La présente invention relève du domaine de la préparation de produits en vue de leur expédition, et a pour objet, d’une part, un dispositif de réalisation particulier de lots de produits, une installation comprenant un tel dispositif, ainsi qu’un procédé mettant en œuvre ce dispositif.

Dans ce domaine, les produits traités sont généralement de type caisses, cartons, fardeaux ou autres contenant des objets du type flacons, bouteilles etc. Ces objets sont généralement organisés en matrice rectangulaire, avec ou sans quinconçage et maintenus ensemble par exemple par un enrobage du type film plastique formant alors un fardeau, avec ou non une partie de fond en barquette cartonnée. Ces produits sont donc obtenus à l’aide d’une étape de conditionnement à partir d’objets finalisés à l’unité, consistant à former des groupes au sein desquels les objets sont maintenus ensemble comme des fardeaux par exemple. Ces groupes se présentent généralement sous la forme d’une base rectangulaire, plusieurs objets s’étendant le long de chacun des deux bords. Des fardeaux peuvent ensuite être obtenus à l’aide d’une fardeleuse, dans laquelle généralement un film est enrobé autour de chaque groupe d’objets puis un four de chauffage assure, par rétractation, le maintien ensemble des différents objets d’un même groupe. A l’issue de cette étape de conditionnement, les produits circulent espacés les uns des autres, selon une ou plusieurs files.

Après cette étape de conditionnement des objets dans des caisses ou dans des fardeaux, les produits ainsi obtenus subissent une étape de palettisation lors de laquelle ils sont regroupés et éventuellement réorientés pour former des lots d’une formation prédéfinie en vue de l’obtention de couches à disposer les unes sur les autres sur des palettes. Les lots peuvent notamment correspondre à une rangée ou partie de rangée d’une couche de produits présente sur la palette.

US 7,896,151 B2 décrit notamment la formation de rangées de couches à palettiser. Ce document propose ainsi de ménager trois convoyeurs à la suite les uns des autres opérant à des vitesses différentes. L’agencement des rangées est effectuée à partir d’un flux unifilaire de produits en contact les uns des autres. Des groupes de produits sont ensuite obtenus lors du passage du premier au deuxième convoyeur en ajustant leur différence de vitesse pour créer un espacement entre deux produits successifs à des endroits prédéfinis. A ce stade, le flux est alors composé de produits isolés et/ou de groupes de produits. Un robot permet ensuite de déplacer les produits ou groupes de produits transversalement et/ou de les faire tourner suivant l’axe vertical pour conduire aux rangées.

Le document US 2005/0246056 Al concerne la formation de couches palettisables à l’aide également de trois convoyeurs à la suite les uns des autres opérant à des vitesses différentes. Les produits circulent sur le premier convoyeur en contact les uns des autres selon au moins une file. Le deuxième convoyeur fonctionne à une vitesse plus élevée que le premier afin d’espacer les produits les uns des autres. Puis les produits sont groupés ou non à l’aide d’un cadenceur cyclique. Enfin, un robot agence les groupes de produits et/ou les produits à l’unité pour former une couche palettisable d’une configuration prédéfinie.

DE 102 19 129 Al propose un moyen de préhension, capable de saisir sélectivement un groupe de produits au sein d’un ensemble de produits et de leur faire subir une rotation de 90°.

EP 2 792 623 Al s’intéresse à la formation d’une couche palettisable de produits d’une configuration prédéterminée en introduisant un manipulateur disposé entre deux convoyeurs perpendiculaires l’un par rapport à l’autre. Le manipulateur saisit les packs circulant en unifilaire à l’issue du premier convoyeur, les dévie et les oriente en tenant compte de la formation prédéfinie puis les transmet sur le deuxième convoyeur. Un élément de retenue perpendiculaire à la direction de transport du deuxième convoyeur permet alors aux produits de s’accumuler pour former la couche palettisable souhaitée.

EP 2 185 448 B1 décrit un système de convoyage de produits dans lequel un dispositif de préhension peut saisir les produits pour les faire tourner tout en les faisant avancer le long de la direction de convoyage de sorte à optimiser la cadence du convoyage.

WO 2016/200751 décrit un système de convoyage de produits par poussoirs suspendus venant déplacer les produits le long et en surface d'un convoyeur, les navettes circulant en suspension le long de glissières aller et retour, aux extrémités desquels un demi-tour est effectué par rotation autour d'une portion de chemin semi-circulaire. Des solutions connues similaires, utilisant des poussoirs suspendus et un demi-tour en rotation, sont décrites dans les documents EP 1 23 886, WO 2014/195392, WO 2016/141022 et EP 2 471 728.

Toutefois, dans chacune des solutions décrites ci-dessus, la formation des groupes de produits dans une configuration donnée est réalisée directement sur des convoyeurs et met en œuvre un moyen de préhension. Il en résulte des frictions entre les produits et le tapis du convoyeur les supportant, notamment lors des mouvements de rotation et de translation des produits sur le tapis. Ces frictions sont d’autant plus gênantes qu’elles risquent d’abîmer les produits et en particulier de provoquer la déchirure du film lorsque les produits sont sous la forme de fardeaux.

En outre, les formations de lots de produits décrites ci-dessus étant réalisées sur des convoyeurs par bande transporteuse sur laquelle reposent les produits, leur position n’est pas rigoureusement connue. Ainsi, il est difficile de programmer un moyen de préhension pour qu’il déplace ou oriente le produit souhaité précisément lorsqu’il arrive au niveau du moyen de préhension. Il est également difficile d’identifier ce qui fait défaut lors d’un dysfonctionnement du dispositif lorsque la position des produits n’est pas connue de manière précise. En d’autres termes, un tel système ne permet pas d’assurer une bonne traçabilité des produits.

Par ailleurs, l’ajustement des vitesses respectives de deux convoyeurs à la suite l’un de l’autre dans le but de former des lots de produits à partir d’une colonne compacte n’est pas instantané. En d’autres termes, lorsqu’une commande demande à un convoyeur de moduler sa vitesse pour passer de la vitesse x à la vitesse y, sa vitesse varie progressivement pour atteindre la vitesse y. Il en résulte qu’il est difficile, voire impossible de contrôler de manière précise l’espacement entre deux produits dont un est entraîné par un convoyeur qui change de vitesse à l’aide d’un tel dispositif.

Un autre inconvénient des solutions ci-dessus réside dans le fait qu’un même moyen de préhension semble difficilement utilisable aussi bien pour faire tourner un seul produit, que pour faire tourner simultanément un groupe de plusieurs produits, par exemple un groupe de quatre produits. En effet, il est nécessaire d’utiliser un outil adapté aux dimensions de l’élément à saisir et donc potentiellement de changer l’outillage lorsque les éléments à saisir ont des tailles différentes. Les solutions décrites ci-dessus sont donc peu modulables.

Encore un autre inconvénient de la mise en œuvre d’un moyen de préhension pour réaliser la rotation des produits est qu’un tel outil peut générer des chocs entre les objets (de type bouteille ou flacon par exemple) constitutifs d’un même produit lors de la saisie d’un produit ou d’un groupe de produits. De tels chocs ne sont pas souhaitables puisqu’il en résulte un bruit, voire un risque de casse, notamment lorsque les objets sont en verre.

Il existe donc un besoin d’améliorer l’existant en contribuant au moins partiellement à la résolution des problèmes identifiés ci-dessus et en particulier, de disposer d’un système permettant de grouper des produits dans une large gamme de configurations prédéterminées, de limiter les glissements entre les produits et leur support, de générer le moins de bruit possible, et/ou de contrôler précisément la position de chaque produit et l’écartement entre deux produits successifs.

L’invention vise ainsi à proposer une solution dans laquelle une même structure peut être utilisée pour toute la configuration d’une couche palettisable, et dans laquelle la formation des lots dans une configuration souhaitée est réalisée par transfert positif des packs, c’est-à-dire, sans mouvement relatif du pack sur son support. Préférablement, l’invention permet de contrôler la position de chaque produit individuellement lors de la formation d’un lot et donc également la distance entre deux produits successifs tout en minimisant les chocs entre les objets constitutifs d’un même produit et donc le bruit occasionné par de tels chocs.

Pour ce faire, l’invention propose de réaliser des lots de produits d’une conformation prédéfinie à partir d’une alimentation continue de packs circulant en file en mettant en œuvre un système de navettes circulant sur une série de rails. Chaque navette est destinée à recevoir au moins un produit ou pack, est mobile par rapport aux autres navettes, voire est capable de tourner indépendamment des autres.

L’invention a ainsi pour objet un dispositif de réalisation de lots de produits à partir d’une pluralité de produits, lesdits lots ayant une configuration prédéfinie, en vue d’une palettisation par couches effectuée en aval, ledit dispositif comprenant une surface d’accueil amont sur laquelle les produits sont alignés en file le long d’une première direction ; une surface de réception aval pour recevoir les lots ; et un moyen de déplacement entre les deux surfaces, formé d’une série de rails et d’une pluralité de navettes mobiles indépendamment les unes des autres et circulant sur lesdits rails, chaque navette étant apte à supporter au moins un produit.

