Die Erfindung betrifft eine Transferfolie, ein Kunststoffspritzgussteil und Verfahren zu deren Herstellung.

Es ist bekannt, Dekorfolien in IMD-Verfahren in Spritzgussformen einzulegen und mit einer Kunststoffmasse zu hinterspritzen. Die Dekorfolie nimmt bei dem Hinterspritzen eine der Spritzgussform komplementäre Form an. Nach dem Hinterspritzen wird die Trägerlage der Dekorfolie abgezogen. Es ist hierbei weiter bekannt, Oberflächenstrukturen in die dadurch freigelegte Oberfläche einzubringen. Ein Wechsel der zu erzeugenden Form erfordert jedoch einen Wechsel der Spritzgussform und die Oberflächenstrukturen werden nicht registergenau zu dem Dekor der Dekorfolie angeordnet.

Es ist somit Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine Transferfolie und ein mit einer Transferfolie beschichtetes Kunststoffspritzgussteil mit verbesserten Eigenschaften, insbesondere verbesserten dekorativen und/oder funktionalen Eigenschaften, sowie verbesserte Verfahren zu deren Herstellung anzugeben.

Die Aufgabe wird gelöst mittels eines Verfahrens zur Herstellung einer Transferfolie, insbesondere IMD-Transferfolie (IMD=ln-Mould-Decoration). Bei dem Verfahren werden die folgenden Schritte, insbesondere in der angegebenen Reihenfolge, durchgeführt: a) Bereitstellen einer Trägerlage, b) Bereitstellen einer Transferlage umfassend eine Dekorlage, wobei die Transferlage auf der Trägerlage angeordnet ist oder wird, c) Aufbringen ein oder mehrerer Formelemente auf die Trägerlage, wobei die ein oder mehreren Formelemente eine dreidimensionale Form aufweisen und registergenau zur Dekorlage aufgebracht werden.

Die Aufgabe wird weiter gelöst mittels einer Transferfolie, insbesondere IMD- Transferfolie. Die Transferfolie ist vorzugsweise mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellt. Die Transferfolie weist eine Trägerlage und eine Transferlage umfassend eine Dekorlage auf, wobei die Transferlage auf der Trägerlage angeordnet ist. Weiter umfasst die Transferfolie ein oder mehrere Formelemente, wobei die ein oder mehreren Formelemente auf der Trägerlage und registergenau zur Dekorlage aufgebracht sind.

Die Aufgabe wird weiter gelöst mittels eines Verfahrens zur Herstellung eines Kunststoffspritzgussteils, das mit einer Transferfolie, insbesondere IMD-Transferfolie beschichtet wird. Die Transferfolie ist hierbei vorzugsweise nach dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung einer Transferfolie hergestellt und/oder eine erfindungsgemäße Transferfolie. Das Verfahren zur Herstellung des Kunststoffspritzgussteils umfasst die folgenden Schritte, insbesondere in der angegebenen Reihenfolge: x1 ) Bereitstellen einer T ransferfolie, wobei die T ransferfolie eine T rägerlage aufweist sowie eine Transferlage umfassend eine Dekorlage aufweist, wobei die Transferlage auf der Trägerlage angeordnet ist oder wird, x2) Bereitstellen ein oder mehrerer Formelemente auf der Trägerlage, wobei die ein oder mehreren Formelemente eine dreidimensionale Form aufweisen und registergenau zur Dekorlage aufgebracht sind oder werden, x3) Hinterspritzen der Transferfolie mit einer Spritzgussmasse, wobei durch die Einwirkung der Spritzgussmasse auf die Transferfolie in der Transferlage eine Abformung der dreidimensionalen Form der ein oder mehreren Formelemente registergenau zur Dekorlage eingebracht wird. Das Verfahren zur Herstellung des Kunststoffspritzgussteils ist somit insbesondere ein IMD-Spritzgussverfahren.

Die Aufgabe wird weiter gelöst durch ein Kunststoffspritzgussteil. Das Kunststoffspritzgussteil ist insbesondere hergestellt mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung des Kunststoffspritzgussteils. Das Kunststoffspritzgussteil umfasst eine Spritzgussmasse und eine mit der Spritzgussmasse hinterspritzte Transferlage einer Transferfolie, insbesondere IMD-Transferfolie. Die Transferfolie ist insbesondere mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung einer Transferfolie hergestellt und/oder eine erfindungsgemäße Transferfolie. Die Transferlage umfasst eine Dekorlage und weist eine Abformung einer dreidimensionalen Form auf, wobei die Abformung registergenau zu der Dekorlage eingebracht ist.

Bei der Abformung der dreidimensionalen Form handelt es sich somit insbesondere nicht lediglich um die Form einer Werkzeugform hälfte einer Spritzgussmaschine. Vorzugsweise handelt es sich bei der Abformung um eine Abformung, die zusätzlich in der Form der Transferlage, die durch eine Werkzeugform hälfte, an welcher beim Hinterspritzen der Transferfolie mit der Spritzgussmasse die Trägerlage und/oder die ein oder mehreren Formelemente anliegen, erzeugt wird, eingebracht wird.

Hierdurch wird insbesondere erreicht, dass haptische und/oder taktile Elemente und/oder Tiefeneffekte an der Oberfläche des Kunststoffspritzgussteils herstellbar sind. Weiter wird erreicht, dass die haptischen und/oder taktilen Elemente und/oder der Tiefeneffekte registergenau sowohl zu Dekorelementen und/oder zu Hinterleuchtungsmasken und/oder zu funktionalen Bauteilen, wie z.B.

Hinterleuchtungen und/oder Touchsensoren des Kunststoffspritzgussteils, herstellbar sind. Hierbei ist es möglich, dass die Durchleuchtungseigenschaften des Kunststoffspritzgussteils nicht beeinträchtigt werden. Es wird insbesondere ermöglicht, haptische und/oder taktile Elemente und/oder Tiefeneffekte auf einem Kunststoffspritzgussteil bereitzustellen, die durch ihre registergenaue Anordnung zu der Dekorlage und optional zu einer Maskenschicht und/oder zu funktionalen Bauteilen eine verbesserte Bedienung und/oder Wahrnehmung im Gebrauch des Kunststoffspritzgussteils gewährleisten.

Weiter wird ermöglicht, dass die Notwendigkeit zur Herstellung neuer Werkzeugformen für verschiedene Oberflächenstrukturen verringert werden kann und/oder mittels einer Werkzeugform bereitgestellte Formen durch eine weitere dreidimensionale Form ergänzt und insbesondere individualisiert werden können. Zudem wird erreicht, dass Transferfolien und damit beschichtete Kunststoffspritzgussteile kostengünstig in kleinen Losgrößen gefertigt werden können. Werden mittels einer Werkzeugform bereitgestellte Formen mittels der dreidimensionalen Form ergänzt, so kann außerdem der Vorteil erreicht werden, dass die Positionierung der Transferfolie in der Spritzgussmaschine effizienter gestaltbar ist. Je nach Anwendung kann beispielsweise eine Abweichung der relativen Position zwischen der Dekorlage und der Werkzeugform der Spritzgussmaschine von einer Soll-Position zumindest in einem gewissen Ausmaß vernachlässigt werden. Da durch das zur Dekorlage registergenaue Aufbringen der ein oder mehreren Formelemente die Abformung der dreidimensionalen Form stets registergenau zur Dekorlage angeordnet ist, bleibt ein präziser Eindruck der Anordnung der verschiedenen Komponenten des Kunststoffspritzgussteils erhalten. Hierbei können weiter alle funktionalen Bauteile registergenau zu der Abformung der dreidimensionalen Form und gleichzeitig zu der Dekorlage und optional einer Maskenschicht angeordnet werden, so dass die funktionalen Bauteile präzise arbeiten und bedient werden können.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen bezeichnet.

Unter registriert oder Register bzw. passergenau bzw. registergenau oder Passergenauigkeit oder Registergenauigkeit ist eine Lagegenauigkeit zweier oder mehrerer Schichten relativ zueinander zu verstehen. Dabei soll sich die Registergenauigkeit innerhalb einer vorgegebenen Toleranz, der Registertoleranz, bewegen und dabei möglichst gering sein. Gleichzeitig ist die Registergenauigkeit von mehreren Elementen und/oder Schichten zueinander ein wichtiges Merkmal, um die Prozesssicherheit zu erhöhen. Die lagegenaue Positionierung kann dabei insbesondere mittels sensorisch, vorzugsweise optisch detektierbarer Passermarken oder Registermarken erfolgen. Diese Passermarken oder Registermarken können dabei entweder spezielle separate Elemente oder Bereiche oder Schichten darstellen oder selbst Teil der zu positionierenden Elemente oder Bereiche oder Schichten sein.

Unter einer Schicht und/oder einer Lage ist insbesondere ein im Wesentlichen flächiges Gebilde zu verstehen, das vorzugsweise vollflächig oder musterförmig ausgebildet ist und bevorzugt selbst einschichtig oder mehrschichtig ist.

Unter einem haptischen Element ist insbesondere ein Element zu verstehen das haptisch wahrnehmbar ist. Unter einem taktilen Element ist insbesondere ein Element zu verstehen das taktil wahrnehmbar ist.

Ein funktionales Bauteil ist insbesondere ein Bauteil mit einer elektrischen, insbesondere elektronischen, Funktion. Bevorzugt ist unter einem funktionalen Bauteil ein Bauteil zu verstehen, das eine Interaktion mit einem Benutzer ermöglicht, vorzugsweise durch Informationseingabe und/oder Informationsausgabe.

Es ist möglich, dass während Schritt b) das Bereitstellen ein Aufbringen der Transferlage umfassend zumindest die Dekorlage auf die Trägerlage umfasst. Die ein oder mehreren Formelemente werden vorzugsweise partiell auf die Trägerlage aufgebracht und/oder in Teilbereichen mit höherer Dicke als in anderen Teilbereichen aufgebracht. Ein Aufbringen von Schichten auf die Trägerlage kann insbesondere direkt auf die Trägerlage oder indirekt über ein oder mehrere weitere Schichten stattfinden. Bereiche, und insbesondere auch Teilbereiche, werden vorzugsweise bei einer Betrachtung senkrecht auf eine von der Transferfolie oder einer jeweiligen Schicht aufgespannte Ebene und/oder Hauptfläche angegeben und umfassen bevorzugt sämtliche mit dieser Ebene und/oder Hauptfläche Überlappendende Teile der Transferfolie und/oder des Kunststoffspritzgussteils.

Es ist möglich, dass die Transferlage auf einer ersten Seite der Trägerlage aufgebracht ist oder wird und die ein oder mehreren Formelemente auf eine der ersten Seite gegenüberliegende zweite Seite der Trägerlage aufgebracht sind oder werden.

In einer vorteilhaften Ausführung des Kunststoffspritzgussteils und/oder des Verfahrens zu dessen Herstellung ist und/oder wird die Abformung insbesondere derart angeordnet, dass die Abformung die Durchleuchtungseigenschaften der Transferlage, insbesondere der Dekorlage und/oder der Maskenschicht, und/oder der Spritzgussmasse nicht beeinträchtigt. Unter nicht beeinträchtigt ist insbesondere zu verstehen, dass die Abformung derart angeordnet ist, dass die Abformung im Wesentlichen keinen Einfluss auf die Wellenlänge, insbesondere die Farbe, und/oder die Streuung und/oder die Helligkeit und/oder die Leuchtdichte einer durch einen Sichtbereich der Transferlage transmittierenden Strahlung, insbesondere des durch den Sichtbereich der Transferlage transmittierenden Lichts, hat. Beispielsweise ist die Transferlage, insbesondere die Schutzschicht der Transferlage, im Sichtbereich gleichmäßig durchleuchtbar, insbesondere wenn die Transferlage bereits die Abformung aufweist.

Zweckmäßigerweise überlappt die Abformung nicht mit dem Sichtbereich oder bei einer Überlappung der Abformung mit dem Sichtbereich wird gewährleistet, dass die Transferlage, insbesondere die Schutzschicht der Transferlage, im Wesentlichen keine Schichtdickenänderungen im Sichtbereich aufweist. Dies kann beispielsweise erreicht werden, wenn der Sichtbereich vollflächig von der Abformung überlappt wird. Weiter ist es möglich, dass die ein oder mehreren Formelemente hierzu zumindest in dem Sichtbereich dabei eine konstante Schichtdicke aufweisen.

Mit anderen Worten heißt dies, dass die Durchleuchtungseigenschaften nicht oder nicht signifikant beeinträchtigt werden. Unter Durchleuchtungseigenschaften versteht man beispielsweise insbesondere die Lichtstreuung und/oder die Lichtstärke und/oder die Lichtfarbe und/oder die Wellenlänge und/oder die Leuchtdichte und/oder den Abstrahlwinkel.

