Fabrication de verre à coin dans la direction transversale d'une installation de fabrication de verre par flottage

La présente invention concerne un procédé de fabrication de verre à coin par flottage d'un ruban de verre sur un bain de métal fondu. La présente invention concerne de plus le verre à coin obtenu par un tel procédé, ainsi qu'un parebrise feuilleté présentant un angle d'amincissement prédéterminé et destiné à être utilisé comme réflecteur dans un système d'affichage tête haute, système également nommé « Head-Up Display (HUD) » en langue anglaise. Sont également concernés un système de contrôle d'un tel procédé de fabrication, ainsi que le programme d'ordinateurs et le support d'enregistrement informatique associés.

L'état de la technique, dont le document brevet US2016/0291324A1, décrit un système connu de HUD. Dans ce contexte, il est connu que les pare-brise ordinaires à faces parallèles posent un premier problème de dédoublement de l'image lors de leur utilisation comme réflecteur. En effet, tel qu'illustré par la figure 1, les rayons lumineux émis par la source du HUD, qui sont réfléchis à la fois par la surface intérieure et la surface extérieure du pare-brise, présentent à l'observateur deux images décalées l'une par rapport à l'autre. Il est connu que ce premier problème peut être évité en utilisant un pare-brise à section en forme de coin qui amène les deux surfaces réfléchissantes du pare-brise à former un angle tel que les deux images réfléchies se superposent aux yeux du conducteur. De la sorte, non seulement on obtient une image réfléchie relativement nette, mais en outre, la clarté de l'image est accrue. A cela s'ajoute un second problème de dédoublement de l'image en transmission. Tel qu'illustré par la figure 2, la lumière émise par une source lumineuse 3a frappe la vitre courbe la et est réfractée conformément aux lois de réfraction connues au passage de l'air au verre et du verre à l'air, avant d'atteindre l'œil 2a de l'observateur. Ce faisceau est représenté par la ligne pleine P. Du point de vue de l'observateur, la source de lumière 3a semble être située à l'emplacement 3a'. Ceci est représenté par le faisceau P'. Cependant, en plus de ce faisceau P référencé comme faisceau primaire, le faisceau n'est que partiellement réfracté sur la seconde frontière gaz / air de la manière décrite ci-dessus. Ainsi, une plus petite fraction est réfléchie sur la seconde limite et est à nouveau réfléchie sur la première limite avant que le faisceau ne traverse maintenant la seconde limite et atteigne l'œil 2a de l'observateur. Ce faisceau, appelé "faisceau secondaire", est représenté par une ligne pointillée S. Du point de vue de l'observateur, la source de lumière 3a semble également être située à l'emplacement 3a". L'angle h entouré par le faisceau primaire P' et le faisceau secondaire S est ce que l'on appelle "l'angle d'image double". Pour adresser ce problème de double image en transmission, on peut prévoir qu'un angle de coin soit prévu entre les deux couches limites supposées sensiblement parallèles cet angle étant calculé en fonction du rayon de courbure de la vitre et de l'angle d'incidence du faisceau lumineux, selon l'équation suivante:

où h est l'angle d'image double, n est l'indice de réfraction du verre, d est l'épaisseur de la vitre, R est le rayon de courbure de la vitre à l'emplacement du faisceau lumineux incident, et f est l'angle d'incidence du faisceau lumineux par rapport à la perpendiculaire sur la tangente à la vitre.

Dans le cas des vitres planes, l'angle d'image double h est une fonction de l'angle de coin d formé par les surfaces de verre, selon la formule suivante :

J n ² — sin ² f

h = 2. d. - cos f

Ainsi, en combinant les formules précitées, l'angle de coin d nécessaire à l'élimination de la double image satisfait l'équation suivante :

De manière connue, et tel que décrit dans le document brevet W02017090561A1, certains verres à coin permettent de répondre à ces spécifications techniques. Dans la présente description, les termes « verre à coin » désignent une feuille de verre présentant une section cunéiforme, également dite en fuseau. Un tel verre est nommé « wedge glass » en langue anglaise.

Dans l'optique de fabriquer un tel verre à coin, il est connu de l'état de la technique, et notamment du document brevet W02016117650A1, de mettre en œuvre un procédé dit « float », dans lequel une feuille de verre est obtenue par flottage d'un ruban de verre sur un bain de métal fondu.

