Procédé de sertissage de boite de forme à paroi mince DOMAINE DE L’INVENTION L’invention se rapporte au domaine du sertissage des conteneurs, notamment les conteneurs métalliques destinés à recevoir des produits alimentaires. L’invention concerne plus particulièrement un procédé de sertissage des boites dites « de forme » -c'est-à-dire dont le corps n’est pas un cylindre droit- réalisée en acier de faible épaisseur. ARRIERE PLAN DE L’INVENTION Le sertissage permet de réaliser des jonctions étanches par enroulement et écrasement d’un bord périphérique d’une boite métallique et de son couvercle. Les différentes étapes d’un sertissage sont rappelées à la figure 1. Il est connu de la demande de brevet FR3054148 une unité de sertissage comprenant un premier plateau monté à rotation autour d’un premier axe sur un châssis et relié à des premiers moyens d’entrainement en rotation. Un premier levier muni en une première extrémité d’une première molette est monté pivotant sur le premier plateau en un premier point de pivot pour décrire une première trajectoire circulaire du premier point de pivot autour du premier axe selon un premier diamètre. Un deuxième plateau est monté à rotation autour du premier axe et est relié à des deuxièmes moyens d’entrainement en rotation du deuxième plateau. Une deuxième extrémité du premier levier est reliée au deuxième plateau en un deuxième point de liaison pour décrire une deuxième trajectoire circulaire du deuxième point de liaison autour du premier axe selon un deuxième diamètre de manière à ce que la première molette suive une troisième trajectoire de sertissage le long du joint de la boite. L’introduction d’un décalage angulaire entre le premier plateau et le deuxième plateau lors de leurs rotations permet de faire varier la distance séparant le premier axe de la première extrémité du deuxième levier et ainsi de déplacer la première molette le long de la troisième trajectoire de sertissage. Une telle unité de sertissage permet de modifier la trajectoire de sertissage et de l’adapter à divers formats et formes de boites sans avoir besoin d’intervenir sur l’unité ce qui représente une avancée importante en regard des machines de sertissage à cames mécaniques existantes. Le contrôle précis de la position de la première molette améliore notablement la qualité du sertissage et diminue de manière conséquente les rebuts dus à un défaut de sertissage. Ce dispositif a démontré une amélioration significative de la qualité des sertissages pour des boites de forme dont la paroi possède une épaisseur de l’ordre de vingt à vingt-cinq dixièmes de millimètres. Cependant, cette amélioration est moins perceptible pour les boites de forme à parois de faible épaisseur, dont l’épaisseur est inférieure à vingt dixièmes de millimètre. La possibilité de sertir efficacement des boites de formes à parois minces représente un enjeu économique fort en ce qu’il permettrait de réduire le poids et le coût de chaque boite. OBJET DE L’INVENTION L’invention a notamment pour but d’améliorer la qualité des sertissages sur des boites de forme à parois de faible épaisseur. RESUME DE L'INVENTION A cet effet, on prévoit un procédé de sertissage d’un joint d’une boite à parois minces à l’aide d’une unité de sertissage comprenant : - un premier plateau monté à rotation autour d’un premier axe sur un châssis et relié à des premiers moyens d’entrainement en rotation ; - un premier levier muni en une première extrémité d’une première molette montée à rotation sur le premier levier autour d’un premier point d’articulation et qui est monté pivotant sur le premier plateau en un premier point de pivot pour décrire une première trajectoire circulaire du premier point de pivot autour du premier axe selon un premier diamètre; -un deuxième plateau monté à rotation autour du premier axe et qui est relié à des deuxièmes moyens d’entrainement en rotation du deuxième plateau. Une deuxième extrémité du premier levier est reliée au deuxième plateau en un premier point de liaison, pour décrire une deuxième trajectoire circulaire du premier point de liaison autour du premier axe selon un deuxième diamètre. Le procédé selon l’invention comprend les étapes suivantes : - sélectionner une forme de boîte à sertir ; - déterminer une troisième trajectoire de sertissage ; - déterminer une valeur du premier diamètre de manière à obtenir un premier débattement angulaire du premier levier autour du premier point de pivot lors du déplacement de la première molette selon la troisième trajectoire de sertissage de manière à ce que le premier débattement soit inférieur à soixante degrés ; - implanter le premier point de pivot sur le premier plateau de manière à ce que le premier point de pivot décrive la première trajectoire circulaire autour du premier axe selon le premier diamètre ; - piloter les premiers moyens d’entrainement en rotation et les deuxièmes moyens d’entrainement en rotation de manière à ce que la première molette suive une troisième trajectoire de sertissage le long du joint de la boite. L’inventeur a pu constater que la réduction du débattement