System zur Herstellung eines Dichtmassenverbunds für Isolierglas

Die vorliegende Erfindung betrifft ein System zur Herstellung eines

Dichtmassenverbunds aus einem Primärdichtstoff und einem härtbaren

Sekundärdichtstoff, die Verwendung des Systems zur Herstellung von Isolierglas oder Solarmodulen, einen Randverbund zur Herstellung von Zwei- oder

Mehrscheiben-Isolierglas oder Solarmodulen umfassend den

Dichtmassenverbund und eine Isolierglaseinheit umfassend mindestens zwei Glasscheiben und den Randverbund. Isolierglas besteht aus mindestens zwei durch einen Abstandhalter bzw.

Abstandhalterrahmen voneinander getrennten Glasscheiben, wobei die

Anordnung üblicherweise durch eine Kombination von zwei verschiedenen Dichtmassen (einem sog. Primärdichtstoff und einem sog. Sekundärdichtstoff) versiegelt ist. Vorzugsweise können die Isolierglaseinheiten zur Verbesserung des Wärme- und Schallschutzes mit diversen Gasen (z. B. Edelgase wie Argon, Krypton oder Xenon, oder Schwergase wie Schwefelhexafluorid) gefüllt sein.

Der Primärdichtstoff dient zur Abdichtung der Einheit gegen eindringende

Luftfeuchtigkeit und gegen austretende Füllgase und basiert meist auf Isobutylen- Polymeren, die eine nur geringe Wasserdampfpermeabilität aufweisen. Der Primärdichtstoff ist zwischen der zum Glas ausgerichteten Fläche des

Abstandhalters und dem Glas angeordnet.

Der Sekundärdichtstoff dient zur elastischen Verklebung, füllt die zwischen den Glasscheiben und dem Abstandhalter gebildete Fuge aus und verleiht der Einheit mechanische Stabilität. Bei dem Sekundärdichtstoff handelt es sich typischerweise um Dichtmassen auf Polyurethan-, Polysulfid- oder Silikonbasis. Diese Massen können sowohl als einkomponentige Massen eingesetzt werden, die mit

Luftfeuchtigkeit oder Luftsauerstoff aushärten. Bevorzugt werden zweikomponentige raumtemperaturhärtende Massen eingesetzt, bei der ein Teil die Polymerkomponente und der andere Teil eine Vernetzer- oder

Härterkomponente enthält. Zur verbesserten Glashaftung kann der

Sekundärdichtstoff zusätzlich Silane enthalten. Die Kombination aus Abstandhalter/-rahmen, Primärdichtstoff und

Sekundärdichtstoff wird üblicherweise als sog. Randverbund bezeichnet.

Der Abstandhalter ist im Randbereich der Glasscheiben platziert und dient dazu die beiden Glasscheiben bei der Montage der Einheit auf einem definierten Abstand zu halten. Isolierglaseinheiten mit Abstandhalterrahmen sind bekannt. Diese Abstandhalter können mit Trockenmittel gefüllte Hohlprofilstäbe aus

Aluminium oder Edelstahl sein, welche dem Primärdichtstoff, in der Regel einem thermoplastischen Dichtstoff (wie Polyisobutylen-Hotmelt), an den Glasscheiben befestigt werden. Solche metallischen Abstandhalterrahmen haben jedoch den Nachteil, dass sie eine Kältebrücke zwischen den Glasscheiben der

Isolierglaseinheit bilden.

Um dies zu beseitigen, werden in letzter Zeit Abstandhalterrahmen aus

thermoplastischen Profilen verwendet, die vorgefertigt sein können oder insbesondere unmittelbar auf eine der Glasscheiben extrudiert werden können. Derartige thermoplastische Abstandhalterrahmen bestehen in der Regel im Wesentlichen aus einem olefinischen Polymer, wie Polyisobutylen, das zusätzlich noch ein Trockenmittel enthalten kann. Vorzugsweise werden Materialien eingesetzt, die sich als Hotmelt applizieren lassen und die nach dem Abkühlen zu einer festen Masse erstarren, die am Glas haftet. Diese Abstandhalterrahmen, auch bekannt als sog. thermoplastic spacer ("TPS" oder "TPA"), vereinen die Funktion des Abstandhalters und des Primärdichtstoffes und gewährleisten somit auch die Gasdichtigkeit. Solche Systeme sind zum Beispiel DE 695 03 462 T2 und in EP 916 801 A2 beschrieben. Ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Aufträgen von extrudierten thermoplastischen Abstandhalterrahmen sind in DE 196 32 063 C1 beschrieben. Ein entsprechendes Produkt ist zum Beispiel unter der

Bezeichnung "Naftotherm-BU TPS" von der Firma Chemetall GmbH erhältlich.

Zur weiteren Aushärtung eines TPS wurde in der DE 102 04 174 A1

vorgeschlagen, dass das Polyisobutylen-Material vernetzende Gruppen enthalten kann, wie zum Beispiel funktionelle Silangruppen, die hydrolysierbare Funktionen, wie Alkoxygruppen enthalten.

Bei diesen Systemen ist die umlaufend nach außen gerichtete Kante des

Abstandhalters gegen die Außenkanten der Glasscheiben um einen Abstand, in der Regel einige Millimeter, zurückversetzt, wobei der verbleibende Freiraum mit dem Sekundärdichtstoff gefüllt ist, welcher die Isolierglaseinheiten elastisch verklebt und dichtet.

Die Haftung zum Glas erfolgt dabei im Wesentlichen adhäsiv aufgrund

physikalischer Wechselwirkungen des Polyisobutylen-basierten Materials und der Glasoberfläche. Zwischen dem thermoplastischen Abstandhalter und dem Sekundärdichtstoff besteht oft eine unzureichende Haftung. Das kann zur Folge haben, dass sich der thermoplastische Abstandhalter durch äußere Einflüsse verformt bzw. in den Scheibenzwischenraum wandert (sog. "Girlanden-Effekt"), was zum Verlust der Haftung zwischen dem Abstandhalter und der Glasscheibe führen kann, womit die ganze Einheit nicht mehr gasdicht ist. Selbst wenn die Gasdichtigkeit nicht verloren geht, ergibt sich jedoch in jedem Falle eine visuelle Beeinträchtigung und somit ein ästhetisches Problem.

Die EP 2 190 919 A1 beschreibt den Aufbau von chemischen Bindungen über Hydrolyse-Kondensationsreaktionen zwischen silan-modifizierten

Polymerbestandteilen eines Primardichtstoffes auf Polyisobutylenbasis und chemisch aktiven Hydroxylgruppen der Glasoberfläche sowie möglichen

Bindungen an der Grenzfläche zu Silikon als Sekundärdichtstoff. Solche funktionelle Gruppen enthaltende thermoplastische Abstandhalter werden auch als sog. reaktive TPS bzw. TPA bzw. Reaktiv-TPS bzw. Reaktiv-TPA bezeichnet.

Entsprechende Reaktiv-TPS bzw. TPA Systeme sind durch die funktionellen bzw. reaktiven Gruppen nur begrenzt lagerstabil bzw. erfordern eine Herstellung, Lagerung und Handhabung/Applikation unter Ausschluss von (Luft)Feuchtigkeit.