Plus précisément, et tel qu'illustré par les figures 3 et 4, le ruban de verre 8 est entraîné à vitesse constante, dite vitesse d'étenderie V, suivant une direction de déplacement longitudinale L depuis un côté amont du bain 3, où du verre fondu est coulé sur le métal fondu 7, jusqu'à un côté aval du bain 4, où le ruban de verre 8 quitte le bain 3. Par direction de déplacement longitudinale ou direction de lignage, on entend la direction d'écoulement du verre sur le bain, ladite direction étant parallèle à l'axe du bain et à l'axe du ruban de verre. La direction dite latérale ou perpendiculaire s'étend perpendiculairement à cette direction longitudinale, d'un bord latéral à l'autre du bain.

Le ruban de verre 8 est entraîné par des rouleaux extracteurs 9 placés en aval du bain 1, et est de plus étiré transversalement et/ou axialement par une pluralité de paires de roues latérales 10 positionnées de part et d'autre du bain 1, au contact de la surface supérieure du ruban de verre 8.

Ainsi, les deux roues latérales 10 formant chacune desdites paires sont positionnées le long d'un axe latéral, en vis-à-vis l'une de l'autre, sur des bords opposés du bain. De telles roues latérales et/ou les paires formées par ces dernières sont également nommées « top-roll » en langue anglaise. Ces roues latérales sont généralement dentées, en acier, et positionnées de manière légèrement oblique par rapport à la direction longitudinale de déplacement du ruban de verre. La vitesse périphérique des rouleaux extracteurs correspond à la vitesse de déplacement longitudinal du ruban de verre dans l'étenderie, c'est-à-dire la zone en aval du bassin dédiée à la recuisson et au refroidissement du ruban de verre, d'où la dénomination de « vitesse d'étenderie », également nommée « vitesse de ligne ». Sous l'action combinée des rouleaux extracteurs et des roues latérales, le verre est étiré et aminci, ou au contraire épaissi, selon des directions longitudinales et/ou latérales, depuis une épaisseur d'équilibre de 6 mm vers une épaisseur choisie. En sortie de bain 1, le ruban de verre 8 est amené vers un poste de découpe, non représenté, dans lequel des feuilles de verre 1 sont coupées de la bande de verre 8 et empilées.

Afin de donner au ruban de verre 8 sa forme en coin, il est connu de faire varier la vitesse périphérique de rotation des roues latérales 10 de manière croissante, selon la direction de lignage.

Cependant, rien dans l'état de la technique ne permet de déterminer les adaptations à réaliser sur le procédé de fabrication du verre pour produire avec un rendement satisfaisant une feuille de verre à coin répondant à des spécificités techniques données. En particulier, il existe un besoin de déterminer les paramètres concourant à la fabrication d'une feuille de verre comprenant d'une part une section en fuseau dont la valeur d'angle moyenne est comprise entre 0,25 et 0,7 mrad dans la zone destinée à former le HUD, avec une variation angulaire inférieure à 0,14 mrad dans cette même zone, et qui présente d'autre part un étalement satisfaisant selon la direction latérale. Dans la présente description, cette notion d'étalement se rapporte directement à la capacité du ruban de verre à s'étendre, s'élargir, se répandre sur le bain de métal fondu, selon la direction latérale, perpendiculaire à la direction de lignage. En langue anglaise, on parle de « spread ».

La présente invention répond à ce besoin. Plus particulièrement, dans au moins un mode de réalisation, la technique proposée se rapporte à un procédé de fabrication de verre à coin par flottage d'un ruban de verre sur un bain de métal fondu, de préférence de l'étain fondu, dans lequel le ruban de verre est entraîné à vitesse constante, dite vitesse d'étenderie V, suivant une direction de déplacement longitudinale depuis un côté amont du bain, où du verre fondu est coulé sur le métal fondu, jusqu'à un côté aval du bain, où le ruban de verre quitte le bain, ledit ruban de verre étant entraîné par des rouleaux extracteurs placés en aval du bain, ledit ruban de verre étant de plus étiré transversalement et/ou axialement par une pluralité de paires de roues latérales positionnées de part et d'autre du bain au contact de la surface supérieure du ruban de verre, le procédé étant caractérisé en ce que la vitesse spécifique Ri/V de la paire de roues latérales la plus en amont du bain, dite première paire, c'est-à-dire le rapport de sa vitesse périphérique Ri sur la vitesse d'étenderie V, est inférieure à 7%, préférentiellement inférieure à 6%, préférentiellement inférieure à 5,7%, pour une viscosité au niveau de la première paire comprise entre l.l ^e 5 Pa.s (1.1*10 ⁵ Pa.s) et 6.4 ^e 2 Pa.s.