du premier levier permettait une meilleure précision dans le positionnement de la première molette et une réduction du volume de rebut lors du sertissage des boites, particulièrement les boites à paroi minces, dont l’épaisseur de paroi est inférieure à vingt-cinq centièmes de millimètres. La réduction du volume de rebut de sertissage est encore plus marquée lorsque le premier diamètre est choisi de manière à ce que le premier débattement angulaire soit inférieur à quarante-cinq degrés. La réduction du volume de rebut de sertissage est encore plus marquée des lorsque le procédé comprend l’étape supplémentaire de déterminer une première longueur d’un premier bras de levier séparant le premier point de pivot du premier point d’articulation de manière à réduire le premier débattement angulaire du premier levier autour du premier point de pivot lors du déplacement de la première molette selon la troisième trajectoire de sertissage, et ajuster la valeur du troisième diamètre en fonction de la deuxième longueur du deuxième bras de levier. Avantageusement, la première longueur du premier bras de levier est comprise entre quarante et soixante millimètres. Une mise en œuvre simple est obtenue lorsque l’étape de déterminer une valeur du premier diamètre comprend les étapes suivantes : - déterminer un premier point distal de la troisième trajectoire de sertissage situé à la plus grande distance du premier axe ; - déterminer une première droite tangente à la troisième trajectoire de sertissage en le premier point distal ; - déterminer une première distance séparant le premier axe du premier point de pivot lorsque la première molette est appliquée sur le premier point distal et qu’une deuxième droite reliant le premier point d’articulation et le premier point de pivot est parallèle à la première droite tangente ; - déterminer un premier point proximal de la troisième trajectoire de sertissage situé à la plus faible distance du premier axe ; - déterminer une troisième droite tangente à la troisième trajectoire de sertissage en le premier point proximal ; - déterminer une deuxième distance séparant le premier axe du premier point de pivot lorsque la première molette est appliquée sur le premier point proximal et qu’une quatrième droite reliant le premier point de pivot et le premier point de liaison est parallèle à la troisième droite tangente ; - établir une valeur du premier diamètre à la valeur moyenne de la première et de la deuxième distance. On améliore encore la qualité du sertissage lorsque, le premier levier comprenant un premier bras de levier séparant le premier point de pivot du premier point d’articulation et un premier bras d’actionnement séparant le premier point de pivot du premier point de point de liaison, le procédé comprend une étape supplémentaire de sélectionner un premier angle s’étendant entre le premier bras de levier et le premier bras d’actionnement de manière à réduire le premier débattement angulaire du premier levier autour du premier point de pivot lors du déplacement de la première molette selon la troisième trajectoire de sertissage. Une telle détermination peut être conduite à l’aide des étapes suivantes : - déterminer un deuxième angle délimité par le premier bras de levier et une droite coupant orthogonalement l’axe Oy et passant par le premier point de pivot lorsque la première molette est appliquée sur le premier point distal et que le premier point de pivot est situé sur la première trajectoire; - déterminer un troisième angle délimité par le premier bras de levier et une quatrième droite coupant orthogonalement l’axe Oy et passant par le premier point de pivot lorsque la première molette est appliquée sur le premier point proximal et que le premier point de pivot est situé sur la première trajectoire; - établir une valeur du premier angle à une valeur correspondant à la moitié de la somme du deuxième angle et du troisième angle. Avantageusement, le premier diamètre est compris entre cent-vingt et deux-cent-vingt millimètres, préférentiellement entre cent-quarante et deux-cent-dix millimètres. Il est possible de réduire les temps de sertissage lorsque l’unité de sertissage comprend également : - un deuxième levier muni en une troisième extrémité d’une deuxième molette montée à rotation sur le deuxième levier autour d’un deuxième point d’articulation et qui est monté pivotant sur le premier plateau en un deuxième point de pivot pour décrire une quatrième trajectoire circulaire du deuxième point de pivot autour du premier axe selon un troisième diamètre ; - un troisième plateau monté à rotation autour du premier axe et des troisièmes moyens d’entrainement en rotation du troisième plateau. Une quatrième extrémité du deuxième levier est reliée au troisième plateau en un deuxième point de liaison pour décrire une cinquième trajectoire circulaire du deuxième point de liaison autour du premier axe selon un quatrième diamètre. Le procédé comprend les étapes supplémentaires de : - définir une sixième trajectoire de sertissage ; - déterminer une valeur du troisième diamètre de manière à obtenir un