Die vorliegende Erfindung betrifft einen Zapfkopf zum Anschluss an ein Fass, gemäß den Merkmalen im Oberbegriff von Anspruch 1.

Aus dem Stand der Technik ist es bekannt, zum Ausschenken von Getränken diese Getränke zunächst in einem Fass bereitzustellen und dann aus diesem Fass zu extrahieren. Dieser Vorgang wird umgangssprachlich auch Zapfen genannt. Insbesondere findet ein solches Zapfen von Getränken bei karbonisierten Getränken statt. Zumeist sind dies Bier, kohlensäurehaltige Limonaden oder Ähnliches.

Das Getränk selbst wird dazu in einem Fass bereitgestellt. Das Fass kommt von einer Brauerei bzw. einer Abfüllstation in einem geschlossenen Zustand an dem Schankort an. Ist das Fass an seinem vorgesehenen Aufstellort positioniert, so wird ein Zapfkopf auf das Fass aufgesetzt/angeschlagen und das in dem Fass befindliche Getränk kann extrahiert werden. Der Zapfkopf verfügt dazu über eine Spanngaszuführieitung, so dass ein Spanngas beispielsweise bereitgestellt in einer Gasflasche in das Fass eingeführt wird, das Fass dadurch unter Druck gesetzt wird und das Getränk über eine Steigleitung aus dem Fass austritt. Als Spanngas wird zumeist C02 eingesetzt.

Neben Fässern aus metallischen Werkstoffen, insbesondere Aluminiumfässer, haben sich in letzter Zeit mehr und mehr sogenannte Einwegfässer am Markt etabliert. Einwegfässer werden in der Regel aus Kunststoff hergestellt und nach dem einmaligen Gebrauch nicht wiederverwendet, sondern entsorgt. Es gibt jedoch auch Kunststoff Mehrweg Fässer.

Neigt sich der Inhalt des Fasses dem Ende zu, so wird das Fass gegen ein volles ausgetauscht. Das Fass steht jedoch noch unter dem Druck des zugeführten Spanngases.

Aus der DE 43 16 457 C1 ist es bekannt, dass in einem Zapfkopf ein Entspannungsventil eingebaut ist, welches jedoch erst nach dem Einleiten des Lösevorganges des Zapfkopfes betätigt wird. Insbesondere bei Einwegfässern kann hier jedoch bereits der Verschluss des Fasses selber wiederum gasdicht verschlossen sein, so dass zwar ein Teil des vorhandenen Spanngases entweicht, das eigentliche Fass jedoch immer noch unter einem nicht erwünschten Restdruck steht. Dieser Restdruck ist größer als der Umgebungsdruck.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es eine Möglichkeit aufzuzeigen, dass ein Fass, insbesondere ein Einwegfass, vollständig entlüftet wird, wobei für einen Anwender ohne weitere Prüfung sichtbar ist, dass die Entlüftungsfunktion durchgeführt wurde.

Die zuvor genannte Aufgabe wird bei einem Zapfkopf zum Anschluss an ein Fass erfindungsgemäß mit den Merkmalen im Anspruch 1 gelöst.

Vorteilhafte Ausgestaltungsvarianten sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.

Der Zapfkopf ist zum Anschluss an bzw. zum Aufsetzen auf ein Fass geeignet, insbesondere für eine Schankanlage, wobei der Zapfkopf selbst einen Zapfkopfkörper aufweist und in dem Zapfkopfkörper eine Spanngaszuführleitung und eine Getränkeabführleitung ausgebildet sind. In der Regel ist der Zapfkopfkörper aus einem metallischen Werkstoff hergestellt. In dem Zapfkopfkörper kann sich optional weiterhin ein Stößelrohr befinden sowie ein mit dem Zapfkopfkörper gekoppelter Schwenkhebel. Bei Ansetzen des Zapfkopfes an das Fass kann dann der Stößel durch den Schwenkhebel in Axialrichtung verschoben werden.

