Beschreibung

Die Erfindung betrifft eine Anlage und ein Verfahren zur Herstellung eines ein- oder mehrlagigen Vlieses, sowie ein nach diesem Verfahren hergestelltes Vlies.

Es ist durch die EP 1929080 B1 bekannt, lose Fasern mit einem Vlies zu verbinden, in dem die losen Fasern immer durch ein Band von unten gestützt und geführt werden und dabei gleichzeitig auf einem Vlies abgelegt werden. Dieses Verfahren und die dazugehörige Anlage sind sehr aufwändig, da eine absolut parallele Führung der Bänder über einen längeren Abschnitt erforderlich ist. Dies ist konstruktiv sehr aufwändig umzusetzen, da zwischen den Bändern eine konstante Spannung erforderlich ist und beide Bänder an jeder Stelle eine identische Geschwindigkeit aufweisen müssen, um keine unkontrollierten Verzüge in das Endprodukt zu bringen.

Bei Wetlaid-Produkten ist die Zugfestigkeit oft unzureichend, so dass die Verwendung bei Hygieneartikeln nur eingeschränkt möglich ist. Eine Kombination aus hoher Flüssigkeitsaufnahme und erhöhter Zugfestigkeit ist wünschenswert und erhöht den Einsatzbereich.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Anlage und ein Verfahren zur Herstellung eines ein- oder mehrlagigen Vlieses zu schaffen, die flexibel einsetzbar ist und mit der sowohl nassgelegte Fasern mit mindestens einem Krempelvlies zusammen verarbeitet werden können. Weiterhin ist es Aufgabe der Erfindung ein Vlies aus einem nassgelegten Faserstoff mit einer hohen Festigkeit bei gleichzeitig guter Flüssigkeitsaufnahme herzustellen.

Die Erfindung löst die gestellte Aufgabe durch die Lehren nach Anspruch 1 , 9 und 14; weitere vorteilhafte Ausgestaltungsmerkmale der Erfindung sind durch die Unteransprüche gekennzeichnet.

Gemäß der technischen Lehre nach Anspruch 1 umfasst die Anlage

- einen Schrägsiebformer der ausgebildet ist, eine Bahn von nassgelegtem Faserstoff auf einem ersten umlaufenden Band abzulegen, - ein weiteres Band, das ausgebildet ist, die Bahn von nassgelegtem Faserstoff von dem ersten umlaufenden Band zu übernehmen,

- einer in Materialtransportrichtung nachgeordneten Krempel, die ausgebildet ist, ein

Krempelvlies in die Anlage einzuführen, - einer in Materialtransportrichtung nachgeordneten Wasserstrahlverfestigung mit mindestens einem Wasserbalken, die ausgebildet ist, eine einzelne Bahn aus Fasern oder mehrere Bahnen aus Fasern zu verfestigen und/oder zu verbinden und/oder zu strukturieren, - und einem in Materialtransportrichtung nachgeordneten Trockner, wobei die Anlage ausgebildet ist, wahlweise ein einlagiges, zweilagiges oder dreilagiges Vlies herzustellen.

Nach diesem Ausführungsbeispiel ist die Anlage ausgebildet, wahlweise die nassgelegte Bahn aus Faserstoff oder das Krempelvlies, oder die Bahn aus Faserstoff mit dem Krempelvlies zu verarbeiten. Dabei ist es nicht notwendig, die nassgelegte Bahn aus Faserstoff kopfüber auf einem Transportband oder einem Vlies abzulegen. Vorzugsweise kann die nassgelegte Bahn aus Faserstoff entweder allein oder in Kombination mit dem Krempelvlies verarbeitet werden. Dabei ist die Anlage so flexibel, dass unter Abschaltung des Schrägsiebformers nur das Krempelvlies in der Wasserstrahlverfestigung verfestigt und/oder strukturiert wird. Die Ablage der Bahn aus Faserstoff und deren mögliche Kombination mit einem weiteren Krempelvlies ist so gestaltet, dass kein Verzug auf die einzelne Bahn oder auf die mehrlagige Bahn ausgeübt wird.