deuxième débattement angulaire réduit du deuxième levier autour du deuxième point de pivot lors du déplacement de la deuxième molette selon la sixième trajectoire de sertissage qui soit inférieur à soixante degrés ; - implanter le deuxième point de pivot sur le premier plateau de manière à ce que le deuxième point de pivot décrive la quatrième trajectoire circulaire du deuxième point de pivot autour du premier axe selon le troisième diamètre ; - piloter les premiers moyens d’entrainement en rotation et les troisièmes moyens d’entrainement en rotation de manière à ce que la deuxième molette suive la sixième trajectoire de sertissage. On obtient une réduction du volume de rebut particulièrement marquée lorsque le procédé comprend les étapes supplémentaires suivantes : - déterminer une deuxième longueur d’un deuxième bras de levier séparant le deuxième point de pivot du deuxième point d’articulation de manière à réduire encore le deuxième débattement angulaire du deuxième levier autour du deuxième point de pivot lors du déplacement de la deuxième molette selon la sixième trajectoire de sertissage, et - ajuster la valeur du troisième diamètre en fonction de la deuxième longueur du deuxième bras de levier. Avantageusement encore, la deuxième longueur du deuxième bras de levier est comprise entre quarante et soixante millimètres. Une mise en œuvre particulièrement efficace du procédé de l’invention est effectuée lorsque l’étape de déterminer une valeur du troisième diamètre comprend les étapes suivantes : - déterminer un deuxième point distal de la sixième trajectoire de sertissage situé à la plus grande distance du premier axe ; - déterminer une cinquième droite tangente à la sixième trajectoire de sertissage en le deuxième point distal ; - déterminer une troisième distance séparant le premier axe du deuxième point de pivot lorsque la deuxième molette est appliquée sur le deuxième point distal et qu’une sixième droite reliant le deuxième point d’articulation et le deuxième point de pivot est parallèle à la cinquième droite tangente ; - déterminer un deuxième point proximal de la sixième trajectoire de sertissage situé à la plus faible distance du premier axe ; - déterminer une septième droite tangente à la sixième trajectoire de sertissage en le deuxième point proximal ; - déterminer une quatrième distance séparant le premier axe du deuxième point de pivot lorsque la deuxième molette est appliquée sur le deuxième point proximal et qu’une huitième droite reliant le deuxième point de pivot et le deuxième point de liaison est parallèle à la septième droite tangente ; - établir une valeur du troisième diamètre à la valeur moyenne de la troisième et de la quatrième distance. Avantageusement, le premier diamètre et/ou le quatrième diamètre est compris entre cent-vingt et deux-cents millimètres. On améliore les temps de cycle lorsque le procédé comprend l’étape supplémentaire d’ajouter une première distance de dégagement à la valeur du premier diamètre et/ou une deuxième distance de dégagement au troisième diamètre. Préférentiellement, la première et/ou la deuxième distance de dégagement est comprise entre deux et cinq millimètres. Avantageusement encore, le deuxième levier comprend un deuxième bras de levier séparant le deuxième point de pivot du deuxième point d’articulation et un deuxième bras d’actionnement séparant le deuxième point de pivot du deuxième point de point de liaison, le procédé comprenant une étape supplémentaire de sélectionner un troisième angle s’étendant entre le premier bras de levier et le premier bras d’actionnement de manière à réduire le deuxième débattement angulaire du deuxième levier autour du deuxième point de pivot lors du déplacement de la deuxième molette selon la sixième trajectoire de sertissage. L’invention concerne également une unité de sertissage comprenant : - un premier plateau monté à rotation autour d’un premier axe sur un châssis et relié à des premiers moyens d’entrainement en rotation ; - un premier levier muni en une première extrémité d’une première molette montée à rotation sur le premier levier autour d’un premier point d’articulation et qui est monté pivotant sur le premier plateau en un premier point de pivot pour décrire une première trajectoire circulaire du premier point de pivot autour du premier axe selon un premier diamètre; - un deuxième plateau monté à rotation autour du premier axe et qui est relié à des deuxièmes moyens d’entrainement en rotation du deuxième plateau, dans lequel une deuxième extrémité du premier levier est reliée au deuxième plateau en un premier point de liaison, pour décrire une deuxième trajectoire circulaire du premier point de liaison autour du premier axe selon un deuxième diamètre. L’unité de sertissage comprend un ensemble comprenant le premier plateau et le premier levier qui est agencé pour être déposé de l’unité de sertissage sans requérir de démonter le deuxième plateau et/ou les premiers moyens d’entrainement. Le premier plateau comportant un premier point de pivot positionné sur le premier plateau de manière à ce que le premier