Der Einsatz von Lösungen von Melaminharz-Vorkondensaten oder partiell veretherten Melaminharz-Vorkondensaten in Wasser oder Alkohol-Wasser- Mischungen als Beschichtungs-oder Imprägniermittel für hydrophile Flächengebilde ist bekannt (EP 0 686 665 A2 ; DE 44 20 013 A1).

Von Nachteil bei den mit üblichen Melaminharzlösungen imprägnierten hydrophilen Flächengebilden wie Papier oder Pappe ist deren geringe Bewitterungsresistenz im Außeneinsatz, da Wasser ungehindert in die imprägnierte Oberflächenschicht eindiffundieren kann und eine Rissbildung in der Oberflächenschicht auslösen kann.

Bekannte Verfahren zur Verbesserung der Bewitterungsresistenz von Melaminharz-imprägnierten hydrophilen Flächengebilden ist die zusätzliche Beschichtung der imprägnierten Flächengebilde mit einer hydrophoben Deckschicht aus Polyvinylfluorid (US 3 676 290 A), Polyacrylaten (DE 33 29 679 C1 ; EP 0 824 560 A1 ; US 3 841 956 A ; DE 36 30 315 A1), ungesättigten Polyestern (EP 0 824 560 A1) oder Ethylen-Propylen-Kautschuk (EP 0 206 832 A1). Die Kompatibilität dieser hydrophoben Deckschichten mit der darunter liegenden hydrophilen Schicht ist jedoch begrenzt, so dass bei mechanischer Beanspruchung eine Schichtenablösung auftreten kann.

Weiterhin sind Melaminharzdispersionen bekannt, die vollständig oder partiell ausgehärtete Melaminharzpartikel enthalten. Nach US 3 945 980 A wird ein Aminharzvorkondensat bis zur Überschreitung seiner Wasserverträglichkeitsgrenze unter Zusatz von Polyvinylalkohol verdünnt und sauer ausgehärtet. US 5 344 704 A beschreibt Dispersionen von ausgehärteten vermahlenen Melaminharzpartikeln in Wasser oder Melaminharzlösungen.

Nanoskalige Dispersionen und hydrophobe Oberflächen lassen sich mit diesen Dispersionen jedoch nicht erzielen.

Aufgabe der Erfindung sind Kunststoffdispersionen zur Herstellung von mit hydrophoben Oberflächen ausgerüsteten hydrophilen Flächengebilden oder hydrophilen Formkörpern.

Überraschenderweise wurde gefunden, dass mit hydrophoben Oberflächen ausgerüstete hydrophile Flächengebilde oder hydrophile Formkörper durch Beschichtung von hydrophilen Flächengebilden oder hydrophilen Formkörpern mit Aminoplastdispersionen, die hydrophobe und hydrophile Melaminharzkomponenten sowie Hydrophobierungsmittel enthalten, hergestellt werden können.

Die erfinderische Aufgabe wurde durch Kunststoffdispersionen gelöst, die erfindungsgemäß aus a) einer wässrigen Phase aus Lösungen von hydrophilen Melaminharzvorkondensaten und latenten Härtungskatalysatoren in Wasser oder in Mischungen aus Wasser und Ci-C6-Alkoholen und b) einer organischen Nanophase in Form von Nanotröpfchen und/oder Nanopartikeln aus 70 bis 99 Masse% wasserunlöslichen veretherten Melaminharzvorkondensaten, die saure Härtungskatalysatoren und Hydrophobierungsmittel enthalten und c) Dispergatoren in einer Konzentration von 1 bis 10 Masse%, bezogen auf die Gesamtmasse der Melaminharzvorkondensate bestehen, wobei in den Kunststoffdispersionen das Verhältnis hydrophile Melaminharzvorkondensate zu wasserunlösliche veretherte Melaminharz- vorkondensate 10 : 1 bis 1 : 10 und der Wassergehalt der Kunststoff- dispersionen 8 bis 50 Masse% ist.

Bevorzugt enthalten die erfindungsgemäßen Kunststoffdispersionen 0,1 bis 5 Masse% Pigmente und/oder 0,1 bis 5 Masse% Flammschutzmittel jeweils bezogen auf die Gesamtmasse der Melaminharzvorkondensate.

Beispiele für geeignete Pigmente, die in den erfindungsgemäßen Kunststoffdispersionen enthalten sein können, sind Eisenoxid, Estergruppen- enthaltende Isoindolinpigmente, Anthracenfluoreszenzfarbstoffe, Carbazoldioxazin und Delta-Indanthron-Blaupigment.

Beispiele für geeignete Flammschutzmittel, die in den erfindungsgemäßen Kunststoffdis-persionen enthalten sein können, sind Ammoniumpolyphosphat, Melamincyanurat und Zinkborat.

Beispiele für die Melaminharzvorkondensate in der wässrigen und in der organischen Nanophase sind Melaminharzvorkondensate, die als Aldehyd- Komponenten Formaldehyd, Acetaldehyd und/oder Trimethylolacetaldehyd, und als Melaminkomponenten neben Melamin ebenfalls Acetoguanamin und/oder Benzoguanamin, enthalten können.

Bevorzugt sind die Melaminharzvorkondensate in der wässrigen Phase und in der organischen Nanophase der erfindungsgemäßen Kunststoffdispersionen Melaminharzvorkondensate auf Basis von Melamin und Formaldehyd.

Bevorzugt beträgt die Konzentration der Härtungskatalysatoren sowohl in den hydrophilen als auch in den wasserunlöslichen Melaminharzvorkondensaten 0,05 bis 3 Masse%, bezogen auf die Melaminharzvorkondensate.

Weiters bevorzugt ist es, wenn in den hydrophilen Melaminharzvorkondensaten das Molverhältnis Aldehydkomponente/Melaminkomponente 1,6 : 1 bis 4,5 : 1 ist und wenn die Konzentration der hydrophilen Melaminharzvorkondensate in der wässrigen Phase 10 bis 50 Masse% beträgt.

In einer bevorzugten Ausführungsform sind die hydrophilen Melaminharzvorkondensate partiell mit C1-C4-Alkoholen veretherte Melaminharzvorkondensate und/oder nicht veretherte Melaminharzvorkondensate und beträgt das Mischungsverhältnis in den Mischungen aus Wasser und Ci-Ce- Alkoholen 95 : 5 bis 5 : 95.

Dabei ist es besonders vorteilhaft, wenn der Anteil der nicht mit C1-C4-Alkoholen veretherten Hydroxygruppen der partiell mit C1-C4-Alkoholen veretherten Melaminharzvorkondensate 5 bis 75 Mol%, bezogen auf die Summe von Hydroxygruppen und C1-C4-Alkoxygruppen in den partiell mit C1-C4-Alkoholen veretherten Melaminharzvorkondensaten, beträgt.

Beispiele für partiell mit C1-C4-Alkoholen veretherte Melaminharzvorkondensate sind Vorkondensate, die 2,4-Bis (methoxymethylamino)-6-hydroxymethylamino- 1,3, 5-triazin, 2-Butoxymethylamino-4, 6-dihydroxymethylamino-1, 3,5-triazin oder 2- Ethoxymethylamino-4-methoxymethylamino-6-hydroxymethyamino-1 , 3,5-triazin als Hauptkomponente im Gemisch mit deren höhermolekularen Oligomeren enthalten.

Beispiele für nicht veretherte Melaminharzvorkondensate sind Vorkondensate, die 2,4, 6-Tris (hydroxymethylamino)-1, 3,5-triazin, 2,4-Bis (hydroxymethylamino)-6- amino-1,3, 5-tria-zin oder 2,4-Bis (hydroxymethylamino)-6- (dihydroxymethyl) imino- 1,3, 5-triazin als Hauptkomponente im Gemisch mit deren höhermolekularen Oligomeren enthalten.

Weiters bevorzugt sind Kunststoffdispersionen, bei welchen die wässrige Phase 1 bis 20 Masse%, bezogen auf die hydrophilen Melaminharzvorkondensate, weitere wasserlösliche Polymere und/oder wasserlösliche mehrwertige Alkohole mit Molmassen von 62 bis 5000 enthält.

Bevorzugt sind die weiteren wasserlöslichen Polymere in der wässrigen Phase der erfindungsgemäßen Kunststoffdispersionen Hydroxyalkyl (meth) acrylat- Copolymere, Polyhydroxyester, Polyvinylalkohol, Polypropylenoxide, Polycaprolacton und/oder Ethylenoxid-Propylenoxid-Blockcopolymere.

Beispiele für Hydroxyalkyl (meth) acrylat-Copolymere als weitere wasserlösliche Polymere in der wässrigen Phase der erfindungsgemässen Kunststoffdispersionen sind Hydroxy-ethylacrylat-Methylmethacrylat-Copolyere und Acrylamid- Hydroxybutylacrylat-Copolymere.