Das Hinterspritzen der Transferfolie mit der Spritzgussmasse findet vorzugsweise bei einer Temperatur der Spritzgussmasse in einem Bereich von 200 °C bis 300 °C statt. Die Spritzgussmasse umfasst vorzugsweise oder besteht insbesondere aus ABS, ASA, PA, PP, PC, PMMA, SAN, TPO oder einer Mischung von zwei oder mehrerer der genannten Materialien.

Vor dem Hinterspritzen der Transferfolie wird die Transferfolie vorzugsweise in einer Spritzgussmaschine an einer Werkzeugformhälfte angeordnet, insbesondere zwischen zwei Werkzeugform hälften angeordnet, wobei die Werkzeugform hälften vor dem Hinterspritzen geschlossen werden. Durch das Hinterspritzen der Transferfolie mit der Spritzgussmasse wird die Transferfolie insbesondere gegen eine Werkzeugform hälfte gedrückt und bildet eine der Werkzeugform hälfte komplementäre Form aus. Die Abformung des Kunststoffspritzgussteils ist oder wird dabei insbesondere mittels den ein oder mehreren Formelementen gebildet. Es ist möglich, dass die ein oder mehreren Formelemente und/oder die Trägerlage dann vom Kunststoffspritzgussteil entfernt werden oder im insbesondere fertigen Kunststoffspritzgussteil entfernt sind.

Unter einer dreidimensionalen Form der Formelemente und/oder der Abformung ist insbesondere zu verstehen, dass im Wesentlichen die Abmessungen in alle drei Raumrichtungen zur Gestalt der ein oder mehreren Formelemente bzw. der Abformung beitragen. Durch die dreidimensionale Form ist oder wird so insbesondere zumindest eine Oberfläche der Transferlage, insbesondere zusätzlich zu einer von einer Werkzeugform hälfte der Spritzgussmaschine erwirkten Krümmung, gekrümmt.

Die ein oder mehreren Formelemente bilden bevorzugt ein oder mehrere Motive aus oder umfassen diese und/oder werden insbesondere zur Ausbildung ein oder mehrerer Motive, insbesondere der Abformung in dem Kunststoffspritzgussartikel, in die Transferfolie eingebracht. Es ist insbesondere möglich, dass die Außenkonturen einer Projektion der ein oder mehreren Formelemente und/oder der Abformung in eine Ebene den Außenkonturen eines insbesondere zweidimensionalen Motivs folgen. Es ist auch möglich, dass die dreidimensionale Form ein zweidimensionales Motiv umfasst und das zweidimensionale Motiv vorzugsweise mit einer räumlichen Struktur versehen ist, zum Beispiel indem das zweidimensionale Motiv mit einer Höhe in eine dritte Raumrichtung versehen ist. Die Höhe des zweidimensionalen Motivs ist beispielsweise die Dicke bzw. Höhe eines Formelements und/oder die Höhe der Abformung. Weiter ist es möglich, dass es sich bei einer dreidimensionalen Form um ein Motiv handelt, das erst durch eine räumliche Struktur abgebildet werden kann. Ein Motiv ist zum Beispiel ausgewählt aus oder eine Kombination aus figürlicher Darstellung, Bild, Symbol, Logo, Wappen, Portrait, Muster, alphanumerischem Zeichen, insbesondere 3D-Schrift, wobei es sich vorzugsweise um positive und/oder negative Abbilder handeln kann. Somit können die Motive für Tiefeneffekte und/oder haptische und/oder taktile Elemente vorgesehen sein.

Insbesondere wird bei dem Hinterspritzen der Transferfolie mit der Spritzgussmasse des Schritts x3) in der Transferlage ein vertiefter Bereich erzeugt, wobei der vertiefte Bereich bevorzugt durch die Abformung gebildet wird und insbesondere ein positives Abbild der ein oder mehreren Formelemente aufweist. Es ist auch möglich, dass bei dem Hinterspritzen der Transferfolie mit der Spritzgussmasse des Schritts x3) in der Transferlage ein erhabener Bereich gebildet wird, der insbesondere ein negatives Abbild der ein oder mehreren Formelemente aufweist. Es ist also möglich, dass der erhabene Bereich und/oder der vertiefte Bereich und/oder die Abformung ein oder mehrere Motive ausbildet, die insbesondere komplementär zu den ein oder mehreren Motiven der ein oder mehreren Formelemente sind. Ein erhabener Bereich ist insbesondere ein Bereich, in welchem in der Transferfolie kein Formelement vorhanden ist und/oder in dem sich die Transferlage beim Hinterspritzen mit der Spritzgussmasse in die Richtung der Trägerlage verformt. Ein vertiefter Bereich ist insbesondere ein Bereich, in welchem in der Transferfolie ein Formelement vorhanden ist und/oder in dem sich die Transferlage beim Hinterspritzen mit der Spritzgussmasse nicht oder im Wesentlichen nicht in die Richtung der Trägerlage bewegt. Der erhabene und/oder der vertiefte Bereich kann ein zusammenhängender Bereich sein oder alternativ oder zusätzlich ein oder mehrere voneinander separate Teilbereiche umfassen. Die Transferlage ist oder wird vorzugsweise zumindest an einer Grenzlinie zwischen einem mit den ein oder mehreren Formelementen und einem Bereich ohne Formelemente angeordnet, vorzugsweise bei einer Betrachtung senkrecht auf eine von der Transferfolie aufgespannte Ebene. Hierdurch ist es möglich, dass durch beispielsweise eine Einwirkung von Druck und/oder Wärme auf die Transferfolie die Transferlage registergenau zu der Dekorlage verformt wird, insbesondere indem der erhabene Bereich und der vertiefte Bereich erzeugt werden.

Es ist möglich, dass ein oder mehrere erste Schichten der ein oder mehreren Formelemente eine Digitaldruckfarbe aufweisen oder daraus bestehen, vorzugsweise eine Tintenstrahldruckfarbe, bevorzugt eine UV- Tintenstrahldruckfarbe, aufweisen oder daraus bestehen. Insbesondere werden bei dem Verfahren zur Herstellung der Transferfolie in Schritt c) ein oder mehrere erste Schichten der ein oder mehreren Formelemente mit einem Digitaldruckverfahren, vorzugsweise einem Tintenstrahldruckverfahren, bevorzugt einem UV- Tintenstrahldruckverfahren, aufgebracht.

Es ist weiter möglich, dass ein oder mehrere Schichten der ein oder mehreren Formelemente vernetzbar oder vernetzt sind, insbesondere mittels Strahlung, vorzugsweise UV-Strahlung. Mittels eines Digitaldruckverfahrens wird insbesondere erreicht, dass eine geringe Losgröße, insbesondere eine Losgröße von Eins, realisiert werden kann. Weiter wird mittels Digitaldruckverfahren, insbesondere UV-Tintenstrahldruckverfahren, die Registertoleranz verbessert.

Vorzugsweise werden in dem Digitaldruckverfahren ein oder mehrere Schichten mittels ein oder mehrerer Druckfarben ausgewählt aus CMYK-Farben (CMYK=Cyan, Magenta, Yellow, Black) oder Sonderfarben, beispielsweise Weiß oder Metallicfarben, gedruckt.

Es ist ferner auch denkbar, dass insbesondere in dem Schritt c) ein oder mehrere Schichten der ein oder mehreren Formelemente mittels Tiefdrucks und/oder Flexodrucks und/oder Siebdrucks aufgebracht sind oder werden. Es ist somit auch möglich, dass ein oder mehrere Schichten der ein oder mehreren Formelemente der Transferfolie eine Tiefdruckfarbe und/oder eine Flexodruckfarbe und/oder eine Siebdruckfarbe umfassen.

Es ist insbesondere möglich, dass die ein oder mehreren Formelemente einschichtig oder mehrschichtig sind. Vorzugsweise werden in dem Schritt c) und/oder sind in der Transferfolie zwei oder mehrere Schichten der ein oder mehreren Formelemente miteinander überlappend aufgebracht und/oder die ein oder mehreren Formelemente zumindest teilweise mittels 3D-Drucks aufgebracht. Hierdurch wird beispielsweise ermöglicht, die Höhe der ein oder mehreren Formelemente ausgehend von der Trägerlage zu erhöhen. Weiter ist es möglich, dass mehrere Schichten der ein oder mehreren Formelemente mittels des gleichen Druckverfahrens und/oder mehrere Schichten mittels unterschiedlicher Druckverfahren aufgebracht werden oder sind. Unter 3D-Druck kann beispielsweise Selective Laser Sintering (SLS), Fused Deposition Modeling (FDM) und/oder Stereolithografie (SLA) verstanden werden.

Es ist insbesondere möglich, dass zumindest zwei unterschiedliche Druckverfahren zum Aufbringen der ein oder mehreren Formelemente verwendet werden. Es ist beispielsweise möglich, ein oder mehrere erste Schichten der ein oder mehreren Formelemente mittels eines Druckverfahrens, das vorzugsweise kein Digitaldruckverfahren ist, beispielsweise mittels Siebdrucks, aufzubringen. Hiermit wird insbesondere eine große, n icht-individualisierte Fläche der ein oder mehreren Formelemente aufgebracht. Weiter ist es möglich, dass zumindest eine in Schritt c) zuletzt aufgebrachte Schicht der ein oder mehreren Formelemente mit einem Digitaldruckverfahren, vorzugsweise einem Tintenstrahldruckverfahren, bevorzugt einem UV-Tintenstrahldruckverfahren, aufgebracht wird. Insbesondere weist zumindest eine Schicht der ein oder mehreren Formelemente, die eine Außenfläche der Transferfolie bildet, eine Digitaldruckfarbe, vorzugsweise eine Tintenstrahldruckfarbe, bevorzugt eine UV-Tintenstrahldruckfarbe, auf oder besteht daraus. Hiermit kann beispielsweise eine räumliche Trennung von Aufbringungen verschiedener Schichten in Schritt c) erreicht werden. Hierdurch wird beispielsweise eine Individualisierung, bevorzugt in der Form kleiner Flächen, insbesondere vor und/oder nach einem Transport, einer Lagerung und insbesondere kurz vor und/oder am Ort der Herstellung des Kunststoffspritzgussteils ermöglicht.

Weiter ist es möglich, dass in dem Kunststoffspritzgussteil mittels unterschiedlicher Höhen der ein oder mehreren Formelemente eine Abformung mit unterschiedlichen Höhen hergestellt wird oder ist. Dies wird insbesondere durch die Verwendung geeigneter Einstellungen bei dem Digitaldruckverfahren erreicht, vorzugsweise durch die Anzahl der überlappenden Druckfarben und/oder Schichten eines Formelements, der einzelnen Tintentropfengrößen, der UV-Härtungsparameter, dem Auftragsgewicht der einzelnen Druckfarben und/oder einer Kombination daraus. Es ist also möglich, dass die Transferfolie ein oder mehrere Formelemente unterschiedlicher Höhen aufweist und/oder dass das Kunststoffspritzgussteil eine Abformung mit unterschiedlichen Höhen und/oder Tiefen aufweist, insbesondere Teilbereiche des erhabenen Bereichs mit unterschiedlichen Höhen und/oder Teilbereiche des vertieften Bereichs mit unterschiedlichen Höhen aufweist. Die Schichtdicke einer mittels Digitaldruck aufgebrachten Schicht der ein oder mehreren Formelemente liegt bevorzugt in einem Bereich von 0,5 pm bis 50 pm, insbesondere in einem Bereich von 1 pm bis 25 pm.

Weiter ist es möglich, dass zumindest ein mittels Digitaldruck gedrucktes Formelement der ein oder mehreren Formelemente eine Schichtdicke von 1 pm bis 200 pm aufweist. Die Schichtdicke zumindest eines Formelements der ein oder mehreren Formelemente liegt insbesondere in einem Bereich von 1 pm bis 200 pm. Hierbei werden bevorzugt mehrere, vorzugsweise alle, Schichten des zumindest einen Formelements mittels Digitaldruck und insbesondere überlappend aufgebracht.

Weiter ist es möglich, dass eine mittels Tiefdruck gedruckte Schicht der ein oder mehreren Formelemente eine Schichtdicke in einem Bereich von 1 pm bis 25 pm aufweist und/oder dass eine mittels Siebdruck gedruckte Schicht der ein oder mehreren Formelemente eine Schichtdicke in einem Bereich von 1 pm bis 100 pm aufweist.

Die Höhe der Abformung des Kunststoffspritzgussteils, die insbesondere bei dem Verfahren zur Herstellung des Kunststoffspritzgussteils erreicht wird, liegt vorzugsweise in einem Bereich von 1 pm bis 200 pm.