Letztlich bestehen entgegengesetzte Anforderungsprofile an einen Reaktiv-TPS bzw. TPA: einerseits muss die Aktivität der funktionellen bzw. reaktiven Gruppen gewährleistet sein, um bei der Applikation eine gute Glasanhaftung zu

gewährleisten, andererseits muss ein ausreichender Gehalt an Trockenmittel eingearbeitet sein, um die Funktion zur Trocknung des Scheibenzwischenraums zu gewährleisten.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist daher die Bereitstellung eines

verbesserten Dichtmassenverbunds aus einem Primärdichtstoff und einem härtbaren Sekundärdichtstoff auf Polyurethan- oder Polysulfidbasis oder auf Basis entsprechender silan-terminierter/-modifizierter Polyurethane oder Polysulfide, insbesondere mit einer verbesserten Haftung zwischen Primär- und

Sekundärdichtstoff, vereinfachter Handhabung und verbesserter Lagerstabilität der Komponenten sowie einer chemischen Anhaftung des Dichtmassenverbunds an die Glasoberfläche. Die Aufgabe wird gelöst durch ein System zur Herstellung eines

Dichtmassenverbunds aus einem Primärdichtstoff und einem härtbaren

Sekundärdichtstoff, enthaltend mindestens drei getrennt gelagerte Komponenten (A, B1 , B2), wobei die Komponente (A) der Primärdichtstoff ist, umfassend: a) ca. 30 - 85 Gew.-% mindestens eines olefinisches Polymers; b) ca. 2 -35 Gew.-% mindestens eines mit reaktiven Gruppen modifizierten Polymers; c) ca. 5 - 65 Gew.-% mindestens eines Füllstoffes;

d) ca. 5 - 25 Gew.-% mindestens eines Trockenmittels;

e) ca. 0 - 3 Gew.-% mindestens eines Stabilisators; und der Sekundärdichtstoff ein Dichtstoff auf Polyurethan- oder Polysulfid-Basis ist, erhältlich aus einer Polymerkomponente (B1 ) und einer Härterkomponente (B2),

wobei der Sekundärdichtstoff einen Katalysator und/oder Initiator enthält, durch den die reaktiven Gruppen im Primärdichtstoff bei Kontakt mit dem

Sekundärdichtstoff aktivierbar sind. Es wurde überraschend gefunden, dass der Dichtmasseverbund gemäß der vorliegenden Erfindung eine starke Haftung zwischen dem Primärdichtstoff und dem Sekundärdichtstoff aufweist. Zudem ist eine gute Haftung zur Glasoberfläche zu beobachten.

Ohne an eine bestimmte Theorie gebunden zu sein, wird angenommen, dass über den Kontakt zwischen Primärdichtstoff und Sekundärdichtstoff an der Grenzfläche eine Aktivierung der reaktiven Gruppen des Primärdichtstoffes durch den im Sekundärdichtstoff enthaltenen Katalysator erfolgt, sodass eine Reaktion zwischen den reaktiven Gruppen des Primärdichtstoffes, insbesondere

hydrolysierbaren Silylalkoxygruppen, und den funktionellen Gruppen des

Sekundärdichtstoffes an der Grenzfläche während dessen Aushärtung

(Quervernetzung) erfolgt. Zusätzlich erfolgt eine Verbindung von Primärdichtstoff mit der Glasoberfläche, insbesondere über die Hydroxygruppen der

Glasoberfläche. Diese Annahme wird durch die auftretende Haftung insbesondere im Fall von Polyurethan als Sekundärdichtstoff gestützt, da dort die

Polymerkomponente und die Vernetzerkomponente im Wesentlichen wasserfrei sind. Die Glasoberfläche weist üblicherweise OH-Funktionalitäten auf. Je nach eingesetztem Sekundärdichtstoff weist dieser SH-Funktionalitäten (Polysulfid),

OH- oder NCO-Funktionalitäten (Polyurethan) auf. Die reaktiven Gruppen sind entsprechend bevorzugt zur Reaktion mit OH-, SH- oder NCO-Funktionalitäten geeignet.

Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung sind die reaktiven

Gruppen des modifizierten Polymers b) ausgewählt aus mindestens einer endständigen oder innerhalb des Polymergerüsts statistisch verteilten Gruppe, ausgewählt aus der Gruppe enthaltend Alkoxysilyl, Carboxy, Amino, Epoxy, Vinyl, Methacryl, Methacryloxy, Carbamato, Mercapto, Glycidoxy, Hydroxy, Isocyanato und Kombinationen davon. Insbesondere die Amino und Hydroxy-Gruppen können optional substituiert sein, z.B. mit Alkyl, insbesondere mit jeweils 1 bis 8 Kohlenstoffatomen im Alkylteil.

Es ist weiterhin bevorzugt, dass die reaktiven Gruppen ausgewählt sind aus mindestens einer endständigen oder innerhalb des Polymergerüsts statistisch verteilten Alkoxysilyl-Gruppe, insbesondere mit jeweils 1 bis 8 Kohlenstoffatomen im Alkoxyteil, vorzugsweise Di- oder Trialkoxysilylgruppen, besonders bevorzugt Di- oder Tri-methoxy- oder -ethoxysilyl.

Ein Beispiel für ein entsprechendes Polymer b) ist ein mit Alkoxysilylgruppen modifiziertes amorphes Polyalphaolefin, z.B. Vestoplast ^® 206 (Fa. Evonik). Die Herstellung von silanfunktionellen Polyisobutylenen bzw. Polybutadienen ist beschrieben in EP-A-287025, EP-A-452875, EP-A-434840, EP-A-537660, EP-A- 312967.

Vorteilhaft ist das mit reaktiven Gruppen modifizierte Polymer b) bi-, tri oder multifunktionell, vorzugsweise bifunktionell. Beispielsweise weist ein

bifunktionelles Polymer eine Alkoxysilyl-Gruppe zur Anbindung an OH-Funktionen, z.B. der Glasoberfläche, und eine reaktive organofunktionelle Gruppe, wie Amino-, Epoxy- oder Isocyanato-Gruppe zur Anbindung an eine NCO- oder OH-Funktion eines Polyurethans auf. Im Falle von Polysulfid können neben einer Alkoxysilyl- Gruppe zur Anbindung an OH-Funktionen beispielsweise eine reaktive

organofunktionelle Gruppe, wie eine Epoxy- oder Vinyl-Gruppe zur Anbindung an eine SH-Funktion eines Polysulfids enthalten sein. Die Amino-, Epoxy- und Vinylgruppen können gleichzeitig zur Anbindung an das olefinische Polymer a) dienen, wenn dieses z.B. ein Polyolefin, Polyether oder Polyacrylat ist.

Bevorzugt weist das Polymer b) eine Alkoxysilylgruppe, vorzugsweise

Trialkoxysilyl, insbesondere Trimethoxysilyl, und eine weitere Gruppe ausgewählt aus Carboxy, Amino, Epoxy, Vinyl, Methacryl, Methacryloxy, Carbamato,

Mercapto, Glycidoxy, Hydroxy und Isocyanato auf. Die Alkoxysilylgruppe und/oder die weitere Gruppe sind vorzugsweise endständig.

Bei einem tri- oder multifunktionellen mit reaktiven Gruppen modifizierten

Polymer b) sind beispielsweise neben einer Alkoxysilyl-Gruppe zur Anbindung an OH-Funktionen der Glasoberfläche und einer Epoxy- oder Vinyl-Gruppe zur

Anbindung an eine SH-Funktion eines Polysulfids oder einer Amino-, Epoxy- oder Isocyanato-Gruppe zur Anbindung an eine NCO- oder OH-Funktion eines

Polyurethans noch weitere reaktive organofunktionelle Gruppen vorhanden, wie Methacryloxy- oder Methacrylgruppen, wenn das olefinische Polymer a) z.B. ein Polyolefin, Polyester oder Polyacrylat ist.

