Die vorliegende Erfindung betrifft eine Nähanlage.

Üblicherweise erfolgt das Umnähen eines Obermaterialteiles aus Leder oder Stoff und eines darunter angeordneten Untermaterialteiles aus Vlies oder Schaumstoff zurzeit zu 100 % manuell, wobei industrielle Standartnähmaschinen verwendet werden.

Beispielsweise geht aus der DD 112716 A5 eine Vorrichtung zum Herstellen von Stapeln gesäumter Stoffstücke hervor, bei der einzelne Futterstücke vorbestimmter Längen in Längsrichtung nacheinander entlang einer Bahn gefördert werden. Neben der Bahn ist eine Einstellvorrichtung vorgesehen, die nacheinander manuell eingelegte Soffstückchen aufnimmt und jedes Stoffstückchen ausrichtet sowie auf einem Futterstück ablegt. Nach dem Bilden eines Saumes, der um das zugehörige Futterstück gefaltet ist, durch einen Falzer, wird der Saum mit der Hilfe einer üblichen Nähmaschine vernäht.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine automatische

Nähanlage zur Herstellung von Formteilen zu schaffen, mit deren Hilfe das

Vernähen von Obermaterialteilen und Untermaterialteilen wesentlich vereinfacht wird.

Diese Aufgabe wird durch eine Nähanlage mit einem ersten Roboter, der aus einer ersten Stapeleinrichtung jeweils ein Obermaterialteil und aus einer zweiten

Stapelstation ein Untermaterialteil entnimmt und das Obermaterialteil und das Untermaterialteil zu einer Einlegestation transportiert und in dieser deckungsgleich aufeinander legt und in einem Nähguthalter anordnet, der das Obermaterialteil und das Untermaterialteil deckungsgleich zusammenhält, wobei der Nähguthalter das Obermaterialteil und das Untermaterialteil so hält, dass diese außenseitig eine vorbestimmte Strecke über eine Außenkontur des Nähguthalters vorstehen, und mit einem zweiten Roboter, der der Einlegestation einen Nähguthalter entnimmt und einer ersten Nähstation zuführt, die einen ersten Nähautomaten aufweist, wobei der erste Nähautomat der Außenkontur des Nähguthalters folgt und dabei das Obermaterialteil und das Untermaterialteil mit einer durch ihn in dem Bereich der vorstehenden Strecke des Obermaterialteiles und des Untermaterialteiles erzeugten Naht aneinander vernäht.

Der wesentliche Vorteil der erfindungsgemäßen automatischen Nähanlage besteht darin, dass das Vernähen von Obermaterialteilen und Untermaterialteilen

wesentlich kostengünstiger erfolgen kann, weil die Anzahl der derzeit hierfür üblichen Handgriffe beim Vernähen wesentlich reduziert wird. Dabei werden die genannten Handgriffe sowohl bei der Bereitstellung der Ober- und

Untermaterialteile zum Vernähen als auch beim nachfolgenden Vernähen der deckungsgleich aufeinander angeordneten Ober- und Untermaterialteile reduziert.

Vorteilhafterweise lassen sich mit der Hilfe der erfindungsgemäßen automatischen Nähanlage jeweils marktrelevante Produkte für den Automotive- und

Luftfahrtbereich in hoher Qualität herstellen. Dieser Vorteil der vorliegenden

Erfindung ist besonders relevant, weil im Automotive- und Luftfahrtbereich die Formen, Größen und Materialstärken der jeweils für die Innenausstattungen herzustellenden Formteile in hohem Maße variieren, da die Variantenvielfalt und die Individualität ständig zunehmen.

Da im Automotive- und Luftfahrtbereich die durch entsprechende EU-Normen geforderte Genauigkeit vom jeweiligen Auftraggeber vorgegeben wird, ist die Anforderung an ein passgenaues Arbeiten gegeben. Da bei den bisher üblichen Nähverfahren sehr viel manuelle Handgriffe erforderlich sind, ist die Fehlerquote bei der Herstellung der Formteile relativ hoch. Ein Vorteil der vorliegenden

automatischen Nähanlage besteht daher darin, dass durch die weitgehende

Vermeidung manueller Handgriffe die durch die genannten EU-Normen im

Automotive- und Luftfahrtbereich geforderte Genauigkeit ohne weiteres erreichbar ist.

