CAHANNES PAUL (CH)
GRESSER GOETZ THEODOR (CH)
CAHANNES PAUL (CH)
| EP0866153A1 | 1998-09-23 | |||
| DE2816900A1 | 1979-10-25 | |||
| DE10323359A1 | 2003-12-04 | |||
| EP0887445A1 | 1998-12-30 |
| Patentansprüche
1. Wanderdeckelvorrichtung für eine Karde mit mehreren Deckeln mit je einer Garnitur, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite der garnierten Fläche jedes Deckelstabes nicht kleiner als 50% und nicht grösser als 150% der Breite der garniturlosen Lücke zwischen den garnierten Flächen benachbarter Deckeln ist.
2. Vorrichtung gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite der garnierten Fläche jedes Deckelstabes nicht kleiner als 80% und nicht grösser als 125% der Breite der gamiturlosen Lücke zwischen den garnierten Flächen benachbarter Deckel ist.
3. Vorrichtung gemäss Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite der garnierten Fläche jedes Deckelstabes nicht kleiner als 90% und nicht grösser als 110% der Breite der garniturlosen Lücke zwischen den garnierten Flächen benachbarter Deckel ist.
4. Wanderdeckelvorrichtung für eine Karde mit mehreren Deckeln mit je einer Garnitur, dadurch gekennzeichnet, dass die garniturlose Lücke zwischen den Garnituren der Deckel im wesentlichen gleich gross oder grösser ist als die Garniturbreite, aber nicht grösser als die 1.5-fache Breite des Garniturstreifens.
5. Wanderdeckelvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Lücke 10 bis 16 mm breit ist.
6. Karde mit einem Wanderdeckelsystem, wobei der Winkel α aller Deckel, die in Arbeitsstellung gegenüber der Trommel stehen, zwischen 100° und 120° beträgt, insbesondere zwischen 110° und 120° ist, und die gesamte Kardierfläche mindestens 1.20 m 2 beträgt, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens 30 Deckel in Ar- beitsstellung stehen.
7. Karde nach Anspruch 6, wobei die Deckel mit je einer Garnitur ausgebildet sind und die garniturlose Lücke zwischen der Garnitur im wesentlichen gleich gross oder grösser ist als die Garniturbreite, wenigstens wenn die Deckel in Arbeitsstellung sind.
8. Karde nach Anspruch 6 oder 7, wobei die Karde eine Arbeitsbreite >1.20 m, insbesondere >1.50 m aufweist.
9. Karde nach Anspruch 6, 7 oder 8, wobei der Radius der Trommel zwischen 400 und 500 mm beträgt.
10. Karde nach einem der Ansprüche 6 bis 9, wobei die gesamte Fläche der Garnitur, die mit der Trommel in Eingriff steht, kleiner oder gleich 50 % der Gesamtfläche der Deckel, die in Arbeitsstellung stehen, beträgt.
11. Garniturstreifen zur Verbindung mit einem Deckelstab für die Wandervorrichtung einer Wanderdeckelkarde, mit einem Stoffstreifen, im Stoffstreifen eingesetzte Drahtelemente, die eine längliche garnierte Fläche bilden, und einem verformbaren
Befestigungsmittel, dadurch gekennzeichnet, dass der Stoffstreifen (32) eine Breite (SB) von 20 bis 28 mm aufweist, das Befestigungsmittel (34, 36) an jedem Rand einen Bereich mit einer Breite (RB) von 2 bis 5 mm abdeckt, und die garnierte Fläche eine Breite (G) von 10 bis 20 mm aufweist.
12. Garniturstreifen gemäss Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass der Stoffstreifen (32) eine Breite (SB) von 22 bis 26 mm aufweist und die garnierte Fläche eine Breite (G) von 12 bis 16 mm aufweist.
13. Garniturstreifen gemäss Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Stoffstreifen (32) eine Breite (SB) von 22 bis 26 mm aufweist und die garnierte Fläche eine Breite (G) von 13 bis 15 mm aufweist.
14. Deckelstab zur Aufnahme eines Garniturstreifens (30), mit einem Hohlprofil, das im Querschnitt betrachtet einen Kopfteil und einen Fussteil aufweist, wobei der Fuss- teil mit einer ersten Fläche versehen ist, welche als Berührungsfläche für den Gar- niturstreifen bzw. für eine Halterung des Garniturstreifens dienen kann, und mit weiteren Flächen versehen ist, die mit je einem verformbaren Befestigungsmittel (34, 36) des Garniturstreifens (30) zusammenarbeiten können, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite der Berührungsfläche zwischen 20 und 26 mm liegt.
15. Deckelstab gemäss Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Breite der Berührungsfläche zwischen 22 und 25 mm liegt.
16. Deckelstab gemäss Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass im Quer- schnitt betrachtet der Kopfteil mittels einer Zwischenpartie mit dem Fussteil verbunden ist.
17. Deckelstab gemäss einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Maximalbreite des Kopfteils an einer Stelle liegt, die einen Abstand vom freien Ende des Kopfteils aufweist.
18. Deckelstab gemäss Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Maximalbreite des Kopfteils grösser als die Breite der Zwischenpartie ist.