Alternativ können vorteilhaft mindestens zwei bifunktionelle mit reaktiven Gruppen modifizierte Polymere b) eingesetzt werden.

Entsprechende mit reaktiven Gruppen modifizierte Polymere b) sind

beispielsweise über die sog. Silan-terminierte/-modifizierte Polymere (STP/SMP)- Technologie herstellbar (M. Roessing, B. Brugger, Neue Polymere mit flexiblem Rückgrat, adhäsion 3/2011 , S.24-27, https://silane-modified- polymers.evonik.com/product/break-thru/downloads/adhaesion-2 011-03- silanmodifizierte-kleb-und-dichtstoffe.pdf). Die EP 2277931 B1 beschreibt ebenfalls mit reaktiven Gruppen modifizierte Polyolefine und deren Herstellung.

Die mit funktionellen Gruppen modifizierten Polymere b) können alternativ auch organofunktionelle Silane (z.B. Genosil ^® , Fa. Wacker Chemie AG), vorzugsweise auf einem polymeren oder mineralischen Trägersystem (z.B. Deolink ^® /FamaSil, Fa. DOG Chemie) sein. In diesem Fall erfolgt vorteilhaft zunächst eine Reaktion der organofunktionellen Gruppe des Silans mit einer reaktiven Gruppe, z.B. einer Endgruppe, des olefinischen Polymers a) und/oder des Sekundärdichtstoffes unter Bildung eines Silan-terminierten Polymers (STP-Technologie). Das erhaltene Silan-terminierte Polymer geht dann eine chemische Bindung z.B. mit OH- Funktionen der Glasoberfläche und/oder des Sekundärdichtstoffes ein.

Das mindestens eine olefinische Polymer a) ist in einem Gehalt von ca. 30 - 85 Gew.-%, bevorzugt ca. 30 - 70 Gew.-%, besonders bevorzugt ca. 35 - 60 Gew.-%, insbesondere ca. 35 - 50 Gew.-% bezogen auf das Gewicht der Komponente (A) vorhanden.

Die Polymere a) weisen eine zahlenmittlere Molmasse (Mn) im Bereich von ca.

400 - 600000, vorzugsweise im Bereich von ca. 5000 bis 300000 auf und sind vorzugsweise ausgewählt sind aus Homo- oder Copolymeren, aufgebaut aus den Monomeren Ethylen, Propylen, n-Buten und deren höheren Homologen und Isomeren, aus funktionellen Vinylverbindungen, wie Vinylacetat, Vinylchlorid,

Styrol, a-Methylstyrol, und aus ungesättigten Säurederivaten, wie Acrylsäure, Methacrylsäure, Acrylate, Methacrylate, Acrylnitril.

In einer Ausgestaltung der Erfindung sind die olefinischen Polymere a) ausgewählt aus der Gruppe enthaltend Polyisobutylen, Polybuten, Butyl-Kautschuk

(Polyisobutylen-isopren), Styrol-Block-Copolymeren, insbesondere SBS, SIS, SEBS, SEPS, SIBS, SPIBS, auch in modifizierter Form und amorphe Co- und/oder Terpolymere von a-Olefinen (APAO). Das mindestens eine mit reaktiven Gruppen modifizierte Polymer b) ist in einem Gehalt von ca. 2 - 35 Gew.-%, bevorzugt ca. 4 - 25 Gew.-%, insbesondere ca. 5 - 15 Gew.-% bezogen auf das Gewicht der Komponente (A) vorhanden.

Das Polymergerüst des modifizierten Polymers b) ist bevorzugt ausgewählt aus Homo- oder Copolymeren, aufgebaut aus den Monomeren Ethylen, Propylen, n-Buten und deren höheren Homologen und Isomeren, aus funktionellen

Vinylverbindungen, wie Vinylacetat, Vinylchlorid, Styrol, a-Methylstyrol, und aus ungesättigten Säurederivaten, wie Acrylsäure, Methacrylsäure, Acrylate,

Methacrylate, Acrylnitril.

Das Polymergerüst des modifizierten Polymers b) ist bevorzugt ebenfalls ausgewählt aus der Gruppe enthaltend Polyisobutylen, Polybuten, Butyl- Kautschuk (Polyisobutylen-isopren), Styrol-Block-Copolymeren, insbesondere SBS, SIS, SEBS, SEPS, SIBS, SPIBS, auch in modifizierter Form und amorphe Co- und/oder Terpolymere von a-Olefinen (APAO), Polyester, Polyether und Polyether-Polyester vorzugsweise vollständig oder teilweise basierend auf nachwachsenden Rohstoffen, wie z.B. DYNACOLL ^® -Produkte der Fa. Evonik oder Rokrapol ^® -Produkte der Fa. Robert Kraemer GmbH & Co. KG. Die zahlenmittlere Molmasse (Mn) des mit reaktiven Gruppen des modifizierten Polymers b) ist bevorzugt im Bereich von ca. 100 bis 100000, insbesondere ca. 100 bis 15000, ganz besonders ca. 5000 - 15000.

Die Füllstoffe sind pulverförmige Zuschlagstoffe. Der mindestens eine Füllstoff c) ist in einem Gehalt von ca. 5 - 65 Gew.-%, bevorzugt ca. 10 - 45 Gew.-%, insbesondere ca. 20 - 45 Gew.-% bezogen auf das Gewicht der Komponente (A) vorhanden.

Die Füllstoffe c) sind bevorzugt feinteilig und im Wesentlichen inert. Unter feinteilig wird im Rahmen der Erfindung ein minimaler mittlerer Teilchendurchmesser im Bereich von ca. 20 - 100 nm und ein maximaler mittlerer Teilchendurchmesser im Bereich von ca. 0,8 - 3 m verstanden.

Vorteilhaft sind die Füllstoffe ausgewählt aus der Gruppe enthaltend Ruße, gefällte oder pyrogene Kieselsäure, ggfs oberflächenbehandelte gefällte oder gemahlene Kreide, Zeolithe, Bentonite, Magnesiumcarbonat, Kieselgur, Tonerde, Ton,

Silikate, wie insbesondere Kaolin, Talkum und Glimmer, Schwerspat, Titandioxid, Eisenoxid, Zinkoxid, Sand, Quarz, Flint, Aluminiumpulver, Zinkpulver, Glaspulver/- fasern, Kohlenstofffasern, Graphit, Siliziumoxide und Mischungen davon.

Entsprechende Füllstoffe sind dem Fachmann geläufig und kommerziell erhältlich, z.B. Printex ^® (Fa. Orion Engineered Carbons), Raven® (Fa. Birla Carbon), Black Pearls ® (Fa. Cabot), Omyacarb ® (Fa. Omya GmbH), Calprec ® (Fa. Calcinor), Imerseal ^® (Fa. Imerys Carbonates), Aerosil ^® (Fa. Evonik), Cabosil ® (Fa. Cabot Corporation).

Das mindestens eine Trockenmittel d) ist ein physikalisch oder chemisch Wasser bindender Stoff. Das mindestens eine Trockenmittel d) ist in einem Gehalt von ca. 5 - 25 Gew.-%, bevorzugt ca. 10 - 25 Gew.-%, insbesondere ca. 10 - 20 Gew.-% bezogen auf das Gewicht der Komponente (A) vorhanden.