point de pivot décrive la première trajectoire circulaire autour du premier axe selon le premier diamètre, le premier diamètre ayant été déterminé selon l’un quelconque des procédé ci-dessus décrits. D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront à la lecture de la description qui suit des modes de réalisation particuliers non limitatifs de l’invention. BREVE DESCRIPTION DES DESSINS Il sera fait référence aux dessins annexés, parmi lesquels : [Fig. 1] la figure 1 est une figure représentant les différentes étapes d’un sertissage ; [Fig. 2] la figure 2 est une vue schématique en coupe verticale d’une tête de sertissage selon un premier mode de réalisation l’invention ; [Fig. 3] la figure 3 est une vue schématique en plan de la tête de sertissage de la figure 2 ; [Fig. 4] la figure 4 est une vue schématique d’une deuxième étape du procédé selon l’invention ; [Fig. 5] la figure 5 est une vue schématique d’une cinquième étape du procédé selon l’invention ; [Fig. 6] la figure 6 est une vue schématique d’une douzième étape du procédé selon l’invention ; [Fig. 7] la figure 7 est une vue schématique d’une treizième étape du procédé selon l’invention ; [Fig. 8] la figure 8 est une vue schématique en plan d’une tête de sertissage selon un deuxième mode de réalisation l’invention ; [Fig. 9] la figure 9 est une vue schématique en coupe verticale d’une tête de sertissage selon un deuxième mode de réalisation l’invention ; [Fig. 10] la figure 10 est une vue schématique d’une douzième étape du procédé selon l’invention ; [Fig. 11] la figure 11 est une vue schématique d’une treizième étape du procédé selon l’invention ; [Fig. 12] la figure 12 est une vue schématique en plan d’une tête de sertissage selon un sixième mode de réalisation de l’invention. [Fig. 13] la figure 13 est une vue schématique en plan d’une unité de sertissage selon un septième mode de réalisation de l’invention. DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION En référence aux figures 1 à 5, l’unité de sertissage selon l’invention, généralement désignée 1, est destinée au sertissage d’un fond 90 sur un corps 91 d’une boite de forme 92 le long d’un joint 93. L’unité de sertissage 1 comprend une tête de sertissage 2 montée sur un châssis 3. La tête de sertissage 2 comprend un premier plateau 10 monté à rotation autour d’un premier axe Oy, ici un axe vertical. Le premier plateau 10 est entrainé en rotation autour du premier axe Oy par un premier servomoteur réducteur 11 qui entraine en rotation à l’aide d’un premier train d’engrenage 12 un premier arbre creux 13 solidaire en rotation du premier plateau 10. Le premier arbre creux 13 est monté à rotation autour d’un arbre porte mandrin 4 solidaire du châssis 3 et pourvu en l’une de ses extrémités d’un mandrin 5 pour immobiliser un déplacement du fond 90 dans un plan horizontal. La tête de sertissage 2 comprend également un deuxième plateau 20 monté à rotation autour du premier axe Oy. Le deuxième plateau 20 est entrainé en rotation autour du premier axe Oy par un deuxième servomoteur réducteur 21 qui entraine en rotation à l’aide d’un deuxième train d’engrenage 22 un deuxième arbre creux 23 solidaire en rotation du deuxième plateau 20. Le deuxième arbre creux 23 s’étend autour du premier arbre creux 13 et est monté à rotation autour de ce dernier. Le premier servomoteur réducteur 11 et le deuxième servomoteur réducteur 21 sont tous deux reliés à une calculateur 70. Un premier levier 50 est muni en une première extrémité 51 d’une première molette 52 d’enroulement qui est montée à rotation sur le levier 50 autour d’un premier point d’articulation 51.1. Le premier levier 50 est monté pivotant sur le premier plateau 10 en un premier point de pivot 53 pour décrire une première trajectoire 54 circulaire du premier point de pivot 53 autour du premier axe Oy selon un premier diamètre D1. Ainsi le premier point de pivot 53 parcourt une première trajectoire 54 circulaire de premier diamètre D1 au cours d’une rotation du premier plateau 10 de trois cent soixante degrés autour du premier axe Oy. Une deuxième extrémité 55 du premier levier 50 est reliée au deuxième plateau 20 en un premier point de liaison 56, pour décrire une deuxième trajectoire 57 circulaire du premier point de liaison 56 autour du premier axe Oy selon un deuxième diamètre D2. Le levier 50 présente donc un premier bras de levier 58 de première longueur L58 qui sépare le premier point de pivot 53 du premier point d’articulation 51.1. Le levier 50 présente également un premier bras d’actionnement 59 de deuxième longueur L59 qui sépare le premier point de pivot 53 du premier point de liaison 56. L’introduction d’un décalage angulaire entre le premier plateau 10 et le deuxième plateau 20 permet de modifier la position de la première molette 52 de manière à ce que la première molette 52 suive une troisième trajectoire de sertissage, ici une trajectoire d’enroulement 95, le long du joint 93 de la boite 92. Le procédé selon l’invention va maintenant être décrit en référence aux figures 1 à 5, Selon une première étape, on sélectionne une forme