Rotationsdruckmaschine mit einem Formzylinder und einem an diesen Formzylinder angestellten Farbwerk

Die Erfindung betrifft eine Rotationsdruckmaschine mit einem Formzylinder und einem an diesen Formzylinder angestellten Farbwerk gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 .

Durch die EP 1 946 924 A2 ist eine Rotationsdruckmaschine mit einem Formzylinder und einem an diesen Formzylinder angestellten Farbwerk bekannt, wobei das Farbwerk einen Walzenzug mit einer Filmwalze aufweist, wobei das Farbwerk in Axialrichtung der Filmwalze mehrere nebeneinander angeordnete Farbzonen aufweist, wobei eine

Mantelfläche der Filmwalze eine durch Rillen gebildete regelmäßige Struktur aufweist, wobei die Struktur der Mantelfläche der Filmwalze durch mehrere mit Bezug auf eine Rotationsachse der Filmwalze rechtssteigende geradlinig parallel zueinander verlaufende Rillen und durch mehrere mit Bezug auf die Rotationsachse der Filmwalze linkssteigende geradlinig parallel zueinander verlaufende Rillen ausgebildet ist, wobei mehrere der rechtssteigenden Rillen und mehrere der linkssteigenden Rillen einander kreuzend angeordnet sind, wobei von Rillen zumindest teilweise begrenzte, jeweils einen Teil der Mantelfläche der Filmwalze bildende Flächen in ihrer Summe mit Bezug auf die als geschlossene Hüllfläche angenommene Mantelfläche der Filmwalze einen Traganteil von 5% bis 15% ausbilden.

Durch die DE 10 2004 040 150 A1 ist eine Rotationsdruckmaschine mit einem

Formzylinder und einem an diesen Formzylinder angestellten Farbwerk bekannt, wobei das Farbwerk einen eine Filmwalze und mindestens eine weitere Walze aufweisenden Walzenzug aufweist, wobei dieser Walzenzug entlang eines dem Transport von

Druckfarbe dienenden, sich von der Filmwalze zum Formzylinder erstreckenden

Transportweges höchstens fünf Nippstellen aufweist. Ein Farbwerk mit höchstens fünf Nippstellen im Walzenzug für zum Formzylinder zu transportierende Druckfarbe wird auch als ein Kurzfarbwerk bezeichnet. Unter einer Nippstelle wird ein sich im Wesentlichen in Axialrichtung einer Walze erstreckender meist streifenförmiger, zumindest aber linienformiger Kontaktbereich zwischen einer Walze und einer zu dieser Walze benachbarten anderen Walze oder zwischen einer Walze und dem Formzylinder verstanden, wobei in diesem Kontaktbereich unter Berücksichtigung des Spaltgesetzes in dem Farbwerk Druckfarbe von der einen Walze auf die benachbarte andere Walze oder auf den Formzylinder übertragen wird oder zumindest übertragbar ist. Wenn in einem Kurzfarbwerk eine Walze, insbesondere eine Filmwalze mit einer an deren Mantelfläche ausgebildeten Struktur im Einsatz ist oder zum Einsatz gebracht wird, dann hat dies den Nachteil, dass in dem kurzen Walzenzug mit höchstens fünf Nippstellen zu transportierende Druckfarbe nicht ausreichend geglättet und vergleichmäßigt wird und sich deshalb die Struktur der Mantelfläche der im Walzenzug am Transport der

Druckfarbe beteiligten Walze, insbesondere Filmwalze, beim Einfärben des

Formzylinders, d. h. insbesondere beim Einfärben von mindestens einer auf dem

Formzylinder angeordneten Druckform, zumindest noch teilweise abbildet, was sich in dem von der Rotationsdruckmaschine ausgeführten Druckprozess auf die Qualität der herzustellenden Druckerzeugnisse negativ auswirkt. In einem Farbwerk mit einem

Walzenzug von mehr als fünf Nippstellen ist eine Vergleichmäßigung eines vom

Farbkasten kommenden Farbfilms bedeutend einfacher zu bewerkstelligen. Aufgrund der geringen Walzenzahl ist in einem Kurzfarbwerk vergleichsweise auch nur wenig

Druckfarbe speicherbar, so dass ein Kurzfarbwerk im Druckprozess sehr viel

empfindlicher auf eine unzureichende Bereitstellung von Druckfarbe reagiert als ein Farbwerk mit einem langen Walzenzug. Bei einem Kurzfarbwerk bestehen demnach besondere Herausforderungen, um qualitativ hochwertige Druckerzeugnisse herzustellen.

Durch die DE 10 2004 057 142 A1 ist bekannt, in einem Kurzfarbwerk eine zwischen einem Farbduktor und einer anderen Farbwerkswalze eine hin und her pendelnde Heberwalze einzusetzen, jedoch hat sich gezeigt, dass bei einer schnell laufenden Rotationsdruckmaschine mit einer hohen Drehzahl der im Walzenzug dieses Farbwerks angeordneten Walzen eine Heberwalze durch ihre ruckartige Bewegung Schwingungen erzeugt, die sich gleichfalls negativ auf die Qualität der in dem von der

Rotationsdruckmaschine ausgeführten Druckprozess herzustellenden Druckerzeugnisse auswirken.

Durch die EP 1 543 969 A1 ist bekannt, in einem Kurzfarbwerk eine Rasterwalze anzuordnen, wobei diese Rasterwalze an ihrer Mantelfläche eine regelmäßige Struktur aufweist. Die Aufgabe einer Rasterwalze besteht darin, mit an ihrer Mantelfläche ausgebildeten Vertiefungen aus einer Druckfarbe bereitstellenden Rakelkammer Druckfarbe zu schöpfen und in den Walzenzug des Kurzfarbwerks einzuspeisen, wobei sich die Rakelkammer parallel zur Rasterwalze über die gesamte für den Druckprozess relevante axiale Länge der Rasterwalze erstreckt. Die an der Mantelfläche ausgebildeten Vertiefungen der Rasterwalze werden im Druckprozess bei einer Rotation der

Rasterwalze fortlaufend mit Druckfarbe gefüllt, wobei überschüssige, d. h. ein

Schöpfvolumen der Vertiefungen der Rasterwalze übersteigende Druckfarbe durch die an die Mantelfläche der Rasterwalze angestellte Rakel der Rakelkammer von dieser Mantelfläche der Rasterwalze abgerakelt und i. d. R. der Rakelkammer wieder zugeführt wird. Die Rakel der Rakelkammer erstreckt sich dabei ebenso wie die Rakelkammer selbst gleichmäßig über die gesamte für den Druckprozess relevante axiale Länge der Rasterwalze. Besonders verschleißfeste Ausgestaltungen der Mantelfläche einer Rasterwalze sind in der DE 10 2005 062 204 A1 beschrieben.