Beispiele für Polyhydroxyester als weitere wasserlösliche Polymere in der wässrigen Phase der erfindungsgemäßen Kunststoffdispersionen sind Polyhydroxyester auf Basis Phthalsäureanhydrid und Glycerin und Polyhydroxyester auf Basis Maleinsäureanhydrid und Pentaerythrit.

Beispiele für wasserlösliche mehrwertige Alkohole mit Molmassen von 62 bis 5000, die in der wässrigen Phase der Kunststoffdispersionen enthalten sein können, sind Ethylen-glycol, Tripropylenglycol, Hexandiol, Pentaerythrit, Sorbit, Polyethylenglycole und Polytetrahydrofurane.

Bevorzugt sind Kunststoffdispersionen, bei welchen die wasserunlöslichen veretherten Melaminharzvorkondensate in der organischen Nanophase mit Ci-C4- Alkoholen, C2-C20-Diolen und/oder Polyalkylenoxiden mit Molmassen von 250 bis 5000 vollständig veretherte und/oder mit C5-C8-Alkoholen, C2-C2o-Diolen und/oder Polyalkylenoxiden mit Molmassen von 250 bis 5000 partiell veretherte Melaminharzvorkondensate sind.

Beispiele für die in der organischen Nanophase als wasserunlösliche veretherte Melaminharzvorkondensate bevorzugt enthaltenen mit C1-C4-Alkoholen vollständig veretherten Melaminharzvorkondensate sind Vorkondensate, die 2,4, 6- Tris (methoxymethylamino)-1, 3,5-triazin, 4,6-Bis (ethoxymethylamino)-2- butoxymethylamino-1, 3,5-triazin oder 2,4, 6-Tris (dimethoxymethylimino)-1, 3,5- triazin als Hauptkomponente im Gemisch mit deren höhermolekularen Oligomeren enthalten.

Beispiele für die in der organischen Nanophase als wasserunlösliche veretherte Melaminharzvorkondensate bevorzugt enthaltenen mit C5-C18-Alkoholen partiell veretherten Melaminharzvorkondensate sind Vorkondensate, die 2,4- Bis (Dodecyloxymethylamino)-6-hydroxymethylamino-1, 3,5-triazin, 2- Stearyloxymethylamino-4, 6-dihydroxymethylamino-1, 3,5-triazin oder 2- Octyloxymethylamino-4-hexyloxymethylamino-6-hydroxymethyamin o-1, 3,5-triazin als Hauptkomponente im Gemisch mit deren höhermolekularen Oligomeren enthalten.

Beispiele für C2-C20-Diolkomponenten, die in den vollständig oder partiell mit C2- C20-Diolen veretherten wasserunlöslichen Melaminharzvorkondensaten enthalten sein können, sind Ethylenglycol, Diglycol, Octandiol und Dian-Ethylenoxid- Addukte.

Beispiele für Polyalkylenoxidkomponenten mit Molmassen von 250 bis 5000, die in den vollständig oder partiell mit Polyalkylenoxiden veretherten wasserunlöslichen Melaminharzvorkondensaten enthalten sein können, sind Polyethylenoxid, Polypropylenoxid, Ethylenoxid-Propylenoxid-Blockcopolymere oder Polytetra- hydrofurane.

Vorteilhaft sind Kunststoffdispersionen, bei welchen in den wasserunlöslichen veretherten Melaminharzvorkondensaten das Molverhältnis Aldehydkomponente/ Melaminkomponente 3 : 1 bis 6 : 1 ist und der mittlere Durchmesser der Nanotröpfchen oder Nanopartikel 50 bis 300 nm beträgt.

Bevorzugt enthält die organische Nanophase 0,1 bis 2 Masse%, Stabilisatoren, 1 bis 20 Masse% wasserunlösliche mehrwertige Alkohole mit Molmassen von 134 bis 5000 und/oder 1 bis 30 Masse% Schichtsilikate, jeweils bezogen auf die wasserunlöslichen veretherten Melaminharzvorkondensate.

Beispiele für geeignete Stabilisatoren, die in der organischen Nanophase enthalten sein können, sind UV-Stabilisatoren wie 2- (2-Hydroxy-3-tert. butyl-5- methylphenyl) benztriazol, 2,4-Dihydroxybenzophenon, Sebacinsäure-bis [2,2, 6,6- tetramethyl-1- (octyloxy)-4-piperidi-nyl] ester oder Bis (2,2, 6, 6-tetramethyl-4- piperidinyl) sebacat und/oder Antioxidantien wie Octadecyl-3- (3', 5'-di-tert. butyl-4'- hydroxyphenyl) propionat.

Beispiele für wasserunlösliche mehrwertige Alkohole mit Molmassen von 134 bis 5000, die in der organischen Nanophase enthalten sein können, sind Octandiol, Dodecandiol, Octadecandiol und Polypropylenglycole mit Molmassen von 500 bis 5000.

Beispiele für geeignete Schichtsilikate, die in der organischen Nanophase enthalten sein können, sind Montmorillonit, Bentonit, Kaolinit, Muskovit, Hectorit, Fluorhectorit, Kanemit, Revdit, Grumantit, llerit, Saponit, Beidelit, Nontronit, Stevensit, Laponit, Taneolit, Vermi-culit, Halloysit, Volkonskoit, Magadit, Rectorit, Kenyait, Sauconit, Borfluorphlogopite und/oder synthetische Smectite.

Die Hydrophobierungsmittel, die in der organischen Nanophase enthalten sind, sind bevorzugt 30 bis 1 Masse% organische Siliciumverbindungen vom Typ Organosilanole, Organosiloxane, Organosilane, Organoaminosilane, Aminoendgruppen-oder Hydroxyendgruppen-terminierte Polyorganosiloxane ; Oberflächenfluorierte SiO2-Nanopartikel, Polytetrafluorethylen-Nanopartikel und/oder Imidgruppen enthaltenden Copolymere von ethylenisch ungesättigten C4-C20-Dicarbonsäureanhydriden.

Beispiele für Aminoendgruppen-oder Hydroxyendgruppen-terminierte Polyorganosiloxane als Hydrophobierungsmittel sind Aminopropyl-terminierte Polydimethylsiloxane oder Hydroxybutyl-terminierte Polydimethylsiloxane mit Molmassen von 1000 bis 6000.

Beispiele für Organosilanole als Hydrophobierungsmittel sind Trimethylsilanol, Diethylsilandiol, Triisopropylsilanol und Triphenylsilanol.

Beispiele für Organosiloxane sind Tetramethyldisiloxandiol oder Tetraphenyldisiloxandiol.

Beispiele für Organosilane sind Tetraphenylsilan, Vinyltrimethoxysilan und Tetradodecyl-silan.

Beispiele für Organoaminosilane sind Triethylaminosilan und Triphenylaminosilan.

Beispiele für Oberflächen-fluorierte Si02-Nanopartikel sind pyrogene Kieselsäuren mit mittleren Teilchendurchmessern im Bereich von 5 bis 30 nm, die durch Umsetzung mit fluorierten Kohlenwasserstoffen modifiziert sind.

Geeignete Imidgruppen enthaltende Copolymere von ethylenisch ungesättigten C4-C20-Dicarbonsäureanhydriden sind Styren-Maleinsäureanhydrid-Copolymere, die mit Aminen wie Octylamin, Diglycolamin oder Ethanolamin imidisiert sind. Vorteilhafterweise werden in den erfindungsgemäßen Kunststoffdispersionen als Dispergatoren nichtionogene Dispergatoren oder Mischungen aus 50 bis 99 Masse% nichtionogenen und 1 bis 50 Masse% anionischen Dispergatoren eingesetzt.

Bevorzugt werden in den Kunststoffdispersionen als Dispergatoren veretherte Melaminharzoligomere mit Molmassen von 2000 bis 30000 eingesetzt.

Besonders vorteilhaft sind mit Polyethylenglykolen mit Molmassen von 1000 bis 8000 und/oder C1-C12 monoalkylveretherten Polyethylenglykolen mit Molmassen von 1000 bis 8500 und C1-C10 Alkoholen veretherte Melaminharzoligomere.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform beträgt dabei das Molverhältnis Polyethylenglykol/C1-C10-Alkohol 1 : 10 bis 2 : 1 und das Molverhältnis Melamin /Formaldehyd/Veretherungsalkohol 1 : 2,8 : 2,5 bis 1 : 4,5 : 3,5.

Diese veretherten Melaminharzoligomere besitzen einen hydrophilen und einen hydrophoben Rest. Aus diesem Grund können sie wie ein Dispergator wirken. Der Vorteil gegenüber der Verwendung von herkömmlichen Dispergatoren ist, dass die Melaminharzoligomeren in Flächengebilde kovalent und somit dauerhaft eingebunden werden.