L'invention repose ainsi sur un concept nouveau et inventif consistant à calibrer la vitesse périphérique de la première paire de roues latérales d'une enceinte de formage de verre de type « float » en fonction de la vitesse d'étenderie.

De manière surprenante, il a en effet été constaté par les inventeurs que le maintien de la vitesse spécifique Ri/V de la première paire à une valeur inférieure à 7% permet d'élargir le spread du ruban de verre dans l'enceinte de formage du verre tout en offrant la possibilité d'obtenir une feuille de verre comprenant une section en fuseau dont la valeur d'angle moyenne est comprise entre 0,25 et 0,7 mrad dans la zone destinée à former le HUD, avec une variation angulaire inférieure à 0,14 mrad dans cette même zone. Dans la présente description, la vitesse périphérique R _x correspond à la vitesse de rotation d'une roue au niveau de son point de rayon maximal.

A noter que le maintien de cette vitesse spécifique Ri/V inférieure à 6%, préférentiellement inférieure à 5,7% permet d'accroître encore davantage le spread du ruban de verre.

De manière générale, l'utilisation de la vitesse spécifique Ri/V de la première paire comme référence pour le calibrage des top-roll offre la possibilité au contrôleur d'un float d'accroître significativement la vitesse d'étenderie V, sous réserve que la vitesse périphérique du premier top-roll soit réduite proportionnellement. Il est ainsi possible d'améliorer la productivité d'un float tout en s'assurant que sont réunies les conditions nécessaires à l'obtention d'un verre à coin répondant aux spécifications techniques citées ci-dessus.

Selon un mode de réalisation particulier, le procédé satisfait la relation suivante :

R ₂ — R

0,20 £ r

(GJ ₂ _ rfi) * p £ ¹

R\

Avec :

- Ri la vitesse périphérique de la première paire,

- R ₂ la vitesse périphérique de la deuxième paire, subséquente à la première paire,

- di la distance de la première paire du côté amont du bain,

- d ₂ la distance de la deuxième paire du côté amont du bain.

Le maintien du rapport ci-dessus dans la plage revendiquée permet au cours du formage de la feuille de verre en fuseau d'amincir les bords du ruban par rapport au centre, et donc d'obtenir des feuilles de verre présentant un coin plus fin, tout en conservant une variation angulaire satisfaisante dans la zone du HUD. Ainsi, le maintien de ce rapport au-dessus de la valeur minimum de cette plage permet de garantir que le spread du ruban de verre est suffisant. A contrario, le maintien de ce rapport en- dessous de la valeur maximale permet de garantir que la variation angulaire au niveau de la zone de HUD est satisfaisante.

Selon un mode de réalisation particulier, l'invention concerne également un verre à coin obtenu par un tel procédé de fabrication.

Selon un mode de réalisation particulier, l'invention concerne de plus un système de contrôle de la fabrication de verre à coin par flottage d'un ruban de verre sur un bain de métal fondu, de préférence de l'étain fondu, des rouleaux extracteurs placés en aval du bain entraînant le ruban de verre à vitesse constante, dite vitesse d'étenderie V, suivant une direction de déplacement longitudinale depuis un côté amont du bain, où du verre fondu est coulé sur le métal fondu, jusqu'à un côté aval du bain, où le ruban de verre quitte le bain,

ledit système de contrôle comprenant au moins un module de commande d'au moins une paire de roues latérales positionnées de part et d'autre du bain au contact de la surface supérieure du ruban de verre, lesdites roues latérales étirant transversalement et/ou axialement le ruban de verre,

ledit système étant caractérisé en ce que ledit module de commande est adapté pour faire varier au moins la vitesse périphérique Ri de la paire de roues latérales la plus en amont du bain, afin de maintenir sa vitesse spécifique Ri/V inférieure à 7%, préférentiellement inférieure à 6%, préférentiellement inférieure à 5,7%, pour une viscosité au niveau de la première paire comprise entre l.l ^e 5 Pa.s et 6.4 ^e 2 Pa.s..

