Beschreibung

Die« vorliegende Erfindung betrifft ein Sprühkondensationsverfahren zur Herstellung von getrockneten Harzen in Pulverform aus Melamin, Harnstoff oder deren Gemisch und mindestens einem Aldehyd mit einer bestimmten Morphologie.

Die Herstellung von getrockneten Harzen in Pulverform mittels eines Sprühkondensati- onsprozesses ist beschrieben in der nicht vorveröffentlichen prioritätsälteren DE 103 14466.8 - 43, wobei die Kondensation von mindestens einem flüssigen oder in einer Flüssigphase gelösten Ausgangsstoff mit mindestens einem Aldehyd in einem Sprüh¬ reaktor vorgenommen wird. Die erzeugten Harzpartikel liegen in der Regel als feste Partikel in trockener Pulverform oder als flüssiges oder als mit Restfeuchte beladenes festes Produkt vor.

Sprühpolymerisationsreaktionen, die eine Überlagerung des Prozesses einer Polyme¬ risation mit einer Trocknung in einem Verfahrensschritt darstellen, sind seit Jahren be¬ kannt. Hierbei wird eine breite Auswahl an Polymerisationsreaktionen genutzt (siehe z.B. WO 96/40427 und US 5,269,980). Erzeugt werden im Allgemeinen kugelförmige Polymerpartikel mit einer vorbestimmten und kontrollierbaren Partikelgröße und mono¬ disperser oder polydisperser Verteilung.

In GB-B 949 968 wird ein Verfahren zur Herstellung von Schaumkleinstteilchen aus organischem polymeren Material beschrieben, wobei das Polymer oder dessen Aus¬ gangsstoffe in einen heißen Gasstrom hoher Geschwindigkeit vorzugsweise nahe Schallgeschwindigkeit versprüht werden, dessen Temperatur hoch genug ist, um das Schäumen oder Expandieren des Polymeres bzw. die Bildung und gleichzeitige Schäumung des Polymers zu initialisieren. Die Schäumung kann zusätzlich durch An- Wesenheit eines geeigneten Treibmittels oder durch Einwirkung von aus der stattfin¬ denden chemischen Reaktion entstehenden Gasen und Dämpfen herbeigeführt wer¬ den. Der heiße Gasstrom wird beispielsweise von Gasturbinen erzeugt, um die Kunst¬ stoffaerosole herzustellen. Es wird auch erwähnt, dass Harnstoff-Formaldehydharze in einem solchen heißen Strom in einer geschäumten Form aushärten können. Die er- zeugten Kleinstteilchen liegen als offene oder geschlossene Zellen vor, die sich verein¬ zelt zu Assoziationen zusammenlagern können und eine Dichte aufweisen, die mit der¬ jenigen von Luft verglichen werden kann. Die extremen Prozessbedingungen hinsicht¬ lich Temperatur und Gasgeschwindigkeit und die Ausgestaltung des Eintritts der Aus¬ gangsstoffe, z.B. als Venturi-Düse, erlauben die rasche Expansion, um Einfluss auf Größe und Dichte der Teilchen zu nehmen, aber nicht gezielt die Morphologie zu kon¬ trollieren. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es demnach, ein vereinfachtes Verfahren zur Herstellung von kondensierten Harzen in Pulverform bereitzustellen, welches es er¬ laubt, die Morphologie der Harzpartikel im erzeugten Harzpulver gezielt zu kontrollie- ren und zu steuern.

Die Lösung dieser Aufgabe geht aus von dem bekannten Verfahren der Sprühkonden¬ sation zur Herstellung von Harzen in Pulverform aus Melamin, Harnstoff oder deren Gemisch und mindestens einem Aldehyd. Das erfindungsgemäße Verfahren ist dann dadurch gekennzeichnet, dass während und/oder nach Durchführung der Sprühkon¬ densation die Morphologie der erzeugten Harzpartikel in ihren Partikelparametern be- einflusst wird.

Die gezielte Beeinflussung erfolgt im Wesentlichen durch Variation von Prozesspara- metern, die dabei stofflicher Natur sind, z.B. pH-Wert, Konzentration und Molverhält¬ nisse der Monomere, Feststoff geh alt in der Ausgangslösung sowie Art der Zusatzstof¬ fe. Weitere Prozessparameter beziehen sich auf die Prozessführung, wie Temperatur und Verweilzeit, und auf die apparative Gestaltung zur Durchführung des Verfahrens.