Erfindungsgemäß zeichnet sich der Zapfkopf dadurch aus, dass unmittelbar an oder in dem Zapfkopfkörper in der Spanngaszuführleitung ein 3/2 Wege-Ventil ausgebildet ist, welches bei aufgesetztem und insbesondere verriegeltem Zapfkopf entweder die Spanngaszuführleitung von einer Gasquelle mit dem Innenraum des Fasses verbindet oder den Innenraum des Fasses mit der Umgebung gasleitend verbindet. Ein 3/2 Wege-Ventil besitzt somit im Sinne der Erfindung drei Anschlüsse und zwei Schaltstellungen.

Durch das 3/2 Wege-Ventil ist es somit möglich, zwei Positionen bzw. zwei Stellungen einzunehmen. Entweder ist das Fass gasleitend mit der Gasquelle verbunden. Der Zapf- bzw. Schankbetrieb kann somit stattfinden. Soll das Fass ausgetauscht oder gewechselt werden, beispielsweise weil es leer ist oder weil ein technischer Defekt aufgetreten ist oder eine Reinigung erforderlich ist, so kann das 3/2 Wege-Ventil in eine Position verbracht werden, wonach der Innenraum des Fasses mit der Umgebung gasleitend verbunden ist, gleichzeitig jedoch die weitere Spanngaszuführung von der Gasquelle gesperrt ist. Hierdurch wird sichergestellt, dass der Innendruck des Fasses bis auf den Umgebungsdruck entlüftet wird bzw. abfällt. Das Fass könnte somit ohne Risiko der Entsorgung zugeführt werden. Es verbleibt somit kein Restdruck im Fass selber. Beispielsweise austretende Flüssigkeiten beim Abnehmen des Zapfkopfes werden somit vermieden. Insbesondere bei Anwendung auf einem Einwegfass kann das Einwegfass ohne Restdruck entsorgt werden.

Dadurch, dass das 3/2 Wege-Ventil unmittelbar an den Zapfkopfkörper gekoppelt ist bzw. in den Zapfkopfkörper integriert ist, steigt insbesondere die Bediensicherheit. Der Zapfkopf selbst muss vom Fass abgenommen werden, so dass ein Anwender immer auch einen direkten Zugriff auf das 3/2 Wege-Ventil am Zapfkopf selbst hat.

Die vorliegende Erfindung betrifft somit auch eine Anordnung, welche ein Fass, einen Zapfkopf, eine Gasflasche sowie einen Zapfhahn sowie die jeweiligen die Komponenten verbindenden Leitungen umfasst bzw. die Verwendung eines erfindungsgemäßen Zapfkopfes mit 3/2 Wege-Ventil sowie ein Verfahren zum Betreiben einer Schankanlage.

Das 3/2 Wege-Ventil ist insbesondere als Schieberventil ausgebildet oder das 3/2 Wege-Ventil ist als Drehventil ausgebildet. Das 3/2 Wege-Ventil ist besonders bevorzugt entweder mit dem Zapfkopfkörper selbst gekoppelt, besonders bevorzugt formschlüssig gekoppelt und insbesondere schraubtechnisch verbunden. Dies bietet den Vorteil, dass das 3/2 Wege-Ventil auch an bereits vorhandenen Zapfköpfen nachrüstbar ist bzw. bei Abnutzung oder Defekt das 3/2 Wege-Ventils einfach ausgetauscht werden kann, ohne dass der gesamte Zapfkopf ausgetauscht werden muss. Insbesondere können die einzelnen Komponenten des 3/2 Wege-Ventils aus metallischem Werkstoff, beispielsweise Messing oder Edelstahl, jedoch auch zumindest teilweise aus Kunststoff hergestellt sein.

Das 3/2 Wege-Ventil kann jedoch auch einstückig und besonders bevorzugt werkstoffeinheitlich mit dem Zapfkopfkörper selbst ausgebildet sein. Insbesondere ist das 3/2 Wege-Ventil somit in die Spanngaszuführleitung des Zapfkopfkörpers selbst integriert. Dies kann beispielsweise durch einen Guss- oder Schmiedevorgang während der Herstellung des Zapfkopfkörpers erfolgen.