Die Trockenmittel d) sind bevorzugt ausgewählt aus wasserbindenden Füllstoffen, wie Kieselgel, Calciumoxid oder Zeolithen mit definierten Porendurchmessern, insbesondere Molsieben vom Typ 3A bis 10A. Entsprechende Trockenmittel sind dem Fachmann geläufig und kommerziell erhältlich, z.B. Kezadol PCI (Fa.

Kettlitz), CALFRIT® (Fa. Calcinor), PURMOL® (Fa. Zeochem AG).

Polymere Werkstoffe sind generell empfindlich gegen Einfluss von Sauerstoff und Wärme, die zu einer sog. Alterung durch Veränderung der Festigkeit, Dehnbarkeit und Härte führen. Erfindungsgemäß ist daher bevorzugt ein Einsatz mindestens eines Stabilisators (bzw. Alterungsschutzmittels) vorgesehen. Der mindestens eine Stabilisator e) ist in einem Gehalt von ca. 0 - 3 Gew.-%, bevorzugt ca. 0,1 - 2 Gew.-%, insbesondere ea. 0,2 - 1 Gew.-% bezogen auf das Gewicht der

Komponente (A) vorhanden.

Der mindestens eine Stabilisator e) ist bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe enthaltend sterisch gehinderte Phenole, Thioether, Mercapto-Verbindungen, Phosphorester, Benzotriazole, Benzophenone, sterisch gehinderte Amine

(Hindered amine light stabilizers, HALS) und Ozonschutzmittel. Entsprechende Alterungsschutzmittel sind dem Fachmann geläufig und kommerziell erhältlich, z.B. Eversorb ^® (Fa. Everlight Chemical Industrial Corp.), Evernox ^® (Fa. Everspring Chemical Co., Ltd.), Tinuvin® (Fa. BASF).

Die Komponente (A) kann zusätzlich ca. 0,1 - 2 Gew.-%, bevorzugt ca. 0,2 - 1 ,5 Gew.-% bezogen auf Gewicht der Komponente (A) organofunktionelle Silane als Haftvermittler und/oder Vernetzer enthalten, beispielsweise 3-Glycidoxy- Propyltrialkoxysilan, 3-Acryloxypropyltrialkoxysilan, 3-Aminopropyltrialkoxysilan, Vinyltrialkoxysilan, N-Aminoethyl-3-Aminopropyl-Methyldialkoxysilan,

Phenylaminopropyltrialkoxysilan, Aminoalkyltrialkoxydisilan oder i- Butylmethoxysilan. Als Alkoxygruppe sind dabei die Methoxy- bzw. Ethoxygruppe besonders bevorzugt.

Zur Verbesserung der Lagerstabilität und Applikation ist in einer Ausführungsform der Erfindung vorgesehen die Komponente (A), d.h. den Reaktiv-TPS, durch Zugabe von wasserbindenden Stoffen wie organischen Silanen, beispielsweise Vinyltrimethoxysilane (VTMO), Diaminomethoxysilane (DAMO), im Bereich von ca. 0,1 bis 10 Gew. %, vorzugsweise ca. 0,2 bis 5 Gew. %, insbesondere ca. 0,5 bis 2 Gew. % bezogen auf die Komponente (A) oder durch physikalische Trocknung der Füllstoffe c), z.B. in einem Kontakttrockner, wie einem Schaufeltrockner, oder in einem Vakuumtrockner, wie einem Fließbetttrockner, zu deaktivieren, um so eine Vernetzung bzw. Aushärtung während der Lagerung und Applikation weitestgehend zu unterbinden. Die Aktivierung des Reaktiv-TPS erfolgt durch physikalischen Kontakt mit dem Sekundärdichtstoff, der den Katalysator/Initiator und ggfs. Aktivierungsreagenzien, wie Wasser oder wasserhaltige Rohstoffe wie Kreiden und pyrogene Kieselsäuren (z.B. Aerosil® Fa. Evonik) und wasserfreisetzende Rohstoffe, z.B. Hydrate, wie Calciumsulfat-Dihydrat, oder kristallwasserhaltige Salze, die in wässriger Lösung sauer oder basisch reagieren, wie Salze, bei denen das Anion ausgewählt ist unter Phosphat, Sulfat, meta-Silikat, Hydroxidsulfat und Hydroxidphosphat, oder Salze, die ein sauer oder basisch wirkendes Kation, ausgewählt unter

Metallkationen von Metallen der Hauptgruppe III, der Nebengruppe VIII und Ammonium enthalten, insbesondere saure Salze des Aluminiums, insbesondere das Sulfat, das Chlorid und das Nitrat, die Aluminiumalaune des Ammoniumions und der Alkalimetalle, insbesondere des Natriums und des Kaliums, Salze des Eisens, wie Eisen-ll-sulfat, Eisen-lll-phosphat, Eisenalaun des Ammoniumions, sowie Ammoniumeisen-ll-sulfat, basische Salze, wie Trinatriumphosphat,

Ammoniumaluminiumalaun, Trimagnesiumphosphat und Natriummetasilikat, oder Hydroxide, wie Magnesiumhydroxid, im Bereich von ca. 0,1 bis 20 Gew. %, vorzugsweise ca. 1 bis 10 Gew. %, insbesondere ca. 2 bis 5 Gew. % enthält.

Als Katalysator und/oder Initiator, durch den die reaktiven Gruppen im

Primärdichtstoff bei Kontakt mit dem Sekundärdichtstoff aktivierbar sind, können insbesondere alle bekannten Verbindungen eingesetzt werden, die die

hydrolytische Spaltung der hydrolysierbaren Gruppen der Silangruppierungen, sowie die anschließende Kondensation der Si-OH-Gruppe zu

Siloxangruppierungen (Vernetzungsreaktion bzw. Haftvermittlungsfunktion) katalysieren können. Der Katalysator und/oder Initiator ist bevorzugt ausgewählt ist aus der Gruppe enthaltend Titanate, wie Tetrabutyltitanat oder

Titantetraacetylacetonat; Wismutverbindungen, wie Bismut-tris-2-ethylhexanoat; Zinnverbindungen, wie Zinncarboxylate, wie Dibutylzinndilaurat (DBTL),

Dibutylzinndiacetat oder Dibutylzinndiethylhexanoat; Zinnoxide, wie

Dibutylzinnoxid und Dioctylzinnoxid; Zinnoctylat, Dibutylzinndimaleat, Dibutylzinndiacetylacetonat und Reaktionsprodukte von Dibutylzinnoxid und Estern der Phthalsäure; Organoaluminumverbindungen, wie

Aluminumtrisacetylacetonat; Chelatverbindungen, wie

Zirconiumtetraacetylacetonat, Titan-tetra-acetylacetonat; Aminverbindungen oder ihre Salze mit Carbonsäuren, wie Octylamin, Cyclohexylamin, Benzylamin, Butylamin, Di-butylamin, Monoethanolamin, Triethanolamin, Diethylentriamin, Triethylentetramin, Triethylendiamin, Guanidin, Morpholin, N-methylmorpholin und 1 ,8-Diazabicyclo-(5,4,0)-undecen~7 (DBU), Silanhaftvermittler mit Aminogruppen, organische Sulfonsäuren, wie p-Toluensulfonsäure, Manganverbindungen, wie Mangan(IV)oxid; sowie Mischungen davon. Entsprechende Katalysatoren sind dem Fachmann geläufig und kommerziell erhältlich, z.B. Polycat ^® , Dabco ^® , KOSMOS ^® (Fa. Evonik), TIB KAT ^® (Fa. TIBChemicals), K-KAT ^® (Fa. King

Industries), REAXIS (Fa. Reaxis).