Die kontrollierbaren und steuerbaren Partikelparameter sind einerseits die Gestalt der Harzpartikel. Diese können insbesondere als Vollkugel eines bestimmten Durchmes¬ sers, als aufgeschäumtes oder expandiertes Partikel mit oder ohne glatte Oberflächen¬ abschnitte oder auch in Form eines oder mehrerer Partikel in einer gemeinsamen Schale vorliegen. Andererseits sind der Partikeldurchmesser und die Partikelgrößen- Verteilung, sowie die Porosität und somit die Dichte beeinflussbare Partikelparameter.

Das Erzeugen maßgeschneiderter Harzpartikel mittels einer Sprühkondensation redu¬ ziert durch die Verbindung der Grundoperationen einer Polykondensation mit einer Trocknung die notwendigen verfahrenstechnischen Schritte. Entweder in einem integ- rierten oder einem nachgeschalteten Verfahrenschritt oder durch eine Kombination beider Schritte kann die Morphologie der erzeugten Harzpartikel gezielt eingestellt werden. Die so einstellbare Morphologie erweitert das Einsatzgebiet der erzeugten Harzpartikel wesentlich und bietet durch die Vorhersagbarkeit der Produkteigenschaf¬ ten einen wesentlichen Vorteil.

Darüber hinaus können insbesondere durch ein Einbringen bestimmter Wirk- oder Ak¬ tivstoffe in den Prozessablauf der Harzpartikelbildung diese in den entstehenden Harz¬ partikeln fein verteilt und fixiert werden, um so einen effizienten funktionellen Harzparti¬ kel bereitzustellen. Darunter sind im Zusammenhang mit der Einführung keine solchen Stoffe zu verstehen, die in das Entstehen der Morphologie eingreifen. Zusätzlich verbleiben die während der Polykondensation entstehenden Stoffe in den Harzpartikeln fein verteilt und können bei einem Einsatz der getrockneten Harzpartikel entsprechen¬ de Wirkung, beispielsweise im Falle von Formaldehyd biozide Wirkung, zeigen.

Das Verfahren beinhaltet das Bereitstellen einer Ausgangslösung, welche wenigstens die Monomeren, d.h. in der Regel eine kondensierbare und vernetzbare Substanz mit einem Aldehyd in einem Lösemittel enthält. Als Ausgangsstoffe kommen an sich solche Verbindungen in Betracht, die mit Aldehyden und/oder Dialdehyden wie Glyoxal, be¬ sonders bevorzugt Formaldehyd, in einer Polykondensationsreaktion zu Harzen reagie- ren. Im erfindungsgemäßen Verfahren sind dies aber nur solche Ausgangsstoffe, die insbesondere zusammen mit Formaldehyd bei der Herstellung von Aminoplastharzen eingesetzt werden, also Melamin, Harnstoff und damit chemisch vergleichbare substi¬ tuierte Harnstoffe oder Melamine, die hier auch unter den Begriff Melamin oder Harn¬ stoff miterfasst sein sollen.

Melamin wird üblicherweise in fester Form eingesetzt. Der Harnstoff wird fest, ge¬ schmolzen oder in Form einer wässrigen Lösung eingesetzt. Der Formaldehyd wird bevorzugt in Form einer 30 bis 70 gew.-%igen wässrigen Lösung oder in Form von Paraformaldehyd eingesetzt. Es können alle bekannten Mischungsverhältnisse einge- stellt werden. Insbesondere werden pro 1 mol Melamin 0,5 bis 6 mol Aldehyd, bevor¬ zugt Formaldehyd, und pro 1 mol Harnstoff 0,3 bis 3 mol Aldehyd, bevorzugt Formal¬ dehyd, verwendet. Es können gegebenenfalls pro 1 mol Melamin und/oder Harnstoff 0,01 bis 0,9 mol, bevorzugt 0,01 bis 0,5 mol, insbesondere 0,01 bis 0,3 mol einer der sonstigen Verbindungen eingesetzt werden, die fähig sind, mit Aldehyden in einer Po- lykondensationsreaktion zu reagieren.

Die Ausgangsstoffe selbst können gegebenenfalls bereits in einem Lösemittel vorlie¬ gen. Bevorzugt ist das Lösemittel Wasser.