Die hydrophilen Flächengebilde sind bevorzugt Laminate, Schichtpressstoffe oder einlagige flächige Trägermaterialien auf Basis von Cellulose und/oder polaren Kunststoffen vom Typ Polyamid, Polyester, Polyvinylacetat und/oder Polyvinylalkohol, bevorzugt Papier.

Die hydrophilen Formkörper sind bevorzugt Holzerzeugnisse, oder durch thermoplastische Verarbeitung von polaren Kunststoffen vom Typ Polyamid, Polyester, Polyvinylacetat und/oder Polyvinylalkohol oder durch Verarbeitung von Blends aus 55 bis 90 Masse% Holz und 45 bis 10 Masse% thermoplastischen und/oder duroplastischen Kunststoffen hergestellte Halbzeuge oder Formstoffe.

Beispiele für hydrophile Formkörper sind durch spanende Bearbeitung hergestellte Holzprofile oder gedrechselte Holzgegenstände, oder durch Spritzguss oder Profilextrusion hergestellte Erzeugnisse aus Polyamid oder Polyethylenterephthalat wie Verkleidungselemente, Abdeckungen oder Rundprofile.

Beispiele für thermoplastische Kunststoffe, die in den hydrophilen Formkörpern aus Blends aus 55 bis 90 Masse% Holz und 45 bis 10 Masse% thermoplastischen Kunststoffen enthalten sein können, sind Polyethylen, Polypropylen, Polystyren, Polyamid-6 Polymethylmethacrylat, Poly-2, 6-dimethylphenylenoxid und Polybutylenterephthalat.

Beispiele für duroplastische Kunststoffe, die in den hydrophilen Formkörpern aus Blends aus 55 bis 90 Masse% Holz und 45 bis 10 Masse% duroplastischen Kunststoffen enthalten sein können, sind Phenolharze, Harnstoffharze und ungesättigte Polyesterharze.

Die in der wässrigen Phase der erfindungsgemäßen Kunststoffdispersionen enthaltenen latenten Härtungskatalysatoren sind bevorzugt Ammoniumsalze, insbesondere Ammoniumperoxidisulfat, Ammoniumphosphat, Ammoniumsulfat, Ammoniumchlorid, Ammoniumoxalat und/oder Ammoniumrhodanid ; Ci-C4- Alkylammoniumsalze von Carbonsäuren, insbesondere Methylammoniumphthalat, Methylammoniummaleinat und/oder das Methylaminsalz der Naphthalinsulfonsäure ; und/oder Ester der Phosphorsäure, phosphorigen Säure, Oxalsäure und/oder Phthalsäure, insbesondere Diethylphosphat, Oxalsäure- dimethylester und/oder Phthalsäuredimethylester.

Bevorzugt sind in den wasserunlöslichen Melaminharzvorkondensaten der erfindungsgemäßen Kunststoffdispersionen als saure Härtungskatalysatoren - bei einem Molverhältnis Aldehydkomponente/Melaminkomponente bis 4 : 1 blockierte Sulfonsäuren, aliphatische C4-C18-Carbonsäuren, Alkalisalze oder Ammoniumsalze der Phosphorsäure, C1-C12-Alkylester oder C2-C8- Hydroxyalkylester von C6-C14-aromatischen Carbonsäuren oder anorganischen Säuren, Salze von Melamin oder Guanaminen mit C1-18-aliphatischen Carbonsäuren, Anhydride, Halbester oder Halbamid von C4-C20-Dicarbonsäuren, Halbester oder Halbamid von Copolymeren aus ethylenisch unge-sättigten C4- C20-Dicarbonsäureanhydriden und ethylenisch ungesättigten Monomeren vom Typ C2-C2o-Olefine und/oder C8-C2o-Vinylaromaten, (Meth) acrylsäure-Copolyere und/ oder Salze von C1-C12-Alkylaminen bzw. Alkanolaminen mit Ci-C18-aliphatischen, C6-C14-aromatischen oder alkylaromatischen Carbonsäuren oder anorganischen Säuren vom Typ Salzsäure, Schwefelsäure oder Phosphorsäure, oder - bei einem Molverhältnis über 4 : 1 starke Säuren, bevorzugt Salzsäure, Schwefelsäure, Phosphorsäure, p-Toluolsulfonsäure, Methansulfonsäure, Dodecylbenzolsulfonsäure, Di-nonylnaphthalinsulfonsäure und/oder Dinonylnaphthalindisulfonsäure, enthalten.

Beispiele für blockierte Sulfonsäuren als saure Härtungskatalysatoren in den wasserunlöslichen Melaminharzvorkondensaten, die ein Molverhältnis Aldehydkomponente/Mela-minkomponente bis 4 : 1 besitzen, sind Benzilmonoxim-tosylat, a-Cyclohexylsulfonyloxy-iminophenylessigsäureethylester, <BR> <BR> <BR> Acetonoxim-p-benzoylbenzolsulfonat, a- (4-Nitrobenzol-sulfonyloxyimino) benzyl- cyanid, 2-Nitrobenzylsulfonat und 2-Methylsulfonyloxyimino-4-phenyl-but-3-ennitril.

Beispiele für aliphatische C4-C18-Carbonsäuren als saure Härtungskatalysatoren in den wasserunlöslichen Melaminharzvorkondensaten, die ein Molverhältnis Aldehydkomponente/Melaminkomponente bis 4 : 1 besitzen, sind Buttersäure, Capronsäure, Palmitinsäure, Stearinsäure und Ölsäure.

Beispiele für Alkalisalze oder Ammoniumsalze der Phosphorsäure als saure Härtungskatalysatoren in den wasserunlöslichen Melaminharzvorkondensaten, die ein Molverhältnis Aldehydkomponente/Melaminkomponente bis 4 : 1 besitzen, sind Ammoniumhydrogenphosphat, Natriumpolyphosphat und Kaliumhydrogen- phosphat.

Beispiele für C1-C12-Alkylester oder C2-C8-Hydroxyalkylester von C6-C14- aromatischen Carbonsäuren oder anorganischen Säuren als saure Härtungskatalysatoren in den wasserunlöslichen Melaminharzvorkondensaten, die ein Molverhältnis Aldehydkomponente/Melaminkomponente bis 4 : 1 besitzen, sind Dibutylphthalat, Phthalsäurediglycolester und/oder Trimellithsäureglycolester.

Beispiele für Salze von Melamin oder Guanaminen mit Ci-1s-aliphatischen Carbonsäuren als saure Härtungskatalysatoren in den wasserunlöslichen Melaminharzvorkondensaten, die ein Molverhältnis Aldehydkomponente/ Melaminkomponente bis 4 : 1 besitzen, sind Melaminformiat, Melamincitrat und/oder Acetoguanaminbutyrat.

Beispiele für Anhydride, Halbester oder Halbamid von C4-C20-Dicarbonsäuren als saure Härtungskatalysatoren in den wasserunlöslichen Melaminharzvor- kondensaten, die ein Molverhältnis Aldehydkomponente/Melaminkomponente bis 4 : 1 besitzen, sind Malein-säureanhydrid, Mono-C1-C18-alkylmaleate wie Maleinsäuremonobutylester, Maleinsäuremonoethylhexylester oder Monostearyl- maleat oder Maleinsäuremono-C1-C18-alkyl-amide wie Maleinsäuremonoethyl- amid, Maleinsäuremonooctylamid oder Maleinsäuremonostearylamid.

Beispiele für Halbester oder Halbamid von Copolymeren aus ethylenisch ungesättigten C4-C20-Dicarbonsäureanhydriden und ethylenisch ungesättigten Monomeren vom Typ C2-C2o-Olefine und/oder Cs-C20-Vinylaromaten als saure Härtungskatalysatoren in den wasserunlöslichen Melaminharzvorkondensaten, die ein Molverhältnis Aldehydkomponente/Melaminkomponente bis 4 : 1 besitzen, sind Halbester oder Halbamid von Copo-lymeren aus Maleinsäureanhydrid und C3-C8-a-Olefinen vom Typ Isobuten, Diisobuten und/oder 4-Methylpenten und/oder Styren mit einem Molverhältnis Maleinsäurean-hydrid/C3-C8-a-Olefin bzw. Styren bzw. entsprechender Monomermischungen von 1 : 1 bis 1 : 5.

Beispiele für Salze von C1-C12-Alkylaminen bzw. Alkanolaminen mit Ci-Cis- aliphatischen, C6-C14-aromatischen oder alkylaromatischen Carbonsäuren sowie anorganischen Säuren vom Typ Salzsäure, Schwefelsäure oder Phosphorsäure als saure Härtungskatalysatoren in den wasserunlöslichen Melaminharzvor- kondensaten, die ein Molverhältnis Aldehydkomponente/Melaminkomponente bis 4 : 1 besitzen, sind Ethanolammmoniumchlorid, Triethylammoniummaleat, Diethanolammoniumphosphat und/oder Isopropylammonium-p-toluolsulfonat.