Ce dispositif est caractérisé en ce que la série de rails comprend au moins un rail aller destiné à déplacer les produits provenant de la surface amont vers la surface aval ; un rail retour disposé sous le rail aller et destiné à ramener les navettes vides vers la surface amont ; et deux rails ascenseur amont et aval destinés à transférer les navettes vides entre les rails aller et retour.

De plus, un tel dispositif se caractérise en ce que ces rails ascenseur s’étendent généralement dans un plan horizontal et sont aptes à se déplacer selon au moins un mouvement de translation verticale, placés selon deux positions appelées position haute et position basse, en position haute, un rail ascenseur étant dans le prolongement du rail aller, de façon aboutée, en position basse, un rail ascenseur étant dans le prolongement du rail retour, de façon aboutée.

Ainsi, le déplacement vertical des rails ascenseurs permet de rapidement et simplement transporter, dans un espace réduit, les navettes vers et depuis les rails aller et retour, en assurant la continuité des déplacements prévus indépendants des autres navettes les longs desdits rails aller et retour.

L’invention a aussi pour objet une installation comprenant ce dispositif, à savoir un dispositif de réalisation de lots de produits.

Cette installation est caractérisée en ce qu’elle comprend, en outre, monté en aval dudit dispositif de réalisation, un dispositif de formation de couches palettisables à partir de lots de produits et un dispositif de palettisation pour empiler les couches palettisables sur une palette.

L’invention a aussi pour objet une méthode mise en œuvre par ce dispositif, à savoir un procédé de réalisation d’au moins un lot de produits qui a une configuration prédéfinie à partir d’une pluralité de produits, en vue d’une palettisation par couches effectuée en aval.

Ce procédé est caractérisé en ce qu’il comprend au moins les étapes suivantes :

- (i) transférer chaque produit depuis la surface d’accueil amont jusque sur une navette portée par un rail aller, ledit transfert étant opéré selon la première direction ; - (ii) déplacer les navettes le long du au moins un rail aller vers la surface de réception aval, indépendamment les unes des autres en modifiant la position relative des navettes pour ajuster la distance entre les produits qu’elles portent et obtenir au voisinage de ladite surface de réception aval au moins un lot de produits qui a une configuration prédéfinie.

L’invention sera mieux comprise grâce à la description ci- dessous, qui se base sur des modes de réalisations possibles, expliqués de façon illustrative et nullement limitative, en référence avec les figures annexées, dans lesquelles :

- la figure 1 montre une vue en perspective d’un dispositif de réalisation selon un mode de réalisation de l’invention ;

- la figure 2 montre une vue en perspective d’un dispositif de réalisation selon un autre mode de réalisation de l’invention ;

- la figure 3 montre une vue en perspective d’un dispositif de réalisation selon encore un autre mode de réalisation de l’invention.

L’invention a donc tout d’abord comme objet un dispositif de réalisation 1 de lots 2 de produits 3 à partir d’une pluralité de produits 3, lesdits lots 2 ayant une configuration prédéfinie, en vue d’une palettisation par couches effectuée en aval.

Les produits 3 sont généralement des caisses ou des fardeaux contenant des objets du type bouteilles, flacons, bidons, ou autres. Ces objets peuvent être agencés sous forme de matrice avec ou sans quinconce. Une machine de type fardeleuse ou encaisseuse est donc présente en amont du dispositif 1 selon l’invention afin de préparer les produits 3. Dans cette machine amont, les objets sont organisés en matrice et maintenus ensemble soit par introduction dans une caisse soit par emballage dans un film rétractable pour former un fardeau autoporté sous l’action de la chaleur.

Généralement ces produits sont ensuite palettisés par couches, c’est-à-dire que les produits 3 sont chargés sur une palette couche après couche. Une couche de produits correspond en principe à un ensemble de produits 3 s’étendant le long des deux bords de la palette et ne comprenant que un produit 3 le long de la direction verticale. Pour ce faire, un schéma de palettisation est établi, afin de déterminer comment agencer les produits 3 dans chaque couche pour que l’empilement de couches disposé sur une même palette soit le plus stable possible. Afm de préparer la palettisation par couches des produits 3, il est donc nécessaire de regrouper les produits 3 selon une configuration prédéterminée. Le dispositif selon l’invention vise précisément à former des lots 2 de produits 3 dans une configuration prédéterminée.

De manière générale, un lot 2 de produits 3 correspond à une rangée ou partie de rangée d’une couche à palettiser, c’est-à-dire qu’une même couche comprend plusieurs lots 2 de produits 3. Un lot 2 de produits 3 s’étend selon une unique direction, c’est-à-dire, qu’il est large d’un seul produit. Un lot 2 comprend au moins deux produits 3, côte à côte. Les produits 3 d’un même lot sont généralement accolés les uns aux autres. Il peut toutefois y avoir un petit espace entre deux produits 3 côte à côte d’un même lot 2. Cet espace est de préférence plus petit que la dimension la plus petite des produits 3, c’est-à-dire en principe d’une taille inférieure à la largeur de la base des produits 3.

La configuration des lots 2 de produits 3 est prédéfinie sur la base des paramètres suivants, qui peuvent donc changer d’une configuration prédéfinie à l’autre :

- le nombre de produits 3 constitutif d’un même lot 2,

- l’espacement entre deux produits 3 côte à côte dans un même lot, et

- selon certains modes de réalisation, l’orientation des produits 3.

Une configuration prédéterminée se caractérise donc par un certain nombre de produits 3, avec une distance prédéfinie entre les produits 3, et éventuellement, une orientation spécifique à chaque produit 3, c’est-à- dire éventuellement une inclinaison par rapport à au moins un autre produit 3 par exemple d’un angle droit ou encore d’un angle de 180° autour de l’axe vertical. Cette configuration prédéterminée pour chaque lot 2 permet, dans le palettiseur situé en aval du dispositif 1 selon l’invention, d’empiler des couches formées de plusieurs lots 2 sur une palette, ces couches ayant une configuration correspondant à celle du schéma de palettisation.

La configuration de chaque lot 2 est prédéterminée de sorte à former une couche de produits 3 à palettiser dont l’agencement correspond à celui prévu par le schéma de palettisation. Il en résulte que chaque lot 2 peut avoir une configuration identique ou différente du lot 2 formé juste avant ou juste après lui.

Le dispositif de réalisation 1 selon l’invention comprend : - une surface d’accueil amont 4 sur laquelle les produits 3 sont alignés en file 5 le long d’une première direction 6 ;

- une surface de réception aval 7 pour recevoir les lots 2 ; et

- un moyen de déplacement 8 entre les deux surfaces 4,7, formé d’une série de rails et d’une pluralité de navettes 9 mobiles indépendamment les unes des autres et circulant sur lesdits rails, chaque navette 9 étant apte à supporter au moins un produit 3.

Les produits 3, provenant par exemple d’une encaisseuse ou d’une fardeleuse sont amenés sur la surface d’accueil amont 4. Cette surface 4, qui peut aussi bien être un convoyeur qu’une sole de glissement, est généralement situé dans le prolongement du convoyeur qui transporte les produits 3 en sortie de la machine amont au dispositif 1. Toutefois, cette surface 4 peut également être le convoyeur qui transporte les produits 3 en sortie de la machine amont au dispositif 1.

Les produits 3 circulent en file 5 sur cette surface 4 selon la première direction 6 vers le moyen de déplacement 8. Généralement, le nombre de files 5 de produits 3 correspond au nombre de voies de circulation au sein de la machine amont au dispositif 1. Les produits 3 d’une même file sont de préférence espacés les uns des autres, notamment régulièrement espacés, c’est-à-dire que la distance séparant deux produits 3 consécutifs est identique tout le long de la file 5. Toutefois, les produits 3 peuvent également être accolés les uns aux autres, c’est-à-dire au touche à touche, notamment lorsque la surface 4 est la surface d’accueil d’un convoyeur.

La surface de réception aval 7 peut par exemple s’étendre parallèlement ou perpendiculairement à la première direction 6. Cette surface est destinée à réceptionner les lots 2 de produits 3 qui sont préparés sur le moyen de déplacement 8. Elle reçoit simultanément les produits 3 constitutifs d’un même lot. Dans la suite du texte, le terme zone de transfert aval sera utilisé pour désigner l’emplacement du dispositif 1 selon l’invention, au niveau duquel les lots 2 de produits 3 sont transférés depuis le moyen de déplacement 8 vers la surface de réception aval 7.

Le moyen de déplacement 8 est destiné à transférer vers la surface de réception aval 7 les produits 3 en provenance de la surface d’accueil amont 4. En outre, il est destiné à former des lots 2 de produits 3. Ainsi, il est apte à recevoir les produits 3 apportés par la surface d’accueil amont 4 et à les déplacer jusqu’au niveau de la surface de réception aval 7 tout en formant les lots 2 d’une configuration prédéterminée.

De préférence, la surface d’accueil amont 4, le moyen de déplacement 8 et la surface de réception aval 7 s’étendent dans un plan horizontal.

Dans la suite du texte, il sera fait référence à la zone de transfert amont, qui correspond à l’emplacement du dispositif 1 selon l’invention, au niveau duquel les produits 3 sont transférés depuis la surface d’accueil amont 4 vers le moyen de déplacement 8.