19. Deckelstab gemäss einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Breite des Kopfteils in einer Richtung vom Fussteil weg verjüngt.
20. Wanderdeckelvorrichtung mit Deckelstäben gemäss Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Kopfteile der Deckelstäbe derart gestaltet sind, dass im Einlaufbereich die einander entgegengerichtete Seitenflächen der Kopfteile benachbarter Deckelstäbe im wesentlichen parallel, vorzugsweise mit einem vorgegebenen Abstand, angeordnet sind. |
Wanderdeckel für eine Karde
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Deckel für eine Wanderdeckelkarde und eine Karde mit einem Wanderdeckelsystem.
In der Putzerei und Karderie wird die Baumwolle für die weitere Verarbeitung zu einem Garn vorbereitet. Die Baumwollflocken werden von Ballen abgenommen, gereinigt und voraufgelöst. Die Karde als letzter Reinigungsschritt ist das Herzstück. Hier wird die Baumwolle nicht nur gereinigt, sondern in Einzelfasern aufgelöst und zu ei- nem Band zusammengefasst. Da die Verfahrensschritte nach der Karde keine Reinigungsschritte mehr enthalten, ist die Qualität des Bandes in grossem Masse für die Qualität des daraus gesponnen Garns entscheidend. Vor allem Schmutzpartikel und Nissen, die spätestens auf der Karde hätten eliminiert werden sollen, sind direkt im Garn als Verunreinigung oder Dickstellen wieder erkennbar.
Auf der Karde gibt es verschiedene Reinigungs- und/oder Kardierzonen. Die Flocken werden in Form einer regelmässigen Watte auf die Karde gespiesen. Zuerst wird die Watte durch den Vorreisser (früher auch Briseur genannt) vorgereinigt. Dieser besteht aus 1 bis 3 Walzen mit relativ groben Garnituren, die die Flocken zusätzlich weiter auflösen und an die Trommel weitergeben. Bei der modernen Hochleistungskarde sind in diesem Bereich auch Reinigungselemente wie Messer vorhanden. Die Hauptaufgabe der Trommel ist schwerpunktmässig das tatsächliche Kardieren, das Entfernen von Staub und Nissen sowie das Parallelisieren der Fasern.
Die Trommel kann in drei Kardierzonen eingeteilt werden: die Vorkardier- und die Nachkardierzone, die meistens aus einer Anordnung von stationären Reinigungselementen besteht, wie Festdeckeln mit Garnituren, Messern und Absaugungselemen- ten, und die Hauptkardierzone. Obwohl die Hauptkardierzone aus Festdeckeln bestehen kann, ist ein Wanderdeckelsystem das bevorzugte System. Das Wanderdeckelsystem besteht je nach Fabrikat der Karde aus 79 bis 112 Deckeln, die durch eine Kette oder einem Riemen zu einem umlaufenden Endlosband zusammengefasst sind. Dabei sind 20 bis 50 Deckel ständig in Arbeitsposition. In Arbeitspo-
Bestätigungskopfö
sition stehen die Deckel dann, wenn sie mit ihrer Garniturseite gegenüber der Trom- melgarnitur angeordnet sind.
In der neuesten Generation der Hochleistungskarden, zum Beispiel die C60 Karde von Rieter, ist die Arbeitsbreite der Trommel vom bisher üblichen Wert im Bereich 1 m auf 1.5 m erhöht worden. Zusätzlich ist der Durchmesser der Trommel von den bisher üblichen 1.3 m auf rund 0.814 m reduziert. Eine Karde mit einem reduzierten Trommeldurchmesser wird vorzugsweise mit einer relativ hohen Drehzahl angetrieben, um eine höhere Umfanggeschwindigkeit zu erreichen. Die Karde kann durch die geänder- te Geometrie und die entsprechend geänderten Verarbeitungsparameter heute mehr als 200 kg/h an Baumwolle verarbeiten.
Die geänderte Geometrie der Trommel hat aber auch einen Effekt auf die Funktionalität der Kombination von Deckel und Trommel. Die vorliegende Erfindung befasst sich mit Weiterentwicklungen in diesem Zusammenhang.
Für die Kardierfunktion der Deckel-Trommel Kombination sind verschiedene Theorien in der Praxis entwickelt worden. Eine erste Theorie basiert auf der Annahme, dass die gesamte Garniturfläche in der Arbeitsposition für eine optimale Kardierqualität mass- gebend ist. Dies würde für neue Deckel mit einer Garnitur bis zum Rand sprechen (vgl. Rieter EP-B-887445).
Eine zweite Theorie basiert auf der Annahme, dass die Anzahl „Kardierlinien" für die Kardierqualität durchschlaggebend ist. Deckel sind grundsätzlich gerade geschliffen. Durch den Radius der Trommel entsteht bei der Zusammenarbeit dieser Arbeitselemente automatisch eine engste Stelle von Deckel und Trommel. Diese engste Stelle wird Kardierlinie genannt. Die Position dieser engsten Stelle gegenüber dem jeweiligen Deckel hängt einerseits von der Art und Weise wie die Garniturspitzen des Deckels geschliffen worden sind und andererseits von der Art und Weise wie der Deckel selbst in der Karde geführt wird ab. Die Wirkung der engsten Stelle ist auf jeden Fall, dass die Kardierkräfte vor und nach dieser Stelle durch eine Vergrösserung der Distanz zwischen Deckel und Trommel kleiner sind bzw. nachlassen, was einen positiven
Effekt auf die Faserschädigung hat.