Weiter ist es möglich, dass das Verfahren den folgenden Schritt aufweist:

Bestrahlen der ein oder mehreren Formelemente, insbesondere mittels UV- Bestrahlung, wobei ein oder mehrere Bestrahlungsschritte durchgeführt werden, die vorzugsweise nach dem Schritt c) durchgeführt werden und/oder während des Schritts c), insbesondere bevor auf zumindest eine Schicht der ein oder mehreren Formelemente überlappend auf zumindest eine andere Schicht der zwei oder mehreren Schichten der ein oder mehreren Formelemente aufgebracht wird. Das Bestrahlen während des Schritts c), insbesondere bevor auf zumindest eine Schicht der ein oder mehreren Formelemente überlappend auf zumindest eine andere Schicht der zwei oder mehreren Schichten der ein oder mehreren Formelemente aufgebracht wird, ist vorteilhaft, weil dadurch die Viskosität der jeweils unteren Schicht erhöht wird, sodass diese Schicht einerseits nicht verläuft und andererseits darauf folgende Schichten einen stabileren Untergrund erhalten. Es ist denkbar ist, dass überlappende Schichten zwischendurch ausgehärtet werden, damit diese zum Beispiel nicht verlaufen und dadurch bspw. ein höheres Höhe-zu-Breite-Verhältnis erreicht werden kann.

Die ein oder mehreren Formelemente sind oder werden vorzugsweise aus der Klasse der Polyacrylate und/oder Polymethacrylate, Polyurethane, insbesondere aus der Gruppe der Polyesterpolyole, Polyetherpolyole, Polycarbonatpolyole, Polyacrylatpolyole und/oder Kombinationen dieser Polymeren, Polyester, Polyether, Polyolefine, Epoxidharze und/oder aus Derivaten der genannten gebildet. Diese Formulierungen können insbesondere sowohl unvernetzt als auch weiter vernetzt sein, bevorzugt durch Isocyanate, Carbodiimide, Melamine und/oder Aziridine und/oder Derivate der genannten Verbindungen.

Die ein oder mehreren Formelemente können weiter und insbesondere aufgebaut sein aus strahlungshärtenden Acrylaten und/oder Methacrylaten, bestehend aus Polyacrylatacrylaten (engl.: „acrylic acrylate“), Polyurethanacrylaten, Polyesteracrylaten, Polycarbonatacrylaten und/oder Polyetheracrylaten und/oder Copolymeren aus den genannten. Bei den strahlungshärtenden Formulierungen, insbesondere den strahlungshärtenden Acrylaten und/oder Methacrylaten, handelt es sich hierbei vorzugsweise um Oligomere. Ein Oligomer ist insbesondere ein Molekül mit einer Anzahl an Monomeren in einem Bereich von 2 bis 100.

Die ein oder mehreren Formelemente enthalten vorzugsweise, insbesondere neben den genannten Polyacrylaten, weitere UV-härtbare Acrylatmonomere und/oder Methacrylatmonomere, und/oder werden daraus hergestellt. Diese Monomere enthalten je nach Ausführung insbesondere eine oder mehrere Acrylatgruppen und/oder vorzugsweise weitere Nebengruppen wie z.B. Alkyl-, Aryl-, Cycloalkyl- Cycloalkylaryl-, Alkoxyalkyl-, Alkoxyaryl-, Thionyl-, Thionylaryl-, Cyclothionyl-, Cyclothionylaryl-, Alkoxythionyl-, Cycloalkoxythionyl-, Alkoxycyclothionyl-, Cycloalkoxycyclothionyl-, Alkoxythionylaryl-, Cycloalkoxythionylaryl- Alkoxycyclothionylaryl- und/oder Cycloalkoxycyclothionylarylgruppen. Hierdurch können insbesondere spezielle Lackeigenschaften, wie z.B. die Viskosität und eine optimierte Ausbildung des dreidimensionalen Netzwerks bei der Strahlungshärtung, eingestellt werden. Durch die Auswahl der Monomere oder Kombinationen dieser können insbesondere weitere Eigenschaften, wie z.B. die Oberflächenhärte oder Restklebrigkeit (üblicherweise bezeichnet mit dem englichen Begriff „tackiness“) der ein oder mehreren Formelemente gezielt gesteuert werden.

Die ein oder mehreren Formelemente können, insbesondere im Sinne einer Kombination der vorgenannten, aus einem strahlenhärtenden Dual Cure Lack bestehen. Dual Cure Lacke können aus verschiedenen Polymeren oder Oligomeren bestehen, die ungesättigte Acrylat-Gruppen und/oder Methacrylat-Gruppen besitzen. Diese funktionellen Gruppen können im strahlungshärtenden Schritt wiederum radikalisch miteinander vernetzt werden. Zur thermischen Vorvernetzung im ersten Schritt werden bei diesen Polymeren oder Oligomeren vorzugsweise auch mindestens zwei oder mehrere Alkoholgruppen verwendet. Diese Alkoholgruppen können insbesondere mit multifunktionellen Isocyanaten oder Melaminformaldehydharzen vernetzt werden. Als vorzugsweise ungesättigte Oligomere oder Polymere kommen beispielsweise verschiedene UV-Rohstoffe wie Epoxyacrylate, Polyetheracrylate, Polyesteracrylate und insbesondere Polyacrylatacrylate in Frage. Als Isocyanat werden insbesondere geblockte und/oder ungeblockte Vertreter auf TD I (TDI = Toluol-2,4-diisocyanat), HDI (HDI = Hexamethylendiisocyanat) oder IPDI-Basis (IPDI = Isophorondiisocyanat) verwendet. Die Melaminvernetzer können aus der Gruppe der vollveretherten, der Imino-Typen und/oder der Benzoguanamine stammen.

Die ein oder mehreren Formelemente sind oder werden in einer bevorzugten Ausführungsform, z.B. zur besseren Lesbarkeit bei der späteren Positionierung und insbesondere zur registergenauen Applikation später aufgebrachter Komponenten, als Farbschicht aufgebaut. Die Farbschicht kann hierbei aus Farbmitteln und/oder Pigmenten, insbesondere auch optisch variablen Pigmenten und/oder metallischen Pigmenten bestehen oder diese umfassen. Die ein oder mehreren Formelemente können insbesondere zur Optimierung von rheologischen Eigenschaften auch mit Füllstoffen wie beispielsweise HDK (hochdisperse Kieselsäure) ausgestattet sein oder werden.

Die ein oder mehreren Formelemente sind oder werden, insbesondere zur Verbesserung der Ablöseeigenschaften von einem Spritzgusswerkzeug, insbesondere von der Werkzeughälfte, die in Schritt x3) mit den ein oder mehreren Formelementen in Kontakt steht, mit Trennmitteln versehen. Die Trennmittel sind vorzugsweise Silikone. Diese Silikone können insbesondere zur besseren Einbindung in das dreidimensionale Netzwerk der ein oder mehreren Formelemente ihrerseits mit Seitenketten ausgestattet sein, die strahlungshärtbare Gruppen tragen. Diese Gruppen sind oder werden bevorzugt aus den Klassen strahlungshärtender Acrylaten und/oder Methacrylaten bestehend aus und/oder umfassend Acrylatacry laten, Urethanacry laten, Esteracrylaten, Carbonatacrylaten und/oder Etheracrylaten und/oder Copolymeren aus den genannten gebildet. Jede dieser Gruppen, sowie das Silikon selbst, kann wiederrum insbesondere Endgruppen tragen, die vorzugsweise zur thermischen Vernetzung in den ein oder mehreren Formelmenten beitragen. Diese Endgruppen können insbesondere Alkoholgruppen, multifunktionelle Isocyanate oder Melaminformaldehydharze sein. Als Isocyanat werden vorzugsweise sowohl geblockte als auch ungeblockte Vertreter auf TDI (TDI = Toluol-2,4-diisocyanat), HDI (HDI = Hexamethylendiisocyanat) oder IPDI-Basis (IPDI = Isophorondiisocyanat) verwendet. Die Melaminvernetzer sind insbesondere ausgewählt aus der Gruppe der vollveretherten, der Imino-Typen und/oder der Benzoguanamine. Die Silikone können weiterhin Nebengruppen tragen, die insbesondere nicht zur Vernetzung beitragen, aber dennoch die Eigenschaften des betreffenden Silikons gezielt beeinflussen. Diese Nebengruppen können z.B. aus ein oder mehreren der Stoffklassen der Alkyl-, Aryl-, Cycloalkyl-, Cycloalkylaryl-, Alkoxyalkyl-, Alkoxyaryl-, Thionyl-, Thionylaryl-, Cyclothionyl-, Cyclothionylaryl-, Alkoxythionyl-, Cycloalkoxythionyl-, Alkoxycyclothionyl-, Cycloalkoxycyclothionyl- Alkoxythionylaryl-, Cycloalkoxythionylaryl-, Alkoxycyclothionylaryl- oder Cycloalkoxy- cyclothionylarylgruppen ausgewählt sein.

Vorzugsweise enthalten die ein oder mehreren Formelemente insbesondere zur Initiation der Strahlungshärtung, wenn es sich bei dieser insbesondere um eine UV- Strahlungshärtung handelt, sogenannte UV-lnitiatoren. Die UV-lnitiatoren werden bevorzugt aus der Klasse der a-Alkoxy-, a-Hydroxy- oder a-Amino-Arylketonen und/oder der Klasse der Acylphosphinoxide ausgewählt. Acylphosphinoxide werden insbesondere aufgrund ihrer besonders geeigneten Absorptionseigenschaften im UV-LED-Bereich, bevorzugt in Kombination mit UV-Tintenstrahldruck der ein oder mehreren Formelemente, eingesetzt.

Insbesondere zur Verbesserung spezieller und typischer Lackeigenschaften wie z.B. der Benetzung, des Verlaufs, der Schaumbildung usw. ist es möglich, dass die ein oder mehreren Formelemente Additive enthalten. Zur Einbindung dieser Additive in das dreimensionale Netzwerk sind diese typischerweise ihrerseits mit strahlungshärtenden oder thermisch vernetzbaren Gruppen oder Kombinationen daraus versehen.

Insbesondere zur Minimierung von Kettenabbrüchen während der Strahlungshärtung durch Reaktionen der gebildeten Radikale mit Sauerstoffmolekülen der Luft und/oder zur Verminderung der Migration von Radikalketten an die Formelementoberfläche, sind den ein oder mehreren Formelementen bevorzugt tertiäre Amine und/oder Acrylatamine, insbesondere sogenannte Aminsynergisten, zugesetzt. Insbesondere zur Einbindung dieser Additive in das dreimensionale Netzwerk sind diese bevorzugt ebenfalls ihrerseits mit strahlungshärtenden oder thermisch vernetzbaren Gruppen oder Kombinationen daraus versehen.

Es ist möglich, dass der erhabene Bereich und/oder der vertiefte Bereich eine minimale Linienstärke und/oder eine minimale Punktgröße in einem Bereich von 0,025 mm bis 0,1 mm aufweist. Unter der minimalen Linienstärke ist insbesondere die minimale Breite eines Bereichs zu verstehen. Die minimale Punktgröße ist insbesondere der minimale Durchmesser eines Bereichs mit kreisförmiger Grundfläche.

Weiter ist es möglich, dass der vertiefte Bereich vorzugsweise zur Erzeugung eines positiven Abbilds der ein oder mehreren Formelemente, insbesondere für den Fall, dass die ein oder mehreren Formelemente mittels Digitaldrucks aufgebracht sind oder werden, eine minimale Linienstärke und/oder minimale Punktgröße von größer als 0,025 mm aufweist.

Weiter ist es möglich, dass der erhabene Bereich vorzugsweise zur Erzeugung eines negativen Abbilds der ein oder mehreren Formelemente, insbesondere für den Fall, dass die ein oder mehreren Formelemente mittels Digitaldrucks aufgebracht sind oder werden, eine minimale Linienstärke und/oder minimale Punktgröße von größer als 0,040 mm aufweist.

Weiter ist es möglich, dass der vertiefte Bereich vorzugsweise zur Erzeugung eines negativen Abbilds der ein oder mehreren Formelemente, insbesondere für den Fall, dass die ein oder mehreren Formelemente mittels Tiefdrucks aufgebracht sind oder werden, eine minimale Linienstärke und/oder minimale Punktgröße von größer als 0,075 mm aufweist.

Weiter ist es möglich, dass der erhabene Bereich vorzugsweise zur Erzeugung eines negativen Abbilds der ein oder mehreren Formelemente, insbesondere für den Fall, dass die ein oder mehreren Formelemente mittels Tiefdrucks aufgebracht sind oder werden, eine minimale Linienstärke und/oder minimale Punktgröße von größer als 0,12 mm aufweist.