Der Katalysator/Initiator ist in mindestens einer der beiden Komponenten (B1 ) oder (B2) des Sekundärdichtstoffes enthalten, vorzugsweise in Komponente (B1 ). Der Gehalt an Katalysator/Initiator beträgt ca. 0,01 - 5 Gew.-%, bevorzugt ca.

0,05 - 4 Gew.-%, besonders bevorzugt ca. 0,05 - 2 Gew.-% bezogen auf die jeweilige Komponente (B1 ) oder (B2).

Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung ist frei von Metallkatalysator/- Initiator, eine andere bevorzugte Ausführungsform setzt Mischungen mehrerer Katalysatoren/Initiatoren ein.

Der Einsatz von Dichtstoffen auf Polyurethan- oder Polysulfid-Basis als

Sekundärdichtstoffe in Dichtmassenverbunden, insbesondere für die

Isolierglasherstellung, ist dem Fachmann geläufig (z.B. WO 2018/054791 A, WO 2009/060199 A, WO 2017/162839 A1 ). Ebenso ist dem Fachmann die Herstellung von Dichtstoffen auf Polyurethan- oder Polysulfid-Basis geläufig (z.B. WO

2018/116949 A1 , WO 2011/078922 A, WO 2017/162839 A1). Entsprechende Produkte sind kommerziell erhältlich, z.B. IGK 130, IGK 330, Fa. IGK Isolierglasklebstoffe GmbH).

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist der Dichtstoff auf Polyurethan- oder Polysulfid-Basis erhältlich aus einer Polymerkomponente bzw.

Prepolymerkomponente (B1 ) und einer Vernetzer- bzw. Härterkomponente (B2), d.h. aus einem Zweikomponentensystem. Denkbar wäre auch ein Einsatz als einkomponentige Massen, die dann mit Luftfeuchtigkeit oder Luftsauerstoff aushärten.

Polyurethane werden grundsätzlich durch Reaktion von verschiedenen

Isocyanaten mit verschiedenen Polyolen synthetisiert.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung, in der der Sekundärdichtstoff ein Dichtstoff auf Polyurethan-Basis ist, ist die Polymerkomponente (B1 ) ausgewählt aus der Gruppe enthaltend Diole, Polyole, Polyesterpolyole,

Polyester/Polyetherpolyole, vorzugsweise vollständig oder teilweise basierend auf nachwachsenden Rohstoffen (z.B. sog. Natural oil-based polyols (NOBP) z.B. auf Basis von Sojaöl, Sonnenblumenöl, Rapsöl, s. z.B. EP 2 516 576 B1 , Elevance C18 (Fa. Elevance Renewable Sciences), Neukapol (Fa. Altropol Kunststoff GmbH), Durez-Ter (Fa. SBHPP)) und mit verfügbarem acidem Wasserstoff (wie z.B. OH-; SH-, NH-Gruppen usw.)-modifizierte Polyolefine mit einem

Molekulargewichtsbereich von etwa 500 bis 10000, bevorzugt von etwa 1000 bis etwa 4000 und Funktionalität von etwa 2 bis 4, bevorzugt von etwa 2 bis 3 und die Härterkomponente (B2) ist ausgewählt aus der Gruppe enthaltend Mono-, Di-, Tri- und Polyisocyanate, wie Benzylisocyanat, Toluolisocyanat, Phenylisocyanat und Alkylisocyanate, bei denen die Alkylgruppe 1 bis 12 Kohlenstoffatome enthält, aromatische, cycloaliphatische und aliphatische Isocyanate, wie m- Phenylendiisocyanat, Toluol-2-4-diisocyanat, Toluol-2-6-diisocyanat,

Isophorondiisocyanat, 1 ,3- und / oder 1 ,4-Bis (isocyanatomethyl) cyclohexan (einschließlich cis- oder trans- Isomere), Hexamethylen-1 ,6-diisocyanat, Tetramethylen-1 ,4-diisocyanat, Cyclohexan-1 ,4-diisocyanat,

Hexahydrotoluoldiisocyanat, Methylenbis(cyclohexanisocyanat) (H12MDI), Naphthylen-1 ,5-diisocyanat, Methoxyphenyl -2,4-Diisocyanat, Diphenylmethan- 4,4'-diisocyanat, 4,4'-Biphenylendiisocyanat, 3,3'-Dimethoxy-4,4'- Biphenyldiisocyanat, 3,3'-Dimethyl-4-4'-Biphenyldiisocyanat, 3,3'-

Dimethyldiphenylmethan-4,4'-diisocyanat, 4,4', 4"-T riphenylmethantriisocyanat, Polymethylenpolyphenylisocyanat (PMDI), Toluol-2,4,6-Triisocyanat und 4, 4'- Dimethyldiphenylmethan-2,2', 5,5'-tetraisocyanat, deren Derivate, die Biuret-, Harnstoff-, Carbodiimid-, Allophonat- und / oder Isocyanuratgruppen enthalten, und Mischungen davon.

Erfindungsgemäß geeignet sind auch entsprechende silanterminierte

Polyurethane. Derartige Polyurethane sind dem Fachmann geläufig (z.B. EP 1 245 601 A1 , WO 2010/094725 A1 und WO 2017/162839 A1 ).

Das Volumenverhältnis von Polymerkomponente (B1 ) zu Härterkomponente (B2) liegt im Bereich von 100:8 bis 100:12, vorzugsweise 100:9 bis 100:11 ,

insbesondere 100:10.

Unter einem Polysulfid wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung ein Polymer verstanden, das Thioether-Gruppen aufweist. Die Polysulfide können linear oder verzweigt aufgebaut sein oder auch vernetzt sein. Neben den Thioether-Gruppen können die erfindungsgemäß eingesetzten Polysulfide auch noch weitere funktionelle Gruppen in der Haupt- oder in einer Seitenkette aufweisen. Weitere funktionelle Gruppen sind insbesondere Ether-Gruppen, aromatische Gruppen, Hydroxy- oder Epoxygruppen, oder Urethan-Gruppen. Die erfindungsgemäß eingesetzten Polysulfide sind bevorzugt polymere Alkylthioether, wobei die

Alkylgruppen linear oder verzweigt sein können. Polysulfide werden insbesondere durch Polykondensation von Alkalipolysulfiden, beispielsweise Natriumpentasulfid, mit Alkyldihalogeniden, wie z.B. 1 ,2-Dichlorethan und Bis(2-chlorethoxy)methan, hergestellt. Es können auch Trihalogenide, wie beispielsweise 1 ,2,3- Trichlorpropan, zur Vernetzung zugesetzt werden.