Noch weitere Theorien befassen sich mit der Bedeutung der „Lücken" (nicht garnierte Streifen) zwischen den garnierten Flächen der Deckel.
Es hat sich als bisher nicht möglich erwiesen, für diese Theorien empirische Unterstützung zu erbringen bzw. sie eindeutig zu widerlegen. Für den Fachmann bleibt trotzdem stets die Aufgabe offen, Komponenten und Baugruppen zu entwickeln, die zumindest in einer vorgegebenen Arbeitsumgebung vorteilhafte Wirkungen hervor- bringen.
Gemäss der vorliegenden Erfindung erfolgt die Lösung dieser Aufgabe durch die Merkmale der Ansprüche 1 , 4, 6, 11 und 14.
Indem das Verhältnis der garniturlosen Lücke zur Garniturbreite optimiert wird (Ansprüche 1 , 4 und 6), entsteht eine optimale Geometrie, die sowohl die Kardierqualität als auch die Quantität gewährleistet. Die Komponenten bzw. Baugruppen gemäss den Ansprüchen 11 und 14 sind dazu konzipiert, die optimale Gestaltung zu ermöglichen, oder zumindest das Erzielen einer derartigen Gestaltung zu erleichtern.
Die Erfindung ist nicht eingeschränkt auf eine bzw. abhängig von einer Theorie der Zusammenarbeit der Arbeitselemente innerhalb der Karde. Die Erläuterung theoretischen überlegungen kann aber allenfalls helfen, die erfinderischen Schritte zu verstehen. Die folgende Erklärung wird in diesem Sinne angeboten. Die Einschränkung der Garniturbreite ermöglicht einen optimalen Austausch der Fasern zwischen der Trommel und den Deckelgarnituren, wobei eine grosse Distanz zwischen Deckel und Trommelgarnitur vermieden wird. Durch die garniturlosen Lücken zwischen den Garnituren entstehen so genannte Entspannungszonen, die einem überstrapazieren der Fasern entgegenwirken. Hier können die Fasern unter Einfluss ihrer eigenen Elastizi- tat zurückfedern, wodurch sie nicht permanent überstreckt werden, wie das bei einer durchgehende Garniturfläche der Fall wäre. Dadurch kann die Faserschädigung minimiert werden.
Die Breite der garniturlosen Lücke ist vorzugsweise im wesentlichen gleich gross oder grösser als die Garniturbreite. Vorzugsweise beträgt die Breite der garniturlosen Lücke zwischen 10 und 16 mm. „Im wesentlichen gleich gross" bedeutet hier zum Beispiel, dass die Breite einer Lücke bis maximal 15% kleiner oder grösser als die Breite der ihr anschliessenden Garniturstreifen gewählt wird. Allerdings darf die garniturlose Lücke nicht zu gross gewählt werden. In einer Entspannungszone zwischen den Garnituren könnten möglicherweise zusätzliche Verwirbelungen der Fasern auftreten, die zur Nissenbildung führen könnten. Daher wird die Breite der garniturlosen Lücke zwischen den Garnituren vorzugsweise nicht grösser als 1 ,5-fache Garniturbreite ge- wählt.
Damit der Deckel die Kardierkräfte während dem Einsatz in Arbeitsposition standhält, insbesondere nicht verformt, ist das Verhältnis der Deckelstabbreite zur Deckelstabhöhe ohne Garnitur < 0.4, wobei die Deckelstabbreite in etwa der Breite von einmal Garnitur und 1 mal garniturlose Lücke entspricht. In der Praxis ist der tatsächliche Wert etwas kleiner, da die Deckel nicht satt gegeneinander angeordnet sind, sondern zwischen den Deckel kleine Lücken vorhanden sind.
Anhand der Figuren und Beispiele werden weitere Merkmale der Erfindung erläutert.
Figur 1 Schematische Seitenansicht einer Karde.
Figur 2 Schematische Darstellung Endteilen dreier Wanderdeckel
Figur 3 Schematische Ansicht im Querschnitt eines Garniturstreifens zur
Verwendung in einem Deckel gemäss der Erfindung Figur 4 Querschnitt (zu einem anderen Massstab) eines Hohlprofils zur
Verwendung in einem Deckelstab gemäss der Erfindung Figur 5 Zum Vergleich, Querschnitt eines Hohlprofils zur Verwendung in einem Deckelstab gemäss dem Stand der Technik
Figur 6 Vergrösserte Darstellung des Profils der Figur 4 zur Erläuterung gewisser Massangaben
Figur 7 Vereinfachte Darstellung von vier Deckelstäben beim Einlaufen in die Arbeitsposition
Figur 8 Perspektivische Darstellung eines Endkopfes zur Verwendung mit einem Profil gemäss Figur 4 Figur 9 Schematische Darstellung im Querschnitt des Gleitkörpers eines
Endkopfes gemäss der Figur 8 Figur 10 Schematische Darstellung eines Riemens zur Verwendung mit einem Endkopf gemäss den Figuren 8 und 9
Figur 11 Schematische Darstellung einer Alternativausführung vom Fuss- teil eines Tragkörpers, der ebenfalls in einem Deckel gemäss der Erfindung verwendet werden kann.