Als besonders vorteilig hat sich im Rahmen der Erfindung das 3/2 Wege-Ventil ausgebildet als Schiebeventil herausgestellt. Hierzu weist das 3/2 Wege-Ventil einen länglichen rohrförmigen Ventilsitz bzw. Ventilkörper auf. Auf dem Ventilsitz ist eine Schiebemuffe angeordnet. Die Schiebemuffe ist bevorzugt als Hülse ausgebildet. Der Ventilsitz selbst ist besonders bevorzugt seitlich von dem Zapfkopfkörper abstehend ausgebildet. Dies ermöglicht die Schiebemuffe auf dem Ventilsitz hin und her zu schieben mit einer besonders einfachen Handhabung, da die Schiebemuffe von mehreren Fingern eines Anwenders umgriffen werden und bewegt werden kann. Auch gibt die jeweilige Position der Schiebemuffe direkt einen augenscheinlichen Rückschluss über den jeweiligen Zustand. Entweder wird Spanngas dem Fass zugeführt oder das Fass wird entlüftet und die Spanngaszuführung ist gleichzeitig unterbrochen. Dies ist ein Vorteil gegenüber einem reinen Entlüftungs- oder Überdruckventil. Dabei wird zwar auch ein Fass entlüftet, gleichzeitig jedoch nicht die Spanngaszuführung unterbrochen. Der Ventilsitz muss nicht seitlich von dem Zapfkopfkörper abstehend ausgebildet sein, kann also auch gegenüber einer Oberseite des Zapfkopfkörpers überstehen bzw. in einem schrägen Winkel seitlich abstehen. Dies wie gesagt ist besonders vorteilig, da die Schiebemuffe so mit mehreren Fingern eines anwendenden Monteurs ergriffen werden kann.

Insbesondere ist das Schiebeventil weiterhin derart ausgebildet, dass die Schiebemuffe zwei Dichtungen aufweist, die insbesondere als O-Ringe in einer Innenmantelfläche bzw. in Nuten der Innenmantelfläche der Schiebemuffe angeordnet sind. Die Dichtungen können auch als X-Ring, Kolben- oder Stangendichtung ausgebildet sein. Mit diesen zwei Dichtungen ist die Schiebemuffe gleitend auf dem Ventilsitz gelagert und kann auf dem Ventilsitz in bzw. von bevorzugt zwei Positionen stufenlos verschoben werden. Zwischen den zwei Dichtungen sowie zwischen der Außenmantelfläche des Ventilsitzes und der Innenmantelfläche der Schiebemuffe wird dadurch ein gasdichter Kanal ausgebildet. Die Position des Kanals kann sich durch Bewegen der Schiebemuffe entsprechend ändern. Auch können die Dichtungen auf dem Ventilsitz angeordnet sein.

Damit nunmehr eine gasleitende Verbindung hergestellt wird, sind in dem Ventilsitz mindestens zwei in Radialrichtung gerichtete Radialbohrungen vorgesehen, die zueinander in Axialrichtung beabstandet angeordnet sind. Durch Verschieben der Schiebemuffe können somit entweder bevorzugt beide Radialbohrungen überdeckt sein, mithin werden die Radialbohrungen durch den gasdichten Kanal gasleitend miteinander verbunden. Durch axiales Verschieben der Schiebemuffe kann von dieser eine Position eingenommen werden, dass eine Radialbohrung in Bezug auf die Umgebung freiliegt, bevorzugt wird dabei die zweite Radialbohrung überdeckt. Die freiliegende Radialbohrung kann somit den Innendruck des Fasses an die Umgebung entlüften. Die überdeckte Radialbohrung wird gleichzeitig gasleitend mit dem Kanal verbunden, der Kanal ist jedoch aufgrund der Position der Schiebemuffe gasdicht verschlossen, so dass kein Gas an die Umgebung abgegeben wird. Hierdurch wird beispielsweise die weitere Spanngaszuführung durch das 3/2 Wege- Ventil unterbrochen bzw. abgedichtet, gleichzeitig wird der Innenraum des Fasses über die freiliegende Radialbohrung entlüftet. In einer alternativen Ausgestaltungsvariante kann der Ventilsitz auch eine axiale Durchgangsbohrung aufweisen. Diese Durchgangsbohrung kann auch durchgehende Axialbohrung genannt werden. Damit nunmehr zwei Anschlüsse in axialer Richtung gasdicht voneinander getrennt werden, ist ein Stopfen in die Durchgangsbohrung eingesetzt. Der Stopfen ist insbesondere gasdicht in die Durchgangsbohrung eingesetzt. Der Stopfen ist dazu insbesondere in die Durchgangsbohrung eingepresst. Der Stopfen kann auch in die Durchgangsbohrung eingeklebt und/oder eingeschraubt sein. Durch den Stopfen ist somit die Durchgangsbohrung in zwei Abschnitte, insbesondere Längenabschnitte, unterteilt. In jedem Abschnitt ist dann eine Radialbohrung gasleitend angebunden. Mithilfe der Schiebemuffe kann somit das 3/2 Wegeventil ausgebildet werden und verschiedene Stellungen einnehmen.