La mise en œuvre d'un tel système de contrôle permet d'automatiser la fabrication de verre à coin selon l'invention.

Selon un mode de réalisation particulier, ledit système de contrôle comprend un dispositif de contrôle de l'épaisseur du ruban de verre au niveau du bain.

Il est ainsi possible de contrôler en temps réel l'épaisseur du ruban de verre et d'adapter les différents paramètres du procédé de fabrication en fonction de la valeur d'épaisseur mesurée.

Selon un mode de réalisation particulier, l'invention concerne également une installation de fabrication de verre plat par flottage, adaptée pour mettre en œuvre un procédé selon un mode de réalisation particulier de l'invention, ladite installation comprenant un système de contrôle selon un mode de réalisation particulier de l'invention.

Selon un mode de réalisation particulier, l'invention concerne de plus un programme d'ordinateurs téléchargeable depuis un réseau de communication et/ou enregistré sur un support d'enregistrement adapté pour être lu par un ordinateur et/ou exécuté par un processeur, comprenant un code d'instructions pour mettre en œuvre un procédé de fabrication selon un mode de réalisation particulier de l'invention. Selon un mode de réalisation particulier, l'invention concerne également un support d'enregistrement informatique, sur lequel est enregistré un tel programme d'ordinateurs.

Selon un mode de réalisation particulier, l'invention concerne également un verre feuilleté pour un vitrage, ledit verre feuilleté comprenant un intercalaire plastique viscoélastique interposé entre les deux feuilles de verre, au moins une desdites feuilles de verre étant un verre à coin selon un mode de réalisation particulier de l'invention, comprenant une région adaptée pour la visualisation tête haute.

Selon un mode de réalisation particulier, une desdites feuilles a une épaisseur de 2,1 mm, tandis que l'autre a une épaisseur inférieure à 2,1 mm, préférentiellement de 1,6 mm, encore préférentiellement de 0,7 mm.

La mise en œuvre d'une feuille de verre à coin au sein d'un tel verre feuilleté, dont l'épaisseur totale est réduite, présente l'avantage d'atténuer les phénomènes exposés en introduction du présent texte de dédoublement de l'image en réflexion et en transmission. En particulier, dans l'hypothèse où la feuille de 1,6 mm d'épaisseur est positionnée à l'intérieur de l'habitacle et est recouverte d'un revêtement, le rapprochement constaté entre ce revêtement et la feuille de verre de 2,1 mm d'épaisseur permet d'atténuer la gêne pouvant être occasionnée par l'apparition d'une troisième image fantôme, générée au sein dudit revêtement.

Selon un mode de réalisation particulier, ladite feuille de verre est un verre à coin selon un mode de réalisation particulier de l'invention et a une épaisseur de 2,1 mm.

L'utilisation d'un ruban de 2,1 mm d'épaisseur pour former le verre à coin, et d'un ruban d'épaisseur réduite pour former le verre standard, par exemple de 1,6 mm d'épaisseur, rend plus aisée l'obtention d'une feuille de verre à coin présentant le profil en fuseau souhaité, ainsi qu'une qualité optique satisfaisante. En effet, plus le verre est mince, plus il est difficile d'obtenir une qualité optique satisfaisante. De même, il est plus difficile d'obtenir un angle de coin satisfaisant lorsque la variation relative de l'épaisseur sur sa valeur nominale devient trop importante.

Selon un mode de réalisation particulier, l'invention concerne également l'utilisation d'un verre feuilleté selon un mode de réalisation particulier de l'invention, comme vitrage pour un véhicule de transport terrestre, aquatique ou aérien, pour le bâtiment, le mobilier urbain, ou l'aménagement intérieur. Selon un mode de réalisation particulier, l'invention concerne de plus l'utilisation d'un tel verre feuilleté comme pare-brise, vitrage latéral, custode ou lunette arrière de véhicule automobile.

