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Title:
PROCESS FOR PRODUCING A REINFORCING MATERIAL FROM STRAND-SHAPED FILAMENTS WHICH ARE IMPREGNATED AND ENVELOPED WITH THERMOPLASTIC
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2007/062617
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention proposes a process for producing a reinforcing material, which is characterized in that the filaments combined to a roving or a strip are impregnated optimally with thermoplastic in a melt spinning apparatus, i.e. the thermoplastic matrix is achieved, by the melt spinning apparatus spinning this matrix in the form of a film which is then stretched, which stretches the thermoplastic fraction and breaks the reinforcing fraction by stretching it. The film can then be cut into narrow strips, in which case these strips may, for example, have a width of 3 - 30 mm.

Inventors:
WAGENER GERT (DE)
Application Number:
PCT/DE2006/001935
Publication Date:
June 07, 2007
Filing Date:
November 04, 2006
Export Citation:
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Assignee:
WAGENER GERT (DE)
International Classes:
B29B15/12; D01G1/08
Domestic Patent References:
WO1989001999A11989-03-09
WO2002006036A12002-01-24
Foreign References:
EP0395036A21990-10-31
US5571326A1996-11-05
US20030024592A12003-02-06
EP0395036A21990-10-31
Attorney, Agent or Firm:
HABBEL & HABBEL (Münster, DE)
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Claims:

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung eines Verstärkungsmaterials aus strangförmigen Filamenten, die mit Thermoplast getränkt und umhüllt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die zu einem Roving zusammengefaßten Filamente in einer Schmelzspinn-Vorrichtung mit einer Thermoplast-Matrix optimal imprägniert und in Form einer Folie ausgesponnen und verstreckt werden, wobei der Thermoplastanteil verstreckt und der Armierungsanteil streckgebrochen wird.

2. Verfahren zur Herstellung eines Verstärkungsmaterials aus strangförmigen Filamenten, die mit Thermoplast getränkt und umhüllt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die zu einem Bändchen zusammengefaßten Filamente in einer Schmelzspinnvorrichtung mt einer Thermoplastmatrix optimal imprägniert und in Form einer Folie ausgesponnen und verstreckt werden, wobei der Thermoplastanteil verstreckt und der Armierungsanteil streckgebrochen wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß schon das Bändchen streckgebrochen wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie in schmale Streifen geschnitten wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die schmalen Streifen in verschiedenen Flächenbildungsverfahren eingesetzt werden, wie z. B. Weben,

Wirken, Flechten und Herstellen von Gelegen.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie bzw. die textilen Flächen einzeln oder in mehreren Lagen durch Erwärmen entweder bis zum Erweichungs- oder bis zum Schmelzpunkt der eingesetzten Thermoplastmatrix und einem gleichzeitig oder nachfolgenden Pressvorgang zum sogenannten Organosheet konsolidiert und später thermisch umgeformt werden können.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche

1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie oder die aus den Streifen gebildeten textilen Flächen in einer oder mehreren Lagen in eine Preßform eingelegt, erwärmt und zum Fertigteil umgeformt werden.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie oder die Streifen im Pultrusionsverfahren zu Profilen verarbeitet werden.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Filamente aus der Gruppe der Kohlenstofffasern, Glasfasern, Keramikfasern oder

Aramidfasern od. dgl. eingesetzt werden.

10. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Verstre- cken kein Verstrecken der einzelnen Fasern darstellt, sondern ein aneinander Vorbeigleiten der auf ungleichmäßige

Länge gebrochenen Filamente bedeutet zum letztlich dem Grad der Verstreckung entsprechendend leichteren Folienband.

11. Stabförmiges Bewehrungsmaterial, hergestellt nach einem oder mehreren der vorhergehenden Verfahrensansprüche, gekennzeichnet durch die Weiterverarbeitung zu verschweißten Gitterflächen zur Baubewehrung.

Description:

„Verfahren zur Herstellung eines Verstärkungsmaterials aus strangförmigen Filamenten, die mit Thermoplast getränkt und umhüllt werden"

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Verstärkungsmaterial gemäß dem Oberbegriff der Patentansprüche 1 und 2.

Seit vielen Jahren wird immer wieder versucht, Verstärkungsmaterial aus Armierungsfasern und Thermoplastmatrix herzustellen, wobei insbesondere der Einsatz von Koh- lenstofffasern erhebliche Schwierigkeiten bereitet, da diese beispielsweise die Drapierfähigkeit des so hergestellten Verstärkungsmaterials stark einschränken.