Ein weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung besteht darin, dass durch die weitgehende Vermeidung von manuellen Griffen beim Vernähen von Ober- und Untermaterialteilen Zeit eingespart werden kann, was zu erheblichen

Kosteneinsparungen führt. Dies spielt insbesondere auch eine Rolle beim Wechsel von einem Formteilmodell zu einem anderen Formteilmodell.

Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist besonders vorteilhaft und effizient wenigstens ein dritter Roboter vorgesehen, der der Einlegestation einen Nähguthalter, entnimmt und einer zweiten Nähstation zuführt, die einen zweiten Nähautomaten aufweist, wobei der zweite Nähautomat der Außenkontur des Nähguthalters folgt und dabei das Obermaterialteil und das Untermaterialteil mit einer durch ihn in dem Bereich der vorstehenden Strecke des Obermaterialteiles und des Untermaterialteiles erzeugten Naht aneinander vernäht.

Der erste Roboter wird zweckmäßigerweise durch von der Rechen- und

Steuereinheit erzeugte Steuersignale von der ersten bzw. zweiten Stapelstation zur Einlegestation bewegt wird und umgekehrt. Ferner wird der erste Roboter vorteilhaft durch die von einer Rechen-und Steuereinheit in Abhängigkeit von den Signalen einer ersten optoelektronischen Kamera erzeugten Steuersignale gesteuert, um das Obermaterialteil und das Untermaterialteil in der Einlegestation deckungsgleich aufeinander zu legen.

Der erste Nähautomat wird besonders bevorzugt durch die von der Rechen- und Steuereinheit in Abhängigkeit von den Signalen einer zweiten optoelektronischen Kamera erzeugten Steuersignale gesteuert, um ihn entlang der Außenkontur des Nähguthalters zu bewegen. Entsprechend wird der zweite Nähautomat durch die von einer Rechen- und Steuereinheit in Abhängigkeit von den Signalen einer dritten optoelektronischen Kamera gesteuert, um ihn entlang der Außenkontur des

Nähguthalters zu bewegen.

Der zweite Roboter wird durch von der Rechen- und Steuereinheit erzeugte

Steuersignale von der Einlegestation zur ersten Nähstation bewegt wird und umgekehrt. Entsprechend wird der dritte Roboter durch von der Rechen- und Steuereinheit erzeugte Steuersignale von der Einlegestation zur zweiten Nähstation bewegt wird und umgekehrt.

Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung umfasst der Nähguthalter wenigstens ein Oberteil und ein Unterteil, die aneinander fixierbar sind und zwischen denen das Obermaterialteil und das Untermaterialteil anordenbar sind, wobei das Oberteil oder das Unterteil die Außenkontur aufweist. Alternativ umfasst der Nähguthalter wenigstens ein Oberteil und ein Unterteil, die aneinander fixierbar sind und zwischen denen das Obermaterialteil und das Untermaterialteil anordenbar sind, wobei das Oberteil und das Unterteil die Außenkontur aufweisen und wobei die Außenkonturen zueinander deckungsgleich ausgerichtet sind, wenn das Oberteil an dem Unterteil fixiert ist. Besonders kostengünstig ist es, wenn das Oberteil und/oder das Unterteil die Form eines plattenförmigen Blechteiles besitzen. Besonders einfach und präzise sind das Oberteil und das Unterteil magnetisch oder mechanisch aneinander fixierbar sind, um das Obermaterialteil und das

Untermaterialteil verrutschfest in dem Nähguthalter zu fixieren. Dabei ist es besonders vorteilhaft, wenn das Oberteil und/oder das Unterteil magnetisch durch eine elektromagnetische Greifereinrichtung des zweiten Roboters und/oder des dritten Roboters greifbar sind. Der zweite Roboter ist zweckmäßigerweise ein sechsachsig bewegbarer Roboter. Ebenso ist der dritte Roboter zweckmäßigerweise ein sechsachsig bewegbarer Roboter.