D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante de modes de réalisation particuliers, donnés à titre de simples exemples illustratifs et non limitatifs, et des figures annexées, pour lesquelles :

• La figure 1 est une représentation schématique du principe de dédoublement d'une image par un pare-brise lors de son utilisation comme réflecteur,

• La figure 2 est une représentation schématique du principe de dédoublement d'une image lors de sa transmission au travers d'un pare-brise,

• La figure 3 est une représentation schématique en plongée d'une installation de fabrication de verre plat par flottage, dite de type « float », qui est adaptée pour mettre en oeuvre un procédé selon un mode de réalisation particulier de l'invention,

• La figure 4 est une représentation schématique d'une vue en coupe suivant les flèches A-A à travers l'installation représentée à la figure 3, qui est adaptée pour mettre en oeuvre un procédé selon un mode de réalisation particulier de l'invention,

• La figure 5 est un graphique représentant une courbe estimative de la variation de la vitesse spécifique du ruban de verre en périphérie de chacune des paires de top-roll mis en oeuvre dans un procédé selon un mode de réalisation particulier de l'invention,

• La figure 6 est un graphique représentant la variation estimée de l'épaisseur de profils de verre obtenus suite à la mise en oeuvre de différentes configurations paramétriques selon des modes de réalisation particuliers de l'invention,

• La figure 7 est un graphique représentant la variation estimée de l'angle de coin d de profils de verre obtenus suite à la mise en oeuvre de différentes configurations paramétriques selon des modes de réalisation particuliers de l'invention,

• La figure 8 est une représentation schématique d'une vue en coupe d'un verre feuilleté selon un mode de réalisation particulier de l'invention,

• La figure 9 est une représentation schématique d'un système de contrôle de la fabrication de verre à coin selon un mode de réalisation particulier de l'invention, • La figure 10 est un diagramme de flux d'un procédé de fabrication d'un verre à coin selon un mode de réalisation de l'invention.

Les différents éléments illustrés par les figures ne sont pas nécessairement représentés à l'échelle réelle, l'accent étant davantage porté sur la représentation du fonctionnement général de l'invention. Dans ce contexte, sauf indication contraire, les numéros de référence qui sont identiques représentent des éléments similaires ou identiques.

Plusieurs modes de réalisation particuliers de l'invention sont présentés par la suite. Il est entendu que la présente invention n'est nullement limitée par ces modes de réalisation particuliers et que d'autres modes de réalisation peuvent parfaitement être mis en œuvre.

Notons que dans la présente description, l'expression « compris(e) entre ... et ... » inclut les bornes dans l'intervalle.

Tel qu'illustré par les figures 3 et 4, une installation de fabrication de verre plat par flottage, dite de type « float », comprend une cuve 1 munie de parois latérales 2, de parois d'extrémités 3 et 4, respectivement à l'entrée et à la sortie de la cuve 1, et d'une sole 5. La cuve 1 contient un bain d'étain en fusion, ou de tout autre métal en fusion approprié, référencé 7. Le verre fondu est déversé sur le bain de métal en fusion 7 à son entrée, à partir d'un canal de distribution 6 se finissant par une lèvre de coulée et disposé au-dessus de la paroi d'entrée 3 de la cuve 1. Le ruban de verre 8 qui se forme sur le bain de métal en fusion 7 est entraîné en continu à vitesse constante suivant une direction de déplacement longitudinale L depuis l'entrée de la cuve, c'est-à-dire le côté amont du bain 3, jusqu'à sa sortie, c'est-à-dire le côté aval du bain 4, par des rouleaux extracteurs 9 placés à l'extérieur de la cuve 1 du côté aval.

Du point de vue du verre, le bain 7 définit plusieurs zones successives en suivant la direction de déplacement longitudinal L du ruban de verre 8. Après avoir été déversé sur le bain de métal fondu 7, le verre 8 s'étale librement au maximum sur le bain 7 dans une première zone I. Il se forme ainsi un ruban de verre 8 qui se déplace vers l'aval sous l'effet de la traction des rouleaux extracteurs 9.

Pour la production de verre mince (épaisseur inférieure à l'épaisseur d'équilibre du verre considéré, généralement environ 6 mm), ce verre 8 est étiré transversalement et axialement par l'action de roues dentées latérales 10, dites top-rolls, et axialement par l'étenderie en aval de l'enceinte de flottage. Plus précisément, dans une deuxième zone II, le ruban de verre 8 en formation subit des forces longitudinales et dirigées vers l'extérieur sous les actions combinées de rouleaux extracteurs 9 et de roues latérales 10. Les roues latérales 10 sont généralement en acier et légèrement obliques par rapport à la direction de déplacement longitudinal L du ruban de verre 8. Elles sont entraînées par des moteurs généralement à des vitesses différentes selon leur position, et croissantes vers l'aval. Dans cette deuxième zone II, l'étirage du verre commence et celui-ci s'amincit.