Vorzugsweise kann die Bahn aus Faserstoff mittels des mindestens einen Bandes direkt zur Wasserstrahlverfestigung transportiert werden. Die Anordnung des Schrägsiebformers und der Krempel ist derart, dass beide unabhängig voneinander jeweils ein einlagiges Vlies erzeugen können. Dabei kann das einlagige Vlies wahlweise aus der Bahn aus Faserstoff bestehen, die sowohl einschichtig oder auch mehrschichtig ausgebildet sein kann, oder nur aus dem Krempelvlies bestehen.

Vorzugsweise ist in Materialtransportrichtung erst der Schrägsiebformer angeordnet, dem dann die Krempelanlage folgt. Vorteilhafterweise ist das Band zum Transport der Bahn aus Faserstoff zumindest teilweise unterhalb der Krempel angeordnet. Das Band kann dabei Unterflur geführt werden oder zwischen den Stützen der Krempel angeordnet sein.

Eine Ergänzung dieser Anlagenkonfiguration sieht vor, dass in Transportrichtung der Bahn aus Faserstoff vor oder unterhalb des Schrägsiebformers eine Abwickelstation angeordnet ist, mit der alternativ zur Bahn aus Faserstoff ein weiteres erstes Vlies in die Anlage eingeführt werden kann. Damit kann das Krempelvlies mit einem weiteren ersten Vlies kombiniert werden, das beispielsweise aus langen Fasern mit einer Faserlänge besteht, deren Verarbeitung mit einem Schrägsiebformer nicht sinnvoll ist. Statt der Abwickelstation kann in Transportrichtung der Warenbahn vor dem Schrägsiebformer eine weitere Krempelanlage angeordnet sein. Vorzugsweise ist die Anlage ausgebildet, ein zweilagiges Vlies herzustellen, das aus der Bahn aus Faserstoff mit dem Krempelvlies oder mit dem Vlies, bestehen kann.

Vorzugsweise ist die Anlage ausgebildet, ein dreilagiges Vlies herzustellen, das aus der Bahn aus Faserstoff mit dem Krempelvlies und dem zweiten Vlies bestehen kann.

Das erfindungsgemäße Verfahren zum Fierstellen eines ein- oder mehrlagigen Vlieses sieht vor, eine Bahn von nassgelegtem Faserstoff und/oder ein Vlies und/oder ein Krempelvlies auf einem umlaufenden Band abzulegen und dieses alleine oder in Kombination mit einem der vorgenannten Bahnen aus Faserstoff oder Vliese als ein- bis dreilagiges Vlies einer Wasserstrahlverfestigung zum Verbinden und/oder Verfestigen und/oder Strukturieren zuzuführen und anschließend zu trocknen. Die Ablage der Bahn aus Faserstoff und deren mögliche Kombination mit einem weiteren Krempelvlies ist so gestaltet, dass kein Verzug auf die einzelne Bahn oder auf die mehrlagige Bahn ausgeübt wird. Dies setzt eine höhere Festigkeit des Faserstoffes voraus, was dadurch erreicht wird, indem der nassgelegte Faserstoff, der üblicherweise aus Pulp besteht, mit einem Anteil von 30 Gew.-% - 5 Gew.-% lösungsmittelgesponnene Cellulosefasern, beispielsweise mit Lyocell, kombiniert oder gemischt wird. Die Kombination der nassgelegten Pulpfasern mit den lösungsmittelgesponnenen Cellulosefasern, beispielsweise aus Lyocell, erhöht die Nassfestigkeit des Faserstoffes um über 60 %, da überraschenderweise die Fibrillen der lösungsmittelgesponnenen Cellulosefasern eine hohe Bindung mit den kurzen Pulpfasern eingehen. Die erhöhte Nassfestigkeit des Faserstoffes ermöglicht eine Weiterverarbeitung in der Anlage, ohne den Faserstoff zu kammern oder durch ein zweites Band zu führen. Im Gegensatz zu Materialkombinationen aus dem Stand der Technik können lösungsmittelgesponnene Cellulosefasern als Kurzschnittfasern ebenfalls eine kürzere Faserlänge aufweisen, als diese üblicherweise verwendet wird. Die durchschnittliche Faserlänge der lösungsmittelgesponnenen Cellulosefasern von 8 bis 12 mm bei einem Titer von 1 ,2 bis 1 ,8 dtex hat sich als ideal für die Verwendung in einem Wetlaid-Prozess herausgestellt. Durch die hohe Bindungsfähigkeit der lösungsmittelgesponnenen Cellulosefasern mit dem Pulp wird die Pulpbelastung der Filtration der Anlage verringert, was den Nutzeffekt der Anlage und des Verfahrens erhöht. Das erfindungsgemäße Verfahren hat den Vorteil, dass sehr leichte Faserstoffe von beispielsweise 25 g/m ² und weniger herstellbar sind, die eine hohe Festigkeit aufweisen und damit ohne Beschädigung von einem Transportband zum nächsten übergeben werden können.