de boîte à sertir, ici une boite 92 de forme rectangulaire de longueur L égale à cent-dix millimètres et de largeur l égale à soixante millimètres. Selon une deuxième étape, on détermine la trajectoire de sertissage 95. La trajectoire de sertissage 95 pour une telle boite 92 est connue et correspond généralement à une homothétie de centre situé sur l’axe Oy du joint 93 une fois serti et dont le rapport k est déterminé en fonction du nombre de passes d’enroulement/écrasement et du profil de la première molette 52. A des fins d’illustration, il sera considéré que la première molette 52 est une molette d’enroulement qui réalise l’enroulement du joint 93 en une unique passe. Selon une troisième étape représentée en figure 4, on détermine un premier point distal 94 de la troisième trajectoire de sertissage 95 situé à la plus grande distance du premier axe Oy. Selon une quatrième étape, on détermine une première droite tangente Td94 à la troisième trajectoire de sertissage 95 en le premier point distal 94. Selon une cinquième étape, on détermine une première distance D94 séparant le premier axe Oy du premier point de pivot 53 lorsque la première molette 52 est appliquée sur le premier point distal 94 et qu’une deuxième droite D53-51.1 reliant le premier point d’articulation 51.1 et le premier point de pivot 53 est parallèle à la première droite tangente Td94. Selon une sixième étape représentée en figure 5, on détermine un premier point proximal 96 de la troisième trajectoire de sertissage 95 situé à la plus faible distance du premier axe Oy. Selon une septième étape, on détermine une troisième droite tangente Tp96 à la troisième trajectoire de sertissage 95 en le premier point proximal 96. Selon une septième étape, on détermine une deuxième distance D96 séparant le premier axe Oy du premier point de pivot 53 lorsque la première molette 52 est appliquée sur le premier point proximal 96 et que la deuxième droite D51.1-53est parallèle à la troisième droite tangente Tp96. Selon une huitième étape, la valeur du premier diamètre D1 est établie à la valeur moyenne de la première distance D94 et de la deuxième distance D96. Selon une neuvième étape, on ajoute une première distance de dégagement d1 à la valeur du premier diamètre D1, la distance de dégagement d est, ici, de cinq millimètres. Selon une dixième étape, le premier point de pivot 53 est implanté sur le premier plateau 10 de manière à ce que le premier point de pivot 53 décrive la première trajectoire circulaire 54 autour du premier axe Oy selon le premier diamètre D1. Selon une onzième étape, le calculateur 70 pilote le premier servomoteur réducteur 11 et le deuxième servomoteur réducteur 21 de manière à ce que la première molette 52 suive la troisième trajectoire de sertissage 95 le long du joint 93 de la boite 92. Le débattement angulaire constaté du premier levier 50 autour du premier point de pivot 53 pour une telle boite 92 et un bras de levier de quarante-cinq millimètres est de l’ordre de quarante degrés pour une boite de format standard connu sous le nom de « quart club » Selon un deuxième mode de réalisation, le procédé comprend une étape supplémentaire, préalable à la dixième étape, de sélectionner une première longueur L58 du premier bras de levier 58 de manière à réduire le premier débattement angulaire du premier levier 50 autour du premier point de pivot 53 lors du déplacement de la première molette 52 selon la troisième trajectoire de sertissage 95. La détermination de la première longueur L57 peut être réalisée, graphiquement à l’aide d’épures, par itération ou par toute autre méthode connue de l’homme du métier. Le premier diamètre D1 est ensuite calculé une nouvelle fois comme décrit pour le premier mode de réalisation. L’inventeur a découvert que les meilleurs résultats en termes de qualité de sertissage étaient obtenus lorsque la première longueur L58 du premier bras de levier 58 était comprise entre quarante et soixante millimètres et que le premier diamètre était compris entre cent quarante et deux cent millimètres. Optionnellement, il est possible d’ajuster également la deuxième longueur L59 du premier bras d’actionnement 59. Selon un troisième mode de réalisation représenté en figures 6 et 7, le procédé comprend des étapes supplémentaires de sélectionner un premier angle β1 s’étendant entre le premier bras de levier 58 et le premier bras d’actionnement 59 de manière à réduire le premier débattement angulaire du premier levier 50 autour du premier point de pivot 53 lors du déplacement de la première molette 52 selon la troisième trajectoire de sertissage 95. Ainsi, selon une douzième étape, on détermine un deuxième angle α1 délimité par le premier bras de levier 58 et une quatrième droite D53 coupant orthogonalement l’axe Oy et passant par le premier point de pivot 53 lorsque la première molette 52 est appliquée sur le premier point distal 94 et que le premier point de pivot 53 est situé sur la première trajectoire 54 (figure 6). Selon une treizième étape, on détermine un troisième angle α2 délimité par le premier bras de levier 58 et la quatrième