Après la zone des top-roll, le verre subit une diminution de largeur appelée striction. Ainsi, dans cette troisième zone III, le ruban de verre 8 prend sa forme définitive sous l'action des rouleaux extracteurs 9 l'entraînant en direction de la sortie du bain 7. Les deuxième et troisième zones II, III forment ensemble la zone d'étirage qui est suivie par une quatrième zone IV, dite d'étenderie ou de consolidation, où le ruban de verre 8 figé se refroidit progressivement.

De manière générale, l'invention repose sur le concept inventif consistant à calibrer la vitesse périphérique de la première paire de roues latérales 10 d'une enceinte de formage de verre de type « float » 1 en fonction de la vitesse d'étenderie V. En particulier, vitesse spécifique Ri/V de la paire de roues latérales la plus en amont du bain (1), dite première paire, c'est-à-dire le rapport de sa vitesse périphérique Ri sur la vitesse d'étenderie V, est maintenue inférieure à 1%, afin d'élargir le spread du ruban de verre 8 dans l'enceinte de formage du verre 1 tout en offrant la possibilité d'obtenir une feuille de verre 11 comprenant une section en fuseau dont la valeur d'angle moyenne est comprise entre 0,25 et 0,7 mrad dans la zone destinée à former le HUD, avec une variation angulaire inférieure à 0,14 mrad dans cette même zone.

Dans la suite de la description, trois configurations distinctes des top-roll d'un float sont d'abord présentées. Une première configuration, dite « de référence », correspond au calibrage connu d'un float permettant l'obtention d'une feuille de verre dépourvue de coin, d'une épaisseur de 2,1 mm. Les deux autres configurations, dites « Parabolic 1 » et « Parabolic 2 », correspondent à deux modes de réalisation particuliers de l'invention. Les profils latéraux des feuilles de verre obtenues selon chacune de ces configurations du float ont par la suite été caractérisés, au regard des variations de leur épaisseur et de leur angle de coin d.

Ces différentes configurations ont pour points communs : o Le profil de température du ruban de verre 8 selon la direction de ligne L, o Le positionnement des top-roll 10 le long des parois latérales 2 du float, o La vitesse constante d'étenderie V mise en œuvre,

o L'épaisseur moyenne du ruban de verre 8.

Ces différents paramètres sont reproduits à l'identique entre chacune des trois configurations citées ci-dessus afin de mieux mettre en évidence l'influence que peut avoir une variation de la vitesse périphérique d'un ou plusieurs top-roll 10 sur le profil latéral de la feuille de verre obtenue en sortie de bain 7.

L'épaisseur moyenne du ruban de verre 8 est mesurée en sortie d'étenderie via un laser balayant à une fréquence donnée, traditionnellement toutes les 3 min, la largeur du ruban 8.

A noter qu'il est d'usage, dans le domaine de la fabrication du verre, d'utiliser la « bay » comme unité de mesure métrique, selon la direction longitudinale L, de la position d'un objet dans l'enceinte de flottage par rapport au côté amont du bain 3. Une bay est ainsi une unité de construction des installations de type float, dont la longueur unitaire est de 3,048m. Le décompte des bay est effectué à compter de la valeur 1 (et non de 0). De plus, dans ce système de notation, la séparation décimale est marquée par une barre oblique (« slash » en langue anglaise), et non pas par une virgule (ou un point dans certains pays). A titre d'exemple, l'annotation « 2/7 » se rapporte à une valeur de 2,7 bay et caractérise le positionnement d'un objet à une distance de 5,1816m (1,7*3,048) du côté amont du bain 3, le long de la direction de ligne L. Selon les trois modes de réalisation décrits ci-dessous, l'installation « float » comprend huit paires de roues latérales régulièrement réparties entre la bay 2 et la bay 8.