Für viele Anwendungen ist es jedoch wünschenswert, eine Rotationsdruckmaschine anstelle mit einer Rasterwalze und einer Rakelkammer mit einem in Axialrichtung der einzufärbenden Rotationskörper eine Vielzahl von Farbzonen aufweisenden Farbwerk auszustatten, so dass die durch den Walzenzug des Farbzugs zu transportierende Druckfarbe zonenweise dosierbar ist. In einem solchen Fall ist im betreffenden Farbwerk ein Farbkasten vorgesehen, welcher in Axialrichtung eines an diesen Farbkasten angestellten Farbduktors mehrere, z. B. zwanzig, drei ßig oder mehr nebeneinander, d. h. aneinandergereiht angeordnete, jeweils selektiv einstellbare Dosierelemente, so genannte Farbmesser aufweist. Dies ist in Verbindung mit einem eine Filmwalze aufweisenden Farbwerk aus der DE 10 2009 001 475 A1 bekannt.

Durch die WO 2007/077053 A1 ist bekannt, in einem Filmfarbwerk, d. h. in einem

Farbwerk mit einer Filmwalze, diese Filmwalze benachbart und achsparallel zum

Farbduktor dieses Farbwerks anzuordnen, wobei zwischen der Mantelfläche der

Filmwalze und der Mantelfläche des Farbduktors ein sich in deren Axialrichtung erstreckender Spalt ausgebildet ist, wobei dieser Spalt eine Spaltweite im Bereich z. B. zwischen 0,05 mm und 0,1 mm aufweist. Die Mantelfläche der Filmwalze und die

Mantelfläche des Farbduktors stehen somit nicht in einem direkten Berührungskontakt, sondern auf der Mantelfläche des Farbduktors aufgetragene Druckfarbe wird im

Druckprozess durch die Rotation der Filmwalze von deren Mantelfläche von der

Mantelfläche des Farbduktors kontinuierlich abgefräst.

Durch die DE 10 2004 003 424 A1 ist eine Filmwalze für ein Filmfarbwerk einer

Druckmaschine bekannt, wobei die Filmwalze zum Farbtransport mit einem Farbduktor zusammenwirkt, wobei zwischen Filmwalze und Farbduktor ein Spalt vorgesehen ist und wobei die Filmwalze an ihrer Umfangsfläche eine regelmäßige Oberflächenstruktur aufweist, mit welcher Druckfarbe aus dem Spalt weitergefördert werden kann.

In der WO 2008/017700 A1 ist eine gummibeschichtete Farbübertragungswalze mit einer ungleichmäßigen Oberflächenstruktur ohne Rillen oder Rauten beschrieben, wobei als Verwendung für diese Walze ein Filmfarbwerk genannt ist.

Durch die EP 2 019 753 B1 ist eine Rotationsdruckmaschine mit einem Farbwerk mit einer Filmwalze bekannt, wobei die Filmwalze eine Mantelfläche mit einer stochastischen Struktur aufweist, d. h. eine Mantelfläche mit einer unregelmäßigen Verteilung von diese Oberfläche strukturierenden Elementen, welche i. d. R. eine ungleichmäßige Form und auch keine bestimmte Vorzugsrichtung aufweisen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Rotationsdruckmaschine mit einem Formzylinder und einem an diesen Formzylinder angestellten Farbwerk zu schaffen, wobei auch bei einer Transportgeschwindigkeit des Bedruckstoffes von mindestens 10 m/s oder mindestens 15.000 Bogen/Stunde am Formzylinder eine für die Qualität des herzustellenden Druckerzeugnisses ausreichende Farbmenge in einer für die Qualität des herzustellenden Druckerzeugnisses ausreichend homogenen Oberflächenverteilung bereitgestellt wird.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst.

Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile bestehen insbesondere darin, dass auch in einer schnell laufenden Rotationsdruckmaschine mit einem eine Filmwalze aufweisenden Kurzfarbwerk, d. h. in einem Filmfarbwerk mit höchstens fünf Nippstellen im Walzenzug, für zum Formzylinder zu transportierende Druckfarbe, in welchem eine Schichtdicke der zum Formzylinder zu transportierenden Druckfarbe in einer Vielzahl von Farbzonen jeweils mit einem vorzugsweise fernbetätigbaren Dosierelement einstellbar ist, unter Sicherstellung des entlang des Walzenzuges erfolgenden Transports einer ausreichenden Farbmenge in den jeweiligen Farbzonen eine gute Glättung und damit ein ausreichend gleichmäßiger Farbauftrag auf dem Formzylinder bzw. auf mindestens einer auf dem Formzylinder angeordneten Druckform herstellbar ist. Dies bedeutet, dass sich eine in dem von der Mantelfläche der Filmwalze aufgenommenen Farbauftrag abbildende Struktur der Mantelfläche der Filmwalze während des Transports der Druckfarbe entlang des Walzenzuges spätestens bis zur Übertragung dieser Druckfarbe auf den Formzylinder zumindest bis unterhalb eines für die Qualität des Druckerzeugnisses relevanten

Grenzwertes aufgelöst hat. Diese für die Qualität des Druckerzeugnisses erforderliche Auflösung der sich im Farbauftrag abbildenden Struktur ist dadurch möglich bzw. wird dadurch erreicht, dass die sich im Farbauftrag abbildende Struktur der Mantelfläche der Filmwalze als solche sehr fein ausgebildet ist. Bei einem Kurzfarbwerk mit höchstens fünf Nippstellen im Walzenzug bedeutet eine für die Auflösung im Farbauftrag erforderliche Feinheit der Struktur der Mantelfläche der Filmwalze, dass die Mantelfläche dieser Filmwalze Rillen mit einer Rasterfrequenz im Bereich von 5 Linien pro Zentimeter bis 20 Linien pro Zentimeter aufweist, wobei bei der durch diese Rillen gebildeten Struktur die Mantelfläche dieser Filmwalze gleichzeitig einen Traganteil von höchstens 10% aufweist. Der Traganteil gibt das Flächenverhältnis von der gesamten Mantelfläche der Filmwalze zu einer Summe von denjenigen Flächen wieder, welche an der Mantelfläche dieser Filmwalze ausgebildete, von verschiedenen Rillen zumindest teilweise begrenzte

Erhebungen ausbilden, d. h. diese Flächen sind jeweils von mindestens einer

rechtssteigenden Rille und von mindestens einer linkssteigenden Rille begrenzt. Nur teilweise von Rillen begrenzte bzw. umrandete Erhebungen befinden sich z. B. im jeweiligen Randbereich der Mantelfläche an den beiden stirnseitigen Enden der

Filmwalze. Die Rasterfrequenz ist dabei ein Maß für die Abstände dieser Erhebungen, d. h. dieser an der Mantelfläche der Filmwalze ausgebildeten erhabenen Flächen, die in dem aus den linienförmigen sich kreuzenden Rillen gebildeten Netzwerk, d. h. dem Raster, herausstehen. Die Rasterfrequenz legt somit die Aufteilung oder Verteilung bzw. die Anordnung der Erhebungen auf der Mantelfläche der Filmwalze fest. Damit sichergestellt ist, dass eine ausreichende Farbmenge vom Walzenzug zum Formzylinder transportiert wird oder zumindest transportierbar ist, nimmt die Filmwalze an ihren an ihrer Mantelfläche erhabenen Flächen pro Meter ihrer axialen Länge zwischen 50.000 mm ³ und 150.000 mm ³ Druckfarbe auf, was einem aufgenommenen oder zumindest aufnehmbaren Farbvolumen zwischen 50 ml und 150 ml entspricht.