Es ist zweckmäßigerweise eine erste Förderstrecke zum Fördern eines

Nähguthalters mit einem an einem Untermaterialteil vernähten Obermaterialteil von der ersten Nähstation zu einer Sammelstation vorgesehen. Entsprechend ist eine zweite Förderstrecke zum Fördern eines Nähguthalters mit einem an einem

Untermaterialteil vernähten Obermaterialteil von der zweiten Nähstation zu der Sammelstation vorgesehen. Eine besonders effiziente Arbeitsweise der vorliegenden Nähanlage wird erreicht, wenn eine dritte Förderstrecke zum Zurückführen des Nähguthalters nach dem Entnehmen des an dem Untermaterialteil vernähten Obermaterialteil von der Sammelstation zur Einlegestation vorgesehen ist. Dabei können sich die erste Förderstrecke und die zweite Förderstrecke in Bezug auf die dritte Förderstrecke und deren Förderrichtung gegenüberliegen. Ebenso können sich dabei die erste Nähstation und die zweite Nähstation in Bezug auf die dritte Förderstrecke und deren Förderrichtung gegenüberliegen und können sich der zweite Roboter und der dritte Roboter in Bezug auf die dritte Förderstrecke und deren Förderrichtung gegenüberliegen.

Im Folgenden werden die Erfindung und deren Vorteile im Zusammenhang mit den Figuren näher erläutert. Es zeigen:

Figur 1 ein Blockschaltbild der erfindungsgemäßen automatischen Nähanlagen; und Figur 2 eine bevorzugte Ausgestaltung eines Nähguthalters.

Zu der Erfindung führten die folgenden Überlegungen. Üblicherweise werden zur Herstellung von Formteilen bzw. Bezugsteilen, z. B. von Sitzbezugsteilen für Kraftfahrzeuge, Lederteile (als Obermaterialteile) durch Aufkaschieren mit

Schaumstoffteilen (als Untermaterialteile) verbunden. Da beim Kaschieren jedoch Temperaturen von 90 ⁰ C - HO ⁰ C oder mehr erreicht werden müssen, kommt es leicht zu Beschädigungen des Leders, da dieses nicht über etwa 7O ⁰ C erwärmt werden darf. Diese Beschädigungen äußern sich beispielsweise in einem

„schrumpeligen" und unansehnlichen Aussehen der Gutseite des Leders. Zur Vermeidung derartiger Beschädigungen werden daher die Lederteile üblicherweise mit den Schaumstoffteilen vernäht. Beim Umnähen von auf Vlies- oder

Schaumstoffteilen jeweils angeordneten Lederteilen entstehen extrem hohe Kosten, die etwa bis zu 30% der Herstellungskosten betragen können und auf die Vielzahl der erforderlichen manuellen Handgriffe zurückzuführen sind. Es soll daher eine automatische Nähanlage geschaffen werden, bei der diese Vielzahl der manuellen Griffe nicht erforderlich sind. In einer solchen automatischen Nähanlage wäre es denkbar, die jeweiligen Formteile mit der Hilfe von Schablonen- und

Nähguthalterplatten zu halten. Ein Problem dieser Lösung würde jedoch darin bestehen, dass auch bei nur kleinsten Änderungen der Formteile im Hinblick auf ihre Größen und Formen die Herstellung neuer Schablonen und Nähguthalter erforderlich wäre. Der Kostenaufwand bei der Herstellung von Nähguthaltern beläuft sich auf etwa EUR 500,— bis EUR 7.000,— pro Stück. Da, wie bereits erwähnt, insbesondere im Automotive- und Luftfahrtbereich bei der

Innenausstattung die Formen, Größen und Materialstärken der einzelnen Muster bzw. Formteile in hohem Maße variieren und die Variantenvielfalt sowie die

Individualität laufend zunehmen, wäre der Kostenaufwand, der mit der Herstellung von entsprechenden, die genannten Platten umfassenden Nähguthaltern verbunden ist, sehr hoch. Eine wesentliche Kostenreduzierung lässt sich aber dadurch erreichen, dass der Herstellungsprozess der Formteile derart automatisiert wird, dass die manuellen Handgriffe beim Vernähen der Formteile beträchtlich reduziert werden. Diese Teilreduzierung kann durch den Einsatz von Robotern und

