patentanmeldung EP3808532A1 beschrieben. Thermoplastisches Polyurethan, wie es zum Beispiel für Zahnriemen verwendet wird, wird recycelt, indem es bei Temperaturen zwischen 50°C und 300°C wieder eingeschmolzen wird. Allerdings lehrt diese Druckschrift, dass der Vernetzer des zu recycelnden Polyurethans nur aus einem Polyol, wie einem Diol oder Triol gebildet sein darf, nicht jedoch aus Aminen.

In der Praxis werden heutzutage in Maschinen zur Herstellung oder Behandlung einer Faserstoffbahn, wie Papier-, Karton oder Tissuemaschine, Pressmäntel, insbesondere Schuhpressmäntel, eingesetzt, die ein Polyurethan umfassen, dessen Vernetzer teilweise aus Aminen besteht. Bei solchen Pressmänteln ist man bisher davon ausgegangen, dass sich das amin-vernetzte Polyurethan darin nicht wieder einschmelzen lässt, da es nicht die dafür notwendigen thermoplastischen Eigenschaften aufweist.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die CC -Bilanz hinsichtlich gebrauchter Pressmäntel, insbesondere Schuhpressmäntel, Presswalzen, insbesondere deren Bezüge oder Transportbänder in Maschinen zur Herstellung oder Behandlung einer Faserstoffbahn zu verbessern.

Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren bzw. durch eine Vorrichtung gemäß den unabhängigen Ansprüchen. Die abhängigen Ansprüche haben vorteilhafte Ausbildungen der vorliegenden Erfindung zum Gegenstand.

So wird die Aufgabe nach einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung durch ein eingangs beschriebenes, gattungsgemäßes Verfahren gelöst, bei dem das Polyurethan einen aminen Vernetzer umfasst.

Es ist das Verdienst der Erfinderin, erkannt zu haben, dass es entgegen eines lang vorhandenen Vorurteils in der Fachwelt, tatsächlich möglich ist, Polyurethan aus einem Pressmantel oder aus einer Presswalze oder aus einem Transportband, welches im Vernetzer ein Amin, wie zum Beispiel ein Diamin, umfasst, einzuschmelzen und auf diese Weise relativ einfach zu recyceln. Angesichts der relativ kurzen Einsatzdauer insbesondere bei Schuhpressbändern, kann somit die Verbrennung größerer Mengen an Polyurethan vermieden werden. Dies wirkt sich positiv auf die CC -Bilanz bei der Herstellung von Faserstoffbahnen, wie Papierbahnen, aus. Tatsächlich war es nicht abzusehen, dass das Polyurethan, obwohl es mit Aminen im Vernetzer versehen ist, ausreichend thermoplastische Eigenschaften aufweist, um in qualitativ ausreichend hochwertiger Weise, wiederverwendet werden zu können, insbesondere um daraus einen neuen Pressmantel oder eine neue Presswalze bzw. Presswalzenbezug oder ein neues Transportband für eine Maschine zur Herstellung oder Behandlung einer Faserstoffbahn herzustellen.

Der amine Bestandteil im Vernetzer des zu recycelnden Polyurethans sollte dabei jedoch nicht zu groß sein, damit das Polyurethan seine thermoplastischen Eigenschaften nicht verliert. Vorzugsweise macht der Anteil des aminen Vernetzers wenigstens 2 Gew.-% und/oder höchstens 15 Gew.-% aus, weiter bevorzugt macht der Anteil des aminen Vernetzers wenigstens 3 Gew.-% und/oder höchstens 10 Gew.-% aus und noch weiter bevorzugt macht der Anteil des aminen Vernetzers wenigstens 4 Gew.-% und/oder höchstens 9 Gew.-% aus. Ein solcher Anteil von Aminen hat in der Praxis zu besonders guten Resultaten geführt.