Die Wasserstrahlverfestigung ist ausgebildet, ein einzelnes Vlies oder mehrere Schichten von Fasern oder mehrere Vliese miteinander zu verfestigen, zu verbinden und/oder zu strukturieren. Vorzugsweise sind die Wasserbalken der Wasserstrahlverfestigung ausgebildet, das Wasser mit einem Druck von 40 bis 400 bar auf die Faserbahn zu spritzen. Mittels speziell ausgebildeter Düsenanordnung oder in Kombination mit einem oberen Strukturband, mit dem die Bahn aus Faserstoff gekammert wird, ist eine Strukturierung und damit mustergebende Oberfläche des Vlieses möglich. Alternativ kann die Verfestigung und Strukturierung auch auf einer nicht dargestellten Trommel mit einer aufgezogenen Strukturschale erfolgen, die vor dem Trockner angeordnet ist.

Es ergibt sich eine sehr flexible Anlage, bei der verschiedene Fasern mit unterschiedlichen Faserlängen in unterschiedlichen Flächengewichten eingeleitet und einzeln oder zusammen verarbeitet werden können. Die Anordnung von einem Schrägsiebformer und einer in Materialtransportrichtung nachfolgend angeordneter Krempel ist platzsparend und aufgrund der Führung des Transportbandes unterhalb der Krempel leicht und preiswert umzusetzen. Ein Teil des Transportbandes kann beispielsweise abgedeckt Unterflur angeordnet werden.

Das erfindungsgemäße Vlies umfasst einen nassgelegten Faserstoff, der zu 70 Gew.-% - 95 Gew.-% aus Pulp und 30 Gew.-% - 5 Gew.-% aus lösungsmittelgesponnenen Cellulosefasern, beispielsweise Lyocell, besteht. Die Kombination der nassgelegten Pulpfasern mit den lösungsmittelgesponnene Cellulosefasern erhöht die Nassfestigkeit des Vlieses um über 60 %, da überraschenderweise die Fibrillen der lösungsmittelgesponnenen Cellulosefasern eine hohe Bindung mit den kurzen Pulpfasern eingehen. Dabei wird durch die Wasseraufnahmefähigkeit der lösungsmittelgesponnenen Cellulosefasern eine ideale Kombination mit dem Pulp geschaffen, um als mittlere oder untere Schicht für Hygieneprodukte oder Windeln eine hohe Flüssigkeitsaufnahme zu ermöglichen. Im Gegensatz zu Materialkombinationen aus dem Stand der Technik weisen die lösungsmittelgesponnenen Cellulosefasern ebenfalls eine kürzere Faserlänge auf, als diese üblicherweise verwendet wird. Die durchschnittliche Faserlänge der lösungsmittelgesponnenen Cellulosefasern, beispielweise Lyocell, von 8 bis 12 mm bei einem Titer von 1 ,3 bis 1 ,8 dtex hat sich als ideal für die Verwendung in einem Wetlaid-Prozess herausgestellt. Durch die hohe Bindungsfähigkeit der lösungsmittelgesponnenen Cellulosefasern mit dem Pulp wird die Pulpbelastung der Filtration der Anlage verringert, was den Nutzeffekt der Anlage und des Verfahrens erhöht.