Weiter ist es möglich, dass der vertiefte Bereich vorzugsweise zur Erzeugung eines negativen Abbilds der ein oder mehreren Formelemente, insbesondere für den Fall, dass die ein oder mehreren Formelemente mittels Siebdrucks aufgebracht sind oder werden, eine minimale Linienstärke und/oder minimale Punktgröße von größer als 0,10 mm aufweist.

Weiter ist es möglich, dass der erhabene Bereich vorzugsweise zur Erzeugung eines negativen Abbilds der ein oder mehreren Formelemente, insbesondere für den Fall, dass die ein oder mehreren Formelemente mittels Siebdrucks aufgebracht sind oder werden, eine minimale Linienstärke und/oder minimale Punktgröße von größer als 0,15 mm aufweist.

Beispielsweise kann so bei einer erzeugten Haptikfläche von etwa 0,5 cm x 0,01 cm kein fühlbarer und/oder mit den Fingerkuppen ertastbarer Unterschied zwischen positivem und negativem Formelement festgestellt werden. Als positives Formelement wird ein vereinzeltes Formelement verstanden, welches nach dem Hinterspritzen bei Betrachtung des Querschnitts einen vertieften Bereich in der Trägerlage hervorruft. Als negatives Formelement werden ein oder mehrere vollflächige Formelemente verstanden, welche nach dem Hinterspritzen bei Betrachtung des Querschnitts einen erhabenen Bereich der Trägerlage hervorrufen.

Insbesondere weisen die ein oder mehreren Formelemente eine höhere Formstabilität auf als die Trägerlage und/oder die Transferlage, bevorzugt als zumindest eine Schicht der Transferlage. Unter einer höheren Formstabilität ist insbesondere ein höherer Verformungswiderstand beim Hinterspritzen der Transferfolie mit der Spritzgussmasse zu verstehen.

Die ein oder mehreren Formelemente sind vorzugsweise mechanisch stabil und/oder weisen eine mechanische Stabilität auf, insbesondere bei einem Hinterspritzen mit einer Spritzgussmasse, vorzugsweise in einem IMD-Spritzgussvorgang, vorzugsweise in Schritt x3). Unter der mechanischen Stabilität wird hier insbesondere die Stabilität der ein oder mehreren Formelemente gegenüber der durch die Spritzgussmasse, insbesondere beim Hinterspritzen der Transferfolie mit der Spritzgussmasse, einwirkenden Belastung verstanden. In anderen Worten sind die ein oder mehreren Formelemente vorzugsweise ausreichend hart und stellen eine ausreichend starke Verbindung zu der Trägerfolie her, um insbesondere den hohen Druck, der beim Hinterspritzen erzeugt wird, zu überstehen. Vorzugsweise weisen die ein oder mehreren Formelemente hierzu eine Glasübergangstemperatur von mehr als 200 °C auf. Weiter ist es möglich, dass die ein oder mehreren Formelemente eine im Wesentlichen konstante Druckfestigkeit bis zu einer Temperatur von 200 °C aufweisen. Hierdurch wird insbesondere die Verformung der Transferlage bei einer Beaufschlagung der Transferfolie mit Druck und/oder Wärme, insbesondere beim Hinterspritzen der Transferfolie mit der Spritzgussmasse, gewährleistet. Weiter wird insbesondere eine hohe Randschärfe der Abformung ermöglicht.

Es ist möglich, dass die mechanische Stabilität anhand des Höhenunterschieds bei einem Vergleich der Höhe der ein oder mehreren Formelemente vor und nach dem Hinterspritzen der Transferfolie mit der Spritzgussmasse ermittelt wird, wobei die Höhe der ein oder mehreren Formelemente nach dem Hinterspritzen der Transferfolie mit der Spritzgussmasse der Höhe der Abformung des Kunststoffspritzgussteils entspricht.

Vorzugsweise weist die Abformung eine Höhe in einem Bereich von 90 % bis 100 % der Höhe der ein oder mehreren Formelemente der Transferfolie vor dem Hinterspritzen mit der Spritzgussmasse auf. Es ist möglich, dass die beim Hinterspritzen im Spritzgusswerkzeug auftretenden Temperaturen, insbesondere die Temperatur der Spritzgussmasse, in einem Bereich von 150°C bis 500°C, insbesondere in einem Bereich von 200°C bis 300°C, liegen bzw. liegt. Es ist möglich, dass die beim Hinterspritzen im Spritzgusswerkzeug auftretenden Drücke, insbesondere der Spritzgusswerkzeug-Innendruck, in einem Bereich von 300 bar bis 1000 bar, insbesondere in einem Bereich von 400 bar bis 800 bar liegen bzw. liegt. Die Höhe der Abformung wird vorzugsweise am Kunststoffspritzgussteil insbesondere anhand des Höhenunterschieds zwischen einer Außenfläche der Transferlage im vertieften Bereich und einer benachbarten Außenfläche der Transferlage in einem erhabenen Bereich ermittelt. Eine Außenfläche ist insbesondere eine freiliegende Oberfläche, vorzugsweise nach einem Abtrennen der Trägerlage. Die Höhe der ein oder mehreren Formelemente wird insbesondere vor dem Hinterspritzen der Transferfolie gemessen. Die Messung der Höhe der Abformung und/oder der ein oder mehreren Formelemente und/oder die Linienstärke und/oder die Punktgröße wird insbesondere mittels Rasterelektronenmikroskop (REM) durchgeführt.

Es ist beispielsweise möglich, dass die Abformung nach dem Hinterspritzen der Spritzgussmasse eine Höhe von 90 % der Höhe der ein oder mehreren Formelemente vor dem Hinterspritzen der Transferfolie mit der Spritzgussmasse aufweist, insbesondere für den Fall, dass die Trägerlage eine Schichtdicke von 50 pm aufweist und vorzugsweise aus PET besteht. Es ist auch möglich, dass die Abformung nach dem Hinterspritzen der Spritzgussmasse eine Höhe von 100 % der Höhe der ein oder mehreren Formelemente vor dem Hinterspritzen der Transferfolie mit der Spritzgussmasse aufweist, insbesondere für den Fall, dass die Trägerlage eine Schichtdicke von 75 pm aufweist und vorzugsweise aus PET besteht. Insbesondere bei einer Schichtdicke der Trägerlage, die vorzugsweise aus PET besteht, von mindestens 75 pm bleibt die Höhe der ein oder mehreren Formelemente erhalten bzw. ist vor dem Hinterspritzen der Transferfolie mit der Spritzgussmasse genauso hoch wie nach dem Hinterspritzen.

Vorteilhafterweise hat sich gezeigt, dass Schichtdicke der Trägerlage keinen Einfluss auf die Randschärfe hat, sodass die ein oder mehreren Formelemente in Bezug auf die Randschärfe keine gröberen Strukturen aufweisen müssen. Die Randschärfe beschreibt die „Schärfe“ bzw. Genauigkeit bzw. Exaktheit, mit der sich die erzeugten Strukturen durch die Trägerfolie durchdrücken bzw. abzeichnen. Die Dekorlage weist insbesondere ein oder mehrere Dekorelemente auf. Die Dekorlage und/oder die ein oder mehreren Dekorelemente umfassen vorzugsweise ein oder mehrere Schichten der folgenden Schichten: ein oder mehrere Farbschichten, insbesondere ein oder mehrere Farblackschichten, ein oder mehrere Reflexionsschichten, insbesondere ein oder mehrere Metallschichten und/oder ein oder mehrere HRI-Schichten (HRI = High Refractive Index), ein oder mehrere optisch aktive und/oder optisch variable Strukturen, insbesondere ein oder mehrere optisch aktive Reliefstrukturen, vorzugsweise ein oder mehrere diffraktive Strukturen und/oder Hologramme und/oder refraktive Strukturen und/oder Mattstrukturen. Die ein oder mehreren Schichten der Dekorlage und/oder der ein oder mehreren Dekorelemente sind oder werden bevorzugt bei dem Verfahren zur Herstellung der Transferfolie aufgebracht. Die ein oder mehreren Schichten der Dekorlage und/oder der ein oder mehreren Dekorelemente können jeweils vollflächig oder jeweils partiell vorliegen. Die ein oder mehreren Schichten der Dekorlage und/oder der ein oder mehreren Dekorelemente können sich jeweils flächenbereichsweise überlappen und/oder flächenbereichsweise benachbart zueinander vorliegen. Die zueinander benachbarte Anordnung kann mit Abstand relativ zueinander oder direkt aneinander angrenzend ohne Abstand relativ zueinander vorliegen.

Vorzugsweise sind in der Transferfolie oder werden in Schritt c) die ein oder mehreren Formelemente in zumindest zwei verschiedene Richtungen registergenau zur Dekorlage angeordnet. Die zwei verschiedenen Richtungen sind insbesondere orthogonal zueinander ausgerichtet und/oder spannen eine Ebene auf, die parallel zu einer Hauptfläche der Trägerlage ist. Hierdurch ist es beispielsweise möglich, bei dem Verfahren zur Herstellung der Transferfolie die ein oder mehreren Formelemente sowohl in Laufrichtung der Trägerlage als auch quer zur Laufrichtung der Trägerlage registergenau zu der Dekorlage aufzubringen, insbesondere registergenau zu voneinander separaten Dekorelementen, beispielsweise separaten Motiven, der Dekorlage aufzubringen. Es ist insbesondere möglich, dass zumindest ein Formelement der ein oder mehreren Formelemente jeweils zu zumindest einem Dekorelement ein oder mehreren Dekorelemente registergenau angeordnet ist oder wird, wobei das zumindest eine Dekorelement bevorzugt ein separates Motiv bildet. Ein separates Motiv ist insbesondere kein Endlosmotiv und/oder weist in der Transferfolie und/oder dem Kunststoffspritzgussteil in die zwei verschiedenen Richtungen sichtbare Grenzlinien auf. Die ein oder mehreren Formelemente und die ein oder mehreren Dekorelemente können sich jeweils flächenbereichsweise überlappen und/oder flächenbereichsweise benachbart zueinander vorliegen. Die zueinander benachbarte Anordnung kann mit Abstand relativ zueinander oder direkt aneinander angrenzend ohne Abstand relativ zueinander vorliegen.

Die Registertoleranz zwischen den ein oder mehreren Formelementen und der Dekorlage liegt bevorzugt in einem Bereich von 0,05 mm bis 1 ,0 mm, vorzugsweise in einem Bereich von 0,05 mm bis 0,2 mm. Die Registertoleranz zwischen den ein oder mehreren Formelementen und der Dekorlage liegt insbesondere bei maximal 1 ,0 mm, vorzugsweise bei maximal 0,2 mm. Es ist somit auch möglich, dass die Registertoleranz zwischen der Abformung und der Dekorlage bevorzugt in einem Bereich von 0,05 mm bis 1 ,0 mm, vorzugsweise in einem Bereich von 0,05 mm bis 0,2 mm, und/oder bei maximal 1 ,0 mm, vorzugsweise bei maximal 0,2 mm liegt.

Eine Registertoleranz im Bereich von 0,05 mm bis 0,2 mm wird insbesondere erreicht, wenn die ein oder mehreren Formelemente mittels eines Digitaldruckverfahrens aufgebracht werden, vorzugsweise mittels Tintenstrahldruck, bevorzugt UV-Tintenstrahldruck. Werden die ein oder mehreren Formelemente mittels Siebdrucks aufgebracht, ist insbesondere eine Registertoleranz im Bereich von 0,2 mm bis 1 ,0 mm möglich. Vorzugsweise wird die Registertoleranz jeweils zwischen ein oder mehreren Formelementen der ein oder mehreren Formelemente und einem oder mehreren zugeordneten Dekorelement der ein oder mehreren Dekorelemente erreicht.

Vorzugsweise wird vor dem Aufbringen der ein oder mehreren Formelemente auf die

Trägerlage des Schritts c) mittels zumindest eines Sensors die Position der

Dekorlage, insbesondere die Position ein oder mehrerer Dekorelemente, die ein oder mehreren Formelementen zugeordnet sind, erfasst. Die ein oder mehreren Formelemente werden dann vorzugsweise beim Aufbringen auf die Trägerlage in Schritt c) in Abhängigkeit von der Position der Dekorlage, insbesondere der Position ein oder mehrerer Dekorelemente, die ein oder mehreren Formelementen zugeordnet sind, ausgerichtet.