Je nach Einsatzgebiet der erzeugten Harzpartikel können die Reaktion gegebenenfalls unmittelbar beeinflussende Hilfs- und Zusatzstoffe eingesetzt werden, wie

- ein- oder mehrwertige Alkohole, z.B. Methanol, Ethanol, 1-Propanol, 2- Propanol, 1 -Butanol, 2-Butanol, tert-Butanol, Ethylenglykol, Diethylenglykol, Triethylenglykol, Polyethylenglykole, Butandiole, Pentandiole, Hexandiole, Tri- methylolpropan, Neopentylglycol und Sorbitol

- Aminoalkohole, z.B. Ethanolamin, Diethanolamin und Triethanolamin. Die Reaktion wird vorzugsweise in Apparaten durchgeführt, die auch für die Sprüh¬ trocknung geeignet sind. Derartige Reaktoren werden beispielsweise in K. Masters, Spray Drying Handbook, 5th Edition, Longman, 1991 , S. 23 bis 66, beschrieben.

Die Herstellung einer reaktionsfähigen Mischung aus den Ausgangsstoffen kann in einem separaten Reaktor, in einer Mischstrecke vor dem Versprühen oder auch direkt im Sprühreaktor erfolgen.

Abhängig von den Ausgangsstoffen kann die Vermischung bei unterschiedlichen pH- Werten erfolgen. Für die Melamin-Formaldehyd-Kondensation ist ein pH-Wert von 6,5 bis 12 bevorzugt, während für die Harnstoff-Formaldehyd-Kondensation ein pH-Wert von 1 bis 7,5 vorteilhaft ist; wobei im letzteren Fall die Geschwindigkeit der Kondensa¬ tionsreaktion zu niedrigeren pH-Werten hin in der Regel zunimmt.

Um eine verfrühte Kondensation vor dem Versprühen zu verhindern, kann es notwen¬ dig sein, die reaktionsfähige Mischung sowohl bei der Vermischung als auch in den Zuleitungen sowie die Düsen bzw. Zerstäuberscheiben selbst zu kühlen. Bevorzugte Temperaturen liegen bei - 400C bis 300C. Ebenfalls kann es notwendig sein, den Zu¬ lauf durch einen höheren Förderdruck in den Leitungen zu erhöhen. Wird die Konden- sation durch Additive und/oder Katalysatoren eingeleitet, können diese erst kurz vor dem Sprühreaktor zugegeben werden. Zur Vermeidung von Verstopfungen in der För¬ der- und Mischstrecke oder in -der Zerstäubungseinheit kann es sinnvoll sein, die reak¬ tionsfähige -Mischung in situ im Sprühreaktor zu erzeugen, in dem zwei oder mehrere Reaktionspartner ineinandergesprüht werden.

Die flüssige reaktionsfähige Mischung wird in einem Reaktor zerstäubt. Als Reaktor wird einer der bekannten Sprühreaktoren, bevorzugt ein Sprühturm, verwendet; bei¬ spielsweise mit einer Höhe von 8 bis 30 Metern, bevorzugt 10 bis 20 Metern und einem Durchmesser typischerweise von 2 bis 10 Metern, bevorzugt von 4 bis 7 Metern. Der Sprühreaktor kann aus mehreren Abschnitten bestehen. Bevorzugt befindet sich die Zerstäubungseinheit in einem oberen Abschnitt, welcher zylindrisch gestaltet ist, wäh¬ rend der untere Abschnitt gegebenenfalls konisch ausgeführt ist.

Das Versprühen kann mittels einer oder mehrerer Düsen oder mittels Zerstäuberschei- ben erfolgen. Die Zerstäubungseinheit mit den Düsen befindet sich üblicherweise im oberen Abschnitt des Reaktors. Die Düsenöffnungen haben typischerweise einen Durchmesser von 1 μm bis 10 mm, vorzugsweise von 500 μm bis 3 mm. Im Allgemei¬ nen sind mehrere Düsen symmetrisch angeordnet und gleichmäßig über den Quer¬ schnitt des Reaktorraumes verteilt. Bevorzugt sind sie ringförmig angeordnet und wer- den über eine gemeinsame Ringleitung mit der reaktionsfähigen Mischung versorgt. Im großtechnischen Einsatz sind üblicherweise 5 bis 50 Düsen pro Ringleitung vorgese¬ hen, häufig 10 bis 30. Es werden bis zu 20 solcher Düsenringe verwendet. Bevorzugt überlappen sich die Sprühkegel der Düsen, so dass das gesamte Volumen des Sprüh¬ reaktors homogen mit Sprühtröpfchen beaufschlagt ist. Geeignet sind alle dem Fach- mann bekannte Düsen. Bevorzugt werden Vollkegeldüsen mit einem Sprühkegel in einem Bereich von 60° bis 180°, bevorzugt 90° bis 120°. Der Durchsatz pro Düse be¬ trägt typischerweise bis zu 1500 kg/h, bevorzugt 100 bis 500 kg/h. Der Druck vor dem Versprühen kann in einem weiten Bereich eingestellt werden. Das Versprühen kann bei Atmosphärendruck oder auch bei einem Überdruck von beispielsweise 60 bis 100 bar erfolgen.