In der DE 198 52 159 C1 wird ein Verfahren zur Faserimpräg- nierung und Herstellung faserverstärkter Hohlkörper mit thermoplastischer Matrix vorgeschlagen. Dabei hat das Verfahren zur Herstellung gewickelter Hohlkörper mit thermoplastischer Matrix die Aufgabe, im Wickelverfahren verarbeitbare textile Faden-

halbzeuge, wie Roving, Garn, Filament, Band, Gewebe usw. von einer Spule abzuziehen, in einer Ummantelungsdüse mit durch einen Aufschmelzextruder zugeführter thermoplastischer Schmelze zu imprägnieren und auf einen sich drehenden Form- kern abzulegen. Dieses bekannte Verfahren besteht also nur darin, Verstärkungshalbzeug mit der thermoplastischen Matrix zu imprägnieren und auf einen rotierenden Formkern abzulegen.

Der Erfindung liegt demgegenüber die Aufgabe zugrunde, ein Verstärkungsmateral aus Armierungsfasern und Thermoplastmatrix zu schaffen, bei welcher die Armierungsfasern durch Streckbrechen die Eigenschaft gewonnen haben, auch in einem weiteren Verstreckungsverfahren verstreckt und verformt werden zu können, ohne die ursprüngliche Orientierung zu verlieren.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen der Patentansprüche 1 oder 2 gelöst.

Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen erläutert.

Im Nachfolgenden wird unter dem Begriff „Roving" parallel angeordnete Filamente, vorzugsweise Endlosfilamente verstanden.

Unter dem Begriff „Bändchen" wird eine relativ kleine Gruppe von Einzelfilamenten verstanden.

Unter dem Begriff „Dehnungsbrechverfahren" oder „Streckbrechverfahren" oder unter dem in der Praxis heute üblichen englischen Begriff „stretch-breaken" wird ein Verfahren verstanden, aus relativ groben Filamentrovings durch Zugbeanspru-

chung zwischen einen Klemmeffekt ausführenden Walzenpaaren, bei denen vorzugsweise das nächstfolgende stets mit höherer Umdrehungszahl läuft als das vorhergehende, die Endlos- filamente in Längen von z. B. 40 - 400 mm unregelmäßig zu brechen und zu einem Faserband mit wesentlich feinerem

Endtiter zu verstrecken.

Im Nachfolgenden wird auch der Ausdruck „Organosheet" benutzt. Sogenanntes „Organosheet" besteht aus faserverstärk- tem Thermoplast. Es wird in einem kontinuierlichen Prozeß hergestellt. Im Einzugsbereich einer isobaren, beheizten Doppelbandpresse wird mit Hilfe einer Steuereinrichtung z. B. Thermoplastpulver oder Thermoplastfolie zwischen die Verstärkungslagen gebracht, aufgeheizt und zwischen die Filamente gepreßt.

Mit anderen Worten ausgedrückt schlägt die Erfindung vor, daß die zu einem Roving bzw. einem Bändchen zusammengefaßten Filamente in einer Schmelzspinn-Vorrichtung mit Thermoplast optimal imprägniert, also die Thermoplastmatrix erzielt wird, wobei die Schmelzspinn-Vorrichtung diese Matrix in Form einer Folie ausspinnt, die dann verstreckt wird, wobei der Thermoplastanteil verstreckt und der Armierungsanteil streckgebrochen wird. Die Folie kann dabei in schmale Streifen geschnitten werden, wobei diese Streifen beispielsweise eine Breite von 5 - 30 mm aufweisen können. Das eingesetzte Bändchen kann dabei schon streckgebrochen sein.

Gemäß der Erfindung wird also vorgeschlagen, daß das Dehnungsbrechverfahren und die Imprägnierung und die Ver- Streckung in einem Arbeitsgang durchgeführt werden, wodurch ein kostengünstiges Herstellungsverfahren geschaffen wird.

Die so hergestellten schmalen Streifen können in diversen Flächenbildungsverfahren eingesetzt werden, d. h. sie können verwebt, verwirkt, verflechtet werden oder es kann auch ein Gelege hergestellt werden.

Aus dem hergestellten sogenannten Flächengebilde kann dann ein „Organosheet" konsolidiert werden, z. B. durch Erwärmen bis zum Erweichungs- oder Schmelzpunkt der eingesetzten Thermoplastmatrix, wobei gleichzeitig oder nachfolgend ein

Pressvorgang erfolgt, wobei dann anschließend das Organosheet später oder gleichzeitig zu dem gewünschten Fertigteil umgeformt werden kann.