droite D53 lorsque la première molette 52 est appliquée sur le premier point proximal 96 et que le premier point de pivot 53 est situé sur la première trajectoire 54 (figure 7). Selon une quatorzième étape, on établit une valeur du premier angle β1 à une valeur correspondant à la moitié de la somme du deuxième angle α1 et du troisième angle α2. Selon un quatrième mode de réalisation représenté en figures 8 à 11, l’unité de sertissage 1 comprend également un deuxième levier 60 muni en une troisième extrémité 61 d’une deuxième molette d’écrasement 62 montée à rotation autour d’un deuxième point d’articulation 61.1.Le deuxième levier 60 est monté pivotant sur le premier plateau 10 en un deuxième point de pivot 63 pour décrire une quatrième trajectoire 64 circulaire du deuxième point de pivot 63 autour du premier axe Oy selon un troisième diamètre D3. Ainsi le deuxième point de pivot 63 parcourt une quatrième trajectoire 64 circulaire de troisième diamètre D3 au cours d’une rotation du premier plateau 10 de trois cent soixante degrés autour du premier axe Oy. La tête de sertissage 2 comprend également un troisième plateau 30 monté à rotation autour du premier axe Oy. Le troisième plateau 30 est entrainé en rotation autour du premier axe Oy par un troisième servomoteur réducteur 31 qui entraine en rotation à l’aide d’un troisième train d’engrenage 32 un troisième arbre creux 33 solidaire en rotation du troisième plateau 30. Le troisième arbre creux 33 s’étend autour du deuxième arbre creux 23 et est monté à rotation autour de ce dernier. Une quatrième extrémité 65 du deuxième levier 60 est reliée au troisième plateau 30 en un deuxième point de liaison 66, pour décrire une cinquième trajectoire circulaire 67 du deuxième point de liaison 66 autour du premier axe selon un quatrième diamètre D67 autour du premier axe Oy selon un deuxième diamètre D2. Le levier 60 présente donc un deuxième bras de levier 68 de deuxième longueur L68 qui sépare le deuxième point de pivot 63 du deuxième point d’articulation 61.1. Le levier 60 présente également un deuxième bras d’actionnement 69 de deuxième longueur L69 qui sépare le deuxième point de pivot 63 du deuxième point de liaison 66. L’introduction d’un décalage angulaire entre le premier plateau 10 et le troisième plateau 30 permet de modifier la position de la deuxième molette 62 de manière à ce que la deuxième molette 62 suive une sixième trajectoire de sertissage, ici une sixième trajectoire 97 d’écrasement, le long du joint 93 de la boite 92. Selon une douzième étape, représentée en figure 10, on définit une sixième trajectoire de sertissage 97, ici une trajectoire de première passe d’écrasement. Selon une treizième étape, on détermine un deuxième point distal 98 de la sixième trajectoire de sertissage 97 situé à la plus grande distance du premier axe Oy. Selon une quatorzième étape, on détermine une cinquième droite tangente Td98 à la sixième trajectoire de sertissage 97 en le deuxième point distal 98. Selon une quinzième étape, on détermine une troisième distance D98 séparant le premier axe Oy du deuxième point de pivot 63 lorsque la deuxième molette 62 est appliquée sur le deuxième point distal 98 et qu’une sixième droite D61.1-63 reliant le deuxième point d’articulation 61.1 et le deuxième point de pivot 63 est parallèle à la cinquième droite tangente Td98. Selon une seizième étape représentée en figure 11, on détermine un deuxième point proximal 99 de la sixième trajectoire de sertissage 97 situé à la plus faible distance du premier axe Oy. Selon une dix-septième étape, on détermine une septième droite tangente Tp99 à la sixième trajectoire de sertissage 97 en le deuxième point proximal 99. Selon une quinzième étape, on détermine une quatrième distance D99 séparant le premier axe Oy du deuxième point de pivot 63 lorsque la deuxième molette 62 est appliquée sur le deuxième point proximal 99 et que la sixième droite D61.1-63 est parallèle à la septième droite tangente Tp99. Selon une dix-huitième étape, la valeur du troisième diamètre D3 est établie à la valeur moyenne de la troisième distance D98 et de la quatrième distance D99. Selon une dix-neuvième étape, on ajoute une deuxième distance de dégagement d2 à la valeur du troisième diamètre D3, la deuxième distance de dégagement d2 est, ici, de cinq millimètres. Selon une vingtième étape, le deuxième point de pivot 63 est implanté sur le premier plateau 10 de manière à ce que le deuxième point de pivot 63 décrive la quatrième trajectoire circulaire 64 autour du premier axe Oy selon le troisième diamètre D3. Selon une vingt-et-unième étape, le calculateur 70 pilote le premier servomoteur réducteur 11 et le troisième servomoteur réducteur 31 de manière à ce que la deuxième molette 62 suive la sixième trajectoire de sertissage 97 le long du joint 93 de la boite 92. Le débattement angulaire constaté du deuxième levier 60 autour du deuxième point de pivot 63 pour une telle boite 92 et un bras de levier de quarante-cinq millimètres est de l’ordre de quarante degrés pour une boite de format standard connu sous le nom de « quart