Eine Vertropfung durch laminaren Strahlzerfall, wie in Rev. Sei. Instr. Band 38 (1966), S. 502 bis 506, beschrieben, ist ebenfalls möglich. Bei der Tröpfchenerzeugung durch Vibrationsvertropfung beträgt der Tröpfchendurchmesser ungefähr das 1 ,9fache des Düsendurchmessers.

Das Versprühen oder Vertropfen der Ausgangslösung erzeugt Tropfen mit einer kon¬ trollierbaren Größe. Die Tröpfchen haben typischerweise einen Durchmesser von 1 μm bis 2 mm, bevorzugt von 5 μm bis 1 mm. Die Tröpfchengröße ist über den Durchmes- ser der Düsenöffnung oder mittels des Durchmessers der Löcher der Zerstäuberschei¬ ben sowie den Betriebsparametern der Zerstäubungseinheit einstellbar. Ferner ist die Größe der Tröpfchen von dem Druck der reaktionsfähigen Mischung abhängig.

Die reaktionsfähigen Ausgangsstoffe kondensieren d.h. reagieren innerhalb der Trop- fen miteinander in einer entsprechenden Reaktionsatmosphäre. Die Reaktionsatmo¬ sphäre und die Verweilzeit der Tropfen werden den jeweiligen Kondensationsbedin¬ gungen und dem gewünschten Endprodukt angepasst. Die Verweilzeit muss lang ge¬ nug sein, um einen gewünschten Grad der Kondensation zu erreichen. Die Geschwin¬ digkeit der Reaktion liegt in der Größenordnung der Geschwindigkeit des Verdamp- fungsvorganges und der Verweilzeit im Reaktor.

Die Verweilzeit bestimmt sich unter anderem durch die im Reaktor herrschenden Strö¬ mungsbedingungen. So kann die zerstäubte Reaktionsmischung mit oder ohne Gas¬ strömung nach unten fallen. Durch entsprechende verfahrenstechnische Gestaltung, z.B. durch einen Gegenstrom des eingesetzten Treib- oder Begleitgases, kann die Fallgeschwindigkeit reduziert werden, die Strömungsrichtung umgekehrt werden oder wenn erforderlich die Tropfen in Schwebe gehalten werden. Somit ist die Verweilzeit beliebig einstellbar. Vorzugsweise strömt das Gas in Fallrichtung. Die Gasgeschwin¬ digkeit ist so eingestellt, dass die Strömung im Reaktor gerichtet ist, so dass keine der allgemeinen Strömungsrichtung entgegen gesetzten Konvektionswirbel auftreten. Es I werden Verweilzeiten von 5 bis 150 Sekunden, bevorzugt von 30 bis 120 Sekunden eingestellt.

Das Treibgas oder Begleitgas führt Lösemittel und nicht-kondensierte Ausgangsstoffe ab. Verwendet werden können Luft oder andere inerte Gase oder Gase, die die Reak¬ tion katalytisch beeinflussen (wie Kohlen- oder Schwefeldioxid oder Rauchgas), oder Mischungen der genannten Gase. Bevorzugt wird trockene Luft erhitzt auf eine Tempe¬ ratur von 1000C bis 2000C, bevorzugt 1400C bis 1800C. Dem aus dem Reaktor austre¬ tenden Gas kann die Reaktionswärme entzogen werden und die dabei abgetrennten flüssigen Anteile bestehend aus Lösemittel und Ausgangsstoffen kann der reaktionsfä¬ higen Mischung erneut zugeführt werden.

Bevorzugt liegt der Absolutdruck im Reaktor zwischen 0,001 und 20 bar, insbesondere 0,1 und 10 bar. Üblicherweise wird bei Atmosphärendruck kondensiert. Die Temperatur im Reaktor liegt bevorzugt zwischen 00C und 3000C, insbesondere zwischen 200C und 200°C. Die Reaktoren können zusätzlich beheizt werden, um eine Kondensation an der Reaktorwand zu vermeiden. Die Wandtemperatur liegt um mindestens 5°C über der Reaktorinnentemperatur.