Die Transferlage weist insbesondere einen Maskierungsbereich und/oder einen Sichtbereich auf. Das Verfahren umfasst vorzugsweise, insbesondere vor und/oder nach dem Schritt c), den folgenden Schritt: b1 ) Bereitstellen und/oder Erzeugen eines Maskierungsbereichs und/oder eines Sichtbereichs in der Transferlage. Vorzugsweise wird in oder nach dem Schritt b1 ) der Sichtbereich in der Transferlage erzeugt und/oder die Transferlage der Transferfolie weist bevorzugt in Schritt b1 ) bereits einen Sichtbereich auf.

Der Sichtbereich weist bevorzugt einen Transmissionsgrad auf, der insbesondere höher ist als der Transmissionsgrad des Maskierungsbereichs, vorzugsweise um einen Wert von mindestens 10% und/oder in einem Bereich von 10 % bis 100 % höher ist als der Transmissionsgrad des Maskierungsbereichs. Vorzugsweise weist der Sichtbereich einen Transmissionsgrad von mehr als 50 %, insbesondere mehr als 75 %, auf. Der Maskierungsbereich weist bevorzugt einen Transmissionsgrad von weniger als 50 %, insbesondere weniger als 20 %, vorzugsweise weniger als 5 %, auf. Der Transmissionsgrad bezieht sich hier insbesondere auf elektromagnetische Wellen, vorzugsweise mit für das menschliche Auge sichtbaren Wellenlängen.

In einer möglichen Ausführungsform ist die Transferlage im Sichtbereich insbesondere transparent für Licht, das für das menschliche Auge sichtbar ist. In dem Maskierungsbereich ist die Transferlage insbesondere opak für Licht, das für das menschliche Auge sichtbar ist. Opak bedeutet insbesondere aufweisend einen Transmissionsgrad von 0% bis 10%. Transparent bedeutet insbesondere aufweisend einen Transmissionsgrad von 10% bis 100%. Der Maskierungsbereich wird oder ist insbesondere mittels einer Maskenschicht gebildet, die den Transmissionsgrad der Transferlage in dem Maskierungsbereich verringert. Es ist insbesondere möglich, dass die Maskenschicht als Hinterleuchtungsmaske eingesetzt wird, beispielsweise wenn das Kunststoffspritzgussteil mit ein oder mehreren Leuchtmitteln, insbesondere ein oder mehreren LEDs und/oder ein oder mehreren Displays ausgestattet wird.

Die Maskenschicht wird insbesondere mittels ein oder mehrerer Schichten gebildet oder umfasst ein oder mehrere Schichten, die ausgewählt sind aus: ein oder mehrere Farbschichten, insbesondere ein oder mehrere Farblackschichten, ein oder mehrere Reflexionsschichten, insbesondere ein oder mehrere Metallschichten und/oder ein oder mehrere HRI-Schichten (HRI = High Refractive Index), ein oder mehrere optisch aktive und/oder optisch variable Strukturen, insbesondere ein oder mehrere optisch aktive Reliefstrukturen, vorzugsweise ein oder mehrere diffraktive Strukturen und/oder Hologramme und/oder refraktive Strukturen und/oder Mattstrukturen.

Zweckmäßigerweise ist oder wird zumindest eine Reflexionsschicht der ein oder mehreren Reflexionsschichten auf der Reliefstruktur angeordnet, insbesondere direkt auf der Reliefstruktur und/oder zumindest bereichsweise oder vollflächig auf der Reliefstruktur angeordnet.

Weiter ist es möglich, dass die ein oder mehreren Farbschichten eingefärbt, nicht eingefärbt, jeweils unterschiedlich eingefärbt, transparent und/oder opak sind. Weiter ist es möglich, dass zwischen den Farbschichten weitere transparente Schichten angeordnet sind. Vorzugsweise umfassen die ein oder mehreren Farbschichten ein oder mehrere Bindemittel, Farbmittel und/oder Pigmente, insbesondere optisch variable Pigmente und/oder metallische Pigmente. Weiter ist es möglich, dass die ein oder mehreren Farbschichten aus einem auf Polymethylmethacrylat (=PMMA) basierenden Lack ausgebildet sind. Die ein oder mehreren Reflexionsschichten sind vorzugsweise opak und/oder transparent. Weiter ist es möglich, dass die ein oder mehreren Reflexionsschichten vollflächig oder partiell aufgebracht sind oder werden. Eine HRI-Schicht ist insbesondere eine Schicht mit einem hohen Brechungsindex, vorzugsweise höher als 1 ,5. Die ein oder mehreren HRI-Schichten umfassen oder bestehen vorzugsweise aus ein oder mehreren der folgenden Materialien: ZnS, SiC>2, TiÜ2 und/oder ZrÜ2 und/oder ähnliche. Die ein oder mehreren Metallschichten umfassen oder bestehen bevorzugt aus ein oder mehreren der folgenden Materialien: Aluminium, Chrom, Indium, Kupfer und/oder Legierungen daraus. Es ist auch möglich, dass ein oder mehrere Reflexionsschichten der ein oder mehreren Reflexionsschichten mehrere unterschiedliche der oben genannten Eigenschaften aufweisen.

Die vorstehenden Eigenschaften können insbesondere von den ein oder mehreren Schichten der Maskenschicht und/oder den ein oder mehreren Schichten der Dekorlage und/oder ein oder mehreren Dekorelemente aufgewiesen werden. Weiter kann die Maskenschicht und/oder die Dekorlage ein- oder mehrschichtig sein.

Die Maskenschicht wird oder ist vorzugsweise mittels eines Digitaldruckverfahrens, insbesondere mittels Tintenstrahldruck, bevorzugt UV-Tintenstrahldruck, Tiefdruck und/oder Siebdruck aufgebracht. Die Maskenschicht weist insbesondere eine Schichtdicke in einem Bereich von 1 pm bis 100 pm auf. Insbesondere wenn die Maskenschicht mittels des Digitaldruckverfahrens, vorzugsweise Tintenstrahldruck, bevorzugt UV-Tintenstrahldruck, aufgebracht ist, ist eine Schichtdicke der Maskenschicht in einem Bereich von 1 pm bis 50 pm möglich. Wenn die Maskenschicht mittels Tiefdruck aufgebracht ist, ist vorzugsweise eine Schichtdicke der Maskenschicht in einem Bereich von 1 pm bis 30 pm möglich. Wenn die Maskenschicht mittels Siebdruck aufgebracht ist, ist vorzugsweise eine Schichtdicke der Maskenschicht in einem Bereich von 5 pm bis 100 pm möglich.

Es ist auch denkbar, dass vor und/oder nach dem Schritt x3) der folgende Schritt durchgeführt wird: b2) Erzeugen eines Sichtbereichs in der Transferlage, wobei der Sichtbereich registergenau zu den ein oder mehreren Formelementen, der Abformung und/oder der Dekorlage angeordnet ist oder wird und wobei die Maskenschicht in dem Sichtbereich partiell entfernt wird und/oder in dem Sichtbereich der Transmissionsgrad der Transferlage erhöht wird. Vorzugsweise wird die Maskenschicht hierbei zuerst auch in einem Bereich aufgetragen, der nach einer Bearbeitung der Maskenschicht in diesem Bereich den Sichtbereich bildet. Insbesondere wird der Sichtbereich hierbei mittels eines Lasers erzeugt. Besonders bevorzugt wird der Sichtbereich mittels eines Lasers hergestellt, nachdem der Schritt x3) durchgeführt wurde, insbesondere wobei die Transferfolie mit der Spritzgussmasse hinterspritzt wurde und nachdem die Spritzgussmasse erhärtet ist.

Vorteilhafterweise werden oder sind die ein oder mehreren Formelemente und der Sichtbereich und/oder der Maskierungsbereich, insbesondere die Maskenschicht, in der Transferfolie registergenau zueinander angeordnet. Bei dem Verfahren werden, insbesondere während Schritt c) und/oder während Schritt b1 ), die ein oder mehreren Formelemente und der Sichtbereich und/oder der Maskierungsbereich, insbesondere die Maskenschicht, registergenau zueinander angeordnet.

Die Registertoleranz zwischen den ein oder mehreren Formelementen und dem Sichtbereich und/oder dem Maskierungsbereich, insbesondere zwischen den ein oder mehreren Formelementen und der Maskenschicht, liegt vorzugsweise in einem Bereich von 0,05 mm bis 1 ,0 mm, bevorzugt in einem Bereich von 0,05 mm bis 0,2 mm. Die Registertoleranz zwischen den ein oder mehreren Formelementen und dem Sichtbereich und/oder dem Maskierungsbereich, insbesondere zwischen den ein oder mehreren Formelementen und der Maskenschicht, liegt insbesondere bei maximal 1 ,0 mm, bevorzugt maximal 0,2 mm. Es ist somit auch möglich, dass insbesondere die Registertoleranz zwischen der Abformung und dem Sichtbereich und/oder dem Maskierungsbereich, insbesondere zwischen der Abformung und der Maskenschicht, vorzugsweise in einem Bereich von 0,05 mm bis 1 ,0 mm, bevorzugt in einem Bereich von 0,05 mm bis 0,2, und/oder bei maximal 1 ,0 mm, bevorzugt maximal 0,2 mm, liegt. Die Registertoleranz im Bereich von 0,05 mm bis 0,2 mm wird insbesondere erreicht, wenn die ein oder mehreren Formelemente mittels eines Digitaldruckverfahrens aufgebracht werden, vorzugsweise mittels Tintenstrahldruck, bevorzugt UV- Tintenstrahldruck. Werden die Formelemente mittels Siebdruck aufgebracht, ist insbesondere die Registertoleranz im Bereich von 0,2 mm bis 1 ,0 mm möglich.

Die Registertoleranz zwischen Dekorlage und dem Sichtbereich und/oder dem Maskierungsbereich, insbesondere zwischen der Dekorlage und der Maskenschicht, liegt vorzugsweise in einem Bereich von 0,1 mm bis 0,4 mm und/oder bei maximal 0,4 mm. Die Registertoleranz im Bereich von 0,1 mm bis 0,4 mm wird insbesondere erreicht, wenn die Maskenschicht, vorzugsweise inline, mittels eines Tiefdruckverfahrens aufgebracht ist oder wird. Hierbei wird die Maskenschicht insbesondere inline mit dem Schritt c) durchgeführt. Es ist weiter möglich, dass das Aufbringen der Dekorlage inline mit dem Aufbringen der Maskenschicht und insbesondere Schritt c) durchgeführt wird.

Verfahrensschritte, die „inline“ durchgeführt werden, werden insbesondere direkt aufeinanderfolgend oder gleichzeitig durchgeführt. Hierbei wird die Trägerlage vorzugsweise von einer Rolle abgerollt und insbesondere zwischen den Schritten nicht aufgerollt oder zwischengelagert. Weiter ist es auch möglich, dass das Aufbringen der Dekorlage, der Maskenschicht, der Trennschicht, der Schutzschicht und/oder der Grundierung inline durchgeführt wird.

Insbesondere wird ermöglicht, dass das Kunststoffspritzgussteil registergenau zur Abformung und zur Dekorlage einen Sichtbereich und/oder einen Maskierungsbereich, insbesondere gebildet mittels einer Maskenschicht, aufweist. Damit ist es beispielsweise möglich, den Sichtbereich zu hinterleuchten und eine Interaktion mittels weiterer funktionaler Bauteile, wie beispielsweise Touchsensoren, zu ermöglichen, die besonders einfach, intuitiv oder präzise durchführbar ist. Weiter ist es möglich, dass die maximale Registertoleranz zwischen den ein oder mehreren Formelementen und/oder der Dekorlage und/oder dem Sichtbereich und/oder dem Maskierungsbereich, insbesondere der Maskenschicht, in einem Bereich von 0,15 mm bis 0,6 mm liegt. Es ist somit auch möglich, dass die maximale Registertoleranz zwischen der Abformung und/oder der Dekorlage und/oder dem Sichtbereich und/oder dem Maskierungsbereich, insbesondere der Maskenschicht, in einem Bereich von 0,15 mm bis 0,6 mm liegt. Die maximale Registertoleranz gibt hier insbesondere die maximale Abweichung von einem Soll-Wert der relativen Position zweier der genannten Komponenten zueinander an.