Le moyen de déplacement 8 comprend plusieurs rails permettant de réaliser le mouvement des produits 3. Plus précisément, des navettes 9 aptes à transporter des produits 3 circulent sur ces rails, afin d’amener les produits 3 vers la zone de réception aval 7. Chaque navette 9 est apte à recevoir au moins un produit 3 en sa surface supérieure, en particulier, chaque navette 9 est destinée à recevoir un unique produit 3.

Les navettes 9 circulant sur les rails sont mobiles indépendamment les unes des autres, ce qui permet l’obtention aisée de lots 2 d’une configuration prédéfinie. Ainsi les navettes 9 du dispositif 1 ne sont pas reliées mécaniquement les unes aux autres. En d’autres termes, il est possible de rapprocher ou d’éloigner deux navettes 9 successives de manière par exemple à regrouper les produits 3 qu’elles portent pour former un lot 2 de produits 3 ou à espacer deux lots 2 distincts. Autrement dit, les navettes 9 peuvent se déplacer séparément les unes par rapport aux autres. Pour ce faire, les navettes 9 sont généralement mises en mouvement grâce à un principe de moteur linéaire. La fonction de stator est en principe assurée par les rails 10,11,12,13 et la fonction de rotor est en principe assurée par les navettes 9. Chaque rail 10,11,12,13 peut être formé d’un ou plusieurs segments de stator.

De préférence, afin qu’il soit plus aisé de former des lots 2 de produits 3, les dimensions des navettes 9 s’étendant dans le plan horizontal sont inférieures ou égales à la longueur et à la largeur de la base des produits 3. Autrement dit, si l’on regarde le dispositif 1 selon l’invention par le dessus, on ne peut pas distinguer les navettes 9 qui supportent les produits 3. En effet, si ces conditions de taille ne sont pas respectées, lorsque deux navettes 9 se retrouvent accolées l’une à l’autre, les produits 3 qu’elles portent ne peuvent pas entrer en contact l’un avec l’autre. Les lots 2 sont ainsi avantageusement formés ou espacés en réduisant considérablement les glissements des produits 3 sur leur support. En effet, les lots 2 sont directement formés par le déplacement des supports des produits 3 et non par déplacement des produits 3 sur leur support.

Grâce à l’utilisation du principe de moteur linéaire, la vitesse de chaque navette 9 est variable et la position de chaque navette 9 est maîtrisée à l’unité et connue à chaque instant. La traçabilité des produits 3 est donc assurée au sein du moyen de déplacement 8.

Le dispositif de réalisation 1 selon l’invention est caractérisé en ce que la série de rails comprend au moins un rail aller 10 destiné à déplacer les produits 3 provenant de la surface amont 4 vers la surface aval 7 ; un rail retour 11 disposé sous le rail aller 10 et destiné à ramener les navettes 9 vides vers la surface amont 4 ; et deux rails ascenseur amont 12 et aval 13 destinés à transférer les navettes 9 vides entre les rails aller 10 et retour 11.

Chacun de ces rails 10,11,12,13 s’étend généralement dans un plan horizontal. En principe ces rails 10,11,12,13 comprennent une extrémité amont et une extrémité aval, c’est à dire qu’ils ne définissent pas de boucle de circulation fermée. En particulier, l’extrémité amont des rails aller 10 et retour 11 se trouvent dans la zone de transfert amont. Quant à l’extrémité aval de ces rails 10,11, elle se trouve dans la zone de transfert aval.

Les rails aller 10 et retour 11 s’étendent entre la surface d’accueil amont 4 et la surface de réception aval 7, notamment depuis la zone de transfert amont jusqu’à la zone de transfert aval. Le rail aller 10 est destiné à amener des produits 3 vers la surface de réception aval 7 tout en créant des lots 2 d’une configuration prédéfinie, il est donc destiné à la circulation de navettes 9 surmontées de produits 3 en direction de la surface de réception aval 7. Le rail retour 11, quant à lui est destiné à ramener les navettes 9 vides vers la surface d’accueil amont 4 pour qu’elles puissent réceptionner de nouveaux produits 3 au niveau de la zone de transfert amont. Ainsi, les navettes 9 circulent à vide sur le rail retour 11.

Le rail retour 11 s’étend également généralement dans un plan horizontal situé en principe en-dessous du plan dans lequel s’étend le rail aller 10. De manière générale vue de-dessus, on n’aperçoit que le rail aller 10 au moins aux niveaux de ses extrémités amont et aval, de préférence, on n’aperçoit que le rail aller 10 sur toute sa longueur. Autrement dit, les rails aller 10 et retour 11 sont généralement superposés au moins aux niveaux de leurs extrémités, de préférence, sur toute leur longueur.

Le moyen de déplacement 8 comprend ainsi deux rails ascenseurs 12 et 13 destinés au transfert des navettes 9 entre les rails aller 10 et retour 11. Ils transportent donc en principe des navettes sans produits 3.

Ces rails ascenseurs 12,13 s’étendent généralement dans un plan horizontal et sont aptes à se déplacer selon au moins un mouvement de translation verticale. Ces rails 12,13 peuvent notamment être placés selon deux positions appelées position haute et position basse. En position haute, un rail ascenseur 12,13 est dans le prolongement du rail aller 10, de façon aboutée avec ce rail aller 10 permettant ainsi une circulation des navettes 9 entre le rail aller 10 et le rail ascenseur 12,13. En position basse, un rail ascenseur 12,13 est dans le prolongement du rail retour 11, de façon aboutée avec ce rail retour 11 permettant ainsi une circulation des navettes 9 entre le rail retour 11 et le rail ascenseur 12,13. L'aboutement des rails ascenseurs 12,13 avec les rails aller 10 et retour 11 s'entend en alignement de leurs extrémités respectives, de manière à assurer la continuité des rails et du chemin de circulation des navettes, dans les positions hautes et basses desdits rails ascenseurs 12,13. Les rails ascenseurs 12 et 13 sont pilotables indépendamment, ce qui signifie qu’ils ne sont pas nécessairement en position haute et/ou en position basse simultanément.

Le rail ascenseur amont 12 est plus précisément destiné à transférer les navettes 9 vides depuis le rail retour 11 vers le rail aller 10. Autrement dit, il est destiné à remonter les navettes 9 de sorte qu’elles puissent réceptionner des produits 3 en provenance de la surface d’accueil amont 4. Ce rail 12 est généralement situé directement en amont de la zone de transfert amont.

Quant au rail ascenseur aval 13, il est plus précisément destiné à transférer les navettes 9 vides depuis le rail aller 10 vers le rail retour 11. Autrement dit, il est destiné à descendre les navettes 9 suite à un transfert de lot 2 sur la surface de réception aval 7 de sorte qu’elles puissent retourner vers la surface d’accueil amont 4. Ce rail 13 est généralement situé directement en aval de la zone de transfert aval.

Une telle configuration du moyen de déplacement 8 est particulièrement avantageuse, dans la mesure où, du fait de la superposition des rails 10,11, il occupe peu de place au sol et permet à un opérateur d’ intervenir aisément (notamment comparativement à un moyen de déplacement formant une boucle fermée de circulation) sans pour autant imposer une réduction de la cadence.

Selon une caractéristique additionnelle possible du dispositif 1 , lesdites navettes 9 sont constituées d’une partie inférieure qui coopère avec un rail 10,11,12,13 et d’une partie supérieure destinée à supporter au moins un produit 3, les parties supérieures desdites navettes 9 pouvant subir une rotation suivant l’axe vertical.

Chaque navette 9 comprend donc deux parties :

- une partie inférieure qui est solidaire d’un rail 10,11,12,13 et qui assure la circulation des navettes 9 sur le rail 10,11,12,13, et

- une partie supérieure, également appelée plateau, libre en rotation suivant un axe vertical, et qui peut supporter au moins un produit 3, de préférence un unique produit 3.

Ainsi, la partie supérieure d’une navette 9 peut tourner par rapport à sa partie inférieure autour d’un axe vertical engendrant ainsi la rotation du produit 3 qu’elle porte. Ceci permet avantageusement de réaliser une plus grande variété de configurations de lots 2 et donc de schémas de palettisation.

Lorsque les plateaux des navettes 9 peuvent tourner, les éléments pouvant alors différer d’un lot 2 à un autre sont les suivants :

- le nombre de produits 3 constitutif d’un même lot 2,

- l’espacement entre deux produits 3 côte à côte dans un même lot, et/ou

- l’orientation des produits 3.

De préférence, les parties supérieures des navettes 9 sont aptes à subir une telle rotation indépendamment les unes des autres. Ainsi, un même lot 2 de produits 3 peut par exemple comprendre un produit 3 ayant subi une rotation et d’autres produits 3 n’ayant pas subi de telle rotation. De préférence, les parties supérieures des navettes 9 peuvent subir une rotation selon un angle de 90° ou de 180°, en particulier, de 90°.

Ce mouvement de rotation peut être opéré aussi bien si les navettes 9 sont à l’arrêt que si elles sont en cours de déplacement le long d’un rail 10,11,12,13. De préférence, les plateaux des navettes 9 subissent un tel mouvement de rotation lorsque les navettes 9 se déplacent sur un rail 10,11,12,13, pour travailler en temps masqué. La rotation des plateaux des navettes 9 peut par exemple être provoquée par un système rotatif embarqué sur les navettes 9 ou par un élément disposé en dehors des navettes 9.