club » Selon un cinquième mode de réalisation, le procédé comprend une étape supplémentaire, préalable à la vingtième étape, de sélectionner une deuxième longueur L68 du deuxième bras de levier 68 de manière à réduire le deuxième débattement angulaire du deuxième levier 60 autour du deuxième point de pivot 63 lors du déplacement de la deuxième molette 62 selon la sixième trajectoire de sertissage 97. La détermination de la deuxième longueur L68 peut être réalisée, graphiquement à l’aide d’épures, par itération ou par toute autre méthode connue de l’homme du métier. Le troisième diamètre D3 est ensuite calculé une nouvelle fois comme décrit pour le troisième mode de réalisation. L’inventeur a découvert que les meilleurs résultats en termes de qualité de sertissage étaient obtenus lorsque la deuxième longueur L68 du deuxième bras de levier 68 était comprise entre quarante et soixante millimètres. Le deuxième angle β2 séparant le deuxième bras de levier 68 et un deuxième bras d’actionnement 69 s’étendant entre le point de pivot 63 et le point de liaison 66 peut être également optimisé selon la même méthode que celle utilisée pour la détermination du premier angle β1 du premier levier 50. Selon un sixième mode de réalisation représenté en figure 12, la tête de sertissage 2 comprend un troisième levier 40 et un quatrième levier 80. Le troisième levier 40 est identique au premier levier 50 et possède une cinquième extrémité 41 munie d’une troisième molette 42 d’enroulement. Le troisième levier 40 est monté pivotant sur le premier plateau 10 en un troisième point de pivot 43 diamétralement opposé au premier point de pivot 53 pour décrire la première trajectoire 54 lors de la rotation du premier plateau 10 autour du premier axe Oy. La sixième extrémité 45 du troisième levier 40 est reliée au deuxième plateau 20 en un troisième point de liaison 46 pour décrire la deuxième trajectoire 57. Le quatrième levier 80 est identique au deuxième levier 60 et possède une septième extrémité 81 munie d’une quatrième molette 82 d’écrasement. Le quatrième levier 80 est monté pivotant sur le premier plateau 10 en un quatrième point de pivot 83 diamétralement opposé au deuxième point de pivot 63 pour décrire la quatrième trajectoire 64 lors de la rotation du premier plateau 10 autour du premier axe Oy. La huitième extrémité 85 du quatrième levier 80 est reliée au troisième plateau 30 en un quatrième point de liaison 86 pour décrire la cinquième trajectoire 67. Un tel agencement permet de réduire par deux le temps de sertissage d’une boite par rapport au troisième mode de réalisation de l’invention. Selon un septième mode de réalisation représenté en figure 13, le premier plateau 10 est fixé au premier arbre 13 à l’aide d’une pluralité de vis 14. Cette disposition particulière permet de procéder à la dépose du premier plateau 10 et du premier levier 50 sous la forme d’un ensemble cohérent manipulable d’un bloc sans devoir démonter le deuxième plateau 20 et/ou le premier servomoteur réducteur 11. La dépose de l’ensemble comprenant le premier plateau 10 et le premier levier 50 se fait en déposant les vis 14 puis en provoquant le coulissement du premier plateau 10 parallèlement à l’axe OY. Au cours de ce mouvement, un quatrième arbre 15 solidaire du deuxième plateau 20 et qui est reçu dans un logement 16 du premier plateau 10 pour réaliser le premier point de liaison 56 est dégagé du logement 16. Bien entendu, l’invention n’est pas limitée au mode de réalisation décrit mais englobe toute variante entrant dans le champ de l’invention telle que définie par les revendications. En particulier : - bien qu’ici l’unité de sertissage comprenne un mandrin, l’invention s’applique également à d’autres types de support du fond comme par exemple un rouleau évoluant le long du premier pli du fond en regard des molettes d’enroulement et d’écrasement ; - bien qu’ici l’unité de commande comprenne une calculateur électronique, l’invention s’applique également à d’autres types d’unité de commande électronique comme par exemple une unité de commandes mettant en œuvre des portes logiques, un microprocesseur, un FPGA ou autre ; - bien qu’ici les premier, deuxième et troisième plateaux soient montés à rotation autour d’un axe vertical, l’invention s’applique également à d’autres orientations de l’axe de rotation des plateaux comme par exemple une orientation horizontale ou quelconque ; - bien qu’ici les premier, deuxième et troisième plateaux soient entrainés en rotation par des servomoteur réducteurs, l’invention s’applique également à d’autres premier, deuxième et troisième moyens d’entrainement en rotation des premier, deuxième et troisième plateaux comme par exemple des moteurs hydrauliques ou pneumatiques ; - bien qu’ici l’unité de sertissage comprenne deux leviers portant une molette d’enroulement, l’invention s’applique également à une unité de sertissage comprenant un nombre différent de leviers porteur d’une molette d’enroulement, comme par exemple plus de deux leviers porteur d’une molette d’enroulement ; - bien qu’ici l’unité de sertissage comprenne deux