Trotz der Feinheit der Struktur der Mantelfläche der Filmwalze weist diese eine ausreichend gute Standzeit und Verschlei ßfestigkeit auf, d. h. mit der erfindungsgemäß ausgebildeten Mantelfläche ist im Druckprozess der Rotationsdruckmaschine eine ausreichend hohe Anzahl an Lastwechseln der Filmwalze realisierbar, was zur

Wirtschaftlichkeit dieses Farbwerks und damit letztlich zur Wirtschaftlichkeit der

Rotationsdruckmaschine beiträgt. Als ausreichende Anzahl an Lastwechseln wird ein Bereich zwischen 10 ⁶ und 10 ⁸ angenommen.

Darüber hinaus werden durch die erfindungsgemäße Ausbildung der Mantelfläche der Filmwalze gerade in einer schnell laufenden Rotationsdruckmaschine häufig auftretendes Farbspritzen und Farbnebeln minimiert. Es wird davon ausgegangen, dass in einer schnell laufenden Rotationsdruckmaschine im Druckprozess ein Bedruckstoff in Form einer Materialbahn mit einer Transportgeschwindigkeit von mindestens 10 m/s durch diese Rotationsdruckmaschine hindurchbewegt wird. Im Falle einer Ausbildung des Bedruckstoffes als Bogen wird davon ausgegangen, dass die schnell laufende

Rotationsdruckmaschine im Druckprozess mindestens 15.000 Bogen/Stunde bedruckt.

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im Folgenden näher beschrieben.

Es zeigen:

Fig. 1 ein Kurzfarbwerk einer Rotationsdruckmaschine;

Fig. 2 einen Längsschnitt einer im Farbwerk gemäß Fig. 1 verwendeten Filmwalze; Fig. 3 sechs Beispiele für einen Oberflächenaufbau der vorgenannten Filmwalze; Fig. 4 eine perspektivische Darstellung der vorgenannten Filmwalze; Fig. 5 einen teilweisen Querschnitt der vorgenannten Filmwalze; Fig. 6 sich kreuzende Rillen der vorgenannten Filmwalze;

Fig. 7 ein Schnittprofil für in Radiusform ausgebildete Flanken der Rillen;

Fig. 8 ein Schnittprofil für in Evolventenform oder Zykloidenform ausgebildete Flanken der Rillen;

Fig. 9 ein erster flächiger Ausschnitt aus der Mantelfläche der Filmwalze;

Fig. 10 ein zweiter flächiger Ausschnitt aus der Mantelfläche der Filmwalze.

Fig. 1 zeigt beispielhaft ein an einen Formzylinder 01 angestelltes als ein Kurzfarbwerk ausgebildetes Farbwerk 02 einer Rotationsdruckmaschine. Die Rotationsdruckmaschine kann als eine Rollenrotationsdruckmaschine oder als eine Bogenmaschine ausgebildet sein. Die Rotationsdruckmaschine führt ihren Druckprozess z. B. in einem

Offsetdruckverfahren aus. Der Offsetdruck kann in einem konventionellen, ein

Feuchtmittel verwendenden Verfahren oder in einem so genannten wasserlosen Verfahren ohne Verwendung eines Feuchtmittels ausgeführt werden oder zumindest ausführbar sein. Lediglich der Einfachheit halber und ohne Beschränkung auf den so genannten„Trockenoffset" wurde in der Fig. 1 auf die Darstellung eines an den

Formzylinder 01 angestellten oder zumindest anstellbaren Feuchtwerks verzichtet. Ebenso wurde darauf verzichtet, in der Fig. 1 einen mit dem Formzylinder 01

zusammenwirkenden Übertragungszylinder und einen an diesen Übertragungszylinder angestellten Gegendruckzylinder darzustellen, wobei ein in der Rotationsdruckmaschine zu bedruckender Bedruckstoff in einem vom Übertragungszylinder und dem

Gegendruckzylinder gebildeten Spalt bedruckt wird.

Das in der Fig. 1 dargestellte Farbwerk 02 weist einen Walzenzug mit einer Filmwalze 06 und mit mindestens einer weiteren Walze, vorzugsweise mit mehreren weiteren Walzen auf, wobei der Walzenzug entlang eines dem Transport von Druckfarbe dienenden, sich von der Filmwalze 06 zum Formzylinder 01 erstreckenden Transportweges höchstens fünf Nippstellen A; B; C; D aufweist. In einer bevorzugten Ausführung wird in einem

Farbkasten 03 bereitgestellte Druckfarbe selbigem mittels eines rotierenden Farbduktors 04 entnommen. Der Farbkasten 03 weist in Axialrichtung des mit der Filmwalze 06 zusammenwirkenden Farbduktors 04 nebeneinander angeordnet eine Vielzahl von vorzugsweise fernbetätigbar einstellbaren Dosierelementen auf, welche zu einem vorzugsweise steuerbaren Farbdosiersystem gehören, wobei mittels dieser

Dosierelemente in nebeneinander angeordneten Farbzonen jeweils eine Schichtdicke der mittels des Walzenzuges zum Formzylinder 01 zu transportierenden Druckfarbe einstellbar ist. Der Farbduktor 04 ist achsparallel zur Filmwalze 06 angeordnet, wobei zwischen einer Mantelfläche der Filmwalze 06 und einer Mantelfläche des Farbduktors 04 ein sich in deren Axialrichtung erstreckender Spalt 07 ausgebildet ist, wobei dieser Spalt 07 eine Spaltweite w im Bereich z. B. zwischen 0,05 mm und 0,1 mm aufweist. In einer alternativen Ausführung ist das Farbwerk 02 als ein Pumpfarbwerk mit einer zonalen Farbzufuhr ausgebildet, bei dem Druckfarbe mittels eines Pumpensystems auf die Mantelfläche des Farbduktors 04 aufgetragen wird.