Nähautomaten erfolgen, die sowohl die Zuführung der Formteile in die

automatische Nähanlage einerseits, wie auch die genaue Verarbeitungslage der aneinander zu vernähenden Formteile andererseits garantieren. Dabei ist es denkbar, die genannten Roboter durch Spezialkameras zu steuern. Ferner können die manuellen Handgriffe dadurch weiter verringert werden, dass auch der durchzuführende Nähprozess durch Nähautomaten ausgeführt wird, die durch Spezialkameras optoelektronisch überwacht und gesteuert werden. Beispielsweise könnte bei dem Einsatz einer erfindungsgemäßen Nähanlage erreicht werden, dass nur eine Bedienungsperson die aneinander zu vernähenden Materialteile fortlaufend über zwei nebeneinander angeordnete Zufuhrstationen zuführt und dass im

Wesentlichen alle anderen Verfahrensschritte automatisch ausgeführt werden. Weiterhin können Kosten dadurch eingespart werden, dass die die Materialteile beim vernähen haltenden Nähguthalter selbst einfacher gestaltet werden. Gemäß Figur 1 umfasst die vorliegende automatische Nähanlage 10 im

Wesentlichen eine erste Stapelstation 1, der von einer ersten Zuführstation 5 Obermaterialteile 7 zugeführt werden, eine zweite Stapelstation 2, der von einer zweiten Zuführstation 6 Untermaterialteile 8 zugeführt werden, wobei die

Obermaterialteile 7 der ersten Zuführstation 5 auf dem Weg 3 und die

Untermaterialteile 8 der zweiten Zuführstation 6 auf dem Weg 4 jeweils von einer Bedienungsperson manuell zugeführt werden. Bei den Obermaterialteilen 7 handelt es sich vorzugsweise um Teile aus Leder oder Stoff. Bei den Untermaterialteilen 8 handelt es sich vorzugsweise um Teile aus Schaumstoff oder Vlies. Die

Obermaterialteile 7 werden der ersten Stapelstation 1 auf dem Weg 33 und die Untermaterialteile 8 der zweiten Stapelstation 2 auf dem Weg 34 zugeführt.

Ein mit 9 bezeichneter erster Spezialroboter übernimmt im Wechsel, d.h. also im Wechsel aufeinanderfolgend aus der ersten Stapelstation 1 ein Obermaterialteil 7 (Weg 35) und aus der zweiten Stapelstation 2 ein Untermaterialteil 8 (Weg 36) und transportiert diese zu einer Einlegestation 11, wobei die der ersten Zuführstation 5 zugeführten Obermaterialteile 7 in der ersten Stapelstation 1 und die der zweiten Zuführstation 6 zugeführten Untermaterialteile 8 in der Stapelstation 2 jeweils gestapelt sind. Der erste Roboter 9 wird dabei entsprechend den in der Rechen- und Steuereinheit 32 gespeicherten Koordinaten der Stapeleinheiten 1 und 2 sowie der Einlegestation 11 gesteuert. Die entsprechenden Steuersignale werden über die Leitung 42 an den ersten Roboter 9 angelegt.

Der erste Roboter 9 ergreift das Obermaterialteil 7 sowie das Untermaterialteil 8 mit einer Greifereinrichtung, die besonders bevorzugt eine Vakuumtechnik anwendet und die Materialteile 7, 8 jeweils faltenfrei an einer Ansaugplatte ansaugt, die über ihrer Oberfläche verteilt Saugöffnungen aufweist und Teil der Greifereinrichtung ist.

Die derart faltenfrei ergriffenen Materialteile 7, 8 werden vom ersten Roboter 9 in der Einlegestation 11 aufeinander gelegt, wobei zum Ausrichten und zum deckungsgleichen Aufeinanderlegen der zu der Einlegestation 11 transportierten Materialteile 7 und 8 der erste Roboter 9 mit der Hilfe einer ersten

optoelektronischen Kamera 15 gesteuert wird, die in der Einlegestation 11 angeordnet ist. Die erste Kamera 9 erzeugt Signale, die den jeweiligen Lagen der Materialteile 7 bzw. 8 entsprechen und sendet diese Signale die über eine Leitung 37 an die Rechen- und Steuereinheit 32. Aus diesen Signalen erzeugt die Rechen- und Steuereinheit 32 Steuersignale, die über die Leitung 42 an den ersten Roboter 9 gesendet werden. Dieser bewegt die Materialteile 7 bzw. 8 derart, dass sie exakt deckungsgleich aufeinander liegen.