Besonders bevorzugt sind Kunststoffdispersionen, welche als nichtionogene Dispergatoren Ethylenoxid-Propylenoxid-Blockcopolymere, mit C8-C18-Alkoholen monoveretherte Poly (C2-C4-alkylen) oxide, Ester mehrwertiger Alkohole mit C8-C18- Carbonsäuren, C2-C4-Alkylenoxidaddukte an Cs-C1s-Fettalkohole und/oder Copolymere aus ethylenisch ungesättigten C4-C2o-Dicarbonsäureanhydriden und ethylenisch ungesättigten Monomeren vom Typ C2-C2o-Olefine, C8-C2o- Vinylaromaten, C4-C21-Acrylsäureester und/oder C5-C22-Methacrylsäureester, die mit Aminogruppen-terminierten Poly (C2-C4-alkylen) oxiden imidisiert wurden, enthalten.

Beispiele für die in den erfindungsgemäßen Kunststoffdispersionen als nichtionogene Dispergatoren enthaltenen mit C8-C18-Alkoholen monoveretherten Poly (C2-C4-alkylen)-oxide mit Molmassen von 400 bis 6000 sind Polyethylenglycolmonostearylether und Polyethylenglycolmonododecylether.

Beispiele für die in den erfindungsgemäßen Kunststoffdispersionen als nichtionogene Dispergatoren enthaltenen Ester mehrwertiger Alkohole mit C8-C18- Carbonsäuren sind Sorbitanfettsäureester und Polyethylenglycolglycerylstearat.

Beispiele für die in den erfindungsgemäßen Kunststoffdispersionen als nichtionogene Dispergatoren enthaltenen C2-C4-Alkylenoxidaddukte an Cs-Cis- Fettalkohole sind oxethylierte Fettalkohole und oxethylierte Oxoalkohole.

Beispiele für die in den erfindungsgemäßen Kunststoffdispersionen als nichtionogene Dispergatoren enthaltenen Copolymere aus ethylenisch ungesättigten C4-C20-Dicarbon-säureanhydriden und ethylenisch ungesättigten Monomeren vom Typ C2-C2o-Olefine, C8-C20-Vinylaromaten, C4-C21- Acrylsäureester und/oder C5-C22-Methacrylsäureester, die mit Amino-terminierten Poly (C2-C4-alkylen) oxiden imidisiert wurden, sind mit a-Amino-terminierten Polyethylenoxiden imidisierte Maleinsäureanhydrid-Styren-Copolymere oder Maleinsäureanhydrid-a-Methylstyren-Butylacrylat-Copolymere.

Beispiele für anionischen Dispergatoren in den erfindungsgemäßen Kunststoffdis- persionen sind Alkylsulfate, oxethylierte Alkylsulfate, Ethersulfate, Alkansulfonate, Olefinsulfonate und Alkyinaphthalinsulfonate.

Bevorzugt werden als anionischen Dispergatoren in den erfindungsgemäßen Kunststoffdispersionen Alkalisalze von (Meth) acrylsäure-Copolymeren, Salze von oxethylierten C6-C18-Alkylphenol-Sulfaten und/oder Alkali-und/oder Ammoniumsalze von C8-C18-Carbonsäuren und/oder C8-C18-Alkylsulfonaten.

Beispiele für die in den erfindungsgemäßen Kunststoffdispersionen als anionische Dispergatoren gegebenenfalls enthaltenen Salze von oxethylierten Ce-Cis- Alkylphenol-Sulfaten sind oxethyliertes Natrium-p-nonylphenolsulfat und oxethyliertes Natrium-p-dodecylphenolsulfat.

Beispiele für die in den erfindungsgemäßen Kunststoffdispersionen als anionische Dispergatoren gegebenenfalls enthaltenen Alkali-und/oder Ammoniumsalzen von Cs-Cis-Carbonsäuren sind Natriumoleat und Ammoniumpalmitat.

Die Kunststoffdispersionen für die Herstellung von mit hydrophoben Oberflächen ausgerüsteten hydrophilen Flächengebilden oder hydrophilen Formkörpern werden nach einem Mehrstufenverfahren hergestellt, bei dem - in der ersten Verfahrensstufe Gemische aus hydrophilen Melaminharzvorkondensaten, wasserunlöslichen Melaminharzvor- kondensaten und Hydrophobierungsmitteln als hochviskose Flüssigkeiten oder Schmelzen bei 50 bis 130°C und Verweilzeiten von 2 bis 15 min homogenisiert werden und - in der zweiten Verfahrensstufe die Mischungen bei hohen Schergeschwindigkeiten und Verweilzeiten von 3 min bis 15 min in 8,7 bis 100 Masse%, bezogen auf die Summe der Melaminharzvorkondensate, Wasser, das 0,5 bis 10 Masse%, bezogen auf die Summe der Melaminharzvorkondensate, Dispergatoren enthält, eingetragen werden und die Dispersionen unter weiterem Rühren bei niedrigen Schergeschwindigkeiten auf Raumtemperatur abgekühlt werden, wobei nach der Abkühlung auf Raumtemperatur latente Härter und saure Härtungskatalysatoren zugesetzt werden.

Dabei ist es bevorzugt, wenn das Wasser in der zweiten Verfahrensstufe 1 bis 25 Masse%, bezogen auf die Gesamtmasse der Melaminharzvorkondensate, C3-C6- Alkohole als Dispergierhilfsmittel und/oder wasserlösliche Polymere und/oder wasserlösliche mehrwertige Alkohole enthält und auf Temperaturen bis 90 °C temperiert ist und wenn nach der Abkühlung auf Raumtemperatur Pigmente und/oder Flammschutzmittel zugesetzt werden.

Ein zweites Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Kunststoffdispersionen ist ein Mehrstufenverfahren, bei dem - in der ersten Verfahrensstufe wasserunlösliche Melaminharzvorkondensate als hochviskose Flüssigkeiten oder Schmelzen bei 50 bis 130°C bei hohen Schergeschwindigkeiten und Verweilzeiten von 3 min bis 15 min in 8,7 bis 100 Masse%, bezogen auf die wasserunlöslichen Melaminharzvorkondensate, Wasser, das 0,5 bis 10 Masse%, bezogen auf die wasserunlöslichen Melaminharzvorkondensate, Dispergatoren enthält, eingetragen werden und die Dispersionen unter weiterem Rühren bei niedrigen Schwergeschwindigkeiten auf Raumtemperatur abgekühlt werden und - in der zweiten Verfahrensstufe zur wässrigen Dispersion der wasserunlöslichen Melaminharzvorkondensate hydrophile Melaminharzvorkondensate als Lösungen zugesetzt und homogenisiert werden, wobei den wässrigen Lösungen latente Härter und saure Härtungskatalysatoren zugesetzt werden.

Dabei ist es bevorzugt, wenn die wasserunlöslichen Melaminharzvorkondensate in der ersten Verfahrensstufe und/oder die wässrigen Lösungen der zweiten Verfahrensstufe bis zu 30 Masse% Hydrophobierungsmittel enthalten und das Wasser in der ersten Verfahrensstufe 1 bis 25 Masse%, bezogen auf die wasserunlöslichen Melaminharzvorkondensate, C3-C6-Alkohole als Dispergierhilfsmittel und/oder wasserlösliche Polymere und/oder wasserlösliche mehrwertige Alkohole enthält und auf Temperaturen bis 90 °C temperiert ist und wenn den wässrigen Lösungen der zweiten Verfahrensstufe Pigmente und/oder Flammschutzmittel zugesetzt werden.

Bei einem weiteren Mehrstufenverfahren für die Herstellung der erfindungsgemäßen Kunststoffdispersionen werden - in der ersten Verfahrensstufe mit C1-C10-Alkoholen veretherte Melaminharze in Gegenwart oder in Abwesenheit von sauren Härtungskatalysatoren mit Polyethylenglykolen mit Molmassen von 500 bis 8000 bei Temperaturen von 50 bis 165 °C zu veretherten Melaminharzoligomeren umgesetzt, - in der zweiten Verfahrensstufe bei Temperaturen von 60 bis 200°C Mischungen aus 15 bis 40 Masse% veretherten Melaminharzoligomeren und 85 bis 60 Masse% mit C1-C10-Alkoholen veretherten Melaminharzen mit Molekulargewichten von 300 bis 800 bei hohem Schergefälle in Wasser, das auf 20 bis 80°C vortemperiert ist, eingetragen, wobei 0 bis 8 Masse% Hydrophobierungsmittel in der zweiten Verfahrensstufe der Schmelze aus veretherten Melaminharzoligomeren und mit C1-C10-Alkoholen veretherten Melaminharzen und/oder der wässrigen Phase zugesetzt werden, und - in der dritten Verfahrensstufe 10 bis 40 Masse% hydrophile Melaminharzvorkondensate in Form einer 30 bis 70% igen wässrigen Lösung mit 90 bis 60 Gew% der Mischung aus Melaminharzoligomeren und veretherten Melaminharzen der zweiten Verfahrensstufe gemischt.