In dem in der Fig. 1 dargestellten Beispiel steht die Filmwalze 06 an einer ersten

Nippstelle A in einem Berührungskontakt zu einer weiteren Farbwerkswalze 08, welche z. B. als eine zentrale Walze ausgebildet ist und von welcher mehrere, z. B. zwei dem weiteren Transport der Druckfarbe dienende Transportwege zum Formzylinder 01 führen. Jeder dieser Transportwege weist z. B. einen Farbreiber 09 und mindestens eine

Farbauftragswalze 1 1 auf, wobei der Farbreiber 09 jeweils in einem durch eine Nippstelle B gegebenen Berührungskontakt an die als eine zentrale Walze ausgebildete

Farbwerkswalze 08 angestellt ist. Die jeweilige Farbauftragswalze 1 1 ist jeweils einerseits in einem durch eine Nippstelle C gegebenen Berührungskontakt an den jeweiligen Farbreiber 09 und andererseits in einem durch eine Nippstelle D gegebenen

Berührungskontakt an den Formzylinder 01 angestellt. Der Transport für zum Formzylinder 01 zu transportierende Druckfarbe führt somit für beide in der Fig. 1 dargestellte Transportwege jeweils über höchstens fünf Nippstellen A; B; C; D, wobei an jeder Nippstelle A; B; C; D jeweils unter Berücksichtigung des Spaltgesetzes Druckfarbe von der einen Walze auf die benachbarte andere Walze oder auf den Formzylinder übertragen wird oder zumindest übertragbar ist. Die in der Fig. 1 beispielhaft dargestellten Transportwege betreffen konkret einen ersten Farbzug mit vier Nippstellen und einen zweiten Farbzug mit fünf Nippstellen jeweils zwischen der Filmwalze 06 und dem

Formzylinder 01 .

Die Mantelfläche zumindest von der mindestens einen Farbauftragswalze 1 1 oder die jeweilige Mantelfläche von jeder der Farbauftragswalzen 1 1 ist aus einem

Elastomerwerkstoff, z. B. gummiert ausgebildet. Die im Walzenzug außer der Filmwalze 06 für den Transport der Druckfarbe benötigte mindestens eine weitere Walze ist die mindestens eine Farbauftragswalze 1 1 . In dem Farbwerk 02 ist die Filmwalze 06 entweder von der ihr im Walzenzug nachfolgenden Farbwerkswalze 08 - hier der zentralen Walze - friktionsgetrieben oder die Filmwalze 06 ist mit einem Antrieb verbunden, insbesondere mit einem allein ihr zugeordneten Antrieb, wobei dieser Antrieb z. B. als ein zumindest in seiner Drehzahl steuerbarer Elektromotor ausgebildet ist.

Alternativ kann die Filmwalze 06 über einen Zahnradzug angetrieben sein, wobei dieser Zahnradzug mit einem Antrieb z. B. für den Formzylinder 01 oder für den mit diesem Formzylinder 01 zusammenwirkenden Übertragungszylinder verbunden ist.

Fig. 2 zeigt einen Längsschnitt durch eine Filmwalze 06, wie diese z. B. in einem in der Fig. 1 dargestellten Farbwerk 02 angeordnet ist oder dort zumindest anordenbar ist. Die Filmwalze 06 weist eine axiale Länge I06 im Bereich z. B. von 1 .000 mm bis 2.600 mm, insbesondere im Bereich von 1 .300 mm bis 2.400 mm auf. Ihr Au ßendurchmesser d06 liegt im Bereich z. B. von 80 mm und 300 mm, insbesondere im Bereich von 120 mm und 250 mm. Die Filmwalze 06 weist einen z. B. rohrförmig ausgebildeten Grundkörper 12 aus einem metallischen, z. B. aus Eisen, Stahl, Aluminium oder Kupfer, oder aus einem nicht metallischen Werkstoff, z. B. aus einem Kunststoff, insbesondere aus CFK, auf. Die Mantelfläche der Filmwalze 06 ist vorzugsweise durch eine zumindest auf den

Grundkörper 12 aufgebrachte Beschichtung 13 gebildet, wobei diese Beschichtung 13 einlagig oder mehrlagig ausgebildet sein kann. Diese Beschichtung 13 weist in radialer Richtung des Grundkörpers 12 eine Schichtdicke im Bereich z. B. von 0,5 mm bis 2,0 mm auf und liegt vorzugsweise z. B. bei etwa 1 mm. Je dünner die Schichtdicke der

Beschichtung 13 ausgebildet ist, desto härter ist der Werkstoff ausgebildet, aus dem diese Beschichtung 13 besteht.

Fig. 3 zeigt in beispielhaft dargestellten Ausschnitten a) bis f) jeweils einen

Oberflächenaufbau der Filmwalze 06. Fig. 3a betrifft eine Filmwalze 06 mit einem unbeschichteten Grundkörper 12, wobei dieser Grundkörper 12 z. B. aus Aluminium oder Kupfer besteht. Gemäß Fig. 3b ist auf dem z. B. aus Aluminium oder Kupfer bestehenden Grundkörper 12 der Filmwalze 06 eine insbesondere die Verschlei ßfestigkeit erhöhende Schutzschicht 14 z. B. aus Aluminiumoxid ausgebildet. In jedem Fall ist die mit Druckfarbe in Berührung kommende Mantelfläche der Filmwalze 06 von der Auswahl des Werkstoffes her in oleophiler, d. h. farbfreundlicher Beschaffenheit ausgebildet. Im Beispiel der Fig. 3c ist der Grundkörper 12 der Filmwalze 06 z. B. aus Eisen, Stahl, Aluminium oder Kupfer ausgebildet, wobei auf diesem Grundkörper 12 eine Beschichtung 13 z. B. aus Rilsan oder Kupfer ausgebildet ist. Auch der in Fig. 3c dargestellte Oberflächenaufbau der Filmwalze 06 kann zusätzlich noch eine insbesondere die Verschleißfestigkeit erhöhende Schutzschicht 14 z. B. aus Aluminiumoxid aufweisen, wie dies in der Fig. 3d dargestellt ist. Wenn der Grundkörper 12 der Filmwalze 06 aus einem nicht metallischen Werkstoff, insbesondere aus einem Kunststoff wie z. B. CFK besteht, ist auf dem Grundkörper 12 vorzugsweise zunächst eine die Haftung erhöhende Schicht 16, ein so genannter Haftvermittler, aufgetragen, bevor darauf - wie bei den vorgenannten Beispielen - eine Beschichtung 13 z. B. aus Rilsan oder Kupfer ausgebildet wird (Fig. 3e). Die die Haftung erhöhende Schicht 16 besteht z. B. aus einem duktilen Metall, welches aus der Gruppe Kupfer, Nickel, Eisen, Blei und Zinn ausgewählt und durch Plasmaspritzen oder Flammspritzen aufgetragen ist, wie eine solche die Haftung erhöhende Schicht 16 z. B. aus DE 10 2005 008 487 B4 bekannt ist. Fig. 3f zeigt dann noch einen z. B. aus CFK bestehenden Grundkörper 12 der Filmwalze 06, auf dem zunächst eine die Haftung erhöhende Schicht 16 und darauf die Beschichtung 13 z. B. aus Rilsan oder Kupfer ausgebildet ist, wobei auf der Beschichtung 13 eine insbesondere die Verschleißfestigkeit erhöhende Schutzschicht 14 z. B. aus Aluminiumoxid aufgetragen ist.