A noter que pour chacune des trois configurations paramétriques décrites, la viscosité au niveau de la première paire de top-roll est comprise entre l.l ^e 5 Pa.s (1.1*10 ⁵ Pa.s) et 6.4 ^e 2 Pa.s. Cette valeur de viscosité peut aisément être déterminée par un Homme du Métier, par application de la loi Vogel-Fulcher (VFT) à la température mesurée du ruban de verre 8 au niveau de cette première paire de top-roll. Dans ce contexte, la viscosité au niveau de la dernière paire de top-roll est quant à elle comprise entre 1.8 ^e 5 Pa.s et 3,8 ^e 6 Pa.s.

De même, la vitesse d'étenderie V est constante et est comprise entre 1020 et 1250 m par heure. L'épaisseur moyenne des rubans de verre 8 est fixée à 2,1 mm.

La figure 5 est un graphique représentant une courbe estimative de la variation de la vitesse spécifique du ruban de verre 8 en périphérie de chacune des paires de top-roll 10, depuis la première paire de top-roll, c'est-à-dire celle la plus en amont, jusqu'à la huitième et dernière paire, c'est-à-dire celle la plus en aval du float 1. Les données numériques ayant servi à l'élaboration de cette courbe sont reprises dans le tableau annexé ci-dessous.

Au regard de ces données, nous constatons qu'à la différence de la configuration de référence, chacune des configurations « parabolic 1 » et « parabolic 2 » répond à la définition revendiquée de l'invention.

Ainsi, pour la configuration « parabolic 2 » :

o La vitesse spécifique Ri/V est de 6%, et est donc inférieur à 1%,

o le rapport -— -— -— est de 0,205, et est donc compris dans la plage

( ₂ — d ₁ )*R ₁

revendiquée.

Ainsi, pour la configuration « parabolic 1 » :

o La vitesse spécifique Ri/V est de 3%, et est donc inférieur à 7%,

o le rapport— -—— est de 1,016, et est donc compris dans la plage

revendiquée.

Ainsi, pour la configuration « Reference » :

o le rapport Ri/V est de 14%, et est donc supérieur à 7%,

^ ^

o le rapport— -— -— est de 0.020, et est donc en dehors dans la plage

revendiquée.

Les figures 6 et 7 sont des graphiques représentant respectivement les variations estimées de l'épaisseur et de l'angle de coin d des profils de verre obtenus en sortie de bain 7 suite à la mise en œuvre de chacune des trois configurations paramétriques décrites ci-dessus. L'enceinte de flottage 1 étant considérée comme symétrique par rapport à son axe longitudinal L, seule la moitié des profils d'épaisseur et d'angles de coin d sont représentés.

De manière générale, la zone destinée à former le HUD est comprise entre 1,10 et 1,40 m du centre du ruban 8, selon une direction transversale. Sur les figures 6 et 7, les limites de cette zone HUD sont illustrées par deux barres verticales. Les points sur chacune des courbes se rapportent aux valeurs moyennes d'angle de coin d dans la zone HUD.

Tel qu'illustré sur la figure 7, les configurations « parabolic 1 » et « parabolic 2 » permettent de former une feuille de verre 11 ayant une valeur d'angle de coin d variant autour de 0,3 mrad dans la zone HUD.

Selon un mode de réalisation particulier, et tel qu'illustré par la figure 8, la feuille de verre à coin 11 obtenue par le procédé ci-dessus mentionné, d'une épaisseur de 2,1 mm, est intégrée au sein d'un verre feuilleté 14 comprenant un intercalaire plastique viscoélastique 12 interposé entre la feuille de verre à coin 11 et une deuxième feuille de verre standard 13 de 1,6 mm d'épaisseur.

Selon des modes de réalisations alternatifs, il est entendu que la deuxième feuille de verre 13 peut soit avoir une épaisseur égale de 2,1 mm, soit une épaisseur réduite, par exemple de 0,7 mm. Selon un mode de réalisation alternatif, la deuxième feuille de verre peut également présenter une forme en fuseau, l'angle de coin total du verre feuilleté 14 étant alors égal à la somme des angles de coin respectifs des deux feuilles (11, 13).

La mise en œuvre d'une feuille de verre à coin 11 au sein d'un tel feuilleté 14, dont l'épaisseur totale est réduite, présente l'avantage d'atténuer les phénomènes exposés en introduction du présent texte de dédoublement de l'image en réflexion et/ou en transmission. En particulier, dans l'hypothèse où la feuille d'épaisseur réduite est positionnée à l'intérieur de l'habitacle et est recouverte d'un revêtement, le rapprochement constaté entre ce revêtement et la feuille de verre de 2,1 mm d'épaisseur permet d'atténuer la gêne pouvant être occasionnée par l'apparition d'une troisième image fantôme, générée au sein dudit revêtement.