Als Dispergatoraggregate mit hoher Scherwirkung sind für alle drei Verfahrensvarianten Inline-Dispergatoren mit Kreislaufführung, Rührreaktoren mit Hochleistungsdispergatoren für Rührgeschwindigkeiten bis 25000 U/min oder Ultraschalidispergatoren geeignet.

Erfindungsgemäß sind weiterhin mit hydrophoben Oberflächen ausgerüstete hydrophile Flächengebilde oder hydrophile Formkörper, die unter Verwendung der vorbeschriebenen Kunststoffdispersionen hergestellt werden.

Die Aufbringung der erfindungsgemäßen Kunststoffdispersionen auf die hydrophilen Flächengebilde kann nach üblichen Auftragsverfahren wie Walzauftrag, Rakelauftrag, Wirbelbettlackierung, Tauchlackierung, Streich-und Spritzverfahren und elektrostatisches Spritzen erfolgen. Günstige Trocknungs- und Härtungstemperaturen liegen im Bereich von 100 bis 220°C.

Beim Auftragungs-und Trocknungsvorgang erfolgt eine weitgehende Anreicherung der organischen Nanophase an der Beschichtungsoberfläche, so dass die Beschichtungsoberfläche nach der Trocknung und Aushärtung nahezu ausschließlich aus vernetzten Melaminharzen auf Basis der wasserunlöslichen veretherten Melaminharzvorkondensate besteht. Die auf den hydrophilen Flächengebilden oder hydrophilen Formkörpern erzeugte hydrophobe Oberflächenschicht besitzt eine hohe Haftfestigkeit auf den hydrophilen Flächengebilden, da sie beim Vernetzungsvorgang mit den in den hydrophilen Flächengebilden sorbierten Melaminharzen auf Basis der hydrophilen Melaminharzvorkondensate chemisch verknüpft wird.

Bevorzugt beträgt die Dicke der hydrophoben Oberflächen der mit hydrophoben Oberflächen ausgerüstete hydrophilen Flächengebilde oder hydrophilen Formkörper 1 bis 40 um.

Geringe Schichtdicken der hydrophoben Oberflächen auf den hydrophilen Flächengebilden oder hydrophilen Formkörpern bewirken bei rauhen Oberflächen eine gute Verklebbarkeit der Erzeugnisse und eine hinreichende Wassserdampfpermeabilität.

Bei der Erzeugung der hydrophoben Oberflächen auf den hydrophilen Flächengebilden, ausgenommen Laminate, oder hydrophilen Formkörpern werden die Kunststoffdispersionen bevorzugt nach Vorwärmung der hydrophilen Flächengebilde oder hydrophilen Formkörper auf 50 bis 95°C durch Aufsprühen aufgebracht, und die mit den Kunststoffdispersionen imprägnierten Flächengebilde oder Formkörper werden bei 100 bis 145°C getrocknet und ausgehärtet. Von besonderem Vorteil ist es, Trocknung und Aushärtung durch Infrarotbestrahlung der imprägnierten Flächengebilde oder Formkörper vorzunehmen.

Bei der Herstellung von Laminaten auf Basis von mit hydrophoben Oberflächen beschichteten hydrophilen Flächengebilden erfolgt die Aushärtung bevorzugt nach der üblichen Presstechnologie bei Drücken von 30 bis 150 bar und Temperaturen im Bereich von 140 bis 170°C Bei Formkörpern wie Profilen, die durch Extrusion von Blends aus 55 bis 90 Masse% Holz und 45 bis 10 Masse% thermoplastischen oder duroplastischen Kunststoffen, oder polaren Kunststoffen vom Typ Polyamid, Polyester, Polyvinylacetat und/oder Polyvinylalkohol hergestellt werden, ist es von Vorteil, für die Erzeugung der hydrophoben Oberflächen die Kunststoffdispersionen auf das Profil direkt nach der Extruderdüse aufzusprühen.

Bevorzugte Einsatzgebiete der mit Kunststoffdispersionen beschichteten Flächengebilde oder Formkörper sind Anwendungen im Bauwesen, insbesondere als Fassadenelemente, sowie im Sport-und Freizeitsektor, bei denen eine verbesserte Bewitterungsresistenz und Verklebbarkeit gefordert werden.

Die Erfindung wird durch nachfolgende Beispiele erläutert : Beispiel 1 In einem 2, 5 I Rührreaktor werden 330 g eines mit Methanol teilveretherten hydrophilen Melamin-Formaldehyd-Vorkondensats, Molverhältnis Melamin/Formaldehyd/gebundenes Methanol 1 : 3 : 2,1, das 30 g Isobutanol enthält, als hydrophiles Melaminharzvorkondensat, unter Zusatz von 100 g eines imidisierten Styren-Maleinsäureanhydrid-Copolymers (Molverhältnis Styren/Maleinsäureanhydrid 2 : 1, imidisiert mit einer Mischung aus 70 Mol% Octylamin und 30 Mol% Diglycolamin) als Hydrophobierungsmit-tel, bei 120°C aufgeschmolzen und homogenisiert. In die dünnflüssige Schmelze werden innerhalb von 20 min bei 100°C 600 g eines wasserunlöslichen Melaminharz- Vorkondensats, das 2,4, 6-Tris (methoxy-methylamino)-1, 3,5-triazin als Hauptkomponente im Gemisch mit den entsprechenden höhermolekularen Oligomeren enthält, dosiert und homogenisiert.

Die erhaltene homogene Schmelze wird innerhalb von 15 min in einem 2,5 1- Rührreaktor mit Hochgeschwindigkeitsdispergator (Ultra-Turrax, Fa.

Janke&Kunkel, Staufen), der 990 g Wasser und 18 g einer 75 : 25 Dispergatormischung aus einem oxethylierten C, 6-C, 8-Alkoholgemisch (80 Mol Ethylenoxid/Mol Alkohol) und einem oxethylierten Natrium-pnonylphenol-sulfat (Ethylenoxidanteil 23 Gew. %) bei 70°C enthält, dispergiert, und nach Abkühlung der Emulsion auf 35°C werden 100 g Butanol als Dispergierhilfsmittel, 1,2 g Methylammoniumphthalat als latenter Härter und 8 g Monostearylmaleat als saurer Härtungskatalysator, zugesetzt.

Die mit einem Teilchengrössendetektor (Zeta-Sizer) ermittelte mittlere Teilchengrösse der Nanophase in der Dispersion beträgt 130 nm.

Zur Herstellung eines mit einer hydrophoben Oberfläche ausgerüsteten Dekorpapiers (Flächenmasse 80 g/m2) wird das Dekorpapier mittels einer Rakel mit der Kunststoffdispersion beschichtet. Die ATR-spektroskopische Untersuchung der Dekorpapieroberfläche ergibt einen Anteil der veretherten Hydroxygruppen der Melaminharzvorkondensate von 98 Mol%. Nach der Trocknung im Umluftofen bei 140°C auf eine Flüchte von 5,9 Masse % besitzt das Dekorpapier einen Harzanteil von 56 Masse%.

Nachfolgend wird eine Schicht des beschichteten Dekorpapiers mit 3 Lagen Kernpapier (Flächenmasse 180 g/m2, Harzanteil 45 Masse% an Melamin- Formaldehyd-Vorkondensat, Molverhältnis Melamin/Formaldehyd 1 : 1,65) in einer Collin-Laborpresse mit einem spezifischen Druck von 90 bar bei 155°C 180 s zusammengepresst.

Der Randwinkei von destilliertem Wasser an der Laminatoberfläche beträgt 102 grd.

Wird im Vergleichsversuch das mit Methanol teilveretherte hydrophile Melamin- Formaldehyd-Vorkondensat (Molverhältnis Melamin/Formaldehyd/gebundenes Methanol 1 : 3 : 2,1) nach Zusatz von 1 Masse%, bezogen auf das Vorkondensat, Methylammoniumphthalat als latenter Härter auf die Dekorpapieroberfläche aufgetragen, so ergibt die ATR-spektroskopische Untersuchung der Dekorpapieroberfläche einen Anteil der veretherten Hydroxygruppen der Melaminharzvorkondensate von 75 Mol%. Nach Trocknung im Umluftofen bei 140°C auf eine Flüchte von 5,9 Masse% und Laminierung mit Kraftpapier beträgt der Randwinkel von destilliertem Wasser an der Oberfläche des unter analogen Bedingungen hergestellten Laminats 69 grd.