Die Eigenschaften der Polysulfide sind insbesondere von der Art des Alkylrests, dem Schwefelgehalt und der Molmasse sowie der Vernetzungsdichte des

Polysulfids abhängig. Vorzugsweise liegen die Molmassen der erfindungsgemäß eingesetzten Polysulfide im Bereich von ca. 1000 bis 8000 g/mol. Die

Vernetzungsdichte beeinflusst die Härte der Polysulfide, wobei die Vernetzung beispielsweise über Schwefelbrücken durch Reaktion terminaler Mercapto- Gruppen erfolgt. Erfindungsgemäß liegt die Vernetzungsdichte im Bereich von ca. 0,01 bis 10 Mol-%, vorzugsweise ca. 0,02 bis 5 Mol-%, insbesondere ca. 0,05 bis 2 Mol-%.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung, in der der Sekundärdichtstoff ein Dichtstoff auf Polysulfid-Basis ist, ist die Polymerkomponente (B1 ) ausgewählt ist aus der Gruppe enthaltend Alkalipolysulfide, wie Natriumpentasulfid,

Polysulfidpolymere mit einem Molekulargewichtsbereich von etwa 500 bis 8000, bevorzugt von etwa 1000 bis etwa 4000, der allgemeinen Formel HS-(RSS)-RSH, worin R einen Kohlenwasserstoffrest, Oxakohlenwasserstoffrest oder

Thiakohlenwasserstoffrest bedeutet, wie einen Ethylformalrest, Butylformalrest Ethyletherrest oder Butyletherrest. Wenn erwünscht, können zusätzlich zu diesen flüssigen Polythiopolymeren mit Thioendgruppen auch einige Polysulfidpolymere, worin die endständigen Thiogruppen durch Behandlung mit Hitze und Säure in Hydroxylendgruppen umgewandelt wurden, zugemischt werden.

Die Härterkomponente (B2) ist gemäß einer Ausführungsform ausgewählt aus der Gruppe enthaltend ein oxidatives Härtungsmittel, wie Epoxide, Oxidationsmittel, wie Mangan(IV)oxid, Bleioxid, Alkyldihalogenide, Trihalogenalkylverbindungen, basische Aminkatalysatoren, wie ein tertiärer Aminkatalysator, wie Tris- (dimethylaminomethyl)phenol, eine Thiuramverbindung, wie

Dipentamethylenthiuramtetrasulfid (DPTT), und molekularen Schwefel. Erfindungsgemäß geeignet sind auch entsprechende silanterminierte Polysulfide. Derartige Polysulfide sind dem Fachmann geläufig (z.B. S. Witzei, Synthese neuer funktioneller Polysulfid-Telechele und deren industrielle Applikation, Dissertation, 2007, https://www.db- thueringen.de/servlets/MCRFileNodeServlet/dbt_derivate_00011 522/Dissertation pdf).

Das Volumenverhältnis von Polymerkomponente (B1 ) zu Härterkomponente (B2) liegt im Bereich von 100:8 bis 100:12, vorzugsweise 100:9 bis 100:11 ,

insbesondere 100:10. In einer Ausgestaltung der Erfindung werden SH-terminierte Polymere mit

Urethangruppen, der allgemeinen Struktur HS-(Urethan)-Polymergerüst-(Urethan)- SH als Polymerkomponente (B1 ) des Dichtstoffes auf Polysulfid-Basis eingesetzt. In diesem Falle ist die Polymerkomponente (B1 ) ausgewählt aus thiol- und urethanhaltigen Verbindungen, mit einem Polymergerüst, ausgewählt aus der Gruppe enthaltend Diole, Polyole, Polyesterpolyole, Polyester/Polyetherpolyole, vorzugsweise vollständig oder teilweise basierend auf nachwachsenden

Rohstoffen (z.B. sog. Natural oil-based polyols (NOBP) z.B. auf Basis von Sojaöl, Sonnenblumenöl, Rapsöl, s. z.B. EP 2 516 576 B1 , Elevance C18 (Fa. Elevance Renewable Sciences), Neukapol (Fa. Altropol Kunststoff GmbH), Durez-Ter (Fa. SBHPP)) und mit verfügbarem acidem Wasserstoff (wie z.B. und OH-; SH-, NH- Gruppen usw.)-modifizierte Polyolefine mit einer zahlenmittleren Molmasse im Bereich von etwa 100 bis 10000, bevorzugt von etwa 1000 bis etwa 8000, worin Urethan-Funktionen durch Umsetzung mit Isocyanaten aus der Gruppe enthaltend Mono-, Di-, Tri- und Polyisocyanate, wie Benzylisocyanat, Toluolisocyanat, Phenylisocyanat und Alkylisocyanate, bei denen die Alkylgruppe 1 bis 12

Kohlenstoffatome enthält, aromatische, cycloaliphatische und aliphatische

Isocyanate, wie m-Phenylendiisocyanat, Toluol-2-4-diisocyanat, Toluol-2-6- diisocyanat, Isophorondiisocyanat, 1 ,3- und / oder 1 ,4-Bis (isocyanatomethyl) cyclohexan (einschließlich cis- oder trans- Isomere), Hexamethylen-1 ,6- diisocyanat, Tetramethylen-1 ,4-diisocyanat, Cyclohexan-1 ,4-diisocyanat,

Hexahydrotoluoldiisocyanat, Methylenbis(cyclohexanisocyanat) (H12MDI), Naphthylen-1 ,5-diisocyanat, Methoxyphenyl -2,4-Diisocyanat, Diphenylmethan- 4,4'-diisocyanat, 4,4'-Biphenylendiisocyanat, 3,3'-Dimethoxy-4,4'- Biphenyldiisocyanat, 3,3'-Dimethyl-4-4'-Biphenyldiisocyanat, 3,3'- Dimethyldiphenylmethan-4,4'-diisocyanat, 4,4', 4"-T riphenylmethantriisocyanat, Polymethylenpolyphenylisocyanat (PMDI), Toluol-2,4,6-Triisocyanat und 4, 4'- Dimethyldiphenylmethan-2,2', 5,5'-tetraisocyanat, und deren Derivate, die Biuret-, Harnstoff-, Carbodiimid-, Allophanat- und/oder isocyanuratgruppen enthalten, und Mischungen davon, eingeführt sind und terminale Thiolgruppen vorhanden sind, vorzugsweise in Form von difunktionellen thiolhaltigen Gruppen, die über eine Alkylgruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen an die Urethanfunktion gebunden sind und mindestens eine Thiolfunktion und eine weitere Funktion ausgewählt aus Hydroxy, Epoxy und Amino enthalten.

Gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung kann der Sekundärdichtstoff zusätzlich Hilfsstoffe und Additive enthalten, bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe enthaltend Weichmacher, wie Mineralöle, Weißöle, paraffinische

Kohlenwasserstoffe, Phthalate, Adipate und Weichmacher auf Basis natürlicher Öle, insbesondere von Samen oder Nüssen, wie Sojaöl, Leinsamenöl, Kokosöl, Palmöl, Olivenöl, Baumwollsamenöl oder Rizinusöl, die chemisch modifiziert sein können, z.B. durch Epoxidierung, Acylierung oder Veresterung, wie Soja-basierte Epoxy-Fettsäuremethylester (EFAME) oder acetylierte Stearate (z.B. WO

2012/015997 A1 ); Stabilisatoren, wie Antioxidantien, UV-Stabilisatoren oder Hydrolyse-Stabilisatoren; Füllstoffe, Pigmente, wie Ruß, gefällte oder pyrogene Kieselsäure, ggfs oberflächenbehandelte gefällte oder gemahlene Kreide, Zeolithe, Bentonite, Magnesiumcarbonat, Kieselgur, Tonerde, Ton, Kaolin,