Ainsi, selon une autre caractéristique additionnelle possible, au moins une navette 9 embarque un système rotatif pour permettre à sa partie supérieure de subir une rotation suivant l’axe vertical.

De préférence, chaque navette 9 embarque un système rotatif, de sorte que la partie supérieure de chaque navette 9 est apte à subir une rotation suivant l’axe vertical. Ainsi, les plateaux des navettes 9 embarquant un tel système rotatif peuvent tourner, autour de l’axe vertical, de préférence suivant un angle de 90°.

Les plateaux des navettes peuvent tourner ou non indépendamment les uns des autres, de sorte à former des lots 2 conduisant à la formation de couches de produits 3 d’une configuration conforme au schéma de palettisation prédéfini.

Selon une autre caractéristique additionnelle possible, le dispositif 1 comprend en outre au moins un élément disposé en dehors desdites navettes 9, cet élément étant apte à faire subir une rotation suivant l’axe vertical à la partie supérieure d’au moins une navette 9.

De préférence, un tel élément est apte à faire subir une rotation suivant l’axe vertical au plateau de chaque navette 9.

Le dispositif 1 peut notamment comprendre deux tels éléments, à savoir :

- un premier élément destiné à provoquer la rotation d’au moins un plateau lorsque la navette 9 qui le porte circule sur le rail aller 10 pour permettre la formation du lot souhaité ; et

- un deuxième élément destiné à faire tourner le plateau dans le sens inverse de sorte à le remettre dans sa position initiale lorsque la navette 9 qui le porte circule sur le rail retour 11 ou sur l’un des rails ascenseurs 12,13.

Selon une première variante, un tel élément peut par exemple être une butée ou une came notamment escamotable. En position de travail, une telle butée ou came se trouve sur le chemin des plateaux des navettes 9 circulant sur le rail 10,11,12,13 de sorte à les faire tourner autour de l’axe vertical lorsque les plateaux entrent en contact avec la butée ou came. En position de repos, une telle butée ou came est disposée de sorte que les plateaux ne peuvent pas entrer en contact avec elle. Lorsque l’élément extérieur est une butée ou une came, le dispositif doit comprendre au moins deux tels éléments comme décrit plus haut, le premier servant à changer l’orientation des produits 3 souhaités lors de la création de lots 2, le deuxième permettant aux navettes 9 ayant subi une rotation sur le rail aller 10 de retourner dans leur orientation initiale avant de charger de nouveaux produits 3.

Selon cette variante, au moins un pion est disposé sous le plateau des navettes 9 aptes à tourner, et est décalé par rapport à l’axe de rotation du plateau. Le au moins un pion peut alors heurter une butée ou alors être guidé par une came le long d’un chemin, de sorte à provoquer la rotation du plateau auquel il est attaché. Une butée peut par exemple se présenter sous la forme d’une barre s’étendant le long de l’axe vertical et dont l’extrémité haute est à hauteur des plateaux, en particulier du(des) pion(s), mais demeure décalée par rapport à la partie inférieure des navettes afin de ne pas entraver leur circulation sur le rail 10,11,12,13. Il peut également s’agir d’une barre s’étendant le long de l’axe horizontal dont l’extrémité la plus proche des plateaux entre en contact avec eux sans entrer en contact de la partie inférieure des navettes. Lorsqu’un pion du plateau entre en contact avec la butée, la navette continue de circuler sur le rail alors que la butée reste fixe pendant toute la durée du contact. La rotation du plateau est alors provoquée du fait que le centre de gravité de la butée soit hors du plan vertical passant par le centre de gravité du plateau et qui est parallèle à la direction de circulation de la navette 9 au moment de l’entrée en contact de la navette 9 et de la butée.

Une telle butée ou came peut être escamotable de sorte à ne faire tourner que certains plateaux en fonction de la configuration souhaitée pour le lot 2 à former et pour ne faire tourner que les navettes 9 qui ont servi à modifier l’orientation des produits qu’elles ont portés pour les remettre dans leur orientation d’origine.

En position de repos, la butée ou came est disposée de sorte à ne pas entrer en contact avec le(s) pion(s) porté(s) par les navettes 9. Pour faire pivoter un produit 3, une commande peut par exemple actionner un vérin qui fait translater la butée ou la came de sorte qu’elle entre en contact avec un pion du plateau à faire tourner. De préférence, lorsqu’un tel système de butée ou de came est mis en œuvre pour faire tourner des plateaux, ces derniers sont verrouillés en rotation sauf pendant le moment précis où l’on fait pivoter les plateaux, si souhaité. Ceci permet d’éviter que les plateaux tournent de manière aléatoire par exemple sous l’effet de leur circulation notamment sur une partie courbe d’un rail 10,11,12,13.

Selon une deuxième variante, cet élément peut par exemple être une navette annexe, reliée à l’axe de rotation du plateau d’une navette 9 à faire tourner et circulant également sur le rail 10,11,12,13. Ces deux navettes peuvent être attachées par l’intermédiaire d’un système permettant de provoquer la rotation du plateau lorsque la navette 9 et la navette annexe qui est liée à la navette 9 se rapprochent ou s’éloignent l’une de l’autre, la navette annexe pouvant être devant ou derrière la navette 9 à laquelle elle est attachée. Il n’y a donc pas de navette 9 entre une navette annexe et la navette 9 à laquelle elle est associée. Une telle navette annexe est en principe dénuée de plateau, c’est-à-dire qu’elle n’est pas destinée à porter de produit 3.

A titre d’exemple, le plateau d’une navette 9 et la navette annexe à laquelle elle est couplée peuvent être reliées des manières suivantes. Elles peuvent être liées par un système de type tringlerie, c’est-à- dire par une barre attachée d’une part à la navette annexe et d’autre part au niveau de l’axe de rotation du plateau et comportant au moins une liaison pivot ou rotule. Un tel système doit être décalé par rapport à l’axe de rotation du plateau de la navette 9.

Une autre possibilité, est qu’une barre soit attachée au niveau d’une de ses extrémités à la navette annexe et comporte à son autre extrémité, une crémaillère qui coopère avec une roue dentée placée sur la navette 9. Plus précisément, une telle roue dentée est portée par l’axe de rotation du plateau de la navette 9 et est solidaire de cet axe. La rotation d’une telle roue entraîne alors le plateau porté par cet axe en rotation.

Lorsque le plateau porté par une navette 9 ne doit pas tourner, la navette 9 et la navette annexe liée à celle-ci circulent sur le rail 10,11,12,13 à une distance constante au cours de leur déplacement. Pour faire tourner le plateau 10, il suffit alors de modifier la distance entre les deux navettes. En d’autres termes, il faut rapprocher ou éloigner les deux navettes l’une de l’autre en accélérant ou en décélérant la vitesse de l’une ou de l’autre.

Afin de permettre à deux produits 3 portés par deux navettes 9 successives liées chacune à une navette annexe d’entrer en contact pour la formation d’un lot 2, les navettes annexes ainsi que les parties inférieures des navettes 9 sont plus petites que les plateaux des navettes 9. Ainsi, les dimensions des parties inférieures des navettes 9 et des navettes annexes sont telles que chaque navette annexe peut de préférence se trouver :

- soit entièrement sous le plateau de la navette 9 à laquelle elle est reliée ;

- soit en partie sous le plateau de la navette 9 à laquelle elle est reliée, de sorte que la partie de la navette annexe qui ne se trouve pas sous le plateau de la navette 9 à laquelle elle est reliée, se trouve sous le plateau de la navette 9 suivante.

Selon une autre caractéristique additionnelle possible, la série de rails est formée d’une pluralité de rails aller 10 indépendants ou non et de rails retour 11, étant entendu que l’architecture des rails aller 10 et retour 11 est similaire et qu’il y a autant de rails ascenseur amont 12 que de voies de circulation aller au niveau de l’extrémité amont du moyen de déplacement 8 et autant de rails ascenseur aval 13 que de voies de circulation aller au niveau de l’extrémité aval du moyen de déplacement 8.

La possibilité de disposer d’une pluralité de rails aller 10 est particulièrement utile :

- i) lorsque la machine située en amont du dispositif 1 , à savoir par exemple une fardeleuse, débite les produits 3 selon un flux multifilaire. Dans ce cas, le flux de produits 3 amenés vers le moyen de déplacement 8 comprend plusieurs files 5 de produits 3 parallèles les unes aux autres, généralement de deux à cinq files 5, préférablement deux ou trois files 5. Dans ce cas, chaque rail aller 10 peut prendre en charge des produits 3 provenant d’une file 5 ; et

- ii) pour transférer des lots 2 de produits 3 vers plusieurs surfaces de réception aval 7 distinctes de sorte à former plusieurs couches simultanément, et/ou pour transférer simultanément deux lots 2 sur une même surface de réception aval 7 de sorte à former une couche plus rapidement.