Fig. 4 zeigt in einer vereinfachten, perspektivischen Darstellung die Filmwalze 06, wobei ihre Mantelfläche eine regelmäßige Struktur aufweist. Diese Struktur ist durch mehrere mit Bezug auf eine Rotationsachse 17 der Filmwalze 06 rechtssteigende geradlinig parallel zueinander verlaufende Rillen 18 und durch mehrere mit Bezug auf die Rotationsachse 17 der Filmwalze 06 linkssteigende geradlinig parallel zueinander verlaufende Rillen 19 ausgebildet. Sowohl die rechtssteigenden Rillen 18 als auch die linkssteigenden Rillen 19 weisen jeweils in Axialrichtung der Filmwalze 06 eine regelmäßige Teilung a18 bzw. a19 auf, wobei die Teilung a18 für die rechtssteigenden Rillen 18 und die Teilung a19 für die linkssteigenden Rillen 19 gleich oder ungleich sein können. In einer bevorzugten

Ausführung liegt die Teilung a18 für die rechtssteigenden Rillen 18 im Bereich von z. B. 0,5 mm bis 2 mm, vorzugsweise von 1 mm bis 2 mm, und die Teilung a19 für die linkssteigenden Rillen 19 im Bereich von z. B. 0,625 mm bis 2,5 mm, vorzugsweise von 1 ,25 mm bis 2,5 mm. Durch die jeweils regelmäßige Teilung a18 bzw. a19 sind die Rillen 18; 19 jeweils äquidistant angeordnet. Die rechtssteigenden Rillen 18 weisen bezogen auf die Rotationsachse 17 der Filmwalze 06 einen Winkel a, d. h. einen Steigungswinkel auf, wobei dieser Winkel α im Bereich z. B. von 45° bis 70 ° , vorzugsweise zwischen 50 ° und 65 ° liegt. Die linkssteigenden Rillen 19 weisen bezogen auf die Rotationsachse 17 der Filmwalze 06 gleichfalls einen Winkel ß, d. h. einen Steigungswinkel auf, wobei dieser Winkel ß gleichfalls im Bereich z. B. von 45 ° bis 70 ° , vorzugsweise zwischen 50° und 65° liegt (Fig. 6). Mehrere der rechtssteigenden Rillen 18 und mehrere der linkssteigenden Rillen 19 sind demnach einander kreuzend angeordnet, wobei zwischen einem Paar benachbarter rechtssteigender Rillen 18 und einem Paar benachbarter linkssteigender Rillen 19 jeweils eine Erhebung 21 bzw. eine erhabene Fläche ausgebildet ist, da die Rillen 18; 19 jeweils als Vertiefungen in die Mantelfläche der Filmwalze 06 eingebracht sind. Wie in der einen teilweisen Querschnitt der Filmwalze 06 zeigenden Fig. 5 beispielhaft dargestellt ist, haben die zwischen den Rillen 18; 19 ausgebildeten

Erhebungen 21 an einer Hüllfläche 22 der Mantelfläche der Filmwalze 06 in deren

Umfangsrichtung eine Breite b21 . In Axialrichtung der Filmwalze 06 erstrecken sich die Erhebungen 21 zwischen benachbarten Rillen 18; 19 jeweils über eine Länge 121 (Fig. 4). Durch ihre Länge 121 und Breite b21 spannen die Erhebungen 21 jeweils eine

vorzugsweise rautenförmige Fläche auf. Andere Ausbildungen der jeweiligen zur

Mantelfläche der Filmwalze 06 gehörenden Fläche von jeder dieser Erhebungen 21 sind z. B. linienförmig oder sogar punktförmig. Eine Summe über alle Flächen der an der Mantelfläche der Filmwalze 06 ausgebildeten Erhebungen 21 wird als der Traganteil dieser Filmwalze 06 bezeichnet. Bezogen auf eine als in sich geschlossen angenommene Hüllfläche 22 der Mantelfläche der Filmwalze 06 beträgt der Traganteil der

erfindungsgemäßen Filmwalze 06 höchstens 10%. Um ein Druckerzeugnis mit

Druckbildern mit einer hohen Druckqualität, d. h. mit Druckbildern mit scharfen, klaren Konturen erzeugen zu können, ist es vorteilhaft, den Traganteil der Filmwalze 06 möglichst klein auszubilden, insbesondere kleiner als 10%, vorzugsweise geringer als 5%, sogar auch geringer als 1 %. Denn durch die Rasterung der Mantelfläche der Filmwalze 06 und gleichzeitiger Ausbildung eines Traganteils von höchstens 10% ist an der

Mantelfläche der Filmwalze 06 eine sehr feine Struktur mit an der Mantelfläche der Filmwalze 06 ausgebildeten Erhebungen 21 ausgebildet, wobei die an der Mantelfläche der Filmwalze 06 ausgebildeten Erhebungen 21 mit ihrer jeweiligen Fläche Druckfarbe von dieser Filmwalze 06 auf mindestens eine im Walzenzug nächste Walze oder auf den Formzylinder übertragen. Ein Traganteil von 0% oder weniger bedeutet, dass ein

Nennmaß für den Außendurchmesser d06 der Filmwalze 06 unterschritten wird. Daher ist vorgesehen, dass sich der Traganteil der Filmwalze 06 zwar aus dem positiven