Der Sichtbereich wird oder ist insbesondere von ein oder mehreren Leerstellen und/oder Aussparungen, insbesondere in der Maskenschicht, gebildet und/oder umfasst ein oder mehrere Leerstellen und/oder Aussparungen, insbesondere in der Maskenschicht. Weiter ist es möglich, dass der Sichtbereich zumindest in Teilbereichen deckungsgleich mit den ein oder mehreren Formelementen angeordnet ist und/oder dass der Maskierungsbereich nicht mit den ein oder mehreren Formelementen überlappt. Beispielsweise ist es möglich, dass der Sichtbereich der ein oder mehreren Leerstellen und/oder Aussparungen in einer opaken Schicht gebildet wird oder ist und/oder die ein oder mehreren Leerstellen und/oder Aussparungen umfasst, wobei die opake Schicht beispielsweise den Maskierungsbereich oder einen Teil davon und/oder die Maskenschicht bildet. Insbesondere auch in dem Kunststoffspritzgussteil oder bei dem Verfahren zu dessen Herstellung ist es möglich, dass der Sichtbereich von ein oder mehreren Leerstellen und/oder Aussparungen, insbesondere in der Maskenschicht, gebildet ist oder wird und/oder ein oder mehrere Leerstellen und/oder Aussparungen, insbesondere in der Maskenschicht, umfasst. Hierdurch ist es möglich, dass der Sichtbereich zumindest in Teilbereichen deckungsgleich mit der Abformung und/oder dem vertieften Bereich der Transferlage angeordnet ist und/oder dass der Maskierungsbereich nicht mit der Abformung überlappt. Hierbei ist es denkbar, dass die ein oder mehreren Leerstellen und/oder Aussparungen zumindest teilweise mit der Transferlage aufgefüllt sind. Es ist insbesondere möglich, dass bei dem Hinterspritzen der Transferfolie mit der Spritzgussmasse in dem Schritt x3) die Transferlage derart verformt wird, dass die ein oder mehreren Aussparungen und/oder Leerstellen zumindest teilweise mit der Transferlage aufgefüllt werden. Hierdurch kann insbesondere die Randschärfe der Abformung sowie die Registergenauigkeit verbessert werden.

Unter deckungsgleich ist hier bevorzugt zu verstehen, dass sich die Grenzlinien der ein oder mehreren Formelemente und des Sichtbereichs insbesondere bei einer Betrachtung senkrecht auf eine von der Transferfolie, vorzugsweise dem Sichtbereich, aufgespannte Ebene gegenseitig überlappen.

Es ist weiter möglich, dass die Transferlage, insbesondere zur Ausbildung einer der Trägerlage zugwandten äußeren Fläche der Transferlage, mit zumindest einer ersten Schutzschicht versehen ist oder wird. Hierbei ist es möglich, dass die erste Schutzschicht zumindest bereichsweise und/oder vollflächig in der Transferlage vorgesehen ist. Die Schutzschicht ist insbesondere eine Schutzlackschicht. Die Schutzschicht weist bevorzugt eine Schichtdicke in einem Bereich von 2 pm bis 10 pm auf.

Die zumindest eine erste Schutzschicht weist vorzugsweise wenigstens ein Bindemittel, das aus der Gruppe, die aus Polyurethanharzen, Polyurethandispersionen, Acrylharzen, Methacrylharzen, Phenolharzen, Epoxidharzen, Polyharnstoffen, Melaminharzen, Aminoplasten, Polyesterharzen, Alkydharzen, Polyamidharzen, Vinylesterharzen und Mischungen davon, vorzugsweise Polyurethanharzen, Polyurethandispersionen, Phenolharzen, Epoxidharzen, Polyharnstoffen, Melaminharzen, Aminoplasten, Polyesterharzen, Alkydharzen, Polyamidharzen und Mischungen davon, besteht, ausgewählt wird, auf.

Die zumindest eine erste Schutzschicht umfasst, insbesondere in einem noch nicht vollständig ausgehärteten Zustand, vorzugsweise wenigstens ein Bindemittel, das freie Isocyanat- Gruppen und/oder freie gegenüber Isocyanat-Gruppen reaktionsfähige Gruppen, vorzugsweise Amino-Gruppen und/oder Hydroxy-Gruppen, und/oder jeweils entsprechend verkappte Analoge davon aufweist.

Geeignete Bindemittel werden vorzugsweise aus der Gruppe, die aus Polyurethanharzen, Polyurethandispersionen, Phenolharzen, Epoxidharzen, Polyharnstoffen, Melaminharzen, Aminoplasten, Polyesterharzen, Alkydharzen, Polyamidharzen und Mischungen davon, weiter bevorzugt Polyurethanharzen, Polyurethandispersionen, Phenolharzen, Polyharnstoffen, Melaminharzen, Aminoplasten, Polyesterharzen, Alkydharzen, Polyamidharzen und Mischungen davon, besteht, ausgewählt.

Weiter bevorzugt umfasst die zumindest eine erste Schutzschicht, insbesondere in einem noch nicht vollständig ausgehärteten Zustand, das wenigstens eine Bindemittel, das freie Isocyanat-Gruppen und/oder freie gegenüber Isocyanat- Gruppen reaktionsfähige Gruppen, vorzugsweise Amino-Gruppen und/oder Hydroxy- Gruppen, und/oder jeweils entsprechend verkappte Analoge davon aufweist, in einem Anteil von mindestens 15 Gew.-% (Gew.-% = Gewichtsprozent), vorzugsweise aus einem Bereich von 20 Gew.-% bis 90 Gew.%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Schicht.

Weiter bevorzugt weist das wenigstens eine Bindemittel, das in der zumindest einen ersten Schutzschicht, insbesondere in einem noch nicht vollständig ausgehärteten Zustand, enthalten ist, keine freien, ethylenisch ungesättigten Gruppen auf. Bei einer bevorzugten Ausführungsform umfasst die zumindest eine erste Schutzschicht, insbesondere in einem noch nicht vollständig ausgehärteten Zustand, wenigstens eine wässrige, unvernetzte oder vernetzte Polyurethan-Dispersion, die vorzugsweise freie, gegenüber Isocyanat-Gruppen reaktionsfähige Gruppen, weiter bevorzugt Amino-Gruppen und/oder Hydroxy-Gruppen, aufweist, oder wenigstens ein, unvernetztes oder vernetztes Polyurethan-Harz, das vorzugsweise Isocyanat- Gruppen und/oder verkappte Analoge davon oder gegenüber Isocyanat-Gruppen reaktionsfähige Gruppen, weiter bevorzugt Amino-Gruppen und/oder Hydroxy- Gruppen, und/oder jeweils entsprechend verkappte Analoge davon aufweist, oder besteht daraus.

Es ist insbesondere möglich, dass die Schutzlackschicht aus einem PMMA- basierenden Lack ausgebildet ist oder wird. Weiter ist es möglich, dass die Schutzlackschicht einen strahlenhärtenden Dual Cure Lack umfasst oder daraus besteht. Ein Dual Cure Lack ist oder wird insbesondere in einem ersten Schritt bei und/oder nach dessen Aufbringen in flüssiger Form thermisch vorvernetzt. Weiter ist oder wird der Dual Cure Lack in einem zweiten Schritt nach der Verarbeitung der Transferfolie, insbesondere nach dem Hinterspritzen der Transferfolie mit der Spritzgussmasse und/oder vorzugsweise nachdem die Abformung in dem Schritt x3) gebildet wurde, insbesondere über energiereiche Strahlung, vorzugsweise UV- Strahlung, radikalisch nachvernetzt. Dual Cure Lacke dieser Art können aus verschiedenen Polymeren oder Oligomeren bestehen, die ungesättigte Acrylat-, oder Methacrylat-Gruppen besitzen. Diese funktionellen Gruppen werden in dem zweiten Schritt oder sind radikalisch miteinander vernetzt. Zur thermischen Vorvernetzung im ersten Schritt sind bei diesen Polymeren oder Oligomeren vorzugsweise mindestens zwei oder mehrere Alkoholgruppen vorhanden. Diese Alkoholgruppen können mit multifunktionellen Isocyanaten oder Melaminformaldehydharzen vernetzt werden. Als vorzugsweise ungesättigte Oligomere oder Polymere werden bevorzugt UV- Rohstoffe, wie insbesondere Epoxyacrylate, Polyetheracrylate, Polyesteracrylate und/oder Acrylatacrylate verwendet. Als Isocyanat werden vorzugsweise geblockte und/oder ungeblockte Vertreter auf TDI (TDI = Toluol-2,4-diisocyanat), HDI (HDI = Hexamethylendiisocyanat) oder IPDI-Basis (IPDI = Isophorondiisocyanat) verwendet. Es ist möglich, dass Melaminvernetzer verwendet werden, die insbesondere vollverethert sind oder werden und/oder Imino-Typen und/oder Benzoguanamin umfassen oder daraus bestehen. Es kann auch vorgesehen sein, dass die erste Schutzschicht als ein Schutzlack aus einem auf nicht-UV- vernetzbaren PMMA (PMMA = Polymethylmethacrylat) basierenden Lack ausgebildet ist. Vorzugsweise ist oder wird die erste Schutzschicht, insbesondere in Form der Schutzlackschicht, mittels Tiefdrucks und/oder Schlitzgießens aufgebracht, bevorzugt auf die Trägerlage aufgebracht.

Die Trägerlage umfasst insbesondere eines der folgenden Materialien oder eine Kombination der folgenden Materialien oder besteht daraus: Polyethylenterephthalat (PET), Polymethylmethacrrylat (PMMA), Polycarbonat (PC) oder biaxial-orientiertes Polypropylen (BOPP). Die Trägerlage weist insbesondere eine Schichtdicke in einem Bereich von 12 pm bis 100 pm, bevorzugt in einem Bereich von 50 pm bis 75 pm, auf. Durch eine ausreichend dicke Trägerlage wird insbesondere gewährleistet, dass die Transferfolie beim Hinterspritzen mit der Spritzgussmasse nicht beschädigt wird, beispielsweise indem verhindert wird, dass sich Kanten der ein oder mehreren Formelementen zu stark durch die Trägerlage drücken.

Die Trägerlage weist insbesondere einen Verstreckungsgrad bis zum Zerreißen in einem Bereich von 110 % bis 135 % auf. Der Verstreckungsgrad ist insbesondere der Quotient aus der Länge der Trägerlage in Richtung einer Verstreckung bezogen auf die entsprechende Länge der Trägerlage im ungestreckten Zustand. Unter dem Verstreckungsgrad ist insbesondere auch eine gemittelte Verdehnungsfähigkeit zu verstehen. Weiter ist es möglich, dass die Trägerlage eine Zugfestigkeit in einem Bereich von 15 kpsi bis 50 kpsi, bevorzugt in einem Bereich von 27 kpsi bis 31 kpsi und/oder ein Elastizitätsmodul in einem Bereich von 100 kpsi bis 1000 kpsi, bevorzugt in einem Bereich von 300 kpsi bis 700 kpsi, aufweist.

Es ist möglich, dass die Trägerlage unbeschichtet ist. Weiter ist es möglich, dass die Trägerlage auf zumindest einer Ihrer Hauptflächen, und insbesondere zumindest auf ihrer der Transferlage abgewandten Seite, oder beiden Ihrer Hauptflächen mit einer Beschichtung versehen wird oder eine Beschichtung aufweist. Die Beschichtung ist oder wird insbesondere aus einem Polymer gebildet. Hiermit ist es beispielsweise möglich, dass die Seite der Trägerlage, die mit der ein oder mehreren Formelemente versehen ist und/oder für das Aufbringen der ein oder mehreren Formelemente vorgesehen ist, die Beschichtung aufweist, welche insbesondere eine ausreichende Haftung der ein oder mehreren Formelemente an der Trägerlage gewährleistet. Weiter ist es möglich, dass die Beschichtung zum Schutz der Transferlage beim Transport oder Hinterspritzen dient. Die Beschichtung der Trägerlage weist vorzugsweise eine Schichtdicke in einem Bereich von 0,2 pm bis 5 pm, bevorzugt in einem Bereich von 1 pm bis 3 pm, auf. Die Beschichtung der Trägerlage wird insbesondere aus ein oder mehreren der folgenden Komponenten gebildet, umfasst ein oder mehrere der folgenden Komponenten oder besteht daraus: Polyacrylate, Polymethacrylate, Polyurethane, insbesondere Polyesterpolyole, Polyetherpolyole, Polycarbonatpolyole und/oder Polyacrylatpolyole, Polyester, Polyether, Polyolefine, Epoxidharze und/oder Derivate der genannten Komponenten.

Weiter ist es möglich, dass die Beschichtung der Trägerlage vernetzbar oder vernetzt ist oder wird, insbesondere durch ein oder mehrere der folgenden Komponenten: Isocyanate, Carbodiimide, Melamine, Aziridine und/oder Derivate der genannten Komponenten. Bevorzugt ist die Beschichtung der Trägerlage strahlenhärtbar. Insbesondere ist oder wird die Beschichtung strahlengehärtet. Vorzugsweise weist die Beschichtung einen Dual Cure Lack auf. Hinsichtlich des Dual Cure Lacks ist insbesondere auf obige Ausführungen verwiesen.