Ces rails 10 peuvent être indépendants, c’est-à-dire qu’ils sont séparés sur toute la longueur du moyen de déplacement 8 et que les navettes 9 ne peuvent donc pas passer d’un rail 10 à un autre. Autrement dit, dans ce cas, il n’y a pas d’aiguillage permettant à plusieurs rails de se rejoindre ou à un rail de se séparer en plusieurs rails. Ces rails 10 peuvent également être liés les uns aux autres au moyen d’aiguillage(s). Ainsi, le nombre de rails aller 10 peut varier le long du moyen de déplacement 8. Dans la suite du texte, pour chaque catégorie de rails aller 10, retour 11, ascenseur amont 12 ou ascenseur aval 13, on considère qu’un rail correspond à une voie de circulation. Ainsi, à titre d’exemple, un unique rail aller 10 correspond à une unique voie de circulation aller alors que deux rails allers 10 indépendants correspondent à deux voies de circulation aller. Un moyen de déplacement 8 doté de deux rails aller 10 sur la partie amont qui se regroupent ensuite en un unique rail aller 10 est alors un moyen de déplacement comprenant deux voies de circulation aller qui se rassemblent en une unique voie de circulation aller.

Lorsque le moyen de déplacement 8 comprend des aiguillages, les navettes 9 sont synchronisées pour qu’elles n’entrent pas en collision.

Ainsi, le moyen de déplacement 8 peut par exemple comprendre deux rails aller 10 distincts sur toute la longueur du moyen de déplacement 8 comme illustré à la figure 3. Le moyen de déplacement 8 peut par exemple comprendre un unique rail aller 10 dans sa partie amont se séparant ensuite en deux rails 10 comme illustré à la figure 2. Une autre possibilité est un moyen de déplacement 8 comprenant plusieurs rails aller 10 dans sa partie amont, par exemple trois, se rejoignant ensuite en un nombre de rails aller 10 moindre, par exemple deux, comme illustré à la figure 1.

Comme indiqué précédemment, l’architecture des rails aller 10 et retour 11 est identique. Autrement dit, il y a le même nombre de rails aller 10 que retour 11. Plus précisément, il y a le même nombre de voies de circulation aller et retour aussi bien au niveau de l’extrémité amont qu’au niveau de l’extrémité aval du moyen de déplacement 8. En outre, au moins au niveau des extrémités amont et aval du moyen de déplacement 8, un rail retour 11 est préférentiellement placé sous chaque rail aller 10, c’est-à-dire décalé selon une direction verticale vers le bas par rapport à chaque rail aller 10. Autrement dit, vu de haut, on ne peut distinguer que les rails aller 10 au moins au niveau des extrémités amont et aval du moyen de déplacement 8, de préférence tout au long du moyen de déplacement 8. Avec une telle configuration, les rails ascenseurs 12,13 n’ont qu’à faire un déplacement vertical pour transférer des navettes entre un rail aller 10 et un rail retour 11.

Chaque rail ascenseur amont 12 est associé à un rail aller 10 et à un rail retour 11 présents au niveau de l’extrémité amont du moyen de déplacement 8. Plus précisément il est associé à une paire de rails 10,11 disposés l’un au-dessus de l’autre. Ainsi, il y a autant de rails ascenseurs amont 12 que de rails aller 10 et que de rails retour 11 présents au niveau de l’extrémité amont du moyen de déplacement 8. Il en est de même pour les rails ascenseurs aval 13 avec les rails aller 10 et retour 11 au niveau de l’extrémité aval du moyen de déplacement 8. De préférence, les rails ascenseurs 12,13 sont dénués d’aiguillage. Ainsi, lorsqu’il y a plusieurs rails ascenseurs 12 ou 13, ces derniers sont indépendants les uns des autres.

Selon une autre caractéristique additionnelle possible, la série de rails est telle qu’il y a :

- de une à cinq et notamment de une à trois voies de circulation aller au niveau de l’extrémité amont du moyen de déplacement 8 ;

- de une à deux voies de circulation aller au niveau de l’extrémité aval du moyen de déplacement 8,

étant entendu qu’il y a le même nombre de voies de circulation aller et retour au niveau de chacune des extrémités amont et aval du moyen de déplacement 8.

Il y a généralement autant de voies de circulation aller, et donc de rails aller 10 au niveau de l’extrémité amont du moyen de déplacement 8 que de files 5 de produits 3 circulant sur la surface d’accueil amont 4. Il en est de même pour les voies de circulation retour.

Au niveau de l’extrémité amont des rails aller 10 et retour 11, c’est-à-dire dans la zone de transfert amont, les rails 10,11 s’étendent préférablement le long de la première direction 6. En effet, dans ce cas, les navettes 9 peuvent circuler sur le(s) rail(s) aller 10 lorsqu’elles réceptionnent un produit 3, la(les) file(s) de produits 3 étant agencées le long de cette direction sur la surface d’accueil amont 4. Ceci permet avantageusement d’assurer une cadence élevée. De préférence, les navettes 9 circulent à la même vitesse que les produits 3 sur la surface d’accueil amont 4.

De manière alternative, lorsqu’il y a un unique rail aller 10 au niveau de l’extrémité amont du moyen de déplacement (et donc le plus souvent, lorsqu’il y a une unique file 5), les rails 10,11 peuvent s’étendre le long du bord aval de la surface d’accueil amont 4, c’est-à-dire perpendiculairement à la première direction 6. Dans ce cas, le transfert des produits 3 sur les navettes 9 s’effectue en principe lorsque les navettes 9 sont à l’arrêt sur le rail aller 10. De manière générale, et d’autant plus lorsque l’extrémité amont des rails 10,11 s’étend le long de la première direction 6, le au moins un rail aller 10 se situe légèrement sous le plan horizontal défini par la surface d’accueil amont 4. Plus particulièrement, la surface supérieure des navettes 9 qui circulent sur ce rail 10 se trouve sous ce plan, de sorte que les navettes 9 puissent circuler sur le rail ascenseur amont 12 qui se trouve en principe sous la surface d’accueil 4, lorsque ce rail 12 est en position haute. Ainsi, les navettes 9 peuvent passer du rail 12 vers le rail 10. De ce fait, il est particulièrement avantageux que la surface d’accueil amont 4 soit portée par une sole de glissement. En effet une telle sole est fine, ce qui permet au décalage en hauteur entre la surface supérieure des navettes 9 et la surface d’accueil amont 4 d’être léger pour limiter le choc vertical des produits 3 lors de leur transfert sur les navettes 9.

Selon une autre caractéristique additionnelle possible, ledit dispositif 1 comprend en outre un poussoir transversal amont destiné à transférer les produits 3 selon la première direction 6, depuis la surface d’accueil amont 4 jusque sur les navettes 9 du au moins un rail aller 10.

Un tel poussoir est particulièrement approprié lorsque la surface d’accueil 4 est matérialisée par une plaque morte (également appelée sole de glissement ou plaque de passage). Il s’étend perpendiculairement à la première direction 6 et pousse les produits 3, de préférence à l’unité, par l’arrière, parallèlement à la première direction 6. Si les produits 3 sont amenés selon un flux multifilaire, il peut y avoir autant de poussoirs amont que de files 5 ou il peut y avoir un unique poussoir poussant simultanément un produit 3 de chaque file 5. Au niveau du poussoir transversal amont, le dispositif 1 peut comprendre un capteur de sorte à pouvoir synchroniser les navettes 9 avec l’arrivée des produits 3.

Lorsque la surface d’accueil 4 correspond à la surface supérieure d’une plaque de passage, le poussoir transversal amont est disposé sur la partie amont de cette plaque le long de la direction 6, et pousse les produits 3 jusque sur les navettes 9. Lorsque la surface d’accueil 4 est la surface supérieure d’un convoyeur, dit convoyeur amont, le poussoir amont est placé au niveau de l’extrémité aval de ce convoyeur.

Un tel poussoir peut notamment être un poussoir à balayage ou un poussoir rotatif. De préférence, le poussoir transversal amont est un cycleur. Lorsque le poussoir transversal amont est un cycleur, la barre du cycleur est synchronisée avec le au moins un produit 3 à pousser pour qu’elle n’entre en contact qu’avec le produit 3 souhaité et ce avec une force telle qu’elle peut pousser ce produit 3 mais pas le faire basculer.

Selon une autre caractéristique additionnelle possible, la surface d’accueil amont 4 est portée par un convoyeur amont s’étendant le long de la première direction 6 et en ce que la surface supérieure desdites navettes 9 circulant sur le au moins un rail aller 10 est décalée vers le bas selon la direction verticale par rapport à la surface 4 supportant les produits 3 de sorte que les produits 3 descendent sur les navettes 9 du fait du mouvement dudit convoyeur amont.

Le transfert des produits 3 sur les navettes 9 est alors assuré par le mouvement du convoyeur amont portant la surface d’accueil amont 4 le long de la première direction 6 entraînant les produits 3 sur les navettes 9.

Lorsqu’une navette 9 réceptionne un produit 3, elle se trouve dans le prolongement du convoyeur amont portant la surface d’accueil amont 4 le long de la direction 6, en contrebas par rapport au convoyeur amont. Autrement dit, la surface horizontale de son plateau qui accueille le produit 3 se trouve plus basse que la surface 4, qui supporte les produits 3 avant leur transfert. De préférence, la différence de hauteur entre ces deux surfaces est inférieure à la hauteur des produits 3 à transférer pour minimiser le risque de chute lors du transfert. Le diamètre d’enroulement de ce convoyeur amont est donc de préférence petit, et notamment, inférieur à la hauteur des produits 3.

Un capteur peut par exemple être disposé en fin de course du convoyeur amont afin de synchroniser les navettes 9 avec les produits 3 pour que chaque navette 9 puisse recevoir un produit 3.