Prozentbereich kommend der 0%-Grenze nähert, diesen Grenzwert jedoch weder erreicht noch unterschreitet. Die Rillen 18; 19 weisen in der Querschnittsdarstellung der Filmwalze 06 jeweils eine Breite b18 bzw. b19 sowie eine Rillentiefe t18 bzw. t19 auf, wobei die Rillentiefe t18 bzw. t19 im Bereich z. B. von 0,05 mm bis 0,60 mm, vorzugsweise von 0,15 mm bis 0,40 mm liegt. Die Rillen 18; 19 sind z. B. jeweils als ein in ihrem Querschnitt mit einem Kreisbogen in die Mantelfläche der Filmwalze 06 eintauchendes Kreissegment mit einem Radius R18 bzw. R19 im Bereich z. B. von 0,2 mm bis 1 ,0 mm ausgebildet. Die von der jeweiligen zum Traganteil beitragenden, zur jeweiligen Erhebung 21 gehörenden Fläche zu der jeweiligen Rille 18; 19 abfallenden Flanken 23 (Fig. 5) können jedoch außer einer Radiusform jeweils auch eine Evolventenform oder eine Zykloidenform aufweisen. Fig. 7 und 8 zeigen für die ansonsten selbe Filmwalze 06 jeweils ein in kartesischen

Koordinaten dargestelltes Schnittprofil für in Radiusform (Fig. 7) ausgebildete Flanken 23 der Rillen 18; 19 und für in Evolventenform oder Zykloidenform (Fig. 8) ausgebildete Flanken 23 der Rillen 18; 19, wobei auf der Ordinate des Schnittprofils jeweils die jeweilige Rillentiefe t18 bzw. t19 in Mikrometern aufgetragen ist und entlang der Abszisse die Länge des betreffenden Schnittprofils gleichfalls in Mikrometern, wobei das in den Fig. 7 und 8 gezeigte Schnittprofil jeweils parallel zu einer der Rillen 18; 19 verläuft. Die Flanken 23 der Rillen 18; 19 sind jedoch auch geradflächig ausbildbar, so dass sich für die Rillen 18; 19 in ihrem jeweiligen Querschnitt z. B. eine Rechteckform, eine

Dreieckform oder eine Trapezform ergibt. Die Rillen 18; 19 werden an der Mantelfläche der Filmwalze 06 z. B. durch den Bearbeitungsschritt des Drehens oder Fräsens hergestellt.

Fig. 9 und 10 zeigen beispielhaft jeweils einen flächigen Ausschnitt aus der jeweiligen Mantelfläche der Filmwalze 06, wobei sich die beiden Filmwalzen 06 in der Struktur ihrer jeweiligen Mantelfläche unterscheiden. Fig. 9 zeigt Erhebungen 21 mit rautenförmigen Flächen, die in ihrer Summe für diese Filmwalze 06 einen Traganteil von 10% definieren. Fig. 10 zeigt Erhebungen 21 mit eher linienförmigen Flächen, die in ihrer Summe für diese Filmwalze 06 einen Traganteil von 0,5% definieren. Die Teilung a18 für die rechtssteigenden Rillen 18 und die Teilung a19 für die linkssteigenden Rillen 19 sind bei beiden dargestellten Filmwalzen 06 gleich, wobei die jeweilige Axialteilung dieser Rillen 18; 19, d. h. die Teilung a18 oder a19, jeweils z. B. im Bereich von 1 mm bis 1 ,25 mm liegt. Ebenso sind auch bei beiden dargestellten Filmwalzen 06 der auf die

Rotationsachse 17 der Filmwalze 06 bezogene Winkel α für die rechtssteigenden Rillen

18 und der auf die Rotationsachse 17 der Filmwalze 06 bezogene Winkel ß für die linkssteigenden Rillen 19 gleich. Unterschiedlich gewählt sind jedoch die jeweiligen Radien R18 bzw. R19 der jeweils kreisbogenförmig ausgebildeten Rillen 18; 19, wobei in der Fig. 10 die Radien R18 bzw. R19 der Rillen 18; 19 jeweils doppelt so groß gewählt sind wie die entsprechenden Radien R18 bzw. R19 der in der Fig. 9 dargestellten Rillen 18; 19.

Unter Berücksichtigung der Anforderungen an eine Filmwalze 06, dass diese Filmwalze 06 pro Meter ihrer axialen Länge I06 eine Farbmenge zwischen 50.000 mm ³ und

150.000 mm ³ aufnimmt und transportiert und die Mantelfläche dieser Filmwalze 06 ohne Einschränkung ihrer Gebrauchsfähigkeit zwischen 10 ⁶ und 10 ⁸ Lastwechsel übersteht, sowie der Tatsache, dass diese Filmwalze 06 in einer schnell laufenden

Rotationsdruckmaschine mit einer Transportgeschwindigkeit von mindestens 10 m/s oder mindestens 15.000 Bogen/Stunde verwendet wird, wobei Farbnebeln und Farbspritzen so gering wie möglich zu halten sind, wird vorgeschlagen, das Farbwerk dieser

Rotationsdruckmaschine als ein Kurzfarbwerk auszubilden und die eine durch Rillen 18;

19 gebildete Struktur aufweisende Mantelfläche der Filmwalze 06 dieses Kurzfarbwerks mit einem Traganteil von höchstens 10% auszubilden, wobei die Mantelfläche dieser Filmwalze 06 aus einem um so härteren Werkstoff ausgebildet ist, desto geringer der Traganteil dieser Mantelfläche ist. Die Mantelfläche dieser Filmwalze 06 weist eine regelmäßige Struktur auf, die vorzugsweise aus mehreren rechtssteigenden Rillen 18 und mehreren linkssteigenden Rillen 19 gebildet ist, wobei jeweils begrenzt durch ein Paar von rechtssteigenden Rillen 18 und durch ein Paar von linkssteigenden Rillen 19 eine Erhebung 21 mit einer zur Mantelfläche der Filmwalze 06 gehörenden Fläche ausgebildet wird. Die Summe der jeweiligen Fläche aller an der Mantelfläche der Filmwalze 06 ausgebildeten Erhebungen 21 bildet den jeweiligen Traganteil der betreffenden Filmwalze 06. Zur Erfüllung der vorgenannten Anforderungen an eine Filmwalze 06 ist die

Mantelfläche der Filmwalze 06 in Abhängigkeit von ihrem Traganteil in einer bestimmten Mindesthärte ausgebildet, wobei die nachfolgenden Angaben zur Härte jeweils in HV10 (Härte Vickers mit einem Prüfmitteldurchmesser von 10 mm) gemäß DIN EN ISO 6507-1 oder DIN 50133 erfolgen. Für die bevorzugte Ausführung der Filmwalze 06 wird davon ausgegangen, dass die rechtssteigenden Rillen 18 einen auf die Rotationsachse 17 der Filmwalze 06 bezogenen Winkel α und die linkssteigenden Rillen 19 einen auf die

Rotationsachse 17 der Filmwalze 06 bezogenen Winkel ß jeweils im Bereich zwischen 50° und 65 ° aufweisen, wobei sich der Winkel α für die rechtssteigenden Rillen 18 vom Winkel ß für die linkssteigenden Rillen 19 vorzugsweise unterscheidet. Erfindungsgemäß wird bzw. ist die Mantelfläche der Filmwalze je nach ihrem Traganteil unterschiedlich hart ausgebildet, und zwar in der nachfolgend beschriebenen Weise.