Die Gew.-%-Angabe bezieht sich dabei auf das Gesamtgewicht des Vernetzer. Der Vernetzer dient dazu, Polyole und Isocyanate miteinander zu vernetzen. Bei der ersten Herstellung eines solchen Pressmantels oder einer Presswalze bzw. eines Presswalzenbezug oder eines Transportbandes wird das Polyurethan in typischer Weise als so genanntes „Cast-Polyurethan“ verwendet. Das heißt, die einzelnen Bestandteile des Polyurethans, wie Polyole, Isocyanate und Vernetzer, werden erst dann miteinander in Verbindung gebracht und reagieren erst dann miteinander, wenn das Endprodukt hergestellt wird. Anschließend kann beim Recyceln dasselbe Polyurethan jedoch wie ein so genanntes „Mold-Polyurethan“ verwendet werden. Das heißt, es kann zerkleinert und bei entsprechender Temperatur wieder eingeschmolzen werden. Dabei behält es seine physischen Eigenschaften im hinreichen Maß bei, um wieder zu einem Pressmantel, einer Presswalze bzw. einem Presswalzenbezug oder einem Transportband für eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn verwendet werden zu können. Bei Bedarf kann es natürlich auch für andere Produkte verwendet werden. llm die thermoplastischen Eigenschaften des Polyurethans bereitzustellen, besteht zumindest ein Teil des restlichen Vernetzers, vorzugsweise der gesamte restliche Vernetzer, aus der Gruppe der kurzkettigen Dialkoholen, insbesondere aus 1 ,2- Ethylenglykol und/oder 1 ,4-Butandiol und/oder 1 ,6-Hexandiol.

Vorzugsweise liegt die Schmelztemperatur des Polyurethans zwischen 150°C und 260°C. Dies kann durch eine gezielte Mischung von den Aminen und von kurzkettigen Dialkoholen erreicht werden, insbesondere Diolen gemäß der Formel (I).

HO - (CH 2 )X - OH (I), wobei in Formel (I) x eine ganze Zahl zwischen 2 und 14 ist, vorzugsweise zwischen 2 und 6.

Um den Recycling-Prozess zu unterstützen, ist es vorteilhaft, wenn das Schmelzen des Polyurethans bei einem Druck größer oder gleich 10 barA geschieht. Die Einheit „barA“ steht dabei für „bar absolut“, d.h. ohne Berücksichtigung des Umgebungsluftdrucks.

Um dem Produkt die notwendige Stabilität zu verleihen, ist es von Vorteil, wenn der Pressmantel bzw. die Presswalze bzw. das Transportband ferner eine Verstärkungsstruktur, wie zum Beispiel ein Stützgewebe, umfasst, welche vorzugsweise vollständig von Polyurethan umgeben ist. Als geeignete Verstärkungsstrukturen kommen zum Beispiel auch Fadengelege oder Gestricke in Frage.

Eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, dass die Polyurethanschicht, deren Polyurethan eingeschmolzen wird, frei von der Verstärkungsstruktur ist. Mit anderen Worten wird nur Polyurethan recycelt, in welches keine Verstärkungsstruktur eingebettet ist. Ist beispielsweise die Verstärkungsstruktur nur in einer mittleren Schicht eines Schuhpressmantels vorgesehen, so kann nur das Polyurethan der radial inneren und/oder der radial äußeren Schicht abgetrennt und wieder eingeschmolzen werden. Dies erspart den Aufwand, die nicht schmelzbare Verstärkungsstruktur von dem sie unmittelbar umgebenden Polyurethan zu trennen.

Allerdings kann es vorgesehen sein, dass nicht schmelzbare Anteile, insbesondere Verschmutzungen oder Teile einer bzw. der Verstärkungsstruktur, wie eines Stützgewebes, aus dem geschmolzenen Polyurethan entfernt werden, insbesondere durch Sieben, Rechen, Dekantieren oder Abschöpfen.

Dabei ist es unerheblich, ob das Verfahren zur stofflichen Verwertung des Polyurethans kontinuierlich oder in abgeschlossenen Prozessschritten, dem sogenannten Batch-Verfahren, ausgeführt wird. Sollte ein kontinuierlicher Prozess vorliegen, kann es auch vorteilhaft sein, die nicht schmelzbaren Anteile kontinuierlich abzuführen und das geschmolzene Polyurethan so in verschiedene Qualitäten aufzuteilen.