Die Temperatur während der Sprühkondensation ist üblicherweise konstant. Bei eini¬ gen Anwendungsfällen kann es sinnvoll sein, dass ein Temperaturprofil innerhalb des Reaktors herrscht.

In der Regel ist das Produkt einer Sprühkondensation ein fester kugelförmiger Partikel, welcher aus der Gasphase abgeschieden werden kann. Das Reaktionsprodukt kann dem Reaktor in üblicher weise entnommen werden, vorzugsweise am Boden über eine Förderschnecke oder durch einen Zyklon oder Filter aus dem Gasstrom abgeschieden werden. Anschließend kann das angefallene Pulver mittels Schaufeleinheiten oder Förderschnecken ausgetragen werden. Die erzielten Durchmesser der Harzpartikel liegen typischerweise zwischen 1 μm bis 2 mm, bevorzugt zwischen 5 μm und 1 mm, besonders bevorzugt zwischen 30 μm und 500 μm.

Um eine gewünschte Morphologie der Harzpartikel einzustellen, müssen Bedingungen (Maßnahmen) geschaffen werden, die zu einer Umwandlung innerhalb des Harzparti- kels führen, welches während des Polykondensationsprozesses sonst ausgehend von einem Tropfen im Allgemeinen zu einer Vollkugel aushärten würde.

Initiiert wird die Morphologieumwandlung durch eine entsprechende Prozessführung insbesondere eine Temperaturführung während der Sprühkondensation im Sprühreak- tor, durch eine gezielte thermische Nachbehandlung in einem weiteren Verfahrens- schritt und/oder durch die Beigabe von Zusatzstoffen in der oder den Ausgangslösun¬ gen. Bevorzugte Zusatzstoffe sind Treibmittel, beispielsweise organische Lösemittel oder thermisch zersetzbare Verbindungen, welche unter den herrschenden Reaktions¬ bedingungen gasförmige Zersetzungsprodukte erzeugen, die zu einem Expandieren der Harzpartikel führen. Weitere bevorzugte Zusatzstoffe sind grenzflächenaktive Stof¬ fe (Tenside), welche die entstehende Schaumstruktur gezielt beeinflussen können. Bevorzugt ist eine thermische Nachbehandlung in einem separaten Prozess, insbe¬ sondere in einer Trocknungsstufe.

Bevorzugt wird ein Harzpartikel mit einem gewissen Anteil an Restfeuchte bzw. nicht umgesetzten Edukt bzw. nicht vollständig verdampften Lösemittel am Ausgang des Sprühreaktors in einen nachgeschalteten Apparat überführt, in welchem die gewünsch¬ te physikalische oder chemische Modifizierung des Produktes erfolgt. Die absolute Restfeuchte im erzeugten Harzpartikel liegt vor der Morphologieumwandlung insbe- sondere in einem Bereich von 0 bis 30 % und die Restreaktivität zwischen 0 bis 80 % des Ausgangswertes. Unter Restreaktivität soll hier die beispielsweise mittels DSC (Differential Scanning Calorimetry) messbare spezifische Reaktionswärme der Harz¬ partikel bezüglich der spezifischen Reaktionswärme der Ausgangslösung verstanden werden.

Die Modifizierung des Produkts wird in einem zur thermischen Trocknung geeigneten Apparat durchgeführt, welcher unterschiedliche, dem Fachmann bekannte Bauformen aufweisen kann. Geeignete Verfahrensvarianten sind eine Verdunstungs-, Kontakt¬ oder Strahlungstrocknung oder eine Hochfrequenztrocknung. Bevorzugt erfolgt die thermische Nachbehandlung, in dem die Harzpartikel einer Temperatur typischerweise zwischen 100 und 2000C ausgesetzt sind. Die Nachbehandlung erfolgt abhängig vom Energieeintrag und der angestrebten Schaumstruktur bei einer Verweilzeit von 1 Se¬ kunde bis zu 1 Stunde. Einstellbare Morphologien der Harzpartikel sind eine Vollkugel oder ein Partikel mit einer geschlossenen Mantelfläche, beispielsweise eine Schale, deren Dicke 1 % bis 20 % des Partikeldurchmessers beträgt, mit einem Partikeldurch¬ messer insbesondere zwischen 30 μm und 500 μm. Bevorzugt wird ein aufgeschäum¬ ter Harzpartikel mit oder ohne glatte Oberflächenabschnitte, wobei sich die glatten O- berflächenabschnitte weitgehend über die gesamte Oberfläche ausbreiten können oder nur einen kleinen Oberflächenteil ausmachen. Fehlen glatte Oberflächenabschnitte, so liegt ein durchgängig poröser Partikel vor, der nahezu eine Kugelform oder eine andere Gestalt haben kann. Eine weitere einstellbare Morphologie ist eine Schale mit einem Durchmesser von 30 μm bis 500 μm, an der sich weitere kleinere Harzpartikel in einer Größenordnung von 10 μm bis 50 μm angelagert haben. Die aufgeschäumten Harzpar¬ tikel können geschlossenzellige und/oder offenzellige Schaumstrukturen (z.B. Steg- schäume) aufweisen, deren räumliche Strukturen (z.B. Poren, Zellen, Steglängen) typi¬ scherweise Abmessungen zwischen 0,1 μm und 200 μm aufweisen.