Vorzugsweise kann der nassgelegte Faserstoff mit einer oder zwei Lagen aus einem weiteren Vlies verbunden werden, die den nassgelegten Faserstoff als Deckschichten kammern. Dabei ist zumindest ein Vlies als Krempelvlies ausgebildet, das aus 100 Gew.-% lösungsmittelgesponnene Cellulosefasern, oder 100 Gew.-% Viskose oder zu 100 Gew.-% aus einer Mischung aus lösungsmittelgesponnenen Cellulosefasern und Viskose besteht. Das zweite Vlies besteht ebenfalls aus 100 Gew.-% lösungsmittelgesponnene Cellulosefasern, oder 100 Gew.-% Viskose oder zu 100 Gew.-% aus einer Mischung aus lösungsmittelgesponnene Cellulosefasern und Viskose. Die lösungsmittelgesponnene Cellulosefasern weisen vorzugsweise eine durchschnittliche Faserlänge von 38 - 40 mm mit einem Titer von 1 ,2 - 1 ,8 dtex auf, wodurch sie sich von den lösungsmittelgesponnenen Cellulosefasern, die im Wetlaidverfahren verwendet werden, unterscheiden. Die Viskosefasern weisen ebenfalls vorzugsweise eine durchschnittliche Faserlänge von 38 - 40 mm mit einem Titer von 1 ,2 - 1 ,8 dtex auf. Ein weiterer Vorteil bei der Kombination des zuvor beschriebenen Faserstoffes 9 mit einem Krempelvlies 15a aus lösungsmittelgesponnene Cellulosefasern liegt in der vollständigen biologischen Abbaubarkeit des entstehenden Flygieneproduktes. Für den Betreiber der Anlage kann je nach Verfügbarkeit und Weltmarktpreis von Viskose und/oder Lyocell, Tencel, Cocel, etc. bei ähnlichen Eigenschaften eine Kostenoptimierung betrieben werden, indem die hergestellten Vlies, die als Deckschicht den Faserstoff kammern, nur aus lösungsmittelgesponnenen Cellulosefasern, oder nur aus Viskose, oder aus einer Mischung von beiden bestehen kann.

Weitere, die Erfindung verbessernde Maßnahmen werden nachstehend gemeinsam mit der Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels der Erfindung anhand der Figuren näher dargestellt.

Es zeigen: Fig.1 : zeigt eine erste Ausführungsform der erfindungsgemäßen Anlage und des

Verfahrens;

Fig. 2: zeigt eine zweite Ausführungsform der erfindungsgemäßen Anlage und des

Verfahrens.

Die erfindungsgemäße Anlage 100 umfasst zumindest einen Schrägsiebformer 1 , mindestens eine in Transportrichtung der Warenbahn nachgeordnete Vorrichtung zur Einführung einer weiteren Warenbahn, mindestens eine nachfolgend angeordnete Wasserstrahlverfestigung mit mindestens einem Wasserbalken 16 und einen Trockner 18.

Ein Schrägsiebformer 1 ist unterhalb eines umlaufenden Siebbandes 10 angeordnet. Das Siebband 10, das als endloses Band ausgeführt sein kann, läuft um verschiedene Walzen 12 herum und weist einen schrägen Abschnitt 11 auf, der in Laufrichtung des Siebbandes um einen Winkel ansteigt. Im Bereich des schrägen Abschnittes 11 ist unterhalb des Siebbandes 10 der Schrägsiebformer 1 angeordnet, auf dessen Belag 2 sich das Siebband 10 abstützt. Unterhalb des Belages 2 ist mindestens eine Saugzone 3 angeordnet, die mittels nicht dargestellter Pumpen unter Unterdrück gesetzt wird. Der Schrägsiebformer 1 kann mehrere Saugzonen 3 aufweisen, die mit unterschiedlichen Drücken bzw. Unterdrücken beaufschlagt werden. Die Unterdruckquellen können vorzugsweise als steuer-/regelbare Vakuumpumpen ausgeführt werden.