Beispiel 2 In einem 2,5 I Rührreaktor wird eine Mischung aus 250 g eines mit Methanol teilveretherten hydrophilen Melamin-Formaldehyd-Vorkondensats, Molverhältnis Melamin/Formaldehyd/gebundenes Methanol 1 : 3 : 2,1, das 30 g Isobutanol enthält, unter Zusatz von 75 g eines imidisierten Styren-Maleinsäureanhydrid- Copolymers (Molverhältnis Styren/Maleinsäureanhydrid 2,6 : 1, imidisiert mit einer Mischung aus 60 Mol% Octylamin und 40 Mol% Ethanolamin) als Hydrophobierungsmittel, bei 95°C aufgeschmolzen und homogenisiert. In die dünnflüssige Schmelze werden innerhalb von 15 min bei 95°C 500 g eines wasserunlöslichen veretherten Melaminharzvorkondensats, das als Hauptkompo- nente Bis-2,4 (dodecyloxy-methylamino)-6-hydroxymethylamino-1, 3,5-triazin im Gemisch mit höhermolekularen Oligomeren enthält, dosiert und homogenisiert.

Die erhaltene homogene Schmelze wird innerhalb von 15 min in einem 2, 5 1- Rührreaktor mit Hochgeschwindigkeitsdispergator (Ultra-Turrax, Fa.

Janke&Kunkel, Staufen), der 950 g Wasser und 24 g eines oxethylierten Cetylalkohol-Stearylalkohol-Gemischs (27 Mol Ethylenoxid/Mol Alkohol, Molmasse rd. 1450) bei 30°C enthält, dispergiert, und nach Abkühlung der Emulsion auf 20°C werden 80 g Isobutanol als Dispergierhilfsmittel, 3 g Ammoniumoxalat als latenter Härter und 5,4 g Acetoguanaminbutyrat als saurer Härtungskatalysator zugesetzt.

Die mit einem Teilchengrössendetektor (Zeta-Sizer) ermittelte mittlere Teilchengrösse der Nanophase in der Dispersion beträgt 55 nm.

Zur Herstellung eines mit einer hydrophoben Oberfläche ausgerüsteten Dekorpapiers (Flächenmasse 80 g/m2) wird das Dekorpapier mittels einer Rakel mit der Kunststoffdispersion beschichtet. Die ATR-spektroskopische Untersuchung der Dekorpapier-oberfläche ergibt einen Anteil der veretherten Hydroxygruppen der Melaminharzvorkondensate von 70 Mol%. Nach der Trocknung im Umluftofen bei 140°C auf eine Flüchte von 6,1 Masse% besitzt das Dekorpapier einen Harzanteil von 59 Masse%.

Nachfolgend wird eine Schicht des beschichteten Dekorpapiers mit 3 Lagen Kernpapier (Flächenmasse 180 g/m2, Harzanteil 45 Masse% an Melamin- Formaldehyd-Vorkondensat, Molverhältnis Melamin/Formaldehyd 1 : 1,65) in einer Collin-Laborpresse mit einem spezifischen Druck von 90 bar bei 155°C 180 s zusammengepresst.

Der Randwinkel von destilliertem Wasser an der Laminatoberfläche beträgt 102 grd.

Wird im Vergleichsversuch ein mit Methanol teilverethertes hydrophiles Melamin- Formaldehyd-Vorkondensat, Molverhältnis Melamin/Formaldehyd/gebundenes Methanol 1 : 3 : 2,1, das 30 g Isobutanol enthält, nach Zusatz von 1 Masse%, bezogen auf das Vorkondensat, Ammoniumoxalat als latenter Härter, auf die Dekorpapieroberfläche aufgetragen, so ergibt die ATR-spektroskopische Untersuchung der Dekorpapieroberfläche einen Anteil der veretherten Hydroxygruppen der Melaminharzvorkondensate von 51 Mol%. Nach Trocknung im Umluftofen bei 140°C auf eine Flüchte von 5,9 Masse% und Laminierung mit Kraftpapier beträgt der Randwinkel von destilliertem Wasser an der Oberfläche des unter analogen Bedingungen hergestellten Laminats 65 grd.

Beispiel 3 In einem 2,5 I Rührreaktor wird eine Mischung aus 260 g eines mit Methanol teilveretherten hydrophilen Melamin-Formaldehyd-Vorkondensats, Molverhältnis Melamin/Formaldehyd/gebundenes Methanol 1 : 5 : 3,2, 600 g eines wasserunlöslichen Vorkondensats, das als Hauptkomponente 2,4- Bis (methoxymethylamino)-6-butoxymethyl-amino-1, 3,5-triazin im Gemisch mit höhermolekularen Oligomeren enthält, und 40 g Polytetrafluorethylenpartikel (mittlerer Partikeldurchmesser 30 nrn) bei 90°C aufgeschmolzen und homogenisiert.

Die erhaltene Schmelze wird innerhalb von 5 min in einem 2,5 1-Rührreaktor mit Hochgeschwindigkeitsdispergator (Ultra-Turrax, Fa. Janke&Kunkel, Staufen), der 850 g Wasser und 17 g oxethylierten Oleylalkohol (80 Mol Ethylenoxid/Mol Oleylalkohol) bei 65°C enthält, dispergiert, und nach Abkühlung der Emulsion auf 35°C werden 2,9 g Ammoniumphosphat als latenter Härter und 8 g Phthalsäurediglycolester als saurer Härtungskatalysator zugesetzt.

Die mit einem Teilchengrössendetektor (Zeta-Sizer) ermittelte mittlere Teilchengrösse der Nanophase in der Dispersion beträgt 55 nm.

Zur Herstellung eines mit einer hydrophoben Oberfläche ausgerüsteten Dekorpapiers (Flächenmasse 80 g/m2) wird das Dekorpapier mittels einer Rakel mit der Kunststoffdispersion beschichtet. Die ATR-spektroskopische Untersuchung der Dekorpapieroberfläche ergibt einen Anteil der veretherten Hydroxygruppen der Melaminharzvorkondensate von 95 Mol%. Nach Trocknung der Dekorfolie im Umluftofen bei 140°C auf eine Flüchte von 5,7 Masse% besitzt das Dekorpapier einen Harzanteil von 58 Masse%.

Nachfolgend wird eine Schicht des beschichteten Dekorpapiers mit 3 Lagen Kernpapier (Flächenmasse 180 g/m2, Harzanteil 45 Masse% an Melamin- Formaldehyd-Vorkondensat, Molverhältnis Melamin/Formaldehyd 1 : 1,65) in einer Collin-Laborpresse mit einem spezifischen Druck von 90 bar bei 160°C 150 s zusammengepresst.

Der Randwinkel von destilliertem Wasser an der Laminatoberfläche beträgt 94 grd.

Wird im Vergleichsversuch ein mit Methanol teilverethertes hydrophiles Melamin- Formaldehyd-Vorkondensat, Molverhältnis Melamin/Formaldehyd/gebundenes Methanol 1 : 5 : 3,2, das 1 Masse%, bezogen auf das Vorkondensat, Ammoniumphosphat als latenten Härter enthält, auf die Dekorpapieroberfläche aufgetragen, so ergibt die ATR-spektroskopische Untersuchung der Dekorpapieroberfläche einen Anteil der veretherten Hydroxygruppen der Melaminharzvorkondensate von 65 Mol%. Nach Trocknung im Umluftofen bei 140°C auf eine Flüchte von 5,7 Masse% ergibt sich ein Randwinkel von destilliertem Wasser an der Oberfläche des unter analogen Bedingungen hergestellten Laminats beträgt 58 grd.

Beispiel 4 In einem 2,5 I Rührreaktor wird eine Mischung aus 320 g eines mit Methanol teilveretherten hydrophilen Melamin-Formaldehyd-Vorkondensats, Molverhältnis Melamin/Formaldehyd/gebundenes Methanol 1 : 3 : 2, 1,650 g eines wasserunlöslichen Melaminharz-Vorkondensats, das als Hauptkomponente 2,4- Bis (dioctyloxymethyl-imino)-6-hydroxy-methylamino-1, 3,5-triazin in Gemisch mit höhermolekularen Oligomeren enthält, und 35 g Hydroxypropyl-terminiertem Polydimethylsiloxan (Molmasse 3000) bei 100°C aufgeschmolzen und homogenisiert.

Die erhaltene homogene Schmelze wird innerhalb von 8 min in einem 2, 5 1- Rührreaktor mit Hochgeschwindigkeitsdispergator (Ultra-Turrax, Fa.

Janke&Kunkel, Staufen), der 810 g Wasser und 24 g eines Propylenoxid- Ethylenoxid-Blockcopolymers (Ethylenoxidanteil 77 Gew. %) bei 50°C enthält, dispergiert, und nach Abkühlung der Emulsion auf 20°C werden 3 g Ammoniumperoxidisulfat als latenter Härter und 3,5 g p-Toluolsulfonsäure als saurer Härtungskatalysator zugesetzt.