Weiter ist es zweckmäßig, dass die Transferfolie, insbesondere zur Ausbildung einer der Trägerlage abgewandten, äußeren Fläche der Transferlage, mit einer Grundierungsschicht versehen wird oder ist. Die Grundierungsschicht ist insbesondere eine Kleberschicht und/oder eine Haftvermittlerschicht, vorzugsweise umfassend oder bestehend aus ein oder mehreren der folgenden Stoffe: PMMA, PVC, Polyester, Polyurethane, chlorierte Polyolefine, Polypropylen, Epoxidharze, Polyurethan-Polyole in Kombination mit inaktivierten Isocyanaten, anorganische Füllstoffe. Die Grundierungsschicht weist insbesondere eine Schichtdicke in einem Bereich von 1 pm bis 50 pm auf. Weiter ist es möglich, dass die Grundierungsschicht mittels Tintenstrahldruck, Tiefdrucks, Siebdrucks und/oder Schlitzgießens aufgebracht wird oder ist. Es ist auch zweckmäßig, dass die Transferfolie zwischen der Trägerlage und der Transferlage eine Trennschicht aufweist. Die Trägerlage ist vorzugsweise mittels der Trennschicht von der Transferlage ablösbar.

Insbesondere ist es möglich, dass die Dekorlage indirekt auf der Trägerlage angeordnet ist und ein oder mehrere Schichten, wie beispielsweise die Trennschicht, zwischen der Trägerlage und der Dekorlage angeordnet sind.

Die Trennschicht weist vorzugsweise eine Schichtdicke in einem Bereich von 0,1 pm bis 50 pm auf. Es ist möglich, dass die Trennschicht ein oder mehrere Wachssysteme aufweist, insbesondere ausgewählt aus ein oder mehreren der folgenden Wachse: Carnaubawachs, Bienenwachs, Montansäureester, Polyethylenwachs, Polypropylenwachs und/oder Polytetrafluorethylen-Wachs (Polytetrafluorethylen = PTFE). Weiter ist es möglich, dass die Trennschicht ein oder mehrere Schichten aus Melaminformaldehydharz-vernetzten Lacken und/oder oberflächenaktiven Substanzen, wie insbesondere Silikone, aufweist.

Vorzugsweise ist oder wird die Trennschicht mittels Tiefdrucks und/oder Schlitzgießens aufgebracht, bevorzugt auf die Trägerlage aufgebracht.

Es ist insbesondere möglich, dass das Verfahren zur Herstellung des Kunststoffspritzgussteils den folgenden Schritt aufweist: x4) Abtrennen der Trägerlage mittels und/oder mit der Trennschicht von der Transferlage. In dem Kunstsstoffspritzgussteil ist die Transferlage vorzugsweise von der Trägerlage abgelöst. Es ist also möglich, dass das Kunststoffspritzgussteil insbesondere die Trägerlage und die ein oder mehreren Formelemente der Transferfolie nicht aufweist.

Weiter ist es möglich, dass das Kunststoffspritzgussteil mit ein oder mehreren funktionalen Bauteilen versehen ist und/oder bei oder nach dem Hinterspritzen der Transferfolie mit der Spritzgussmasse mit ein oder mehreren funktionalen Bauteilen versehen wird. Die ein oder mehreren funktionalen Bauteile sind oder werden dabei insbesondere auf der der Transferlage gegenüberliegenden Seite der Spritzgussmasse angeordnet.

Die ein oder mehreren funktionalen Bauteile weisen vorzugsweise zumindest eine der folgenden Komponenten auf: ein oder mehrere Sensoren, insbesondere ein oder mehrere Touchsensoren, ein oder mehrere Leuchtmittel, insbesondere ein oder mehrere Displays, ein oder mehrere LEDs, ein oder mehrere lichtleitende Bauteile, ein oder mehrere Platinen und/oder Kombinationen daraus.

Mittels den ein oder mehreren Leuchtmitteln wird beispielsweise eine Hinterleuchtung in das Kunststoffspritzgussteil integriert. Es ist möglich, dass hierzu eine Hinterleuchtung als separates Bauteil umfassend ein oder mehrere LEDs auf einer Platine bereitgestellt wird, wobei die ein oder mehreren LEDs vorzugsweise über eine Lötverbindung an die Platine angebunden sind. Die ein oder mehreren Leuchtmittel, insbesondere in Form von LEDs, vorzugsweise der Hinterleuchtung, sind oder werden bevorzugt in insbesondere registergenauer Überlappung mit dem Sichtbereich, vorzugsweise direkt hinter und/oder in dem Sichtbereich, angeordnet.

Weiter ist es möglich, dass das Kunststoffspritzgussteil ein oder mehrere Diffusorschichten und/oder ein oder mehrere Lichtleiterschichten aufweist. Die ein oder mehreren Leuchtmittel, insbesondere in der Form von LEDs, bevorzugt in der Form der Hinterleuchtung, werden oder sind bevorzugt mittels Kleben, Schrauben, Ultraschallverschweißen, Löten, Klemmen; Heißverstemmen, Infrarotschweißen in das Kunsstoffspritzgussteil integriert.

Die ein oder mehreren Leuchtmittel, vorzugsweise ein oder mehreren LEDs, sind im Kunststoffspritzgussteil oder werden, insbesondere vor dem Hinterspritzen der Transferfolie in dem Schritt x3), bevorzugt auf der der Trägerlage abgewandten Seite der Transferlage angeordnet und/oder bei dem Hinterspritzen mit der Transferlage und optional über die Spritzgussmasse mit der Transferlage verbunden. Weiter ist es möglich, dass die ein oder mehreren Leuchtmittel, vorzugsweise die ein oder mehreren LEDs, in das Kunststoffspritzgussteil, insbesondere nach dem Hinterspritzen mit der Kunststoffmasse des Schritts x3), eingebracht werden oder sind, insbesondere wobei die Leuchtmittel in die Spritzgussmasse eingebracht und/oder mit der Spritzgussmasse verbunden werden oder sind.

Es ist möglich, dass die ein oder mehreren Sensoren, insbesondere Touchsensoren, auf oder innerhalb der Transferfolie angeordnet werden oder sind, bevor die Transferfolie mit der Spritzgussmasse hinterspritzt wird. Weiter ist es möglich, dass die ein oder mehreren Sensoren, insbesondere die ein oder mehreren Touchsensoren, bevorzugt vor dem Hinterspritzen der Transferfolie in dem Schritt x3) auf der der Trägerlage abgewandten Seite der Transferlage angeordnet und bei dem Hinterspritzen mit der Transferlage und optional über die Spritzgussmasse mit der Transferlage verbunden werden oder sind.

Es ist möglich, dass zumindest ein Sensor, insbesondere zumindest ein Touchsensor, der ein oder mehreren Sensoren vorzugsweise nicht Teil der Transferfolie ist und/oder nicht als Teil der Transferfolie in das Kunststoffspritzgussteil integriert wird. Weiter ist es möglich, dass dieser zumindest eine Sensor, insbesondere Touchsensor, nachträglich, vorzugsweise auf der der Transferlage gegenüberliegenden Seite der Spritzgussmasse, aufgebracht wird. Hierbei ist es möglich, dass der zumindest eine Sensor bevorzugt großflächig in einer optionalen durch die Bauteilgeometrie gebildeten Aussparung, mit der Spritzgussmasse verklebt wird oder ist.

Weiter ist es möglich, dass die ein oder mehreren Touchsensoren nach dem Hinterspritzen mit der Kunststoffmasse des Schritts x3) in den Kunststoffspritzgussteil eingebracht werden, insbesondere mit der Spritzgussmasse verbunden werden und/oder an der Spritzgussmasse befestigt werden. Weiter ist es möglich, dass die ein oder mehreren Sensoren, insbesondere die ein oder mehreren Touchsensoren, mittels Verklebens, Laminierens, In-Mould Labeling (=IML) und/oder Functional Foil Bonding (=FFB) eingebracht werden.

Beim Laminieren werden die ein oder mehreren Sensoren, bevorzugt Touchsensoren, insbesondere manuell und/oder maschinell in die Spritzgussmasse, insbesondere nach einem Aushärten der Spritzgussmasse, eingeklebt. Hierzu ist oder wird auf einer Seite der ein oder mehreren Sensoren insbesondere eine Kleberschicht, vorzugsweise eine transparente Kleberschicht, weiter bevorzugt ein OCA (OCA = optically clear adhesive = optisch hochwertiges, doppelseitiges Klebeband und/oder Klebefolie) angeordnet.

Beim IML (= Inmold Labeling) werden vor einem Einspritzen der Spritzgussmasse die ein oder mehreren Sensoren, insbesondere Touchsensoren, vorzugsweise manuell und/oder maschinell, beispielsweise mittels eines Roboters, in die Spritzgussmaschine eingelegt, zweckmäßigerweise zwischen den Werkzeughälften der Spritzgusmaschine angeordnet. Auf der Rückseite der ein oder mehreren Sensoren, bevorzugt Touchsensoren, ist oder wird zuvor eine Grundierung, die eine Haftung zur Spritzgussmasse gewährleistet, angeordnet. Durch das Einspritzen der Spritzgussmasse werden hierbei die ein oder mehreren Sensoren, insbesondere Touchsensoren, mit der Spritzgussmasse verbunden. Weiter ist es möglich, zeitgleich mit dem Einspritzen der Spritzgussmasse die Transferfolie zu hinterspritzen. Hiermit ist es möglich, eine Vorderseite des Kunststroffspritzgussteils mit der Transferfolie zu dekorieren und gleichzeitig auf der Rückseite des Kunststoffspritzgussteils die ein oder mehreren Sensoren, insbesondere Touchsensoren, anzubringen.

Beim FFB (FFB = Functional Foil Bonding) werden die ein oder mehreren Sensoren (9), insbesondere Touchsensoren, vorzugsweise mithilfe einer Hubprägemaschine oder auch einer Abrollmaschine bei erhöhten Temperaturen und Drücken auf das Kunststoffspritzgussteil geprägt. Die ein oder mehreren Sensoren, insbesondere Touchsensoren, weisen hierzu auf der Rückseite vorzugsweise eine Grundierung auf, die die Haftung zum Kunststoffspritzgussteil gewährleistet.

Die ein oder mehreren funktionalen Bauteile und die ein oder mehreren Formelemente, die Abformung, die Dekorlage, der Sichtbereich und/oder der Maskierungsbereich, vorzugsweise die Maskenschicht, sind oder werden vorzugsweise registergenau zueinander angeordnet. Weiter ist es möglich, dass die Registertoleranz zwischen den ein oder mehreren funktionalen Bauteilen und den ein oder mehreren Formelementen, der Abformung, der Dekorlage, dem Sichtbereich und/oder dem Maskierungsbereich, insbesondere der Maskenschicht, maximal 0,3 mm, insbesondere maximal 0,2 mm, beträgt. Hierbei sind die ein oder mehreren funktionalen Bauteile insbesondere die ein oder mehreren Sensoren, vorzugsweise ein oder mehreren Touchsensoren, und/oder die ein oder mehreren Leuchtmittel, insbesondere die ein oder mehreren LEDs und/oder die ein oder mehreren Displays. Weiter bevorzugt beträgt die Registertoleranz zwischen der Abformung und den ein oder mehreren funktionalen Bauteilen, insbesondere den ein oder mehreren Sensoren, vorzugsweise Touchsensoren, und/oder den ein oder mehreren Leuchtmitteln, vorzugsweise Displays und/oder LEDs, maximal 0,3 mm, insbesondere unter Einsatz von IML und/oder Laminieren. Weiter bevorzugt beträgt die Registertoleranz zwischen der Dekorlage und den ein oder mehreren funktionalen Bauteilen, insbesondere den ein oder mehreren Sensoren, vorzugsweise Touchsensoren, und/oder den ein oder mehreren Leuchtmitteln, vorzugsweise Displays und/oder LEDs, maximal 0,2 mm, insbesondere unter Einsatz von FFB.

Zur Durchführung des Schritts c) und/oder in dem Schritt c) wird insbesondere die Position, in welcher die ein oder mehreren Formelemente auf die Trägerlage aufgebracht werden, in Abhängigkeit der Position ein oder mehrerer Passermarken eingestellt. Die ein oder mehreren Passermarken werden hierzu insbesondere mittels zumindest eines Sensors erfasst, wobei mittels der ein oder mehreren Passermarken die Position von ein oder mehreren Schichten der Dekorlage, insbesondere den ein oder mehreren Dekorelementen, dem Sichtbereich, dem Maskierungsbereich, insbesondere der Maskenschicht, der ersten Schutzschicht und/oder der Grundierungsschicht in Bezug zur Trägerlage und/oder untereinander erfasst wird.