Talkum, Schwerspat, Titandioxid, Eisenoxid, Zinkoxid, Sand, Quarz, Flint, Glimmer, Aluminiumpulver, Zinkpulver, Glaspulver/-fasern, Kohlenstofffasern, Graphit, Silikate, Siliziumoxide; Verdünner bzw. Reaktivverdünner, Trockenmittel, wie wasserbindende Füllstoffe, insbesondere Kieselgel, Calciumoxid oder Zeolithe mit definierten Porendurchmessern, insbesondere Molsiebe 3A-10A,

hydrolysierbare Silanverbindungen; Haftvermittler, insbesondere

organofunktionelle Silane wie hydroxyfunktionelle, (meth)acryloxyfunktionelle, mercaptofunktionelle, aminofunktionelle oder epoxyfunktionelle Silane; Fungizide, Flammschutzmittel, Katalysatoren, wie Manganverbindungen, wie

Mangan(IV)oxid, rheologische Hilfsmittel, Farbpigmente oder Farbpasten, und Mischungen davon. Diese können in der Polymerkomponente (B1 ) und/oder der Härterkomponente (B2) enthalten sein.

Typischerweise ist die Polymerkomponente (B1 ) des Sekundärdichtstoffes aufgebaut aus: a) ca. 4 - 30 Gew.-%, vorzugsweise ca. 6 - 20 Gew.-% mindestens eines

Polymers (PU-basiert: Polyol, PS-basiert: Polysulfid, SH-terminiertes Polymer mit Urethangruppen); b) ca. 50 - 80 Gew.-%, vorzugsweise ca. 55 - 75 Gew.-% mindestens eines Füllstoffes; c) ca. 10 - 30 Gew.-%, vorzugsweise ca. 12 - 20 Gew.-% mindestens eines Weichmachers; d) ca. 0 - 10 Gew.-%, vorzugsweise ca. 0 - 5 Gew.-% mindestens eines

Trockenmittels; e) ca. 0 - 5 Gew.-%, vorzugsweise ca. 0,05 - 4 Gew.-% mindestens eines

Katalysators; f) ca. 0 - 3 Gew.-%, vorzugsweise ca. 0,1 - 2 Gew.-% mindestens eines

Stabilisators.

Typischerweise ist die Härterkomponente (B2) aufgebaut aus: a) ca. 5 - 50 Gew.-%, vorzugsweise ca. 10 - 40 Gew.-%, mindestens eines Vernetzers; b) ca. 5 - 50 Gew.-%, vorzugsweise ca. 10 - 45 Gew.-% mindestens eines Füllstoffes; c) ca. 30 - 60 Gew.-%, vorzugsweise ca. 35 - 55 Gew.-% mindestens eines Weichmachers; d) ca. 0 - 10 Gew.-%, vorzugsweise ca. 0 - 5 Gew.-% mindestens eines

Trockenmittels; e) ca. 0 - 5 Gew.-%, vorzugsweise ca. 0 - 4 Gew.-% mindestens eines

Katalysators; f) ca. 0 - 3 Gew.-%, vorzugsweise ca. 0,1 - 2 Gew.-% mindestens eines

Stabilisators.

Dabei ist der Katalysator/Initiator jedoch in mindestens einer der beiden

Komponenten (B1 ) oder (B2) des Sekundärdichtstoffes enthalten, vorzugsweise in Komponente (B1 ).

Die Polymerkomponente (B1 ) kann nur aus dem entsprechenden Polymer und dem Katalysator/Initiator bestehen.

Sofern der Katalysator/Initiator in der Härterkomponente (B2) vorhanden ist, kann die Polymerkomponente (B1 ) auch nur aus dem entsprechenden Polymer bestehen.

Es ist erfindungsgemäß bevorzugt, dass die Komponente (A) in gelagertem Zustand frei von Katalysator ist. Gemäß einer Ausführungsform enthält die Komponente (A) in gelagertem Zustand 0,001 bis 1 Gew.-%, vorzugsweise 0,01 bis 0,1 Gew.-% Katalysator, ausgewählt aus der Gruppe enthaltend Titanate, wie Tetrabutyltitanat oder Titantetraacetylacetonat; Wismutverbindungen, wie Bismut- tris-2-ethylhexanoat; Zinnverbindungen, wie Zinncarboxylate, wie Dibutylzinndilaurat (DBTL), Dibutylzinndiacetat oder Dibutylzinndiethylhexanoat; Zinnoxide, wie Dibutylzinnoxid und Dioctylzinnoxid; Zinnoctylat,

Dibutylzinndimaleat, Dibutylzinndiacetylacetonat und Reaktionsprodukte von Dibutylzinnoxid und Estern der Phthalsäure; Organoaluminumverbindungen, wie Aluminumtrisacetylacetonat; Chelatverbindungen, wie

Zirconiumtetraacetylacetonat, Titan-tetra-acetylacetonat; Aminverbindungen oder ihre Salze mit Carbonsäuren, wie Octylamin, Cyclohexylamin, Benzylamin, Butylamin, Di-butylamin, Monoethanolamin, Triethanolamin, Diethylentriamin, Triethylentetramin, Triethylendiamin, Guanidin, Morpholin, N-methylmorpholin und 1 ,8-Diazabicyclo-(5,4,0)-undecen-7 (DBU), Silanhaftvermittler mit Aminogruppen sowie Mischungen davon.

Der Primärdichtstoff (Komponente (A)), der Sekundärdichtstoff und dessen Komponenten (B1 ) und (B2) können durch Mischen der Bestandteile mit bekannten Vorrichtungen hergestellt werden. Optional kann die Mischung unter Schutzgas oder Vakuum durchgeführt werden. Es kann notwendig sein, das Mischen der Bestandteile bei erhöhter Temperatur durchzuführen, sodass eine Schmelze einer oder mehrerer Bestandteile vorliegt. Ebenso ist es möglich, entsprechende Zusammensetzungen kontinuierlich in einem Extruder

herzustellen. Die Reihenfolge der Zugabe und des Vermischens ist von Viskosität, Konsistenz und Menge der einzelnen Bestandteile abhängig. Dabei sollen die Feststoffe in den flüssigen Bestandteilen gleichmäßig dispergiert werden. Eine gute Vermischung ist sicherzustellen, damit keine Separation einzelner

Bestandteile auftreten kann. Die Art der Herstellung ist im Prinzip bekannt, der Fachmann kann diese abhängig von der Auswahl der Rohstoffe leicht ermitteln. Die Mischung der beiden Komponenten (B1 ) und (B2) des Sekundärdichtstoffes erfolgt dabei in einer Mischapparatur kurz vor dem Auftrag. Die Misch- und

Applikationstemperatur für den Primärdichtstoff (Komponente (A)) beträgt vorteilhaft zwischen ca. 70 und 200°C, bevorzugt zwischen ca. 100 und 135°C.

Die Mischtemperatur zur Herstellung der jeweiligen Komponenten (B1 ) und (B2) für den Sekundärdichtstoff liegt vorteilhaft zwischen ca. 20 und 100 °C, bevorzugt zwischen ca. 30 und 80 °C. Die Misch- oder Applikationstemperatur für den erhaltenen Sekundärdichtstoff (Mischung aus Komponenten (B1 ) und (B2)) beträgt zwischen ca. 10 und 40 °C, bevorzugt zwischen ca. 15 und 30 °C, insbesondere zwischen ca.20 und 25 °C.