Une alternative à cette solution est de positionner un moyen de retenue muni d’un capteur en fin de course du convoyeur amont aux fins de référencement des produits 3.

Une fois les produits 3 transférés sur les navettes 9, des lots 2 de produits 3 d’une configuration prédéterminée sont formés le long du(des) rail(s) aller 10 par rapprochement ou éloignement d’au moins deux navettes 9 surmontées chacune d’un produit 3 et éventuellement par rotation d’au moins une partie supérieure d’une navette 9 surmontée d’un produit 3. Sur le rail 10,11, deux lots 2 successifs sont séparés d’une distance supérieure à celle entre deux produits 3 successifs d’un même lot 2. En effet, de manière générale, les produits 3 d’un même lot 2 sont préférentiellement accolés mais peuvent être espacés d’une distance classiquement inférieure à la longueur, voire à la largeur de la base du produit 3. Au contraire, deux lots 2 successifs sont espacés d’une distance classiquement supérieure à la largeur, voire à la longueur de la base du produit 3.

Une fois les lots 2 de produits 3 formés et présents à proximité de la surface de réception aval 7, c’est-à-dire dans la zone de transfert aval, ils sont transférés sur la surface de réception aval 7.

Dans la zone de transfert aval, le au moins un rail aller 10 se situe généralement le long de la surface de réception aval 7, plus précisément le long d’un des bords de la surface de réception aval 7 de sorte que le transfert des lots 2, depuis les navettes 9 jusque sur la surface de réception aval 7 s’effectue le long d’une deuxième direction 14, qui est perpendiculaire à la direction de circulation des navettes 9 sur le au moins un rail aller 10 dans cette zone. La deuxième direction 14 est de préférence parallèle ou perpendiculaire à la première direction 6.

Lorsqu’il y a deux rails aller 10 dans la zone de transfert aval ils se trouvent préférentiellement le long de deux bords opposés de la surface de réception aval 7 comme représenté aux figures 1 à 3.

Lors du transfert, les lots 2 sont de préférence immobiles le long du rail aller 10, c’est-à-dire que les navettes 9 qui portent les produits 3 constitutifs d’un même lot 2 sont à l’arrêt sur le rail aller 10.

Par rapport aux plateaux de navettes 9, la surface de réception aval 7, qui s’étend généralement dans un plan horizontal, est en principe à la même hauteur ou alors décalée vers le bas selon la direction verticale afin de rendre la réception des lots 2 plus facile. Toutefois, dans certains modes de réalisation détaillés ci-après, il est possible que la surface de réception aval 7 soit décalée vers le haut selon la direction verticale.

Selon une autre caractéristique additionnelle possible, ledit dispositif 1 comprend en outre un moyen de préhension destiné à saisir les lots 2 de produits 3 présents sur les navettes 9 du au moins un rail aller 10 et les transférer vers la surface de réception aval 7 selon une deuxième direction 14 perpendiculaire à celle de la circulation des navettes 9 à cet endroit.

Un tel moyen de préhension peut notamment être une pince d’un robot. Ce moyen de préhension saisit simultanément les produits 3 d’un même lot 2 puis les soulève, les déplace et les dépose sur la surface de réception aval 7. Il effectue cette opération lot 2 après lot 2 de sorte à transférer chaque lot 2, l’un après l’autre sur la surface de réception aval 7.

Selon ce mode de réalisation particulier, le plan horizontal dans lequel s’étend la surface de réception aval 7 peut être confondu avec le plan horizontal défini par les surfaces supérieures des navettes 9 portant le(s) lot(s) 2 à transférer, décalé vers le haut ou décalé vers le bas.

Selon une autre caractéristique additionnelle possible, ledit dispositif 1 comprend en outre un poussoir transversal aval 15 destiné à transférer les lots 2 de produits 3 présents sur les navettes 9 du au moins un rail aller 10 vers la surface de réception aval 7 selon une deuxième direction 14 perpendiculaire à celle de la circulation des navettes 9 à cet endroit.

Un tel poussoir transversal aval 15 peut être similaire au poussoir transversal amont décrit précédemment. Il pousse simultanément les produits 3 constitutifs d’un même lot 2 par l’arrière depuis les navettes 9, vers la surface de réception aval 7. Il effectue cette opération lot 2 après lot 2 de sorte à transférer chaque lot 2, l’un après l’autre sur la surface de réception aval 7.

Un tel poussoir 15 peut notamment être un poussoir à balayage ou un poussoir rotatif. De préférence, le poussoir transversal aval est un cycleur.

Selon une autre caractéristique additionnelle possible, la surface de réception aval 7 est portée par un convoyeur aval destiné à déplacer les lots 2 de produits 3 le long d’une troisième direction.

Ce convoyeur aval s’étend donc le long d’une troisième direction et sa surface supérieure, qui supporte les lots 2 correspond à la surface de réception aval 7.

La troisième direction est de préférence parallèle ou perpendiculaire à la première direction 6. De préférence, la troisième direction est parallèle ou perpendiculaire à la direction 14 de transfert des lots 2 de produits 3 depuis les navettes 9 jusque sur la surface de réception aval 7.

Lorsque la troisième direction est parallèle à la deuxième direction 14, il y a de préférence un unique rail aller 10 dans la zone de transfert aval, et il longe l’entrée du convoyeur aval. Autrement dit, le rail 10 est perpendiculaire à la troisième direction au niveau de la zone de transfert aval. Dans ce cas, les lots 2 de produits présents sur le convoyeur aval s’étendent transversalement à la troisième direction. Lorsque la troisième direction est perpendiculaire à la deuxième direction 14, il y a de préférence un ou deux rails aller 10 dans la zone de transfert aval. Lorsqu’il y a un unique rail aller 10, il longe un des côtés du convoyeur aval alors que quand il y en a deux, ils longent chacun un des côtés du convoyeur aval. Dans les deux cas, le rail 10 est parallèle à la troisième direction au niveau de la zone de transfert aval.

Les lots 2 de produits 3 présents sur le convoyeur aval s’étendent alors le long de la troisième direction. Pour ce faire, le convoyeur aval est généralement un convoyeur à répartition présentant des galets orientés perpendiculairement à la troisième direction. Ainsi les produits 3 peuvent être transférés aisément sur le convoyeur aval perpendiculairement à sa direction de circulation.

Comme indiqué précédemment, lorsqu’il y a deux rails aller 10 dans la zone de transfert aval, deux lots 2 peuvent être transférés simultanément sur le convoyeur aval perpendiculairement à la troisième direction.

L’invention a également pour objet une installation comprenant un dispositif de réalisation 1 de lots 2 de produits 3, tel que défini précédemment, caractérisée en ce qu’elle comprend, en outre, monté en aval dudit dispositif de réalisation 1, un dispositif de formation de couches palettisables à partir de lots 2 de produits 3 et un dispositif de palettisation pour empiler les couches palettisables sur une palette.

Le dispositif de formation de couches peut tout simplement être une surface verticale de retenue disposée à l’issue du convoyeur aval (lorsque la surface de réception aval 7 est portée par un tel convoyeur) perpendiculairement à la troisième direction. Une telle surface forme une butée pour les produits 3 arrivant à son contact. Cette surface s’étend donc généralement parallèlement à la deuxième direction 14 lorsqu’il y a deux rails 10 au niveau de l’extrémité aval du moyen de déplacement 8 et généralement perpendiculairement à la deuxième direction 14 lorsqu’il y a un rail 10 au niveau de l’extrémité aval du moyen de déplacement 8.

Dans le cas où les lots 2 de produits s’étendent transversalement à la troisième direction, une telle surface permet avantageusement de retenir le lot 2 situé le plus en aval, au lot 2 suivant d’être retenu contre le lot 2 situé le plus en aval et ainsi de suite. Les lots 2 sont donc accumulés les uns contre les autres jusqu’à l’obtention d’une couche de produits 3 à palettiser.

Dans le cas où les lots 2 de produits 3 s’étendent le long de la troisième direction, une telle surface permet avantageusement de retenir le produit 3 le plus en aval de chaque lot 2 constitutif de la couche à palettiser. Les lots 2 constitutifs d’une même couche se retrouvent alors côte à côte, le produit 3 le plus en aval de chaque lot 2 étant en contact avec la surface de retenue.

Le dispositif de formation de couches peut également comprendre un moyen de préhension tel une pince permettant de resserrer les produits 3 d’une même couche les uns contre les autres. Plus précisément, plusieurs lots 2 présents sur la surface de réception aval 7 peuvent être resserrés. Une fois le nombre de lots 2 correspondant à une couche palettisable déposée sur la surface de réception aval 7, le moyen de préhension peut être actionné pour rassembler les produits 3 et former une telle couche.

Le dispositif de palettisation permet de transférer chaque couche de produits 3 respectant le schéma de palettisation prédéfini sur une palette. Un tel dispositif transfère les produits 3 couche par couche sur une palette de sorte à créer un empilement de couches. Un tel dispositif peut également introduire un intercalaire, notamment cartonné ou plastifié pour séparer deux couches successives de produits 3 sur la palette. En d’autres termes, le palettiseur dépose les couches de produits 3 l’une après l’autre sur une palette en assurant une bonne stabilité de la pile de couches formée sur la palette.