Dabei werden die Materialteile 7, 8 dadurch in einem Nähguthalter 27 gemäß Figur 2 angeordnet, dass das zuerst in der Einlegestation 11 abgelegte Materialteil 7 auf einem plattenförmigen Unterteil 28 abgelegt wird, das zuvor manuell in der Einlegestation 11 vorzugsweise von einer Bedienungsperson abgelegt wurde. Dabei wird das Unterteil 28 vorzugsweise mit der Hilfe von wenigstens zwei in ihm angeordneten Löchern 47 lagerichtig platziert, in die entsprechende Justierzapfen der Einlegestation 11 eingeschoben werden.

Nach dem deckungsgleichen Anordnen der Materialteile 7 und 8 auf dem Unterteil 28 wird auf dem dem Unterteil 28 abgewandten Materialteil 8 vorzugsweise ein plattenförmiges Oberteil 29 vorzugsweise ebenfalls manuell angeordnet. Das Unterteil 28 und das Oberteil 29 sind Teile des bereits erwähnten Nähguthalters 27.

Das Oberteil 29 und das Unterteil 28 bestehen aus Metall und werden zur weiteren Verarbeitung fest zusammengehalten, sodass auch die aus Unterteil 28,

Untermaterialteil 8, Obermaterialteil 7 und Oberteil 29 bestehende Einheit fest zusammengehalten wird. Relativbewegungen zwischen den genannten Elementen 7, 8, 28 und 29 sind dabei völlig ausgeschlossen. Die Außenkonturen des

Unterteiles 28 und des Oberteiles 29 sind jeweils an die Außenkonturen des

Untermaterialteiles 7 und des Obermaterialteiles 8 exakt angepasst, jedoch so bemessen, dass das Obermaterialteil 7 und das Untermaterialteil 8 jeweils eine vorbestimmte Strecke 30 über das Unterteil 28 und das Oberteil 29 nach außen vorstehen.

Vorzugsweise bestehen das Oberteil 29 und das Unterteil 28 jeweils aus einfach herstellbaren Blechteilen.

Der Einlegestation 11 sind ein zweiter Spezialroboter 13 und ein dritter

Spezialroboter 14 zugeordnet, die jeweils sechsachsig ausgestaltet sind und ein vorzugsweise elektromagnetisches Greifsystem besitzen. Daher werden beim Ergreifen des Nähguthalters das Oberteil 29 und das Unterteil 28 sowie die dazwischen befindlichen, deckungsgleich zueinander angeordneten Materialteile 7, 8 magnetisch fest zu einer Einheit zusammengehalten. Der zweite Roboter 13 und der dritte Roboter 14 bewerkstelligen jeweils den Transport der der Einlegestation 11 aufeinander folgend entnommenen Nähguthalter 27 zu einer ersten Nähstation 16 bzw. zu einer zweiten Nähstation 17. Hierfür liefert die Rechen- und

Steuereinheit 32 aufgrund der Koordinaten der Einlegestation 11 und der

Nähstationen 16 und 17 die erforderlichen Steuersignale für die Roboter 13 bzw. 14 über die Leitungen 48 bzw. 49.

In der ersten Nähstationen 16 bzw. in der zweiten Nähstation 17 sind ein erster Nähautomat 45 bzw. ein zweiter Nähautomat 46 angeordnet, denen eine erste Spezialkamera 18 bzw. eine zweite Spezialkamera 19 zugeordnet sind. Diese optoelektronischen Kameras 18 bzw. 19 liefern über die Leitungen 40 bzw. 41 den Lagen der Nähguthalter 27 entsprechende Signale an die Rechen- und

Steuereinheit 32, die über die Leitungen 50 bzw. 51 Steuersignale an die

Nähautomaten 45 bzw. 46 sendet. Dadurch werden die Nähautomaten 45 bzw. 46 in Bezug auf die durch die Roboter 13 bzw. 14 in den Nähstationen 16 bzw. 17 abgelegten Nähguthalter 27 jeweils so bewegt bzw. gesteuert, dass die Nähte 31 (Figur 2) in den über die Außenkonturen des Oberteiles 29 und des Unterteiles 28 vorstehenden Bereichen des Obermaterialteiles 7 und des Untermaterialteiles 8 erzeugt werden, ohne dass dafür ein spezielles Nähprogramm erforderlich ist. Dabei wird ein Abstand 44 zwischen der Naht 31 und den Außenkonturen des Unterteiles 28 und des deckungsgleich dazu angeordneten Oberteiles 29 eingehalten. Auf diese Weise werden die aus einem Obermaterialteil 7 und einem Untermaterialteil 8 bestehenden Formteile erzeugt.