Hierbei kann so vorgegangen werden, daß die aus den textilen

Streifen gebildete textile Fläche, also das Organosheet, in einer oder mehreren Lagen in eine Preßform eingelegt, erwärmt und zum Fertigteil umgeformt wird.

Auch die gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren durch das

Dehnungsbrechen erzielte Armierung mit der Thermoplastmatrix kann als Follie oder Streifen z. B. in einem Pultrusionsverfahren zu Profilen weiter verarbeitet werden.

Unter „Pultrusionsverfahren" wird ein Verfahren zum Strangziehen von faserverstärkten Kunststoffen verstanden, bei dem das mit Harz getränkte Verstärkungsmaterial kontinuierlich durch eine Düse mit dem gewünschten Profil gezogen wird, wobei es seine endgültige Form erhält und gleichzeitig aushärtet.

AIs besonders geeignet für den Einsatz als Verstärkungsfaserelement kommen Carbonfasern zur Anwendung. Dies war bisher nur bedingt möglich, da aus Kostengründen dieses Material als Verstärkungsmaterial nur begrenzt eingesetzt werden konnte. Nun ist dabei zu berücksichtigen, daß z. B. zur Herstellung eines

Bewehrungselementes als Ausgangsmaterial normalerweise ein 12K (ca. 800 tex) oder 24K (ca. 1.600 tex) (tex bedeutet: g/1000 m). Carbon-Roving eingesetzt werden würde. Der handelsübliche Preis für einen 12K oder 24K Roving liegt beispiels- weise zur Zeit bei € 23,-/kg.

Geht man aber z. B. von einem Roving mit 80.000 Endlosfila- menten aus, einem sogenannten 8OK Carbon-Roving, mit einem Einzeltiter von ca. 0,067 tex, insgesamt also 5.360 tex, so wird beim Dehnungsbrechverfahren mit einer Verstreckung um das

6- bis 7-fache ein Faserband von ca. 800 tex hergestellt (tex bedeutet: g/1000 m). Somit steht ein Carbonmaterial oder sonstiges Fasermaterial zur Verfügung, das nach der Konsolidierung mit einer Thermoplastmatrix die gewünschte Drapierfähigkeit aufweist. Das Ausgangsmaterial für das im vorstehenden Beispiel angegebene 8OK Carbonmaterial liegt im Vergleich zu einem 12K oder 24K Roving dazu bei nur € 14,00/kg. Der Kostenvorteil liegt demnach bereits bei 40 %.

Gemäß der Erfindung ist darauf hinzuweisen, daß das Verstrecken kein Verstrecken der einzelnen Fasern darstellt, sondern ein aneinander Vorbeigleiten der auf ungleichmäßige Länge gebrochenen Filamente zum letztlich dem Grad der Verstreckung entsprechenden je Längeneinheit leichteren faserver- stärktem Folienband. Die nach dem beschriebenen Verfahren gebrochenen Filamente stellen zwar keine Endlosfasern mehr

dar, aber es kann auch keine meßbare Faserschädigung durch die Behandlung festgestellt werden. Hieraus resultieren im späteren Laminat lediglich erhöhte Dehnungswerte, so daß dadurch die Voraussetzung für den Einsatz des Verstärkungsmaterials geschaffen wird.

Im Voraufgehenden wurde von der Herstellung eines Verstärkungsmaterials im Allgemeinen gesprochen. Einsatzgebiet ist aber auch das Herstellen eines stabförmigen Bewehrungs- materials für die Bauindustrie.

Dies bezieht sich sowohl auf die Herstellung eines einzelnen Stabes wie auch auf die Weiterverarbeitung eines solchen, eine Thermoplastmatrix aufweisenden faserverstärkten Elementes zu miteinander verschweißten Gitterflächen, wie sie für die Bauindustrie eingesetzt werden können. Hierbei können die Gitter in entsprechenden Fertigungsstätten hergestellt werden, wie dies z. B. auch bei den Bewehrungsgittern aus Stahl bekannt ist.

Diese Ausbildung des Bewehrungsmaterials hat aber weiterhin den Vorteil, daß auch ein leichtes Verschweißen der einzelnen Gitterstäbe zum Gitter möglich ist.




 
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