Im ersten Prozessschritt der Sprühkondensation bildet sich abhängig vom Säuregehalt der reaktionsfähigen Mischung und den Prozessbedingungen eine unterschiedlich di¬ cke Schale, die einen Kern bestimmter Restfeuchte und Restreaktivität umschließt. In einem weiteren Trocknungsschritt schäumen und expandieren die Partikel abhängig vom Säuregehalt auf. Bei geringem Säuregehalt tritt keine Veränderung der Vollkugel ein. Erst mit steigendem Säuregehalt beginnen die Harzpartikel aufzuschäumen, wobei die glatte Oberfläche aufplatzt und es bis zu einem vollständigen Abplatzen und Freile¬ gen eines porösen Hohlkörpers kommen kann.

Tiefe Temperaturen, z.B. von 0 bis -1000C während eines Nachbehandlungsschrittes bewirken ein Abplatzen der die Partikel umgebenden glatten Oberflächenschale, so dass ein poröser Hohlkörper freigelegt wird.

Die Harzpartikel können mit dem Fachmann bekannten Verfahren (im Sprühreaktor integriert oder als nachgeschaltete Einheit) zu Partikelagglomeraten weiterverarbeitet werden.

Maßgeschneiderte Harzpartikel finden eine breite Anwendung. Bevorzugt werden pul- verförmige Harze als organische Pigmente verwendet. Aber erst das kontrollierbare Aufschäumen der Harzpartikel führt zu einer verstärkten Pigmentwirkung aufgrund der höheren Lichtbrechung in den Poren.

Ferner können die erfindungsgemäßen Melamin- oder Harnstoffharze oder deren Ge¬ misch als Füllstoff für sehr leichte Spritzguss- oder Extrusionsmaterialien durch kontrol¬ liertes Aufschäumen und die damit erzielte Dichtereduktion verwendet werden. Durch die Brechungsindexdifferenz in den Poren des aufgeschäumten Harzpartikels zu dem umgebenden Matrixpolymer (beispielsweise Polystyrol oder Polyacrylate) wirken die Füllstoffe gleichzeitig als Pigment.

Wirkstoffe, die Bestandteile der Ausgangslösungen sind, werden während des Kon¬ densationsprozesses in die entstehende Harzmatrix fein verteilt eingebaut und fixiert. So entstehen je nach Charakter der Wirkstoffe funktionelle Füllstoffe oder Beschich- tungsstoffe, welche beispielsweise Anwendung in der Papierherstellung als Füllstoff, Retention oder Pigment (z.B. Weißpigment mit UV-Aufheller) finden.

Die der Ausgangslösung zugegebenen Wirkstoffe können später durch Diffusion oder Zerbrechen der Harzpartikel freigesetzt werden. Die in den Hohlräumen und Poren vorhandenen Gase, welche aus dem Kondensationsprozess resultieren, entfalten bei¬ spielsweise im Falle von Formaldehyd eine biozide Wirkung.

Geschäumte Harzpartikel eignen sich als Isolierstoff, beispielsweise zur Wärmeisolati- on.

Als vorteilhaft gestaltet sich die kontrollierte Morphologieumwandlung mittels einer Nachbehandlung, wenn diese erst an dem Ort der Weiterverarbeitung der Harzpartikel erfolgt, beispielsweise beim Einbringen der Harze in Spritzguss- oder Extrusionsmate- rialien als Füllstoff.

Die Harzpartikel, bevorzugt die aufgeschäumten Harzpartikel können vorteilhaft als Reinigungsmittel eingesetzt werden. Die Anwendung kann in Form eines Pulvers, ei¬ nes Granulats, einer Suspension, als Beschichtung eines Formkörpers oder eingebet- tet in eine Matrix erfolgen.