Die mit einem Teilchengrössendetektor (Zeta-Sizer) ermittelte mittlere Teilchengrösse der Nanophase in der Dispersion beträgt 90 nm.

Zur Herstellung eines mit einer hydrophoben Oberfläche ausgerüsteten Dekorpapiers (Flächenmasse 80 g/m2) wird das Dekorpapier mittels einer Rakel mit der Kunststoffdispersion beschichtet. Die ATR-spektroskopische Untersuchung der Dekorpapieroberfläche ergibt einen Anteil der veretherten Hydroxygruppen der Melaminharzvorkondensate von 72 Mol%. Nach Trocknung im Umluftofen bei 140°C auf eine Flüchte von 5,9 Masse% besitzt das Dekorpapier einen Harzanteil von 56 Masse%.

Nachfolgend wird eine Schicht des beschichteten Dekorpapiers mit 3 Lagen Kernpapier (Flächenmasse 180 g/m2, Harzanteil 45 Masse% an Melamin- Formaldehyd-Vorkondensat, Molverhältnis Melamin/Formaldehyd 1 : 1,65) in einer Collin-Laborpresse mit einem spezifischen Druck von 90 bar bei 155°C 130 s zusammengepresst.

Der Randwinkel von destilliertem Wasser an der Laminatoberfläche beträgt 101 grd.

Wird im Vergleichsversuch ein mit Methanol teilverethertes hydrophiles Melamin- Formaldehyd-Vorkondensat, Molverhältnis Melamin/Formaldehyd/gebundenes Methanol 1 : 3 : 2,1, das 1 Masse%, bezogen auf das Vorkondensat, Ammoniumperoxidisulfat als latenten Härter enthält, auf die Dekorpapieroberfläche aufgetragen, so ergibt die ATR-spektroskopische Untersuchung der Dekorpapieroberfläche einen Anteil der veretherten Hydroxygruppen der Melaminharzvorkondensate von 64 Mol%. Nach Trocknung im Umluftofen bei 140°C auf eine Flüchte von 5,7 Masse% ergibt sich ein Randwinkel von destilliertem Wasser an der Oberfläche des unter analogen Bedingungen hergestellten Laminats beträgt 57 grd.

Beispiel 5 In einem 2, 5 I Rührreaktor werden 330 g eines mit Methanol teilveretherten hydrophilen Melamin-Formaldehyd-Vorkondensats, Molverhältnis Melamin/Formaldehyd/gebundenes Methanol 1 : 3 : 2,1, das 30 g Isobutanol enthält, als hydrophiles Melaminharzvorkon-densat, unter Zusatz von 12,3 g Aminopropyl-terminiertem Polydimethylsiloxan (Molmasse 3000, Amingehalt 1,1 Mol%) als Hydrophobierungsmittel, bei 108°C aufgeschmolzen und homogenisiert. In die dünnflüssige Schmelze werden innerhalb von 20 min bei 108°C 600 g eines wasserunlöslichen Melaminharz-Vorkondensats, das 2,4, 6-Tris (methoxy- methylamino)-1, 3,5-triazin als Hauptkomponente im Gemisch mit den entsprechenden höhermolekularen Oligomeren enthält, dosiert und homogenisiert.

Die erhaltene homogene Schmelze wird innerhalb von 15 min in einem 2,5 1- Rührreaktor mit Hochgeschwindigkeitsdispergator (Ultra-Turrax, Fa.

Janke&Kunkel, Staufen), der 990 g Wasser und 18 g einer 75 : 25 Dispergatormischung aus einem oxethylierten C16-C18-Alkoholgemisch (80 Mol Ethylenoxid/Mol Alkohol) und einem oxethylierten Natrium-pnonylphenolsulfat (Ethylenoxidanteil 23 Gew. %) bei 70°C enthält, dispergiert, und nach Abkühlung der Emulsion auf 35°C werden 100 g Butanol als Dispergierhilfsmittel, 1,2 g Methylammoniumphthalat als latenter Härter und 8 g Monostearylmaleat als saurer Härtungskatalysator, zugesetzt.

Die mit einem Teilchengrössendetektor (Zeta-Sizer) ermittelte mittlere Teilchengrösse der Nanophase in der Dispersion beträgt 50 nm.

Zur Herstellung eines mit einer hydrophoben Oberfläche ausgerüsteten Dekorpapiers (Flächenmasse 80 g/m2) wird das Dekorpapier mittels einer Rakel mit der Kunststoffdispersion beschichtet. Die ATR-spektroskopische Untersuchung der Dekorpapieroberfläche ergibt einen Anteil der veretherten Hydroxygruppen der Melaminharzvorkondensate von 98 Mol%. Nach der Trocknung im Umluftofen bei 140°C auf eine Flüchte von 5,9 Masse % besitzt das Dekorpapier einen Harzanteil von 56 Masse%.

Nachfolgend wird eine Schicht des beschichteten Dekorpapiers mit 3 Lagen Kernpapier (Flächenmasse 180 g/m2, Harzanteil 45 Masse% an Melamin- Formaldehyd-Vorkondensat, Molverhältnis Melamin/Formaldehyd 1 : 1,65) in einer Collin-Laborpresse mit einem spezifischen Druck von 90 bar bei 155°C 170 s zusammengepresst.

Der Randwinkel von destilliertem Wasser an der Laminatoberfläche beträgt 108 grd.

Wird im Vergleichsversuch das mit Methanol teilveretherte hydrophile Melamin- Formaldehyd-Vorkondensat (Molverhältnis Melamin/Formaldehyd/gebundenes Methanol 1 : 3 : 2,1) nach Zusatz von 1 Masse%, bezogen auf das Vorkondensat, Methylammoniumphthalat als latenter Härter auf die Dekorpapieroberfläche aufgetragen, so ergibt die ATR-spektroskopische Untersuchung der Dekorpapieroberfläche einen Anteil der veretherten Hydroxygruppen der Melaminharzvorkondensate von 74 Mol%. Nach Trocknung im Umluftofen bei 140°C auf eine Flüchte von 5,9 Masse% und Laminierung mit Kraftpapier beträgt der Randwinkel von destilliertem Wasser an der Oberfläche des unter analogen Bedingungen hergestellten Laminats 68 grd.

Beispiel 6 In einem 2,5 I Rührreaktor werden 360 g eines mit Methanol vollständig veretherten niedermolekularen Melamin-Formaldehyd-Vorkondensates (Molverhältnis Melamin/Formaldehyd/Methanol = 1 : 3 : 3) unter Zusatz von 20 g oberflächenfluorierter hochdisperser Kieselsäure (mittlere Korngröße 12 nm) bei 105°C aufgeschmolzen und als Schmelze in 355 g Wasser, das auf 45°C erwärmt wurde und 6,5 g eines oxethylierten C16-C18 Alkoholgemisches (80 Mol Ethylenoxid pro Mol Alkohol) als Dispergator enthält, mittels eines Hochgeschwindigkeitsdispergators (Ultra-Turrax, Fa. Janke&Kunkel, Staufen), eingemischt. Nach Abkühlung auf 28°C werden zunächst 80 g einer 50% igen wässrigen Mischung eines Vorkondensates auf Basis eines Melamin- Formaldehyd-Tränkharzes (Molverhältnis Melamin/Formaldehyd = 1 : 1,69) und schliesslich noch 1,15 g eines Blockcopolymeren aus Ethylenoxid und Dimethylsiloxan (Ethylenoxid-Anteil ca. 20 Gew. % ; Molmasse ca. 950) zugefügt und homogen verteilt. Es entsteht eine lagerstabile dünnflüssige Mischung, die nach Zusatz von 2,5 g Maleinsäure als Tränkharz für Dekorpapier verwendet wird.

Die mit einem Teilchengrössendetektor (Zeta-Sizer) ermittelte mittlere Teilchengrösse der Nanophase in der Dispersion beträgt 120 nm.

Zur Herstellung eines mit einer hydrophoben Oberfläche ausgerüsteten Dekorpapiers (Flächenmasse 80 g/m2) wird das Dekorpapier mittels einer Rakel mit der Kunststoffdispersion beschichtet. Die ATR-spektroskopische Untersuchung der Dekorpapieroberfläche ergibt einen Anteil der veretherten Hydroxygruppen der Melaminharzvorkondensate von 99 Mol%. Nach der Trocknung im Umluftofen bei 140°C auf eine Flüchte von 5,4 Masse % besitzt das Dekorpapier einen Harzanteil von 48 Masse%.