Für einen Traganteil im Bereich zwischen größer 0% und bis zu 1 % hat die Mantelfläche der Filmwalze 06 eine Härte von mindestens 500 HV10. Diese Oberflächenhärte wird z. B. dadurch erreicht, dass die auf den Grundkörper 12 der Filmwalze 06 aufgebrachte Beschichtung 13 als eine keramische Beschichtung ausgebildet ist. Eine derartige

Beschichtung 13 ist z. B. durch Plasmabeschichten aufgebracht. Geeignete Werkstoffe sind z. B. NiCr80/20, Cr ₂ 0 ₃ , Al ₂ 0 ₃ oder eine Nichtoxidkeramik wie z. B. Si ₃ N ₄ . Alternativ ist eine Beschichtung z. B. durch ein PVD-Verfahren (Physical Vapour Deposition) oder ein CVD-Verfahren (Chemical Vapour Deposition) aufgebracht, wobei ein PVD-Verfahren zumindest die Mantelfläche der Filmwalze 06 bis auf 200 °C erwärrrt und ein CVD- Verfahren zwischen 600°C und 1000 °CZur Verwendung in einem PVD-Verfahrens oder in einem CVD-Verfahren sind als Werkstoffe insbesondere Nitride geeignet, z. B. TiN, TiAIN, TiCN oder CrN. Es können jedoch auch Karbide wie z. B. DLC (Diamond Like Carbon), DNC, WC/C oder solche komplexen Werkstoffe zum Einsatz gebracht werden, die unter dem Handelsnamen Balinit und Tribocoat bekannt sind. Die erforderliche Oberflächenhärte von mindestens 500 HV10 kann auch dadurch erreicht werden, dass auf der Mantelfläche der Filmwalze 06 z. B. hartanodisiertes Aluminium oder ein

Hartmetall aufgetragen ist. Dafür ist z. B. eine chemische Abscheidung von Nickel oder eine galvanische Hartchrombeschichtung geeignet.

Für einen Traganteil im Bereich zwischen größer 1 % und bis zu 5% hat die Mantelfläche der Filmwalze 06 eine Härte im Bereich von mehr als 100 HV10 und weniger als

500 HV10. Zur Erreichung dieser Oberflächenhärte ist zumindest die Mantelfläche der Filmwalze 06 z. B. aus einem gehärteten Stahl ausgebildet. Beim Vorliegen geringerer Anforderungen kann die Mantelfläche der Filmwalze 06 auch aus einem niedrig oder unlegierten Stahl wie z. B. St37 ausgebildet sein. Wenn metallische Nichteisenwerkstoffe zum Einsatz gebracht werden sollen, kann die Mantelfläche der Filmwalze 06 z. B. aus Kupfer oder aus einer Aluminiumlegierung wie z. B. AlZnMgCu ausgebildet sein.

Für einen Traganteil im Bereich zwischen mehr als 5% und höchstens 10% hat die Mantelfläche der Filmwalze 06 eine Härte im Bereich von mindestens 30 HV10 bis 100 HV10. Dies bedeutet, dass zur Ausbildung der Mantelfläche der Filmwalze 06, d. h. insbesondere zur Ausbildung von deren Beschichtung 13, z. B. Kunststoffbeschichtungen zum Einsatz gebracht sind. Als Kunststoffe sind z. B. ein Polyamid wie Rilsan oder PI, ABS, CA oder PVC-U geeignet. In bestimmten Fällen ist die Mantelfläche der Filmwalze 06 auch unter Verwendung eines Duroplastes wie z. B. EP oder UP ausgebildet. Die Mantelfläche der Filmwalze 06 kann auch durch ein Elastomer wie z. B. EPDM, BR, PUR oder PU ausgebildet sein. Typische Werkstoffe sind hier Polyurethan oder Hartgummi.

Des Weiteren ist zusätzlich zu der vom Traganteil abhängigen Werkstoffwahl für die Mantelfläche der Filmwalze 06 vorgesehen, die Mantelfläche der Filmwalze 06 in Abhängigkeit von ihrem Traganteil und ihrer in Axialrichtung dieser Filmwalze 06 verlaufenden Teilung a18 bzw. a19 hinsichtlich der Geometriedaten der Rillen 18; 19 unterschiedlich auszubilden. Bei einem Traganteil zwischen größer 0% und bis zu 1 % sowie einer Teilung a18 für die rechtssteigenden Rillen 18 von z. B. 1 mm und bei einer Teilung a19 für die

linkssteigenden Rillen 19 von z. B. 1 ,25 mm beträgt der Radius R18 für die

rechtssteigenden Rillen 18 z. B. 0,6 mm bei einer Rillentiefe t18 von 0,20 mm, wobei die linkssteigenden Rillen 19 einen Radius R19 von z. B. 0,8 mm bei einer Rillentiefe t19 von 0,15 mm aufweisen. Ebenso könnte beim selben Traganteil und denselben Teilungen a18; a19 der Radius R18 für die rechtssteigenden Rillen 18 auch z. B. 0,45 mm bei einer Rillentiefe t18 von 0,30 mm betragen, wobei die linkssteigenden Rillen 19 einen Radius R19 von z. B. 0,6 mm bei einer Rillentiefe t19 von 0,22 mm aufweisen.

Bei einem Traganteil zwischen größer 1 % und bis zu 5% sowie einer Teilung a18 für die rechtssteigenden Rillen 18 von z. B. 1 mm und bei einer Teilung a19 für die

linkssteigenden Rillen 19 von z. B. 1 ,25 mm beträgt der Radius R18 für die

rechtssteigenden Rillen 18 z. B. 0,6 mm bei einer Rillentiefe t18 von 0,15 mm, wobei die linkssteigenden Rillen 19 einen Radius R19 von z. B. 0,8 mm bei einer Rillentiefe t19 von 0,10 mm aufweisen. Ebenso könnte beim selben Traganteil und denselben Teilungen a18; a19 der Radius R18 für die rechtssteigenden Rillen 18 auch z. B. 0,45 mm bei einer Rillentiefe t18 von 0,22 mm betragen, wobei die linkssteigenden Rillen 19 einen Radius R19 von z. B. 0,6 mm bei einer Rillentiefe t19 von 0,15 mm aufweisen.