Besonders bevorzugt weist die Durchgangsbohrung zwei Längenabschnitte auf, die einen voneinander verschiedenen Durchmesser haben. Ein Teil des längeren Abschnitts mit geringerem Durchmesser ist dabei zwischen den Radialbohrungen ausgebildet. Der Stopfen kann somit durch den Längenabschnitt mit größerem Durchmesser in die Durchgangsbohrung eingeführt werden und dann in dem Längenabschnitt mit kleinerem Durchmesser, insbesondere in den Teil der zwischen den zwei Radialbohrungen liegt, eingepresst werden.

Weitere Vorteile, Merkmale, Eigenschaften und Aspekte der vorliegenden Erfindung sind Gegenstand der nachfolgenden Beschreibung. Bevorzugte Ausgestaltungsvarianten werden in den schematischen Figuren dargestellt. Diese dienen dem einfachen Verständnis der Erfindung. Es zeigen:

Figur 1 einen erfindungsgemäßen Zapfkopf mit 3/2 Wege-Ventil in perspektivischer Ansicht,

Figur 2 eine Schnittdarstellung durch den Zapfkopf im entriegelten Zustand,

Figur 3 eine Schnittdarstellung des Zapfkopfes im aufgesetzten und verriegelten Zustand in gasleitender Stellung,

Figur 4 der Zapfkopf aus Figur 4 in Entlüftungsstellung, Figur 5 eine alternative Ausgestaltungsvariante zu Figur 3 mit einstückig und werkstoffeinheitlich ausgebildetem 3/2 Wege-Ventil,

Figur 6 und 7 jeweils eine vergrößerte Schnittdarstellung des 3/2 Wege-Ventils gemäß Figur 3 bzw. 4,

Figur 8 und 9 den Zapfkopf mit einstückig ausgebildetem 3/2 Wege-Ventil als

Drehventil und

Figur 10 den Zapfkopf mit einstückig ausgebildetem 3/2 Wege-Ventil als

Drehventil und Durchgangsbohrung.

Figur 1 1 eine Ausgestaltungsvariante des 3/2 Wege-Ventils als

Schieberventil mit x-förmigen Dichtungen.

In den Figuren werden für gleiche oder ähnliche Bauteile dieselben Bezugszeichen verwendet, auch wenn eine wiederholte Beschreibung aus Vereinfachungsgründen entfällt.

Figur 1 zeigt einen Zapfkopf 1 , mit einem angesetzten erfindungsgemäßen 3/2 Wege-Ventil 2. Der Zapfkopf 1 weist einen Zapfkopfkörper 3 auf. An dem Zapfkopfkörper 3 selbst ist ein Schwenkhebel 4 angeordnet. Der Schwenkhebel 4 kann ein in dem Zapfkopfkörper 3 angeordnetes Stößelrohr 5 in Axialrichtung A relativ zu dem Zapfkopfkörper 3 bewegen. In dem Stößelrohr 5 selbst ist eine Getränkeabführleitung 6 ausgebildet. Ferner ist eine Spanngaszuführleitung 7 ausgebildet, in die, wie hier dargestellt, das 3/2 Wege-Ventil 2 eingegliedert ist durch unmittelbare Anordnung an dem Zapfkopfkörper 3. Ferner kann ein Druckablassbzw. Überdruckventil 8 vorgesehen sein, um eine weitere Entlüftungsfunktion vorzunehmen.