Nach der Ausführung des Nähprozesses in der ersten Nähstation 16 bzw. in der zweiten Nähstation 17 werden die aneinander vernähten Materialteile 7, 8 jeweils zusammen mit dem Nähguthalter 27 über eine erste Förderstrecke 20 bzw. eine zweite Förderstrecke 21 zu einer Sammelstation 22 befördert und dort zur

Weiterverarbeitung manuell entnommen. Bei den Förderstrecken 20, 21 handelt es sich vorzugsweise jeweils um Förderbandeinrichtungen, wobei die

Bewegungsrichtungen derselben durch die Pfeile 23 bzw. 24 dargestellt sind.

Es ist ferner eine dritte Förderstrecke 25 vorgesehen, bei der es sich vorzugsweise ebenfalls um eine Förderbandereinrichtung handelt, deren Bewegungsrichtung durch den Pfeil 26 dargestellt ist. Die dritte Förderstrecke 25 dient dazu, nach dem Nähprozess und dem manuellen Entnehmen des Obermaterialteiles 7 und des daran vernähten Untermaterialteiles 8 in der Sammelstation 22 aus dem Nähguthalter 27 diesen (bzw. dessen Oberteil 29 und dessen Unterteil 28) wieder zur Einlegestation 11 zurück zu transportieren, sodass er dort wieder zur Verfügung steht. Die jeweils aus den Materialteilen 7 und 8 bestehenden Formteile werden nach der Entnahme aus der Sammelstation 22 weiteren Verarbeitungsprozessen zugeführt.

Vorzugsweise sind der zweite Roboter 13 und der dritte Roboter 14, sowie die entsprechenden Nähstationen 16 bzw. 17 und die zugehörigen Kameras 18 bzw. 19 jeweils an sich gegenüberliegenden Seiten der Förderstrecke 25 angeordnet. Dies gilt ebenfalls für die Förderstrecken 20 und 21. Auf diese Weise wird ein besonders günstiger Aufbau der genannten Nähanlage 10 erreicht. Nach dem Vernähen der Materialteile 7, 8 in einer Nähstation, beispielsweise der ersten Nähstation 16, kann während des Rücktransportes des gerade frei gewordenen Nähguthalters 27 auf der Förderstrecke 25 durch die Nähstation 17 eine Nähoperation ausgeführt werden und umgekehrt, sodass die Nähanlage stets ausgelastet ist.

Es wird darauf hingewiesen, dass bei der Herstellung von komplizierteren

Formteilen, die zwischen dem Ober- und Untermaterialteil angeordnete

Zwischenmaterialteile enthalten können, weitere Zuführ- und Stapelstationen vorgesehen werden können, wobei der erste Roboter 9 dann diese

Zwischenmaterialteile den entsprechenden Stapelstationen entnimmt und durch die Kamera 15 gesteuert vorzugsweise deckungsgleich zwischen dem Ober- und Untermaterialteil in der Einlegestation 11 ablegt.

Bezugszeichen:

1 Stapelstation

2 Stapelstation

3 Weg

4 Weg

5 Zuführstation

6 Zuführstation

7 Obermaterialteil

8 Untermateriateil

9 Roboter

10 Nähanlage

11 Einlegestation

13 Roboter

14 Roboter

15 Kamera

16 Nähstation

17 Nähstation

18 Kamera

19 Kamera

20 Förderstrecke

21 Förderstrecke

22 Sammelstation

23 Pfeil

24 Pfeil

25 Förderstrecke

26 Pfeil

27 Nähguthalter

28 Unterteil

29 Oberteil

30 Strecke

31 Naht

32 Rechen- und Steuereinheit

33 Weg

34 Weg

35 Weg

36 Weg

37 Leitung Weg

Weg

Leitung

Leitung

Leitung

Leitung

Abstand

Nähautomat

Nähautomat

Loch

Leitung

Leitung

Leitung

51 Leitung