Figur 1 zeigt eine Wanderdeckelkarde, zum Beispiel die Rieter Karde C60 mit einer Arbeitsbreite von 1.5 m. Faserflocken werden durch Transportkanäle durch die verschiedenen Putzereiprozessstufen transportiert (nicht gezeigt) und schliesslich dem Füllschacht (16) der Karde. Der Schacht (16) in Figur 1 ist als ein sogenannter „Reini- gerschacht" mit einem Reinigungsmodul zwischen dem Schachtoberteil und dem Schachtunterteil ausgeführt. Dies ist aber für die vorliegende Erfindung nicht wesentlich, anstelle eines Reinigerschachts kann auch ein normaler Füllschacht vorgesehen werden. Der Schacht gibt die Faserflocken dann als Watte an die Karde weiter, und zwar an eine bekannte Speisevorrichtung, welche die Watte mit einer vorgegebenen Geschwindigkeit in die Karde einzieht. Die Speisevorrichtung speist die Faserflocken zu den Vorreissern (3). Die Vorreisser öffnen die Faserflocken und entfernen einen Teil der Schmutzpartikel. Die letzte Vorreisserwalze übergibt die Fasern an die Kardentrommel (1). Die Kardentrommel arbeitet mit den Deckeln (7) zusammen und pa- rallelisiert hierbei die Fasern noch weiter. Die Deckel werden durch eine Deckelreini- gung (14) gereinigt und eventuell mit einer Schleifvorrichtung nachgeschliffen. Nachdem die Fasern zum Teil mehrere Umläufe auf der Kardentrommel durchgeführt haben, werden sie von der Abnehmerwalze (4) von der Kardentrommel abgenommen, dem Abnahmebereich (5) zugeführt und schliesslich als Kardenband in einen Kannenstock in einer Kanne abgelegt (nicht gezeigt).
Der Deckelbereich bildet zusammen mit der Trommel die Hauptkardierzone und hat als Funktion die Auflösung der Flocken zu Einzelfasern, Ausscheidung von Verunrei-
nigungen und Staub, Eliminierung von sehr kurzen Fasern, die Auflösung von Nissen und die Parallelisierung der Fasern. Dieser Bereich kann mit einem Winkel α definiert werden. Dieser Bereich erstreckt sich von der Stelle, an der der erste Deckel in Arbeitsposition gesetzt wird, bis zu dem Punkt, an dem der letzte Deckel die Arbeitsposi- tion verlässt. Die Kardentrommel hat einen Durchmesser D und eine Arbeitsbreite A (nicht gezeigt in Figur 1). Mit diesen Parametern kann die gesamte Kardierfläche, definiert durch die Fläche der gesamten Deckel in Arbeitsposition, berechnet werden. Die Fläche der gesamten Deckel besteht aus der Fläche der Garnitur und der der garniturlosen Lücken zusammen.
Die Deckel werden mit einem Endlosriemen oder einer Kette über Umlenkrollen (6) mit einen Antrieb über die Trommeloberfläche fortbewegt, meistens gegen die Drehrichtung der Trommel. Die Unterseite der Deckel ist mit einer Garnitur versehen, zum Beispiel mit einer Sägezahngarnitur oder mit flexiblen Garnituren in Form von Häk- chen, wobei auch alternative Formen von Garnituren in Frage kommen. Auch die Trommel hat eine Garnitur, die mit dem Deckel zusammenarbeitet. Zwischen der Trommel- und der Deckelgarnitur ist ein Spalt, der Kardierspalt genannt wird. Die Deckel laufen über zwei Flexibelbogen, die an jeder Seite der Trommel angeordnet sind. Der Flexibelbogen kann mit Mitteln (nicht gezeigt) zum Einstellen der Bogen versehen werden, so dass eine genaue Einstellung des Kardierspalts vorgenommen werden kann. Dieser Kardierspalt wird normalerweise über fast die ganze Hauptkardierzone derart gewählt, dass die Deckel mit einem gleich bleibenden Abstand zur Trommel eingestellt sind. Allerdings kann der Spalt auch öffnend - der Kardierspalt wird grösser - oder schliessend - der Kardierspalt wird kleiner - eingestellt werden. Für die Kon- trolle der Einstellung können in der Seite der Bögen Schlitze angebracht sein, wodurch mit Messlehren der Abstand zwischen den Garnituren gemessen werden kann. Die Grosse des Kardierspalts liegt bei einer Wanderdeckelkarde beispielsweise zwischen 0.10 bis 0.30 mm für Baumwolle oder bis 0.40 mm für chemische Fasern.