Bei einem Traganteil zwischen größer 5% und bis zu 10% sowie einer Teilung a18 für die rechtssteigenden Rillen 18 von z. B. 1 mm und bei einer Teilung a19 für die

linkssteigenden Rillen 19 von z. B. 1 ,25 mm beträgt der Radius R18 für die

rechtssteigenden Rillen 18 z. B. 0,6 mm bei einer Rillentiefe t18 von 0,10 mm, wobei die linkssteigenden Rillen 19 einen Radius R19 von z. B. 0,8 mm bei einer Rillentiefe t19 von 0,05 mm aufweisen. Ebenso könnte beim selben Traganteil und denselben Teilungen a18; a19 der Radius R18 für die rechtssteigenden Rillen 18 auch z. B. 0,45 mm bei einer Rillentiefe t18 von 0,15 mm betragen, wobei die linkssteigenden Rillen 19 einen Radius R19 von z. B. 0,6 mm bei einer Rillentiefe t19 von 0,12 mm aufweisen. Des Weiteren könnte beim selben Traganteil und denselben Teilungen a18; a19 der Radius R18 für die rechtssteigenden Rillen 18 auch z. B. 0,30 mm bei einer Rillentiefe t18 von 0,35 mm betragen, wobei die linkssteigenden Rillen 19 einen Radius R19 von z. B. 0,4 mm bei einer Rillentiefe t19 von 0,20 mm aufweisen.

Bei einem Traganteil zwischen größer 0% und bis zu 1 % sowie einer Teilung a18 für die rechtssteigenden Rillen 18 von z. B. 2 mm und bei einer Teilung a19 für die

linkssteigenden Rillen 19 von z. B. 2,5 mm beträgt der Radius R18 für die

rechtssteigenden Rillen 18 z. B. 1 ,2 mm bei einer Rillentiefe t18 von 0,35 mm, wobei die linkssteigenden Rillen 19 einen Radius R19 von z. B. 1 ,6 mm bei einer Rillentiefe t19 von 0,28 mm aufweisen. Ebenso könnte beim selben Traganteil und denselben Teilungen a18; a19 der Radius R18 für die rechtssteigenden Rillen 18 auch z. B. 0,90 mm bei einer Rillentiefe t18 von 0,55 mm betragen, wobei die linkssteigenden Rillen 19 einen Radius R19 von z. B. 1 ,2 mm bei einer Rillentiefe t19 von 0,44 mm aufweisen.

Bei einem Traganteil zwischen größer 1 % und bis zu 5% sowie einer Teilung a18 für die rechtssteigenden Rillen 18 von z. B. 2 mm und bei einer Teilung a19 für die

linkssteigenden Rillen 19 von z. B. 2,5 mm beträgt der Radius R18 für die

rechtssteigenden Rillen 18 z. B. 1 ,2 mm bei einer Rillentiefe t18 von 0,28 mm, wobei die linkssteigenden Rillen 19 einen Radius R19 von z. B. 1 ,6 mm bei einer Rillentiefe t19 von 0,20 mm aufweisen. Ebenso könnte beim selben Traganteil und denselben Teilungen a18; a19 der Radius R18 für die rechtssteigenden Rillen 18 auch z. B. 0,90 mm bei einer Rillentiefe t18 von 0,44 mm betragen, wobei die linkssteigenden Rillen 19 einen Radius R19 von z. B. 1 ,2 mm bei einer Rillentiefe t19 von 0,30 mm aufweisen.

Bei einem Traganteil zwischen größer 5% und bis zu 10% sowie einer Teilung a18 für die rechtssteigenden Rillen 18 von z. B. 2 mm und bei einer Teilung a19 für die

linkssteigenden Rillen 19 von z. B. 2,5 mm beträgt der Radius R18 für die rechtssteigenden Rillen 18 z. B. 1 ,2 mm bei einer Rillentiefe t18 von 0,20 mm, wobei die linkssteigenden Rillen 19 einen Radius R19 von z. B. 1 ,6 mm bei einer Rillentiefe t19 von 0,15 mm aufweisen. Ebenso könnte beim selben Traganteil und denselben Teilungen a18; a19 der Radius R18 für die rechtssteigenden Rillen 18 auch z. B. 0,90 mm bei einer Rillentiefe t18 von 0,30 mm betragen, wobei die linkssteigenden Rillen 19 einen Radius R19 von z. B. 1 ,2 mm bei einer Rillentiefe t19 von 0,21 mm aufweisen. Des Weiteren könnte beim selben Traganteil und denselben Teilungen a18; a19 der Radius R18 für die rechtssteigenden Rillen 18 auch z. B. 0,60 mm bei einer Rillentiefe t18 von 0,50 mm betragen, wobei die linkssteigenden Rillen 19 einen Radius R19 von z. B. 0,8 mm bei einer Rillentiefe t19 von 0,40 mm aufweisen.

Die vorstehenden Beispiele verdeutlichen, dass die Radien R18; R19 oder Breiten b18; b19 der jeweiligen Rillen 18; 19 in ihrem jeweiligen Zahlenwert im Bereich zwischen 30% und 65% ihrer jeweiligen Teilung a18; a19 ausgebildet sind, wobei ein Zahlenwert für die Rillentiefe t18; t19 der betreffenden Rillen 18; 19 umgekehrt proportional zu deren zugehörigen Breite b18; b19 oder Radien R18; R19 gewählt ist, wobei die Rillentiefe t18; t19 vorzugsweise im Bereich zwischen 5% und 60% vom Zahlenwert der Radien R18; R19 der betreffenden Rillen 18; 19 ausgebildet ist. Je größer der Zahlenwert der Radien R18; R19 bzw. Breiten b18; b19 ist, desto flacher sind demnach diese Rillen 18; 19 aufgrund ihrer geringen Rillentiefe t18; t19 ausgebildet. Anstelle der in den vorstehenden Beispielen angegebenen Radien R18; R19 könnte auch jeweils die jeweilige Breite b18; b19 der betreffenden Rillen 18; 19 angegeben werden, wobei sich ein Zahlenwert für die jeweilige Breite b18; b19 z. B. aus dem doppelten Maß des jeweiligen Radius R18; R19 ergibt.

Bezugszeichenliste

01 Formzylinder

02 Farbwerk

03 Farbkasten

04 Farbduktor

05 -

06 Filmwalze

07 Spalt

08 Farbwerkswalze

09 Farbreiber

10 -

1 1 Farbauftragswalze

12 Grundkörper

13 Beschichtung

14 Schutzschicht

15 -

16 (Haft-)Schicht

17 Rotationsachse

18 Rille

19 Rille

20 -

21 Erhebung

22 Hüllfläche

23 Flanke

A Nippstelle

B Nippstelle

C Nippstelle

D Nippstelle a18 Teilung a19 Teilung b18 Breite b19 Breite b21 Breite d06 Durchmesser

I06 Länge

121 Länge

R18 Radius

R19 Radius t18 Rillentiefe t19 Rillentiefe w Spaltweite α Winkel ß Winkel