Die erfindungsgemäße Ausgestaltungsvariante wird nunmehr in den Schnittdarstellungen gemäß Figuren 2, 3 und 4 verdeutlicht. Gemäß Figur 2 ist der Zapfkopfkörper 3 in einem entriegelten Zustand dargestellt. Wird nunmehr gemäß Figur 3 und 4 der Zapfkopf 1 auf ein Fass 9 aufgesetzt, so wird dieser mit einem nicht näher, nur schematisch dargestellten Fasskopf 10 verbunden und durch Abwärtsbewegung des Schwenkhebels 4 wird das Stößelrohr 5 in Axialrichtung A in das Fassinnere 1 1 bzw. Innenraum des Fasses bewegt. Hierdurch wird über die Spanngaszuführleitung 7 ein Spanngas zugeführt und tritt in das Fassinnere 1 1 ein. In dem Fassinneren 1 1 liegt somit ein Innendruck pl an. Der Innendruck pi entspricht dem eingestellten Spanngasdruck. Damit das Spanngas durch das 3/2 Wege- Ventil 2 passieren kann, ist auf einem hier dargestellten Schieberventil mit rohrförmigem bzw. zylinderförmigem Ventilsitz 12 gemäß Figur 3 eine Schiebemuffe 13 in eine Übertragungsposition gestellt worden. Dies bedeutet die Schiebemuffe 13 ist auf die Bildebene bezogen ganz nach rechts geschoben. In dem Ventilsitz 12 selbst sind mindestens zwei Radialbohrungen 14.1 , 14.2 vorgesehen. Zwischen einer Außenmantelfläche 15 des Ventilsitzes 12, einer Innenmantelfläche 16 der Schiebemuffe 13 sowie zwischen zwei Dichtungen 17 der Schiebemuffe 13 selbst ist ein gasführender Kanal 18 in dem 3/2 Wege-Ventil 2 ausgebildet. Dies wird auch noch einmal in Figur 6 dargestellt. In der Stellung gemäß Figur 3 kann somit das Spanngas auf die Bildebene bezogen von links kommend über die erste Radialbohrung 14.1 in den Kanal 18 zwischen Ventilsitz 12 und Schiebemuffe 13 übertreten und in die auf die Bildebene bezogen rechte Radialbohrung 14.1 eintreten, so dass es in das Innere des Zapfkopfkörpers 3 und von dort wiederum in das Fassinnere 1 1 gelangt. Dies entspricht dem Betrieb zum Zapfen des Getränkes.

Soll nunmehr das Fass 9 gewechselt werden, so ist der Zapfkopf 1 zunächst immer noch auf dem Fass 9 sitzend und mithin in verriegelter Position. Das 3/2 Wege- Ventil 2 ist jedoch gemäß Figur 4 bzw. Figur 7 umgestellt worden, dergestalt, dass die Schiebemuffe 13 auf die Bildebene bezogen nach links in eine Entlüftungsstellung geführt ist. Die erste Radialbohrung 14.1 führt nach wie vor das Spanngas, ist jedoch aufgrund der druckdichten Ausbildung des gasförmigen Kanals 18 gegenüber der Umgebung U abgedichtet. Das Spanngas liegt somit zwar am 3/2 Wege-Ventil 2 an, tritt jedoch weder in das Fassinnere 1 1 ein, noch an die Umgebung U aus. Gleichzeitig wird jedoch der im Fassinneren 1 1 anliegende Überdruck über die zweite Radialbohrung 14.2, welche nunmehr freiliegend ist, an die Umgebung U abgeführt. Es findet somit eine Entlüftungsfunktion statt. Die Entlüftung ist vorzugsweise innerhalb eines geringen Zeitraumes von insbesondere wenigen Sekunden durchgeführt. Es kann somit direkt nach Bewegen des 3/2 Wege- Ventils 2 in Entlüftungsstellung, der Zapfkopf 1 entriegelt und von dem Fass 9 abgenommen werden. Der Innendruck pl entspricht dann dem Umgebungsdruck pU.