In diesem Ausführungsbeispiel werden über einen Stoffauflauf 8 mindestens eine Fasersuspensionen auf das Siebband 10 gegeben. Die Fasersuspension enthält neben Wasser einen bestimmten Gehalt an Feststoff, der wiederum aus Fasern und aus anderen Zuschlagstoffen besteht. Bei mehreren Fasersuspensionen sind zwischen ihnen nicht dargestellte Lamellen angeordnet, mit denen die Schichtdicke der Fasersuspensionen einzeln oder in Summe variiert werden kann. Da die Lamellen die Fasersuspensionen voneinander separieren, werden diese nacheinander auf dem Schrägsiebformer 1 entwässert. Damit wird eine Vermischung der Fasersuspensionen verhindert und die Lagenreinheit der einzelnen Schichten Faserstoff verbessert. Über die mindestens eine Saugzone in Verbindung mit den steuer-/regelbaren Vakuumpumpen kann jede Schicht einer Fasersuspension einem separaten Unterdrück ausgesetzt werden, womit unterschiedliche Mischungen von Wasser mit Fasern in jeder Fasersuspension verarbeitet werden kann.

Die Faserstoffsuspension besteht in diesem Ausführungsbeispiel aus Pulp mit einem Anteil von 5 Gew.-% bis 30 Gew.-% Lyocell. Der Pulp weist eine durchschnittliche Faserlänge von 1 - 3 mm mit einem Titer von 1 ,1 - 1 ,8 dtex auf. Das Lyocell weist eine durchschnittliche Faserlänge von 8 - 12 mm mit einem Titer von 1 ,2 - 1 ,8 dtex auf. Im Vergleich zum Stand der Technik kann über die Lyocell-Beimischung die Zugfestigkeit des Faserstoffes 9 erhöht werden. Ein weiterer Vorteil ist die sinkende Pulpbelastung der Filtration. Dies liegt überraschenderweise weniger in der Reduzierung des Pulpanteils bei gleichem Flächengewicht, sondern an der Bindungswirkung zwischen den Lyocell-Fasern und dem Pulp. Im Gegensatz zu Viskosefasern weisen Lyocellfasern Fibrillen auf, mit denen die kurzen Pulpfasern in der wässrigen Lösung gebunden bzw. gehalten werden.

Bei einem Versuch betrug die Zugfestigkeit bei 100 Gew.-% Pulp bei einem Flächengewicht von 25g/m ² in Querrichtung (CD) 12 N/5cm. Alle hier angegebenen Festigkeitswerte beziehen sich auf eine Prüfung nach EDANA WSP 110.4 (09). Bei einer Fasermischung von 90 Gew.-% Pulp und 10 Gew.-% Lyocell, erhöhte sich die Festigkeit im Mittel auf 14N/5cm, maximal auf bis zu 16 N/5cm. Bei einer Fasermischung von 80 Gew.-% Pulp und 20 Gew.-% Lyocell steigerte sich die Festigkeit im Mittel auf 18 N/5cm, maximal sogar auf bis zu 20 N/5cm. Die Erhöhung der Mischung ist vorteilhafterweise bei 70 Gew.-% Pulp mit 30 Gew.-% Lyocell beschränkt, da der Faserstoff 9 dann nicht mehr die notwendige Aufnahmefähigkeit für Flüssigkeit hat, die bei einer Verwendung als Windeleinlage oder Hygieneartikel notwendig ist. Das Flächengewicht der trockenen Bahn aus Faserstoff 9 kann vorzugsweise 10 bis 60 g/m ² betragen. Statt des Lyocell kann auch eine andere lösungsmittelgesponnene Cellulosefaser, beispielsweise Tencel, verwendet werden.

Das Siebband 10, das durchlässig für Flüssigkeiten und Gase ist, transportiert die Fasersuspension über den schrägen Abschnitt 11 über den Schrägsiebformer 1. Aufgrund der Schwerkraft und des Unterdruckes, der auf die Fasersuspension wirkt, wird die Fasersuspensionen entwässert, wodurch sich in diesem Beispiel eine Bahn aus Faserstoff 9 mit einer Lage Fasern bildet. Unterhalb der Saugzone 3 wird das Siebwasser 6 in einem Siebkasten 5 gesammelt und abgezogen. Die Bahn aus Faserstoff 9 wird in Pfeilrichtung erst über einen horizontalen Abschnitt dann weiter über einen schräg abfallenden Abschnitt auf dem Band 10 transportiert. Nach dem schräg abfallenden Abschnitt wird die Bahn aus Faserstoff 9 mit seiner Unterseite auf ein weiteres umlaufendes Band 13 übergeben, das als Endlosband um mindestens zwei Walzen 14 läuft.