Dans ce contexte, l'utilisation d'un ruban de 2,1 mm d'épaisseur pour former le verre à coin 11, et d'un ruban de 1,6 mm d'épaisseur pour former le verre standard 13, rend plus aisée l'obtention d'un verre feuilleté 14 présentant le profil en fuseau souhaité, ainsi qu'une qualité optique satisfaisante. En effet, plus le verre est mince, plus il est difficile d'obtenir une qualité optique satisfaisante. De même, il est plus difficile d'obtenir un angle de coin satisfaisant lorsque la variation relative de l'épaisseur sur sa valeur nominale devient trop importante.

Selon un mode de réalisation alternatif représenté par la figure 9, la fabrication (S) de verre à coin 11 est automatisée via un système de contrôle 20 décrit dans le présent texte, ce qui offre la possibilité d'une adaptation en continue de la vitesse spécifique de la première paire de roues latérales 10, suivant un procédé de contrôle (S) décrit dans le présent texte.

Ainsi, l'invention se rapporte également à un système 20 de contrôle de la fabrication de verre à coin telle que celle décrite dans le présent texte. Tel qu'illustré par la figure 9, un tel système de contrôle 20 comprend un processeur 21 ayant fonction de module de traitement, une unité de stockage 22, une unité d'interface 23 et un dispositif de mesure 24, qui sont connectés par un bus 25 informatique.

Le processeur 21 commande les roues latérales 10. L'unité de stockage 22 stocke au moins un programme à exécuter par le processeur 21, et diverses données, y compris les données recueillies par le dispositif de mesure 24, les paramètres utilisés par des calculs réalisés par le processeur 21, ou les données intermédiaires des calculs effectués par le processeur 21. Le processeur 21 peut être formé par tout matériel ou logiciel connu ou approprié, ou par une combinaison de matériel et de logiciel. L'unité de stockage 22 peut être formée par tout stockage approprié ou moyen adapté pour stocker le programme et les données de manière lisible par ordinateur. Le programme fait que le processeur 21 met en œuvre un procédé de contrôle tel que celui décrit dans le présent texte.

L'unité d'interface 23 fournit une interface entre le système de contrôle 20 et un appareil externe. L'unité d'interface 23 peut notamment être en communication avec l'appareil externe via un câble ou une communication sans fil. Dans ce mode de réalisation, l'appareil externe peut être une roue latérale 10 et/ou une autre composante du float 1, telle qu'un dispositif de mesure de l'épaisseur centrale du ruban de verre 8. Dans ce dernier cas, des valeurs d'épaisseur peuvent être entrées dans le système 20 à travers l'unité d'interface 23, puis stockées dans l'unité de stockage 22.

Bien qu'un seul processeur 21 soit représenté sur la figure 9, un Homme du Métier comprendra qu'un tel processeur 21 peut comprendre différents modules et unités mettant en œuvre les fonctions exécutées par le système de contrôle 20. Ces fonctions peuvent également être réalisées par une pluralité de processeurs 21 communiquant entre eux. La figure 10 est un diagramme de flux illustrant les étapes successives d'un procédé de contrôle (S) de la fabrication de verre à coin 1 selon un mode de réalisation particulier.

Au cours d'une première étape (étape SI), l'épaisseur mesurée du ruban de verre et/ou la vitesse périphérique mesurée de la première top-roll et/ou le rapport V/Ri sont comparées à une valeur seuil prédéterminée. En ce qui concerne le rapport V/Ri, la valeur seuil utilisée est de 15.

En pratique, si la vitesse spécifique Ri/V mesurée (étape SI) est supérieure à 7%, ordre est donné (étape S2) de diminuer la vitesse Ri (étape S3) ou alternativement d'accroître la vitesse d'étenderie V.

Ce contrôle de la valeur de la vitesse spécifique Ri/V est réalisé en continu.

A noter que selon des modes de réalisation alternatifs, ce procédé de contrôle peut être mis en œuvre sur la base de différents types de mesures, de différentes valeurs seuils, et/ou à des fréquences d'itération différentes.

Annexe - Tableau du rapport des vitesses spécifiques :