Un palettiseur peut être doté d’un bras de manipulation portant un moyen de préhension capable de saisir des couches de produits 3 de sorte à maintenir les produits serrés les uns contre les autres.

Le palettiseur peut aussi avoir pour rôle de former les couches palettisables. Il saisit alors les lots 2 de produits 3 pour les amener vers un module de formation de couches pouvant fonctionner de manière similaire que lorsque les couches sont directement formées à l’issue du dispositif 1 tel que décrit ci-dessus. Ensuite, il saisit les couches disposées sur le module de formation de couches pour les déposer sur une palette de la même manière que décrit ci-dessus.

Selon une caractéristique additionnelle possible, l’installation comprend en outre, montée en amont dudit dispositif de réalisation 1, une machine délivrant les produits 3 circulant alignés en file 5 le long d’une première direction.

De préférence, cette machine est une fardeleuse ou une encaisseuse. Une telle machine peut débiter un flux unifilaire ou multifilaire de produits 3. Dans chaque file 5, les produits 3 peuvent être espacés ou non les uns par rapport aux autres. Une fardeleuse peut débiter un flux unifilaire ou multifilaire. Une encaisseuse débite de préférence un flux unifilaire. L’invention a aussi pour objet un procédé de réalisation d’au moins un lot 2 de produits 3 qui a une configuration prédéfinie à partir d’une pluralité de produits 3, en vue d’une palettisation par couches effectuée en aval, à l’aide du dispositif tel que défini précédemment.

Ce procédé est caractérisé en ce qu’il comprend au moins les étapes suivantes :

- (i) transférer chaque produit 3 depuis la surface d’accueil amont 4 jusque sur une navette 9 portée par un rail aller 10, ledit transfert étant opéré selon la première direction 6 ;

- (ii) déplacer les navettes 9 le long du au moins un rail aller 10 vers la surface de réception aval 7, indépendamment les unes des autres en modifiant la position relative des navettes 9 pour ajuster la distance entre les produits 3 qu’elles portent et obtenir au voisinage de ladite surface de réception aval 7 au moins un lot 2 de produits 3 qui a une configuration prédéfinie.

L’étape (ii) est exécutée après l’étape (i). L’étape (i) a généralement lieu au niveau de la zone de transfert amont.

Selon une caractéristique additionnelle possible, le procédé comprend en outre une étape (iii) de transfert simultané des produits 3 formant un lot 2 de produits 3 depuis des navettes 9 jusque sur une surface de réception aval 7 le long d’une deuxième direction 14 perpendiculaire à celle de la circulation des navettes 9 à cet endroit.

L’étape (iii) est effectuée postérieurement à l’étape (ii) et a généralement lieu au niveau de la zone de transfert aval.

Selon une caractéristique additionnelle possible, lesdites navettes 9 sont constituées d’une partie inférieure qui coopère avec un rail 10,11,12,13 et d’une partie supérieure destinée à supporter au moins un produit 3, et, lors de l’étape (ii) de déplacement des navettes 9, la partie supérieure d’au moins une navette 9 subit une rotation suivant l’axe vertical, de préférence selon un angle de 90°.

Ainsi, dans un lot 2 d’une couche, au moins l’un des produits 3 peut avoir une orientation, autour de l’axe vertical, différente d’au moins un autre produit 3 dans le même lot 2.

Lorsque la partie supérieure d’une navette 9 subit une rotation d’un angle donné lors de l’étape (ii) du procédé, elle subit en principe, ultérieurement à l’étape (iii) de transfert, une nouvelle rotation du même angle mais dans le sens inverse, afin de retourner dans sa position initiale. Cette deuxième rotation peut avoir lieu lorsque la navette 9 se trouve sur le rail ascenseur aval 13, sur le rail retour 11 ou sur le rail ascenseur amont 12.

Les figures annexées illustrent des exemples de dispositifs de réalisation 1 selon différents modes de réalisation de l’invention.

Les produits 3 traités par le dispositif 1 sont généralement des caisses ou des fardeaux contenant des objets de type bouteilles, flacons, cannettes, etc... En principe, ils se présentent sensiblement sous la forme d’un parallélépipède rectangle. Les objets sont préférentiellement disposés le long de la hauteur du parallélépipède, c’est-à-dire verticalement, et avec leur ouverture vers le haut. Toutefois, ils peuvent également être disposés avec leur ouverture vers le bas. Ils sont groupés en matrice rectangulaire avec ou sans quinconçage.

En amont de ce dispositif de réalisation 1, se trouve donc un équipement, par exemple de type fardeleuse ou encaisseuse qui regroupe et lie les objets entre eux respectivement sous forme de fardeaux auto-portés ou dans des caisses pour conduire aux produits 3. Ainsi, du fait de cet équipement, les produits 3 sont habituellement tous orientés de manière identiques sur la surface d’accueil 4. En d’autres termes les longueurs et largeurs des bases des produits 3 sont toutes parallèles entre elles. Par exemple, comme représenté sur les figures 1 à 3, les longueurs des bases des produits 3 peuvent être perpendiculaires à la première direction 6, c’est- à-dire, de manière transversale.

La machine amont au dispositif 1 selon l’invention, à savoir notamment une encaisseuse ou une fardeleuse débitant habituellement des produits 3 à intervalle de temps régulier, les produits 3 arrivent généralement tous espacés d’une même distance sur la surface de réception amont 4. Toutefois, notamment dans le cas où la machine amont est une encaisseuse, il se peut que les produits 3 soient accolés les uns aux autres à l’issue de cette machine. Par ailleurs, dans certains cas où les produits 3 sont espacés les uns des autres, il arrive que l’espacement ne soit pas régulier entre des produits 3 successifs, notamment du fait de variation(s) de cadence au niveau de la machine amont au dispositif 1.

Le dispositif 1 est destiné à réaliser des lots 2 de produits 3 à partir de file(s) 5 de produits 3 à l’aide du moyen de déplacement 8.

Chaque lot 2 de produits 3 formé à l’aide du moyen de déplacement 8 comprend un ensemble de produits 3, c’est-à-dire au moins deux produits 3 rapprochés, et est espacé du lot précédent et du lot suivant. Un lot 2 de produits 3 correspond à un ensemble de produits 3 qui sont simultanément transférés sur la surface de réception aval 7. Un lot 2 correspond à une rangée ou partie de rangée d’une couche de produits 3 présente sur une palette à l’issue d’un dispositif de palettisation présent en aval du dispositif 1 de réalisation. Une rangée correspond typiquement à une suite de produits 3 côte à côte avec ou sans contact entre les produits s’étendant d’un bord à l’autre de la palette et large d’un seul produit. De préférence, les produits d’un même lot et donc d’une même rangée sont accolés. Autrement dit, un lot 2 de produits 3, correspond à un groupe de produits 3 disposés les uns à côté des autres, c’est-à-dire s’étendant le long d’une direction unique, ces produits 3 étant généralement accolés les uns aux autres étant entendu qu’un espace peut également être ménagé entre deux produits 3 successifs en fonction du schéma de palettisation considéré.

La configuration des lots 2 est prédéterminée pour que chaque lot 2 corresponde à une rangée ou partie de rangée d’une couche d’un schéma de palettisation. Ce qui définit la configuration d’un lot 2 est le nombre de produits 3 constitutifs du lot, l’espacement entre ces produits 3 ainsi que leur orientation. Deux lots 2 peuvent être différents l’un de l’autre. Plus précisément, les éléments pouvant être différents d’un lot 2 à l’autre sont le nombre de produit, l’espacement entre les produits ainsi que leur orientation selon l’axe vertical.

Le moyen de déplacement 8 comprend au moins un rail aller 10, ce rail aller étant associé à un rail retour 11 et à deux rails ascenseur amont 12 et aval 13 tel que décrit précédemment.

Le nombre de rails aller 10 au niveau de la partie amont du moyen de déplacement 8 est notamment en corrélation avec le nombre de files de produits 3 sur la surface d’accueil amont 4. Quant au nombre de rails aller 10 au niveau de la partie aval du moyen de déplacement 8, il est notamment en corrélation avec le nombre de surface de réception aval 7 et/ou de lots 2 que l’on souhaite pouvoir positionner simultanément pour la formation d’une couche.

Comme indiqué précédemment, la figure 1 illustre un dispositif 1 dans lequel la machine disposée en amont du dispositif 1, débite des produits 3 selon trois files 5 parallèles s’étendant le long de la première direction 6. Le moyen de déplacement 8 comprend alors trois rails aller 10 dans sa partie amont, chaque rail aller 10 prenant en charge les produits 3 provenant d’une file 5 distincte. Ces rails aller 10, dans leur partie amont s’étendent le long de la première direction 6, chacun dans le prolongement d’une des files 5.

La figure 2 illustre un dispositif 1 dans lequel la machine disposée en amont du dispositif 1, débite des produits 3 selon une seule file 5 s’étendant le long de la première direction 6. Le moyen de déplacement 8 comprend alors un unique rail aller 10 dans sa partie amont prenant en charge l’intégralité des produits 3 délivrés par la machine amont. Ce rail aller 10, dans sa partie amont s’étend le long de la première direction 6, dans le prolongement de la file 5.