Bevorzugt sind zwei Axialbohrungen 19 in dem Ventilsitz 12 ausgeführt, die in einem mittleren Bereich 20 mechanisch bzw. physisch voneinander getrennt sind. Das Spanngas muss somit über die Radialbohrungen 14.1 , 14.2 und den gasführenden Kanal 18 von einer Axialbohrung 19 in die nächste Axialbohrung 19 geführt werden. Es sind ferner jeweils zwei Radialbohrungen 14.1 , 14.2 auf der linken und rechten Seite aufgeführt. Der Kanal 18 ist radial umlaufend ausgebildet.

Gemäß der Ausgestaltungsvariante von Figuren 2, 3 und 4 ist das 3/2 Wege-Ventil 2 als separates Bauteil hergestellt, jedoch unmittelbar durch Formschluss insbesondere aufgrund einer Gewindeverschraubung 21 mit dem Zapfkopfkörper 3 gekoppelt. Dies bietet erfindungsgemäß zwei wesentliche Vorteile. Zum einen ist das 3/2 Wege-Ventil 2 unmittelbar an dem Zapfkopf 1 selbst festgelegt, so dass ein Anwender immer auch gehalten ist das 3/2 Wege-Ventil 2 zum Entlüften zu nutzen. Ein zweiter Vorteil ist die separate Fertigungsmöglichkeit des 3/2 Wege-Ventils 2 und damit auch die Nachrüstbarkeit an vorhandene Zapfköpfe 1 sowie gegebenenfalls die Austauschbarkeit im Falle einer Wartung des 3/2 Wege-Ventils 2 zu dem Zapf köpf 1 selber.

Figur 5 zeigt eine alternative Ausgestaltungsvariante. Hierbei ist der Ventilsitz 12 des 3/2 Wege-Ventils 2 einstückig und werkstoffeinheitlich mit dem Zapfkopfkörper 3 selbst ausgebildet. Die Funktionsweise ist ansonsten jedoch gleich.

Figuren 8 und 9 zeigen eine Schnittdarstellung eines Zapfkopfes 1 analog zu den Figuren 3 und 4. Im Unterschied ist jedoch auch hier gemäß Figur 5 das 3/2 Wege- Ventil 2 einstückig und werkstoffeinheitlich mit dem Zapfkopfkörper 3 selbst ausgebildet. Darüber hinaus ist das 3/2 Wege-Ventil 2 als Drehventil ausgebildet. Das Drehventil kann dabei selbst beispielsweise als Kugelumschaltventil, jedoch auch als Walzenventil ausgebildet sein. Die Kugel 22 oder die Walze bzw. Welle weist dazu eine Durchgangsbohrung 23 sowie eine quer dazu sich erstreckende Bohrung 24 auf. Die Durchgangsbohrung 23 kann gemäß Figur 8 in der aus einem Fass 9 aufgesetzten Stellung das Fassinnere 1 1 mit der Spanngaszuführleitung 7 verbinden.

In der in Figur 9 dargestellten Stellung sperrt die Durchgangsbohrung 23 die weitere Spanngaszuführung durch die Spanngaszuführleitung 7. Ferner verbindet sie das Fassinnere 1 1 mit der Umgebung aufgrund der Bohrung 24. Hierdurch kann ein Entlüften über eine Öffnung 25 stattfinden.

Figur 10 zeigt eine Ausführungsvariante mit dem Ventilsitz 12, welcher eine durchgehende Axialbohrung 26 bzw. Durchgangsbohrung aufweist. Der Ventilsitz 12 ist einstückig und werkstoffeinheitlich mit dem Zapfkopfkörper 3 ausgebildet. Der Ventilsitz kann jedoch auch als separates Bauteil hergestellt sein und anschließend mit dem Zapfkopfkörper 3 gekoppelt werden. Die Durchgangsbohrung 26 weist zwei Längenabschnitte 27, 28 mit voneinander verschiedenen Durchmessern D1 , D2 auf. Dabei ist ein größerer Durchmesser D2 auf die Bildebene bezogen links ausgebildet. Auf die Bildebene bezogen auf der rechten Seite ist ein kleinerer Durchmesser D1 ausgebildet. Dort wo der kleinere Durchmesser beginnt ist ein Stopfen 29 eingepresst. Der Stopfen 29 ist insbesondere in einem Teil 31 des Längenabschnittes 28 mit kleineren Durchmesser D1 eingepresst, der zwischen den Radialbohrungen 14.1 und 14.2 angeordnet ist. Es kann somit die durchgehende Axialbohrung 26 mit den zwei verschiedenen Durchmessern hergestellt werden. Danach kann der Stopfen 29 von der linken Seite her kommend in die Axialbohrung 26 eingesetzt werden. Zwischen Stopfen 29 und Axialbohrung 26 ist in diesem Teil 31 dann eine Presspassung ausgebildet. Ferner ist ein Anschlussstück 30 zum Anschrauben einer Gasleitung den Ventilsitz eingeschraubt.