Figur 2 zeigt nochmals schematisch einige Deckel in Arbeitsposition. Die Garniturbreite G der Garnitur (15) ist von Ansatz bis Ansatz gemessen. Als Garnitur können ne-
ben Häkchengarnituren auch starre, halbstarre oder Sägezahngarnituren verwendet werden. Auch jegliche andere Formen der Garnituren können angewendet werden, sofern sich die Erfindung auf das Verhältnis zwischen Garnitur und garniturlosen Lücke bezieht. Die garniturlose Lücke L läuft von Ende Ansatz der Garnitur bis Anfang Ansatz der nächsten Garnitur. Vorzugsweise hat jeder Deckel (7) eine eigene Garnitur, normalerweise besteht diese aus einem Garniturstreifen, aber auch mehrere Streifen können auf einem Deckel angebracht werden. Die Garnitur kann in einem Winkel geschliffen oder in einem Winkel am Deckelstab angebracht werden, damit die Kardierlinie im Deckelstab in Laufrichtung gesehen, nach vorne oder nach hinten verlegt werden kann. Die Deckelbreite B läuft von Deckelrand zu Deckelrand an der Deckelstabfläche, an welcher die Garnitur angebracht ist. Diese Breite ist aber ungefähr gleich der Summe einer Garniturbreite und einer Breite einer garniturlosen Lücke.
Die Arbeitslänge A der Garnitur ist gleich der Arbeitsbreite der Trommel.
Die Deckelhöhe H ist die Höhe des Deckels ohne Garnitur. Um die Kardierkräfte genügend aufzufangen bzw. die Durchbiegung zu begrenzen, sind die Deckel der Figur 2 im Verhältnis Deckelbreite B zu Deckelhöhe H kleiner als 0.4 angeordnet. Vorzugsweise sind die Deckel aus einem Hohlprofil, z. B. einem Strangpressprofil gefertigt, wobei an jedem Ende eines Hohlprofils ein Endkopf (in Fig. 2 nicht gezeigt) vorgesehen wird, der auf dem zugeordneten Flexibelbogen gleitet.
Ein Beispiel für die Gestaltung einer Wanderdeckelvorrichtung gemäss dieser Erfindung kann folgenderweise angegeben werden: Eine Karde mit einem Trommeldurchmesser D von 0.8 m und einer Arbeitsbreite A von 1.5 m hat eine Wanderdeckelvorrichtung, wobei die Deckel über ein Winkel α von 120° in Arbeitsposition stehen. Die gesamte Kardierfläche - „durch die Deckel garnierte Fläche Garnitur + Gesamtfläche der garniturlosen Lücken" - beträgt dann ca. 1.26 m 2 . Die gesamte Kardierfläche beträgt vorzugsweise mindestens 1.2 m 2 und liegt z. B. im Bereich 1.2 m 2 bis 1.5 m 2 . Wird von mindestens 30 Deckeln in der Arbeitsposition und einer im wesentlichen gleichen Breite der garniturlosen Lücken und der Garni-
turen ausgegangen, dann liegen sowohl die Garniturbreite wie auch die Breite der garniturlosen Lücke zwischen 13 und 15 mm.
Der Winkel α, welcher alle Deckel in Arbeitsstellung (= Arbeitsposition) gegenüber der Trommel umschliesst, ist vorzugsweise grösser als 100°, insbesondere zwischen 110° und 120°. Die Anzahl Deckel in der Arbeitsposition ist vorzugsweise grösser als 30, damit genügend Kardierlinien vorhanden sind. Da sich die Wanderdeckel bewegen, werden in der Praxis nicht immer gleich viele Garnituren und garniturlose Lücken gegenüber der Trommel in Arbeitsposition stehen. Für die Erklärung des Beispiels wird die Position angenommen, in welcher ganze Deckel in Eingriff stehen, und da- durch sich die gleiche Anzahl Garnituren und Lücken in Arbeitsposition befinden.
Dadurch ergibt sich bei gleicher Breite von Garnitur und Lücke ein Verhältnis von Garniturbreite zur Lückenbreite von 1 und von Garnitur zur gesamten Kardierfläche von 1 :2.
Die gesamte Kardierfläche soll mindestens 1.20 m 2 betragen. Vorzugsweise wird die Deckelgeometrie gemäss Erfindung bei einem kleineren Durchmesser der Trommel angewendet, insbesondere bei einem Radius von 390 mm bis 600 mm, vorzugsweise bei einem Radius von 400 mm bis 500 mm. Die Arbeitsbreite der Trommel kann schon 1 m betragen, ist aber vorzugsweise grösser als 1.2 m, insbesondere 1.5 m.
Komponenten, die in einem Wanderdeckelaggregat (bzw. einer Vorrichtung) gemäss der Erfindung verwendet werden können, werden nachfolgenden anhand der weiteren Figuren erklärt. Als erste Komponente zeigt die Figur 3 einen geeigneten Garniturstreifen 30.