leviers portant une molette d’écrasement, l’invention s’applique également à une unité de sertissage comprenant un nombre différent de leviers porteur d’une molette d’écrasement, comme par exemple plus de deux leviers porteur d’une molette d’écrasement ; - bien qu’ici les plateaux soient reliés aux pignons par des arbres creux, l’invention s’applique également à d’autres types de liaison en rotation comme par exemple des cages, des tiges, ou des liaisons magnétiques ; - bien qu’ici les engrenages liés à chacun des servomoteurs réducteurs soient situés à des hauteurs différentes, l’invention s’applique également à d’autres solutions permettant d’éviter les interférences comme par exemple des moteurs axiaux creux, des assemblages par courroie ou câble ; - bien qu’ici les pivots des premier et deuxième, leviers soient situés sur des cercles de diamètre différents, l’invention s‘applique également à d’autres configuration comme par exemple des pivots de leviers positionnés sur des cercles de diamètres identiques ; - bien qu’ici la boite de forme soit de section sensiblement rectangulaire, l’invention s’applique également au sertissage d’autres forme de boite de forme comme par exemple des boites de section ronde, carré, hexagonale ou des boites de section polygonale dont le nombre de côté peut être égal à trois ou plus ; - bien qu’ici l’invention ait été décrite en référence avec le sertissage d’un fond de boite sur un corps de boite, l’invention s’applique également à d’autres types de sertissage comme par exemple le sertissage d’un joint de jonction entre deux parois ; - bien qu’ici l’unité de sertissage comprenne une molette d’enroulement et une molette d’écrasement, l’invention s’applique également à une unité de sertissage comprenant une unique molette pour réaliser l’enroulement et le sertissage du joint selon des trajectoires différentes ; - bien qu’ici la détermination du premier et du troisième diamètre ait été réalisée à l’aide de la mesure d’un point proximal et d’un point distal, l’inventions ‘applique également à d’autres méthodes de détermination d’un diamètre permettant d’optimiser le débattement angulaire du premier (respectivement deuxième) levier, tel que du calcul itératif, une simulation par CAO, une méthode graphique ; - bien qu’ici on ait décrit une détermination du premier diamètre préalablement à la détermination de la longueur du premier bras de levier, l’invention s’applique également à une détermination de la longueur du premier bras de levier préalablement à la détermination du premier diamètre ; - bien qu’ici la sélection du premier angle se fasse par détermination graphique et calcul de la demi somme de deux angles mesurés pour des positions distale et proximale, l’invention s’applique également à d’autres types d’étape supplémentaire de sélectionner un premier angle s’étendant entre le premier bras de levier et le premier bras d’actionnement de manière à réduire le premier débattement angulaire du premier levier autour du premier point de pivot lors du déplacement de la première molette selon la troisième trajectoire de sertissage, comme par exemple une analyse numérique, une détermination faisant intervenir une modélisation tridimensionnelle, une détermination par traitement statistique d’écart-type ou autre ; - bien qu’ici les opérations d’enroulement soient réalisées en une seule passe d’une unique molette d’enroulement, l’invention s’applique également à des opérations de sertissage réalisées en plusieurs passes d’une ou plusieurs molettes, comme par exemple deux passes d’une molette d’enroulement et une passe de deux molettes de serrage ; - bien qu’ici la distance de dégagement soit égale à cinq millimètres, l’invention s’applique également à d’autres valeurs de distance de dégagement, comme par exemple moins de cinq millimètres, plus de cinq millimètres et préférentiellement une distance de dégagement comprise entre deux et cinq millimètres ; - bien qu’ici on ait décrit un premier plateau relié à l’unité de sertissage par vissage sur le premier arbre creux et un quatrième arbre solidaire du deuxième plateau et monté coulissant par rapport au premier plateau, l’invention s’applique également à d’autres manières de constituer un ensemble comprenant le premier plateau et le premier levier qui permet la dépose de l’ensemble sans démontage d’autres éléments comme par exemple une liaison du premier plateau à l’unité de sertissage par goujons et/ou un quatrième arbre solidaire du premier plateau et monté à coulissement sur le deuxième plateau. Bien qu’ici la description traite de modes de réalisation comprenant plusieurs caractéristiques techniques décrites ensemble, celles-ci ne sont pas nécessairement liées entre elles et disposent chacune d’un effet technique qui apporte un avantage spécifique à l’invention, ce qui justifie que les caractéristiques autonomes n’entrainant pas de modifications des autres caractéristiques d’un mode de réalisation puissent être isolément dupliquées d’un mode de réalisation vers l’autre afin de conférer à ce dernier l’avantage spécifique qui lui est lié.