Figur 1 1 zeigt eine alternative Ausgestaltungsvariante zu Figur 6 und 7. Hierbei ist die Dichtung nicht als O-Ring, sondern als im Querschnitt x-förmige Dichtung ausgebildet. Es handelt sich um eine ringförmige Dichtung, die im Querschnitt x- förmig ausgebildet ist.

Dadurch wird nachfolgend beschriebener Vorteil erreicht. Die x-förmige Dichtung 12 weist im Querschnitt eine Breite B17 auf, die breiter ist als der Bohrungsdurchmesser D14.2 der Radialbohrung 14.2. Ist somit mit der Schiebemuffe 13 eine Zwischenstellung eingenommen. Dies bedeutet das 3/2 Wege-Ventil ist nicht, wie in Figur 6 dargestellt geschlossen bzw. in Figur 7 dargestellt geöffnet. Wird es von der in Figur 7 geöffneten Position in eine geschlossene Position bewegt aber nicht bis zum Anschlag in Figur 6, sondern in der Zwischenposition bzw. Zwischenstellung gemäß Figur 1 1 , so könnte vom anwendenden Benutzer aufgrund der Stellung der Schiebemuffe 13 angenommen werden, das Schiebeventil befindet sich in einer geschlossenen Stellung, da er die Bohrung 14.2 nicht mehr sieht, weil diese von der Schiebemuffe 13 abgedeckt ist. Hierdurch bedingt könnte jedoch CO ² Gas über die Bohrung 14.2 an die Umgebung U austreten, insbesondere, wenn diese nur zum Teil abgedeckt ist und/oder aufgrund des Querschnittes eines O-Ringes nicht verschlossen ist. Dadurch dass nunmehr die Breite B17 der x-förm igen Dichtung 17 größer ist als der Durchmesser D14.2 der Radialbohrung 14.2, wird jedoch sichergestellt, dass dieser Bereich überdeckt und damit gegenüber der Umgebung U abgedichtet ist. Die auf die Bildebene bezogene linke Dichtung kann auch im Querschnitt x-förmig ausgebildet sein oder ein O-Ring sein. Bei einem O-Ring ist der Gleitwiderstand bei Verschieben der Schiebemuffe 13 reduziert.

Bezuqszeichen:

1 - Zapfkopf

2 - 3/2 Wege-Ventil

3- Zapfkopfkörper

4- Schwenkhebel

5- Stößelrohr

6- Getränkeabführleitung

7 - Spanngaszuführleitung

8- Überdruckventil

9- Fass

10- Fasskopf

11 - Fassinneres

12 - Ventilsitz

13- Schiebemuffe

14.1 - Radialbohrung

14.2 - Radialbohrung

15- Außenmantelfläche zu 12

16- Innenmantelfläche zu 13

17 - Dichtung

18- Gasführender Kanal

19- Axialbohrung

20- Mittlerer Bereich

21 - Gewindeverschraubung

22 - Kugel/Walze

23- Durchgangsbohrung

24- Bohrung

25- Öffnung

26- Axialbohrung

27 - Längenabschnitt

28- Längenabschnitt

29- Stopfen

30- Anschlussstück 31 - Teil zu 28 pU - Umgebungsdruck pl - Innendruck

U - Umgebung

A - Axialrichtung

D1 - Durchmesser

D2 - Durchmesser

B17 - Breite zu 17

D14.2 - Durchmesser zu 14.2