Die Elemente des Gamiturstreifens 30 sind aus dem Stand der Technik wohl bekannt (siehe dazu Klein, Handbuch der textilen Fertigung, „Die Kurzstapelspinnerei Band 2: Putzerei und Karderie" Seite 47 bis 49 und Seite 52 - nachfolgend „Klein" - sowie H. B. Wolf, „Baumwollspinnerei - Technologie und Maschinen" Seite 52). Sie umfassen - einen Stoffstreifen 32 mit einer vorgegebenen Breite SB und einer Länge (in Fig. 3 nicht ersichtlich), welche der Arbeitsbreite A (Fig. 2) entspricht;
- links und rechts je ein verformbarer Klips (von Wolf „Klemmschiene" genannt) 34 bzw. 36, und
- Drahthäkchen 38, die im Stoffstreifen 32 nach einem vorgegebenen Setzbild eingesetzt werden, um zusammen eine garnierte Fläche zu bilden. Diese gar- nierte Fläche weist eine Breite G (siehe Figur 2) und eine Länge A aus.
Jeder Klips 34, 36 weist Zacken 40 auf (siehe auch Klein, Seite 48, Abb. 24 a-c), die den Stoffstreifen 32 durchstechen, um die beiden Elemente miteinander zu verbinden. Die Zacken 40 sind an einem schmalen plattenförmigen Klipsteil („Bordüre") 42 gebil- det, welcher einen jeweiligen Randbereich des Stoffstreifens 32 überdeckt. Die Breite dieses Randbereichs ist in der Figur 3 mit RB bezeichnet. Der Hauptteil 44 jedes Klips bildet eine längliche verformbare Platte, der mittels Umbördeln bzw. Einrollen eine Klemmverbindung zwischen dem Garniturstreifen und einem stabförmigen Garniturträger bilden kann. Der Hauptteil 44 vom Klips weist normalerweise eine Dicke (nicht speziell angedeutet) von ca. 0,5 mm auf. Zwischen den Zacken 40 (Bordüren 42) bleibt einen Nutzteil des Stoffstreifens 32 frei, die zum Aufnehmen von Häkchen ausgenutzt werden kann. Dieser längliche Nutzteil weist eine Breite NB auf. Es gilt daher SB = NB + 2xRB.
Durch Ausnutzen dieses mittleren Nutzteils vom Stoffstreifen 32 bildet der Garniturlie- ferant eine längliche garnierte Fläche mit einer Breite G (siehe auch Figur 2) zwischen den äusseren Spitzen der Drahthäkchen.
Die Breite RB liegt normalerweise zwischen 2 und 5 mm. Meistens bleibt einen kleinen Spalt (nicht speziell bezeichnet) von bis zu 0.5 mm zwischen den Rand des Stoff- Streifens und der angrenzenden Clipswand frei.
Ein Garniturstreifen gemäss dieser Erfindung weist die folgenden Masse auf:
Breite SB des Stoffstreifens: 20 bis 28 mm - vorzugsweise 22 bis 26 mm.
Breite RB des überdeckten Randbereichs: 2 bis 5 mm
- vorzugsweise 3 bis 4 mm.
Breite NB der Nutzfläche: 10 bis 20 mm
- zweckmässigerweise 15 bis 20 mm.
Breite G der garnierten Fläche: 10 bis 20 mm
- zweckmässigerweise 12 bis 16 mm, und
- vorzugsweise 13 bis 15 mm.
Die konstruktiven Einzelheiten des Garniturstreifens 30 sind im allgemeinen nach dem traditionellen Gebrauch gewählt worden. Es sind aber neuere Lösungen bekannt, die von diesem traditionellen Gebrauch abweichen. Beispielsweise ist in EP-A-887445 und auch in DE-A-10229172 vorgeschlagen worden, den Stoffstreifen an einer „Sohle" bzw. eine Halteeinrichtung festzumachen, um die Sohle bzw. die Halteeinrichtung an- schliessend in einem Deckelstab zu integrieren. DE-U-20320538 geht noch weiter - da ist vorgeschlagen worden, die Deckelgarnitur mittels mindestens eines magnetischen Elements am Deckelstab zu befestigen. Die vorliegende Erfindung kann aber auch mit derartigen, neueren Lösungsansätzen kombiniert werden.
Die Figur 4 zeigt im Querschnitt ein Hohlprofil 50, das z. B. durch Strangpressen, vorzugsweise aus einem Leichtmetall, gebildet werden kann. Die Gestaltung dieses Profils 50, die neu spezifisch zur Verwendung in einer Anordnung gemäss dieser Erfindung gewählt wurde, wird nachfolgend näher anhand der Figur 6 erläutert werden. Aus einem abgeschnittenen Längsabschnitt dieses Hohlprofils kann einen Tragkörper für einen Garniturstreifen gemäss der Figur 3 geformt werden. Zum Vergleich ist in der Figur 5 ein Hohlprofil 52 vorbekannter Art (z. B. gemäss EP-B-753610 bzw. EP-A- 1270777) zum gleichen Massstab abgebildet. Das Hohlprofil 52 ist dazu konzipiert, als Tragkörper für eine Garnitur einen Garniturstreifen konventioneller Art (siehe dazu Klein, Seite 48, linke Spalte) aufzunehmen. Das Hohlprofil 52 weist daher im Quer- schnitt einen ausgeprägten Fussteil 54 auf, der mit einer länglichen Aufnahmefläche 56 versehen ist. Die Breite (nicht speziell angedeutet) der Aufnahmefläche 56 beträgt z. B. ca. 34 mm, um ein Garniturstreifen (nicht gezeigt) mit einer entsprechenden Brei-
te aufnehmen zu können. Der Fussteil 56 ist auf einem Hohlkörper gebildet, der sich vom Fussteil weg (in der Darstellung gemäss der Figur 5, nach oben) bis zu einem vom Fussteil entfernten freien Ende verjüngt, der aber äusserlich sonst keine besonderen Gestaltungsmerkmale aufweist.