Quant à la figure 3, elle illustre un dispositif 1 dans lequel la machine disposée en amont du dispositif 1, débite des produits 3 selon deux files 5 parallèles s’étendant le long de la première direction 6. Le moyen de déplacement 8 comprend alors deux rails aller 10 dans sa partie amont, chaque rail aller 10 prenant en charge les produits 3 provenant d’une des files 5. Ces rails aller 10, dans leur partie amont s’étendent le long de la première direction 6, chacun dans le prolongement d’une des files 5.

Les dispositifs 1 représentés dans les figures 1 à 3 comprennent chacun une unique surface de réception aval 7 qui est alimentée en lots 2 de produits 3 par deux de ses bords opposés à l’aide de deux rails aller 10. Ainsi, le moyen de déplacement 8 dans ces trois dispositifs 1 comprend deux rails aller 10 dans sa partie aval.

Les dispositifs 1 des figures 1 et 2 sont alors munis d’aiguillage pour passer respectivement de trois à deux rails 10 et de un à deux rails 10. En revanche, le dispositif de la figure 3 est muni de deux rails aller 10 indépendants sur toute la longueur du moyen de déplacement 8. Il est donc dénué d’aiguillage. Dans chacun des dispositifs 1 représentés dans les figures 1 à 3, l’architecture des rails retour 11 est identique à celle des rails aller 10. Plus précisément, la structure des rails retour 11 correspond à celle des rails aller 10 décalée vers le bas selon la direction verticale.

Comme indiqué précédemment :

- il y a autant de rail(s) ascenseur amont 12 que de rail(s) aller 10 (et donc de rail(s) retour 11) dans la partie amont du moyen de déplacement, et

- il y a autant de rail(s) ascenseur aval 13 que de rail(s) aller 10 (et donc de rail(s) retour 11) dans la partie aval du moyen de déplacement 8.

Ainsi, les dispositifs 1 représentés aux figures 1, 2 et 3 comprennent respectivement trois, un et deux rails ascenseurs amont 12 et comprennent chacun deux rails ascenseurs aval 13.

Chacun des rails ascenseurs 12,13 est mobile verticalement au moins entre une position haute et une position basse. En position haute, les rails ascenseurs 12,13 sont aboutés avec un rail aller 10 de sorte que les navettes 9 puissent circuler entre les rails 10 et 12,13. Au contraire, en position basse, les rails ascenseurs 12,13 sont aboutés avec un rail retour 11 de sorte que les navettes 9 puissent circuler entre les rails 11 et 12,13. Les rails ascenseurs 12,13 sont généralement rectilignes et s’étendent dans un plan horizontal. Plus particulièrement, ils peuvent s’étendre soit dans la première direction 6 soit dans une direction perpendiculaire à la direction 6.

Les rails aller 10 et retour 11, au moins au niveau de leur extrémité amont s’étendent le long de la même direction que les rails ascenseur amont 12. Les rails aller 10 et retour 11, au moins au niveau de leur extrémité aval s’étendent le long de la même direction que les rails ascenseur aval 13.

Dans les dispositifs 1 représentés aux figures 1 à 3, les produits 3 sont amenés sur la surface d’accueil amont 4 via un convoyeur s’étendant dans la première direction 6. Ce convoyeur peut notamment être le convoyeur de sortie de la machine amont au dispositif 1.

La partie amont de la surface d’accueil amont 4 est munie d’un système permettant d’écarter (ou de rapprocher) les files 5 de produits 3 entrant sur cette surface 4 transversalement à leur direction de déplacement. Ainsi, les files 5 sont plus espacées sur la surface d’accueil amont 4 que sur le convoyeur qui la précède. En général, lorsque la fardeleuse est une fardeleuse à plusieurs pistes, l’entraxe entre les produits 3 de chaque piste est fixe et donc l’espace libre entre les files 5 de produits 3 peut varier en fonction des formats de produits 3 traités par la fardeleuse. Un tel système permet alors d’ajuster la distance entre les files 5 de produits 3 pour qu’ils puissent être réceptionnés par des navettes 9 des rails allers 10 du dispositif.

Les produits 3 sont ensuite poussés par l’arrière le long de la première direction 6 à l’aide d’un poussoir transversal amont non représenté dans les figures, jusque sur les navettes 9 circulant sur au moins un rail aller 10. En particulier, chaque navette 9 supporte un produit 3.

Pour ce faire, les navettes 9 peuvent être synchronisées avec l’arrivée des produits 3 par exemple à l’aide d’un capteur disposé sur le poussoir transversal amont.

Les navettes 9 sont mobiles de façon contrôlée et connue sur les rails 10,11,12,13, ce qui permet avantageusement de connaître à chaque instant avec précision la position des produits 3 qu’elles déplacent. Pour ce faire, le mouvement des navettes 10 est animé grâce à un principe de moteur linéaire magnétique, qui présente l’avantage de gérer et contrôler la position et la vitesse de chaque navette séparément. Le dispositif 1 selon l’invention permet ainsi de contrôler précisément l’espacement entre deux produits 3 successifs.

Les vitesses des navettes 9 surmontées d’un produit 3 sont alors adaptées individuellement de sorte à rapprocher ou éloigner des produits 3 successifs pour former des lots 2 de produits 3 au niveau des extrémités aval des rails aller 10. Les parties supérieures des navettes 9 sont également aptes à effectuer une rotation, notamment d’un angle de 90° afin de modifier l’orientation des produits 3 qu’elles portent pour former des lots 2 de la configuration souhaitée.

Dans les figures annexées, les rails aller 10, au niveau de leur extrémité aval, s’étendent le long de la première direction 6 et longent deux bords opposés de la surface de réception aval 7. Les lots 2 formés au niveau de l’extrémité aval de chaque rail aller 10, longent donc également deux bords opposés de la surface de réception aval 7. Les deux lots 2 sont alors transférés, notamment simultanément, sur la surface de réception aval 7 à l’aide de deux poussoirs transversaux aval 15 qui s’étendent dans la même direction que les lots 2 à transférer.

Chaque poussoir transversal aval 15 pousse un lot 2 de produits 3 à la fois, sur la surface de réception aval 7 le long de la deuxième direction 14 perpendiculaire à la direction dans laquelle s’étend le lot 2 sur le rail aller 10, donc perpendiculaire à la première direction 6 dans le cas des dessins annexés. Ainsi, les deux poussoirs 15 poussent des lots 2 selon la direction 14 mais dans des sens opposés pour amener les lots 2 sur la surface de réception aval 7.

Une fois un lot 2 transféré, les navettes 9 qui portaient les produits 3 constitutif de ce lot 2 continuent leur cheminement à vide sur leur rail aller 10 vers l’extrémité aval du moyen de déplacement 8 pour être transférées sur un rail retour 11 via un rail ascenseur aval 13. Le rail ascenseur aval 13 associé à ce rail aller 10 (et au rail retour 11 disposé sous ce rail aller 10) se trouve alors en position haute, de sorte à être abouté avec le rail aller 10. Les navettes 9 vides peuvent alors circuler jusque sur le rail ascenseur aval 13.

Le rail ascenseur aval 13 peut alors passer en position basse de sorte à être abouté avec le rail retour 11 avec lequel il est associé. Les navettes 9 présentes sur le rail ascenseur aval 13 peuvent ensuite circuler en direction de la partie amont du moyen de déplacement 8. Elles arrivent alors sur le rail retour 11.

Bien entendu les navettes 9 ayant permis la formation d’un lot 2 de produits 3 ne sont pas forcément transférées simultanément d’un rail aller 10 vers un rail retour 11. Elles peuvent être par exemple transférées à l’unité ou par groupe d’un nombre quelconque de navettes 9.

Le transfert de navettes 9 depuis un rail retour 11 vers un rail aller 10 qui lui est associé, c’est-à-dire qui est placé au-dessus de lui au niveau de l’extrémité amont du moyen de déplacement 8, s’effectue de la même manière que le transfert depuis un rail aller 10 vers un rail retour 11 mais à l’aide d’un rail ascenseur amont 12. Les rails ascenseurs amont 12 sont généralement rectilignes et s’étendent le long de la première direction 6.

En effet, pour ce faire, un rail ascenseur amont 12 se place d’abord en position basse pour être abouté au rail retour 11 auquel il est associé. Il réceptionne alors au moins une navette 9 provenant du rail retour 11 puis effectue une translation verticale pour passer en position haute et être abouté au rail aller 10 auquel il est associé. La au moins une navette 10 circule alors le long de la première direction 6 de sorte à arriver sur le rail aller 10 puis réceptionner au moins un produit 3. Comme détaillé précédemment, en aval du dispositif 1, se trouvent généralement un dispositif de formation de couches palettisables et un dispositif de palettisation.

Grâce à l’invention, il est ainsi possible de proposer une solution de formation de lots 2 de produits 3 qui ont une configuration prédéterminée en vue d’une palettisation qui est versatile, fiable et limitant le risque d’abîmer les produits du fait que sa mise en œuvre engendre peu de mouvements relatifs entre les produits 3 et leur support. En outre, la solution proposée occupe peu d’espace au sol et permet à un opérateur d’intervenir facilement sur le dispositif 1.

Bien que la description ci-dessus se base sur des modes de réalisations particuliers, elle n’est nullement limitative de la portée de l’invention, et des modifications peuvent être apportées, notamment par substitution d’équivalents techniques ou par combinaison différente de tout ou partie des caractéristiques développées ci-dessus.