Nachfolgend wird eine Schicht des beschichteten Dekorpapiers mit 3 Lagen Kernpapier (Flächenmasse 180 g/m2, Harzanteil 48 Masse% an Melamin- Formaldehyd-Vorkondensat, Molverhältnis Melamin/Formaldehyd 1 : 1,65) in einer Collin-Laborpresse mit einem spezifischen Druck von 90 bar bei 150°C 180 s zusammengepresst.

Der Randwinkel von destilliertem Wasser an der Laminatoberfläche beträgt 98 grd.

Beispiel 7 Die Herstellung der Emulsion nach Beispiel 6 wird wiederholt. Es werden jedoch bei gleicher Ansatzgröße 3,5 g des Ethylenoxid-Dimethylsiloxan- Blockcopolymers zugefügt. Zu 400 g dieser Emulsion werden nun unter Verwendung eines Hochgeschwin-digkeitsdispergators (Ultra-Turrax, Fa.

Janke&Kunkel, Staufen), 3,5 g Maleinsäuremo-nobutylether anstelle von Maleinsäure als Härter zugesetzt. 400g dieser Emulsion werden mit 800g einer 50% igen wässrigen Vorkondensatlösung auf Basis eines nichtveretherten Melamin-Formaldehyd-Tränkharzes (Molverhältnis Melamin/Formaldehyd = 1 : 1,65) unter Verwendung eines einfachen Rührers vermischt und unmittelbar zum Imprägnieren eines Dekorpapieres (Flächenmasse 110g/m2) eingesetzt.

Die mit einem Teilchengrössendetektor (Zeta-Sizer) ermittelte mittlere Teilchengrösse der Nanophase in der Dispersion beträgt 125 nm.

Die ATR-spektroskopische Untersuchung der Dekorpapieroberfläche ergibt einen Anteil der veretherten Hydroxygruppen der Melaminharzvorkondensate von 98 Mol%. Nach der Trocknung im Umluftofen bei 140°C auf eine Flüchte von 5,5 Masse % besitzt das Dekorpapier einen Harzanteil von 51 Masse%.

Nachfolgend wird eine Schicht des beschichteten Dekorpapiers mit 3 Lagen Kernpapier (Flächenmasse 180 g/m2, Harzanteil 48 Masse% an Melamin- Formaldehyd-Vorkondensat, Molverhältnis Melamin/Formaldehyd 1 : 1,65) in einer Collin-Laborpresse mit einem spezifischen Druck von 90 bar bei 150°C 180 s zusammengepresst.

Der Randwinkel von destilliertem Wasser an der Laminatoberfläche beträgt 96 grd.

Beispiel 8 Die Emulsion wurde analog Beispiel 6 hergestellt, jedoch wurde kein Polysiloxan-Blockcopolymer und Maleinsäure zugesetzt.

Zu 360 g des veretherten Harzes nach Beispiel 6 werden 90 g einer 1 : 1 Mischung aus einem imidisierten Styren-Maleinsäureanhydrid-Copolymer (Molverhältnis Styren/MSA = 2 : 1 ; imidisiert mit einer Mischung aus 60 Mol% Dodecylamin und 40 Mol% Ethanolamin) und Dipropylenglykolmonobutylether zugesetzt und bei 110°C aufgeschmolzen. Danach gleiche Vorgehensweise wie in Beispiel 6. Die dünnflüssige stabile Emulsion wird anschließend mit 600 g einer 50% igen wässrigen Vorkondensatlösung auf Basis eines nichtveretherten Tränkharzes (Molverhältnis Melamin/Formaldehyd = 1 : 1,65) unter Verwendung eines einfachen Rührers vermischt und unmittelbar zum Imprägnieren eines Dekorpapieres (Flächenmasse 80 g/m2) eingesetzt. Die mit einem Teilchengrössendetektor (Zeta- Sizer) ermittelte mittlere Teilchengrösse der Nanophase in der Dispersion beträgt 95 nm. Als Härter wird Maleinsäuremonobutylether in einer Menge von 3 g (0,6 Masse% bezogen auf Gesamtharz-Feststoff) eingesetzt.

Die ATR-spektroskopische Untersuchung der Dekorpapieroberfläche ergibt einen Anteil der veretherten Hydroxygruppen der Melaminharzvorkondensate von 97 Mol%. Nach der Trocknung im Umluftofen bei 140°C auf eine Flüchte von 5,4 Masse % besitzt das Dekorpapier einen Harzanteil von 50 Masse%.

Nachfolgend wird eine Schicht des beschichteten Dekorpapiers mit 3 Lagen Kernpapier (Flächenmasse 180 g/m2, Harzanteil 48 Masse% an Melamin- Formaldehyd-Vorkondensat, Molverhältnis Melamin/Formaldehyd 1 : 1,65) in einer Collin-Laborpresse mit einem spezifischen Druck von 90 bar bei 150°C 180 s zusammengepresst.

Der Randwinkel von destilliertem Wasser an der Laminatoberfläche beträgt 94 grd.

Beispiel 9 In einem 2, 5 I Rührreaktor werden 360 g eines mit Methanol vollständig veretherten niedermolekularen Melamin-Formaldehyd-Vorkondensates (Molverhältnis Meiamin/Formaldehyd/Methanol 1 : 3 : 3) bei 110°C aufgeschmolzen und als Schmelze in 365 g Wasser, das auf 50°C erwärmt wurde und 6 g eines oxethylierten C16-C18 Alkoholgemisches (72 Mol Ethylenoxid pro Mol Alkohol) als Dispergator enthält, mittels eines Hochgeschwindigkeitsdispergators (Ultra-Turrax, Fa. Janke&Kunkel, Staufen), ein-gemischt. Nach Abkühlung auf 25°C werden zunächst 70 g einer 50% igen wässrigen Mischung eines Vorkondensates auf Basis eines Melamin-Formaldehyd-Tränkharzes (Molverhältnis Melamin/Formaldehyd = 1 : 1,8) und schließlich noch 10 g einer wässrigen Dispersion von Polytetrafluorethylen-Nanopartikeln (Feststoffgehalt 60 Masse%, mittlerer Partikeldurchmesser 75 nm) zugefügt und homogen verteilt. Es entsteht eine lagerstabile dünnflüssige Mischung, die nach Zusatz von 3 g Maleinsäure als Tränkharz für Dekorpapier verwendet wird.

Die mit einem Teilchengrössendetektor (Zeta-Sizer) ermittelte mittlere Teilchengrösse der Nanophase in der Dispersion beträgt 105 nm.

Zur Herstellung eines mit einer hydrophoben Oberfläche ausgerüsteten Dekorpapiers (Flächenmasse 80 g/m2) wird das Dekorpapier mittels einer Rakel mit der Kunststoffdispersion beschichtet. Die ATR-spektroskopische Untersuchung der Dekorpapieroberfläche ergibt einen Anteil der veretherten Hydroxygruppen der Melaminharzvorkondensate von 98 Mol%. Nach der Trocknung im Umluftofen bei 145°C auf eine Flüchte von 5,2 Masse % besitzt das Dekorpapier einen Harzanteil von 52 Masse%.

Nachfolgend wird eine Schicht des beschichteten Dekorpapiers mit 3 Lagen Kernpapier (Flächenmasse 180 g/m2, Harzanteil 48 Masse% an Melamin- Formaldehyd-Vorkonden-sat, Molverhältnis Melamin/Formaldehyd 1 : 1, 65) in einer Collin-Laborpresse mit einem spezifischen Druck von 90 bar bei 155°C 200 s zusammengepresst.

Der Randwinkel von destilliertem Wasser an der Laminatoberfläche beträgt 106 grd.

Beispiel 10 In den Einzugstrichter eines Werner&Pfleiderer-Extruders ZSK 30 mit Vakuum- entgasung, Profildüse 6 x 6 mm und Bandabzugseinrichtung, Temperaturprofil 90/140/185/210/200/165, wird mit 6,2 kg/Std. Holzmehl (Restfeuchte 7 Masse%, mittlerer Partikeldurchmesser 100 pm, Zusammensetzung 90 Masse% Fichte und 10 Masse% Tanne, pH-Wert 5,5 bei 100g/I in H20 und 20°C) und mit 3,8 kg/Std. ein mit 0,2 Masse% Maleinsäureanhydrid modifiziertes Buten-Ethylen-Copolymer (Schmelzindex 0,85 g/10 min bei 190°C/5kg, mittlere Korngröße 0,08 mm) dosiert, aufgeschmolzen, homogenisiert, entgast und als Vierkantprofil ausgetragen. Vor Ablage auf die Bandabzugseinrichtung wird das Vierkantprofil durch einen Ringdüsensprühkopf geführt und mit der Kunststoffdispersion nach Beispiel 1 beschichtet.

Der Randwinkel von destilliertem Wasser an der Oberfläche des beschichteten Vier-kantprofils aus dem Holzpulver-Polyolefin-Blend beträgt 90 grd.