Alternativ oder zusätzlich könne auch nicht schmelzbare Anteile, insbesondere Verschmutzungen oder Teile einer bzw. der Verstärkungsstruktur, wie eines Stützgewebes, vor dem Schmelzverfahren von der Polyurethanschicht mechanisch getrennt werden, insbesondere durch ein zerspanendes Abtragen.

Das Recyclen des Polyurethans ist dann besonders gut möglich, wenn das Schmelzen des Polyurethans in einer geschlossenen Fördereinrichtung erfolgt, insbesondere in einer Schneckenpresse, vorzugsweise unter Ausschluss von Sauerstoff. Die Fördereinrichtung kann dabei einen Förderbereich, einen Kompressionsbereich, einen Bereich zur Homogenisierung, einen Heizbereich und/oder eine oder mehrere Einrichtungen zur Entgasung umfassen.

Die Fördereinrichtung kann so gewählt werden, dass der Arbeitsdruck von größer 10 barA und die Schmelztemperatur des thermoplasten Polyurethan von größer 150° C erreicht werden kann. Eine Einrichtung zur Entgasung kann dabei sicherstellen, dass Sauerstoff entfernt werden kann, insbesondere durch ein verbundenes Vakuum. Zudem kann auch Wasserdampf, das aus einem Feuchtegehalt des zerkleinerten Polyurethans oder aus hygroskopisch gebundenem Wasser entsteht, durch die Einrichtung zur Entgasung entfernt werden.

Nach dem erneuten Schmelzen des zu recycelnden Polyurethans kann aus dem geschmolzenen Polyurethan ein perlenartiges Granulat erstellt werden, geeignet zur Verwendung in weiteren Verfahrensschritten, wie beispielsweise in einem Spritzguss- und/oder Extrusionsverfahren, zur Herstellung von neuen Produkten, insbesondere zur Herstellung eines Pressmantels oder einer Presswalze oder eines Transportbandes, insbesondere für eine Maschine zur Herstellung oder Behandlung einer Faserstoffbahn, wie Papier-, Karton oder Tissuemaschine.

Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft einen Pressmantel oder eine Presswalze bzw. einen Presswalzenbezug oder ein Transportband, insbesondere für eine Maschine zur Herstellung oder Behandlung einer Faserstoffbahn, wie Papier-, Karton oder Tissuemaschine, umfassend wenigstens eine ein vernetztes Polyurethan umfassende Schicht, wobei das Polyurethan gemäß dem zuvor beschrieben erfindungsgemäßen Verfahren zur stofflichen Verwertung von einem Polyurethan hergestellt ist.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Figuren erläutert. Die Figuren zeigen im Einzelnen:

Figur 1 : eine schematische Ansicht einer Schuhpresse mit einem Pressmantel gemäß eines Ausführungsbeispiels der vorliegenden Erfindung und

Figur 2: eine schematische Ansicht eines Verfahrens zur stofflichen Verwertung eines Pressmantels gemäß eines Ausführungsbeispiels der vorliegenden Erfindung.

In der Figur 1 ist eine Schuhpresse 1 in einem schematischen Querschnitt dargestellt, welche eine Schuhwalze 2 und eine Gegenwalze 3 umfasst. Während die Gegenwalze 3 aus einer rotierenden zylindrisch ausgestalteten Walze besteht, ist die Schuhwalze 2 aus einem Schuh 4, einem diesen tragenden stehenden Joch 5 und einem Pressmantel 6 zusammengesetzt. Dabei wird der Schuh 4 durch das Joch 5 abgestützt und über hydraulische Presselemente (nicht dargestellt) an den diesen um laufenden Pressmantel 6 angepresst. Aufgrund der konkaven Ausgestaltung des Schuhs 4 an seiner der Gegenwalze 3 gegenüberliegenden Seite ergibt sich ein vergleichsweise langer Pressspalt 7.