Die Erfindung betrifft auch die Verwendung des erfindungsgemäßen Systems zur Herstellung von Isolierglas für Fenster, Wintergärten, structural glazing und

Dachverglasungen; für Verglasungen in Land-, Wasser- und Luftfahrzeugen sowie zur Herstellung von Solarmodulen. Weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Randverbund zur Herstellung von Zweioder Mehrscheiben-Isolierglas oder Solarmodulen, wobei ein Primärdichtstoff und ein Sekundärdichtstoff vorgesehen sind, wobei der Primärdichtstoff und der Sekundärdichtstoff in Form eines Dichtmassenverbunds erhältlich aus dem erfindungsgemäßen System vorliegen. Der erfindungsgemäße Dichtmasseverbund ermöglicht große Abstände zwischen den Schreiben von bis über 20 mm, z.B. 20 - 30 mm, insbesondere bis 25 mm, bevorzugt 22 mm.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist eine Isolierglaseinheit umfassend mindestens zwei Glasscheiben und einen erfindungsgemäßen Randverbund. Das Verfahren zur Herstellung einer Isolierglaseinheit unter Verwendung des erfindungsgemäßen Systems umfasst:

- Auftrag des Primärdichtstoffes (Komponente (A)) auf den Randbereich einer Glastafel mittels einer geeigneten Apparatur (z. B. Extruder oder Faßpumpe);

- deckungsgleiches Auflegen einer zweiten Glastafel auf die Dichtungsmasse; - Verpressung der Isolierglaseinheit auf die vorgegebene Dicke; - Mischung der beiden Komponenten (B1 ) und (B2) des Sekundärdichtstoffes und Auftrag der Dichtungsmasse in die zwischen den Glasscheiben und dem

Primärdichtstoff gebildete Fuge;

- optional Wiederholung der Verfahrensschritte bei Mehrscheibenisolierglas mit mehr als zwei Glastafeln.

Die Isolierglaseinheit, hergestellt mit dem erfindungsgemäßen System bzw.

Randverbund, kann auch zur Verbesserung der Wärmedämm- und

Schallschutzeigenschaften überwiegend mit mindestens einem Edelgas (z. B. Argon, Krypton oder Xenon), mindestens mit einem Schwergas (z. B.

Schwefelhexafluorid) oder Mischungen der beiden Gasarten gefüllt sein.

Die Erfindung soll anhand der folgenden Beispiele erläutert werden, ohne jedoch auf die speziell beschriebenen Ausführungsformen beschränkt zu sein. Soweit nichts anderes angegeben ist oder sich aus dem Zusammenhang zwingend anders ergibt, beziehen sich Prozentangaben auf das Gewicht, im Zweifel auf das Gesamtgewicht der Mischung.

Beispiel 1 Primärdichtstoff

Der Primärdichtstoff (Komponente (A)) wurde durch Mischen der einzelnen Bestandteile in einem Laborkneter bei einer Temperatur von 120 °C erhalten:

Beispiel 2 Sekundärdichtstoff (Polyurethan)

Die Polymerkomponente (B1 ) wurde durch Mischen der einzelnen Bestandteile in Laborspeedmischer bei einer Temperatur von 25 °C bis 40 °C erhalten:

Die Härterkomponente (B2) wurde durch Mischen der einzelnen Bestandteile in Laborspeedmischer bei einer Temperatur von 25 °C bis 40 °C erhalten:

Beispiel 3 Sekundärdichtstoff (Polysulfid) Die Polymerkomponente (B1 ) wurde durch Mischen der einzelnen Bestandteile in Laborspeedmischer bei einer Temperatur von 25 °C bis 40 °C erhalten:

Härterkomponente B2 wurde durch Mischen der einzelnen Bestandteile in

Laborspeedmischer bei einer Temperatur von 25 °C bis 40 °C erhalten:

Versuch 1 : Wechselwirkungen Reaktiv-TPS (Primärdichtstoff) mit Polvurethan-

Sekundärdichtstoff

Eine Isolierglas-Testscheibe mit den Abmessungen von 500 ^c 350 mm und dem Scheibenaufbau 4 mm Floatglas/16 mm Scheibenzwischenraum/4 mm Floatglas wird mit der Dichtungsmasse gemäß dem erfindungsgemäßen Beispiel 1

(Primärdichtstoff, Komponente (A)) als thermoplastischem Abstandhalter und mit dem 2K-Polyurethan aus Beispiel 2 (Polymerkomponente (B1 ) und

Härterkomponente (B2)) als Sekundärdichtstoff versiegelt.

Die so hergestellte Test-Scheibe wird anschließend bei normalen

Klimabedingungen (23°C mit 50% rel. Luftfeuchte) gelagert. Nach ca. 2-3 Wochen Lagerzeit führt man einen sogenannten "Butterfly-Test" durch. Bei diesem Test wird eine Glasscheibe des Prüfmusters in der Mitte quer geschnitten, und die Glastafeln während einer Zeitdauer von ca. 10 s nach außen geöffnet. Im Fall der Test-Scheibe kann man die beiden Tafeln bis zum Winkel von 270° ohne

Adhäsionsbruch weder des Primärdichtstoffes noch des Sekundärdichtstoffes mehrmals aufklappen. Anschließend wird ein Stück der Dichtstoff-Schnur (aus Primär- und Sekundärdichtstoff) aus der Testscheibe herausgeschnitten. Es ist nicht möglich, die Reaktiv-TPS Schnur von der Polyurethan-Schnur manuell abzutrennen, somit erkennt man starke Wechselwirkungen zwischen dem Primär- und Sekundärdichtstoff.

Versuch 2: Wechselwirkungen Reaktiv-TPS (Primärdichtstoff) mit Polvsulfid-

Sekundärdichtstoff Eine Platte aus dem TPS-Material gemäß Beispiel 1 mit den Abmessungen von 100 x 100 x 4 mm wird mit der Dichtungsmasse gemäß Beispiel 3

(Polymerkomponente (B1 ) und Härterkomponente (B2)) beschichtet. Die so hergestellten Test-Prüfkörper werden anschließend bei normalen

Klimabedingungen (23°C mit 50% rel. Luftfeuchte) gelagert. Bereits nach 3 - 4 Wochen kann man den Sekundärdichtstoff von dem Reaktiv-TPS manuell nicht abtrennen und somit erkennt man starke Wechselwirkungen zwischen dem

Primär- und Sekundärdichtstoff.

Die Erfindung bezieht sich auch auf sämtliche Kombinationen von bevorzugten Ausgestaltungen, soweit diese sich nicht gegenseitig ausschließen, insbesondere auch auf Kombinationen von Ober- und Untergrenzen verschiedener angegebener Bereiche. Bei einem angegebenen Bereich sind alle individuellen Werte und Unterbereiche zwischen der Ober- und Untergrenze sind enthalten und offenbart. Beispielsweise kann bei einem Bereich von 5 bis 45 der Wert von einer unteren Grenze von 5, 10, 15 oder 20 bis zu einer oberen Grenze von 30, 35, 40 oder 45 reichen. Die Angaben "etwa" oder "ca." in Verbindung mit einer Zahlen- oder Bereichsangabe bedeuten, dass zumindest um 10 % höhere oder niedrigere Werte oder um 5 % höhere oder niedrigere Werte und in jedem Fall um 1 % höhere oder niedrigere Werte eingeschlossen sind.