Das Hohlprofil 50 hingegen umfasst drei, klar voneinander unterscheidbaren Teile, nämlich (siehe Fig. 6)
- einen Kopfteil 58,
- einen Fussteil 60 und - eine Zwischen- bzw. Verbindungspartie 62.
Der Fussteil 60 ist auch mit einer Fläche 64 versehen, welche als Aufnahmefläche für ein Garniturstreifen dienen soll, diesmal aber den schmaleren Streifen 30 gemäss der Figur 3. Die Aufnahmefläche 64 weist eine über die Länge konstante Breite FB auf. ähnlich wie der Fussteil 54 (Fig. 4) weist der Fussteil 60 zwei Auskragungen 66 mit je einer, in Richtung des Kopfteils 58 gerichteten Fläche 68. Diese Fläche 68 dient auf bekannter Art und Weise in einem Deckelstab als Stützfläche für den eingerollten Abschnitt eines Klips 34 bzw. 36 (Fig. 3), um so mittels einer Klemmverbindung den zugeordneten Garniturstreifen 30 an dem Tragkörper zu verbinden.
Zwischen den Flächen 68 bleibt die Breite ZB für die Zwischenpartie 62 frei. Der Hohlraum innerhalb dieser Partie 62 bildet an jedem Ende des Tragkörpers eine Aufnahme für den Befestigungsteil 70 (Fig. 8) eines jeweiligen Endkopfes 71 (Fig. 8), der nachfolgend näher anhand der Figuren 8 und 9 beschrieben wird.
Der Kopfteil 58 des Hohlprofils 50 weist eine Maximalbreite MB auf, die an einer Stelle 72 liegt, die vom freien Ende 74 entfernt ist. Die Stelle 72 ist durch ein kurzes Verbindungsstück (nicht speziell bezeichnet) mit der Zwischen partie 62 verbunden. Von der Stelle 72 erstrecken sich Seitenflächen 76, 78 bis zum vorerwähnten freien Ende 74. Die Gestaltung dieser Seitenflächen kann aus der schematischen Figur 7 entnommen werden, zumindest dann, wenn diese Figur im Zusammenhang mit dem Stand der Technik (z. B. mit EP-A-567747, Fig. 2) betrachtet wird. Die Deckelstäbe sind im Wanderdeckelaggregat von Zahnriemen (in Fig. 7 nicht gezeigt) in einer vorgegebe-
nen Richtung vorangetrieben. Wenn die Deckelstäbe in die Arbeitsposition einlaufen bzw. aus der Arbeitsposition auslaufen, werden sie an Umlenkrollen (in Fig. 7 nicht gezeigt) umgelenkt, d. h. der Bewegungspfad der Deckelstäbe weist eine vorgegebene Krümmung auf. Figur 7 zeigt, dass die Seitenflächen 76, 78 derart gestaltet sind, dass beim Einlaufen bzw. Auslaufen die Seitenflächen 76, 78 benachbarter Tragkörper gegenseitig parallel angeordnet sind und einen vorgegebenen Abstand a im wesentlichen einhalten. Der Abstand a beträgt z. B. 1 bis maximal 4 (vorzugsweise 2 bis 3) mm.
Ein Deckelstab gemäss dieser Erfindung weist zweckmässigerweise einen Tragkörper mit den folgenden Masse auf:
Breite FB der Aufnahmefläche 64 für den Stoffstreifen: 20 bis 26 mm
- vorzugsweise 22 bis 24 mm.
Breite ZB der Zwischenpartie 62: 10 bis 15 mm
Breite MB des Kopfteils 58 an der Stelle 72: 18 bis 22 mm - vorzugsweise 19 bis 21mm.
Die Wanddicke des Profils, die zum grössten Teil durch das Herstellverfahren bestimmt wird, kann im Bereich der Zwischenpartie 62 etwas grösser gewählt werden, um die Befestigung eines Endkopfteils durch Eindrücken von Wandteilen zu begünstigen (vgl. EP-B-627507, Fig. 8 bis 11).
Die Figur 6 zeigt mit Strichlinien gewisse Modifikationen, die im Querschnitt des Hohlprofils realisiert werden können. Die „stielförmige" Zwischenpartie 62 könnte eine Krümmung aufweisen, die (z. B. wie in Figur 7 gestrichelt angedeutet) mit der Kopfstelle 72 zusammenlaufen könnte. Ferner, statt eine ebene Endfläche am freien Ende 74 könnte die Seitenflächen 76, 78 praktisch zusammenlaufen, was die Höhe H des Profils vergrössem und die Steifigkeit des Tragkörpers (Widerstand gegen Durchbiegung) erhöhen würde. Die Lösung mit einer abgekröpften Endfläche 74 wird aber den
Vorzug gegeben, weil die Flächen 74 der Deckelstäbe in jedem Umlenkbereich (Figur 7) praktisch einen „Kanal" bilden, der mittels Absaugung bzw. Blasluftquelle (nicht gezeigt) ausgespült werden kann. Das Profil könnte auch mit Rippen (nicht gezeigt) versehen werden, um den Widerstand gegen die Durchbiegung zu erhöhen.