Die Schuhpresse 1 eignet sich insbesondere zur Entwässerung von Faserstoffbahnen 8, wie Papierbahnen. Bei dem Betrieb der Schuhpresse 1 wird eine Faserstoffbahn 8 mit einem oder zwei Pressfilzen 9 durch den Pressspalt 7 geführt, wobei die aufgrund des in dem Pressspalt 7 auf die Faserstoffbahn 8 ausgeübten Drucks aus der Faserstoffbahn 8 austretende Flüssigkeit, welche neben Wasser gelöste und ungelöste Verbindungen, wie beispielsweise Fasern, Faserbruchstücke, Füllstoffe und/oder Additive, enthält, von dem bzw. den Pressfilzen 9 und von in der Pressmanteloberfläche vorgesehen Vertiefungen, wie z.B. Rillen oder Blindbohrungen (nicht dargestellt) vorübergehend aufgenommen wird. Nach dem Verlassen des Pressspalts 7 wird die von dem Pressmantel 6 aufgenommene Flüssigkeit von dem Pressmantel 6 abgeschleudert, bevor der Pressmantel 6 erneut in den Presspalt 7 eintritt. Zudem wird das von dem Pressfilz 9 aufgenommene Wasser nach dem Verlassen des Pressspalts 7 mit Saugelementen entfernt.

Aufgrund des wegen der konkaven Ausgestaltung des Schuhs 4 an seiner der Gegenwalze 3 gegenüberliegenden Seite vergleichsweise langen Pressspalts 7 wird mit einer solchen Schuhpresse 1 im Vergleich zu einer aus zwei rotierenden Walzen bestehenden Presse eine beträchtlich bessere Entwässerung der Faserstoffbahn 8 erreicht, so dass die nachfolgende thermische Trocknung entsprechend kürzer ausfallen kann. Auf diese Weise wird eine besonders schonende Entwässerung der Faserstoffbahn 8 erreicht.

In der Figur 2 ist eine Vorrichtung 10 für ein Verfahren zur stofflichen Verwertung von Pressmänteln 6 gezeigt. Aus dem Pressmantel 6 wird zunächst ein Teil einer Polyurethanschicht 11 mechanisch entfernt, der dann in einer Fördereinrichtung 12 ein- geschmolzen und zu einem Granulat verarbeitet wird. In der beispielhaften Darstellung ist die Fördereinrichtung 12 als Schneckenpresse 13 ausgeführt. Die Fördereinrichtung 12 verfügt über eine oder mehrere Einrichtungen zur Entgasung 14, einen Förderbereich 15, einen Kompressionsbereich 16, einen Bereich zur Homogenisierung 17, sowie ein oder mehrere Heizelemente 18, die den Teil der Polyurethanschicht 11 in einem Heizbereich 19 schmelzen. Nach einer optionalen Reinigung zur Entfernung nicht schmelzbare Rückstände 21 kann im Folgenden durch Abkühlung und Entspannung ein Polyurethan Granulat 20 hergestellt werden, dass zur stofflichen Verwertung 10 genutzt werden kann.

Allgemein sei noch angemerkt, dass, wenn in dieser Anmeldung von einem „aminen“ Vernetzer oder einem „aminen“ Bestandteil die Rede ist, dies synonym zu verstehen ist wie „aminischer“ Vernetzer bzw. „aminischer“ Bestandteil. In der Fachwelt sind beide Begrifflichkeiten, „am in“ und „aminisch“ bekannt.

Bezugszeichenliste

1 Schuhpresse

2 Schuhpresswalze

3 Gegenwalze

4 Schuh

5 stehendes Joch

6 Pressmantel

7 Pressspalt

8 Faserstoffbahn

9 Pressfilz

10 Vorrichtung zur stofflichen Verwertung von einem Polyurethan

11 Polyurethanschicht

12 Fördereinrichtung

13 Schneckenpresse

14 Einrichtung zur Entgasung

15 Förderbereich

16 Kompressionsbereich

17 Bereich zur Homogenisierung

18 Heizelement

19 Heizbereich

20 Polyurethan-Granulat

21 nicht schmelzbare Rückstände