In Transportrichtung der Bahn aus Faserstoff 9 ist im ersten Ausführungsbeispiel der Figur 1 eine Krempel 15 in der Anlage 100 angeordnet. Die Krempel 15 ist räumlich oberhalb des Bandes 13 angeordnet, so dass die nassgelegte Bahn aus Faserstoff 9 unabhängig von der Krempel 15 zu einer Wasserstrahlverfestigung mit mindestens einem Wasserbalken 16 und einer unter dem Band 13 angeordneten Absaugung 17 geführt werden kann. Oder anders ausgedrückt, das Band 13 wird unterhalb der ortsfest installierten Krempel 15 geführt und ist ausgebildet, die Bahn aus Faserstoff 9 direkt vom Schrägsiebformer zur Wasserstrahlverfestigung zu leiten. Dabei wird der Faserstoff 9 miteinander verfestigt, im Trockner 18 getrocknet und ggfs in einer Wickelstation 20 aufgewickelt wird.

Die Krempel 15 kann eine kardierte Warenbahn aus Fasern, ein Krempelvlies 15a, in die Anlage 100 einführen. Dies erfolgt vor der Wasserstrahlverfestigung, so dass mittels der Wasserbalken 16 eine Verbindung der Bahn aus Faserstoff 9 mit dem Krempelvlies 15a erfolgt. Die Bahn aus Faserstoff 9 kann mit einer Decklage aus einem Krempelvlies 15a zu einem mehrlagigen Vlies 19 durch die Wasserstrahlverfestigung verbunden und im Trockner 18 getrocknet und ggfs in einer Wickelstation aufgewickelt. Üblicherweise kann das Krempelvlies 15a beispielsweise aus Polyester, Viskose, einer Baumwollmischung oder einer Mischung aus synthetischen und/oder natürlichen Fasern bestehen. Vorzugsweise beträgt das Flächengewicht des Krempelvlieses 15a 20g/m ² bis 60g/m ² .

Vorteilhafterweise besteht das Krempelvlies aus 100 Gew.-% Viskose, oder aus 100 Gew.-% lösungsmittelgesponnener Cellulosefaser, beispielsweise aus Lyocell oder Tencel, oder zu 100 Gew.-% aus einer Mischung aus beiden Fasern. Der Vorteil dieser verwendbaren Materialien als Deckschicht für den Faserstoff 9 liegt in der hohen Saugfähigkeit und der weichen Griffigkeit (soft denim) bei der Verwendung als Hygieneartikel. Ein weiterer Vorteil bei der Kombination des zuvor beschriebenen Faserstoffes 9 mit einem Krempelvlies 15a aus lösungsmittelgesponnenen Cellulosefasern liegt in der vollständigen biologischen Abbaubarkeit des entstehenden Hygieneproduktes. Für den Betreiber der Anlage kann je nach Verfügbarkeit und Weltmarktpreis von Viskose und/oder Lyocell, Tencel, etc. bei ähnlichen Eigenschaften eine Kostenoptimierung betrieben werden, indem das kardierte Vlies 15a nur aus lösungsmittelgesponnenen Cellulosefasern, oder nur aus Viskose, oder aus einer Mischung von beiden bestehen kann. Die hier verwendeten Lyocellfasern weisen vorzugsweise eine durchschnittliche Faserlänge von 38 - 40 mm mit einem Titer von 1 ,2 - 1 ,8 dtex auf. Die Viskosefasern weisen ebenfalls vorzugsweise eine durchschnittliche Faserlänge von 38 - 40 mm mit einem Titer von 1 ,2 - 1 ,8 dtex auf.

Das Krempelvlies weist vorzugsweise ein Flächengewicht von 20g/m ² auf, so dass das verfestigte und getrocknete Vlies 19 ein Flächengewicht von vorzugsweise 45g/m ² aufweist.