Die Figur 8 zeigt einen Endkopf 71 mit dem schon erwähnten Befestigungsteil 70 und mit einem Gleitkörper 80 (siehe auch Figur 9). Da Endköpfe dieser Art schon grundsätzlich in EP-B-753610 beschrieben worden sind, wird hier bloss auf die letztgenannte Beschreibung hingewiesen, ohne die Einzelheiten zu wiederholen. Der Endkopf 71 unterscheidet sich von den in EP-B-753610 beschriebenen Endköpfen hauptsächlich darin, dass die Breite GB (Fig. 9) des Gleitkörpers 80 der Fussbreite FB (Fig. 6) ange- passt worden ist. Breite GB ist somit ungefähr gleich gross Breite FB zu wählen.
Wie auch schon in EP-B-753610 beschrieben ist, arbeitet der Gleitkörper 80 mit EIe- menten auf einem elastisch deformierbaren Zahnriemen zusammen, um eine
Schnappverbindung zu bilden. Der Gleitkörper 80 ist mit einer Aufnahmeöffnung 82 für balkenförmige, elastische Elemente 84 (Fig. 10) des Riemens 86 versehen. Die Gestaltung der Elemente 84 ist in EP-A-1270777 (insbesondere in Verbindung mit der Figur 29) beschrieben worden. Der Gleitkörper 80 und die ihm zugeordneten Elemen- te 84 bilden eine „verriegelte" Schnappverbindung gemäss EP-A-1270777, wobei die Seitenflächen der Aufnahmeöffnung 82 einen „Klammer" für die Elemente 84 bilden. Da aber die Breite GB des Körpers 80 reduziert werden musste, ist es auch notwendig die entsprechende Breite (nicht speziell bezeichnet) der öffnung 82 und die Distanz SW (Fig. 10 - in EP-B-753610 „Spannweite" genannt) gegenüber den bisherigen Aus- führungen zu reduzieren. Die Spannweite SW kann neu im Bereich 10 bis 15 mm liegen. Die anderen konstruktiven Merkmale der Schnappverbindung gemäss EP-B- 753610 können beibehalten werden.
Die Reduktion der Breite des Gleitkörpers 80 hat aber unvermeidbar eine Wirkung auf die Stabilität der Deckel im Wanderdeckelaggregat, die aus einer Betrachtung der Figur 9 erkennbar ist. In dieser Figur ist die Gleitfläche 90 des Flexibelbogens angedeutet. Auf dieser Fläche gleitet der Körper 80 während der Deckel in die Arbeitsposition
steht, wobei zwei Gleitelemente 88 des Körpers 80 in Berührung mit der Fläche 90 stehen. In der Figur 9 wird angenommen, der Riemen 86 ziehe die Gleitkörper 80 (mit ihren Deckeln) in Richtung des Pfeils V. Die Zugkräfte, Reibungskräfte und die Kar- dierkräfte, die zwischen der Deckelgarnitur und der Trommelgarnitur (in Fig. 9 nicht gezeigt) entstehen, erzeugen ein Drehmoment, schematisch mit T angedeutet. Der Gleitkörper 80 neigt daher dazu, um seine Vorderkante P am vorlaufenden Gleitelement 88V zu kippen. Die Riemenspannung, welche den Gleitkörper 80 gegen die Fläche 90 anpresst, wirkt diesem Kippmoment entgegen. Der Riemen 86 und der Gleitkörper 80 sind daher vorzugsweise derart zu gestalten, dass die durch die Riemen- Spannung erzeugte Anpresskraft vor allem über das nachlaufende Gleitelement 88N wirkt, wie schematisch mit dem Pfeil AP in Figur 9 angedeutet ist. Die Figur 11 zeigt eine Alternativausführung des Fussteils 100 eines Garniturtragkörpers 102, z. B. gemäss EP-B-567747. Dieser Fussteil 100 ist mit öffnungen 104, 106 versehen, die Stifte (nicht gezeigt) aufnehmen, wobei diese Stifte als Gleitelemente der Alternativausführung dienen. Mittels einer zusätzlichen öffnung 108 wird ein sattelartiges Verbindungselement (nicht gezeigt) am Tragkörper 102 befestigt, wobei dieses letztgenannte Verbindungselement dazu dient, den Tragkörper mit dem Riemen (nicht gezeigt) zu verbinden. Auch in diesem Fall kann die Garnituraufnahmefläche 164 des Tragkörpers eine Breite gemäss der vorliegenden Erfindung aufweisen und es können Flächen 168 vorgesehen werden, die dazu dienen ein Garniturstreifen gemäss der vorliegenden Erfindung am Tragkörper zu befestigen. Auch in diesem Fall können der Fussteil 100 und der Riemen (nicht gezeigt) bzw. das vorerwähnte Verbindungselement derart gestaltet werden, dass die Anpresskraft vorwiegend auf dem nachlaufenden Gleitelement wirkt.