Nach diesem Ausführungsbeispiel ist die Anlage ausgebildet, wahlweise die Bahn aus

Faserstoff 9 oder das Krempelvlies 15a oder die Bahn aus Faserstoff 9 zusammen mit dem

Krempelvlies 15a zu verarbeiten. Vorzugsweise wird ein zweilagiges Vlies mit einem Gewicht von 45g/m ² erzeugt, bei dem die Lage aus Faserbahn 9 aus 70 Gew.-% - 95 Gew.-% Pulp und 30 Gew.-% - 5 Gew.-% lösungsmittelgesponnenen Cellulosefasern besteht. Die zweite Lage aus Krempelvlies 15a kann aus 100 Gew.-% lösungsmittelgesponnenen Cellulosefasern, aus 100 Gew.-% Viskose, oder zu 100 Gew.-% aus einer Mischung aus lösungsmittelgesponnenen Cellulosefasern mit Viskose bestehen.

In dem Ausführungsbeispiel der Figur 2 ist im Vergleich zum Ausführungsbeispiel der Figur 1 zusätzlich eine Abwickelstation 24 mit einer Walze 23 in Transportrichtung der Bahn aus Faserstoff 9 vor dem Band 13 angeordnet. Die Abwickelstation 24 kann vor dem Schrägsiebformer 1 oder unterhalb (Unterflur) von diesem angeordnet sein und kann alternativ oder ergänzend zum Kardenvlies 15a eine Warenbahn aus Fasern als Vlies 24a in die Anlage 100 einführen. Statt der Abwickelstation 24 kann vor dem Schrägsiebformer 1 auch eine weitere Krempel angeordnet sein, deren Krempelvlies unter dem Schrägsiebformer 1 in die Anlage 100 eingeführt wird.

Entgegen der schematischen Darstellung der Anordnung der Abwickelstation 24 und der Laufrichtung des Bandes 10 in der Figur 2 in diesem Ausführungsbeispiel ist die Abwickelstation 24 so angeordnet sein, dass das Vlies 24a zwischen der Ablage der Bahn aus Faserstoff 9 und der Walze 14 auf das Band 13 abgelegt wird. Damit ist ein dreilagiges Vlies 19 möglich, wobei das Vlies 24a und das Krempelvlies 15a die Decklagen für die Bahn aus Faserstoff 9 bilden. Vorzugsweise besteht das Krempelvlies 24a ebenfalls aus 100 Gew.-% Viskose, oder aus 100 Gew.-% lösungsmittelgesponnene Cellulosefasern, oder zu 100 Gew.-% aus einer Mischung aus beiden Fasern. Die lösungsmittelgesponnenen Cellulosefasern weisen vorzugsweise eine durchschnittliche Faserlänge von 38 - 40 mm mit einem Titer von 1 ,2 - 1 ,8 dtex auf. Die Viskosefasern weisen ebenfalls vorzugsweise eine durchschnittliche Faserlänge von 38 - 40 mm mit einem Titer von 1 ,2 - 1 ,8 dtex auf. Das Krempelvlies weist vorzugsweise ein Flächengewicht von 20g/m ² auf, so dass das verfestigte und getrocknete dreilagige Vlies 19 ein Flächengewicht von vorzugsweise 65g/m ² aufweist.

Wird das Vlies 24a als Alternative zur Bahn aus Faserstoff 9 in die Anlage 100 eingespeist, kann auch ein Vlies aus Tissue bzw. Papier verwendet werden. Vorzugsweise beträgt das Flächengewicht des Vlieses 24a dann 10 g/m ² bis 60g/m ² . Nach diesem Ausführungsbeispiel der Figur 2 ist die Anlage ausgebildet, ein zwei oder dreilagiges Vlies 19 herzustellen, das aus der Bahn aus Faserstoff 9 mit einem Krempelvlies 15a auf der Oberseite und ggfs einem Krempelvlies 24a auf der Unterseite bestehen kann. Die Anlage 100 ist dabei so konfiguriert, dass keine Überlappung oder ein paralleles Laufen von Bändern vorhanden ist, zwischen denen aufgrund Geschwindigkeitsunterschied ein Verzug des Vlieses möglich ist.

Bezugszeichen

100 Anlage

1 Schrägsiebformer

2 Belag 3 Saugzone

5 Saugkasten

6 Siebwasser

8 Stoffauflauf

9 Faserstoff 10 Siebband

11 schräger Abschnitt

12 Walze

13 Band

14 Walze 15 Krempel

15a Krempelvlies

16 Wasserbalken

17 Absaugung

18 T rockner 19 Vlies

23 Walze

24 Abwickelstation

24a Vlies