Für ein oder mehrere Schichten, insbesondere jede Schicht, der Dekorlage, insbesondere den ein oder mehreren Dekorelementen, dem Sichtbereich, dem Maskierungsbereich, insbesondere der Maskenschicht, der ersten Schutzschicht und/oder der Grundierungsschicht sind oder werden, vorzugsweise bei der Aufbringung der jeweiligen Schicht, entsprechende der jeweiligen Schicht zugeordnete Passermarken aufgebracht und/oder erzeugt. Solche Passermarken sind beispielsweise Kreuze, Kreise und/oder Dreiecke. Vorzugsweise werden die Passermarken jeweils an zumindest einer Außenseite und/oder einem Rand der Transferfolie aufgebracht, sodass diese ausgelesen werden können, insbesondere mittels zumindest eines Sensors. Es ist auch möglich, dass als Passermarken zumindest Teile ein oder mehrerer Motive der Dekorlage und/oder der Maskenschicht verwendet werden. Insbesondere in einem nachfolgenden Schritt werden die ein oder mehreren Formelemente und vorzugsweise zugehörige Passermarken auf die der Transferlage gegenüberliegende Seite der Trägerlage aufgebracht.

Weiter ist es möglich, dass bei dem Versehen des Kunststoffspritzgussteils mit den ein oder mehreren funktionalen Bauteilen, die Position der ein oder mehreren funktionalen Bauteile anhand der zugeordneten Passermarken von ein oder mehreren Schichten der Dekorlage, insbesondere den ein oder mehreren Dekorelementen, dem Sichtbereich, dem Maskierungsbereich, insbesondere der Maskenschicht, der ersten Schutzschicht, der Grundierungsschicht und/oder den ein oder mehreren Formelementen ausgerichtet wird oder ist.

Insbesondere wird für das Aufbringen ein oder mehrerer Touchsensoren eine gedruckte und/oder gespritzte Sensoroutline verwendet. Die gedruckte und/oder gespritzte Sensoroutline ist eine auf der jeweiligen Transferfolie aufgedruckte und/oder gespritzte oder durch Werkzeugauslegung im Spritzgussteil vorhandene Markierung. Die gedruckte und/oder gespritzte Sensoroutline wird oder ist dabei bevorzugt zu ein oder mehreren Passermarken der den ein oder mehreren Formelementen, der Dekorlage, dem Sichtbereich und/oder dem Maskierungsbereich, insbesondere der Maskenschicht, zugeordneten Passermarken angeordnet. Insbesondere durch entsprechende Werkzeugauslegung und Passermarken wird der jeweilige Touchsensor vorzugsweise mittels der gedruckten und/oder gespritzten Sensoroutline registergenau mit dem Kunststoffspritzgussteil und dessen Komponenten verbunden.

Es ist auch möglich, dass das Verfahren zur Herstellung des Kunststoffspritzgussteils weiter den folgenden Schritt umfasst, insbesondere nach dem Abtrennen der Trägerlage des Schritts x4):

- zumindest bereichsweises Überfluten der Transferlage und/oder der Spritzgussmasse mit einer Polyurethan-haltigen Zusammensetzung und/oder mit einer Polyurea-haltigen Zusammensetzung, insbesondere zur Ausbildung zumindest einer zweiten Schutzschicht. Es ist also möglich, dass das Kunststoffspritzgussteil auf einer Außenfläche, vorzugsweise auf der Transferlage, zumindest eine mit einer Polyurethan-haltigen Zusammensetzung und/oder mit einer Polyurea-haltigen Zusammensetzung ausgebildete zweite Schutzschicht aufweist.

Vorzugsweise ist oder wird hierbei zumindest die Abformung und/oder ein Bereich umfassend die Abformung und/oder ein von der Abformung gebildetes Motiv überflutet. Hierdurch wird insbesondere erreicht, dass das Kunststoffspritzgussteil zwar haptisch aussieht, es beim Darüberstreichen jedoch haptisch glatt ist. Es ist hiermit möglich, dem Kunststoffspritzgussteil durch die Kombination der Abformung und der Polyurethan-Überflutung und/oder der Polyurea-Überflutung an dieser Stelle einen besonderen optischen Tiefeneffekt zu verleihen.

Vorteilhafterweise werden die zumindest eine erste Schutzschicht und die zumindest eine zweite Schutzschicht aufeinander abgestimmt. In Bezug auf die Polyurethan- Überflutung und/oder der Polyurea-Überflutung unterscheidet man insbesondere zwischen einer Überflutung im Rahmen eines IMD-Verfahrens und einer offenen Überflutung. Die Polyurethan-Überflutung und/oder der Polyurea-Überflutung wird hierbei insbesondere im Rahmen eines IMD-Prozesses, also vorzugsweise in einem geschlossenen System, durchgeführt.

Die Überflutung mit einer Polyurethan-haltigen Zusammensetzung wird insbesondere im Rahmen des Hinterspritzens der Transferlage mit der Spritzgussmasse, bevorzugt während oder unmittelbar nach dem Schritt x3), also vorzugsweise in einem geschlossenen System, insbesondere in einem geschlossenen Zustand der Werkzeugform hälften der Spritzgussmaschine, durchgeführt. Ein insbesondere für die Polyurethan-haltige Zusammensetzung verwendetes, vorzugsweise fließfähiges, Polyurethan-Reaktionsgemisch besteht bevorzugt aus Polyurethan-Vorläufern (2K- PUR Systemen, PUR = Polyurethan) und/oder Mischungen davon, die vorzugsweise ebenfalls freie, reaktive Gruppen, vorzugsweise Isocyanat-Gruppen oder gegenüber Isocyanat-Gruppen reaktionsfähige Gruppen, vorzugsweise Polyol-Gruppen, und/oder jeweils entsprechende verkappte, reaktive Gruppen, die bei einer Temperatur aus einem Bereich von 30°C bis 180°C die entsprechende reaktive Gruppe wieder freisetzen, aufweisen.

Bei der Aushärtung, vorzugsweise vollständigen Aushärtung, der zumindest einen ersten Schutzschicht der Transferlage und/oder der insbesondere darauf aufgebrachten zumindest einen zweiten Schutzschicht können daher beispielsweise freie Isocyanat-Gruppen, die in der zumindest einen ersten Schutzschicht der Transferlage enthalten sind, mit freien, gegenüber Isocyanat-Gruppen reaktionsfähigen Gruppen der zur Herstellung der zumindest einen zweiten Schutzschicht verwendeten, vorzugsweise fließfähigen, Zwei-Komponenten Polyurethan-haltigen Zusammensetzung, reagieren. Dadurch wird jeweils vorzugsweise die Haftung der zumindest einen zweiten Schutzschicht auf der zumindest einen ersten Schutzschicht der Transferlage nach dem Aushärten signifikant verbessert. Vorzugsweise kann das wenigstens eine fließfähige Polyurethan-haltige Reaktionsgemisch wie insbesondere vorstehend beschrieben, als Zusammensetzung aus Polyurethan-Vorläufern (2K-PLIR Systemen), insbesondere als Mischung wenigstens einer, der vorgenannten Verbindungen mit zwei oder mehr Isocyanat-Gruppen und wenigstens einer, der vorgenannten Verbindungen, die zwei oder mehr gegenüber Isocyanat-Gruppen reaktionsfähige Gruppen aufweist, auf die zumindest eine erste Schutzschicht der Transferlage aufgebracht werden, wobei vorzugsweise entweder die wenigstens eine Verbindung mit zwei oder mehr Isocyanat-Gruppen oder die wenigstens eine Verbindung, die zwei oder mehr gegenüber Isocyanat-Gruppen reaktionsfähigen Gruppen aufweist, im molaren Überschuss eingesetzt werden kann. Weiter bevorzugt ist das eine zur Herstellung der zumindest einen zweiten Schutzschicht verwendete, vorzugsweise fließfähige, Polyurethan-haltige Reaktionsgemisch wasserfrei.

Bei Verwendung von Zwei-Komponenten-Polyurethan Systemen werden die Polyurethan-Vorläufer, vorzugsweise Polyol-haltige und Polyisocyanat-haltige Komponente, vorzugsweise getrennt gelagert und insbesondere erst bei der Anforderung im Mischkopf zusammengebracht. Insbesondere durch die bei der Reaktion der Polyurethan-Vorläufer gebildete Reaktionswärme kommt es vorzugsweise zu einer Erwärmung auf eine Temperatur von 60°C bis 180°C, vorzugsweise von 80°C bis 120°C.

Es ist auch möglich, dass die Überflutung mit der Polyurethan-haltigen Zusammensetzung im Rahmen einer offenen Überflutung durchgeführt wird. Beim offenen Überfluten wird insbesondere die Oberflächenspannung des zur Herstellung der zumindest einen zweiten Schutzschicht verwendeten, lösungsmittelfreien oder lösungsmittelhaltigen, vorzugsweise fließfähigen, Polyurethan-haltigen Reaktionsgemisches, insbesondere im Außenkantenbereich des zu überflutenden Bauteils genutzt. Insbesondere wird dabei die zumindest eine zweite Schutzschicht vorzugsweise ohne eine werkzeugkonturgebende Form auf das Bauteil, insbesondere das Kunststoffspritzgussteil, geflutet. Insbesondere durch entsprechende Lagerung, vorzugsweise für einen Zeitraum in einem Bereich von 2 s bis 60 s, des überfluteten Kunststoffspritzgussteils, bei einer Temperatur aus einem Bereich von 20°C bis 100°C erfolgt vorzugsweise das Aushärten.

Ein insbesondere für die Polyurea-haltige Zusammensetzung verwendetes, vorzugsweise fließfähiges, Polyurea-Reaktionsgemisch besteht vorzugsweise aus Polyurea-Vorläufern (2K-PLIA Systemen, PUA = Polyurea) und/oder Mischungen davon, die vorzugsweise ebenfalls freie, reaktive Gruppen, vorzugsweise Isocyanat- Gruppen oder gegenüber Isocyanat-Gruppen reaktionsfähige Gruppen, vorzugsweise (Poly-)Amin-Gruppen, und/oder jeweils entsprechende verkappte, reaktive Gruppen, die bei einer Temperatur aus einem Bereich von 30°C bis 180°C die entsprechende reaktive Gruppe wieder freisetzen, aufweisen. Bei der Aushärtung, vorzugsweise vollständigen Aushärtung, der zumindest einen ersten Schutzschicht können daher beispielsweise freie Isocyanat-Gruppen, die in der zumindest einen ersten Schutzschicht enthalten sind, mit freien, gegenüber Isocyanat-Gruppen reaktionsfähigen Gruppen der zur Herstellung der zumindest einen zweiten Schutzschicht verwendeten, vorzugsweise fließfähigen, Zwei- Komponenten Polyurea-haltigen Zusammensetzung, reagieren. Dadurch wird jeweils vorzugsweise die Haftung der zumindest einen zweiten Schutzschicht auf der zumindest einen ersten Schutzschicht der Transferlage nach dem Aushärten signifikant verbessert.

Insbesondere kann das vorzugsweise fließfähige Polyurea-haltige Reaktionsgemisch wie vorstehend beschrieben, als Zusammensetzung aus Polyurea-Vorläufern (2K- PUA Systemen), insbesondere als Mischung wenigstens einer, der vorgenannten Verbindungen mit zwei oder mehr Isocyanat-Gruppen und wenigstens einer, der vorgenannten Verbindungen, die zwei oder mehr gegenüber Isocyanat-Gruppen reaktionsfähige Gruppen aufweist, auf die zumindest eine erste Schutzschicht der Transferlage aufgebracht werden, wobei vorzugsweise entweder die wenigstens eine Verbindung mit zwei oder mehr Isocyanat-Gruppen oder die wenigstens eine Verbindung, die zwei oder mehr gegenüber Isocyanat-Gruppen reaktionsfähigen Gruppen aufweist, im molaren Überschuss eingesetzt werden kann.

Weiter bevorzugt ist das eine zur Herstellung der zumindest einen zweiten Schutzschicht verwendete, vorzugsweise fließfähige, Polyurea-haltige Reaktionsgemisch wasserfrei.

Bei Verwendung von Zwei-Komponenten-Polyurea Systemen werden die Polyurea- Vorläufer, vorzugsweise die (Poly-)Amin-haltige und/oder Polyisocyanat-haltige Komponente, vorzugsweise getrennt gelagert und erst bei der Anforderung im Mischkopf zusammengebracht. Durch die bei der Reaktion der Polyurea-Vorläufer gebildete Reaktionswärme kommt es vorzugsweise zu einer Erwärmung auf eine Temperatur von 60°C bis 180°C, vorzugsweise von 80°C bis 120°C.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand von mehreren Ausführungsbeispielen unter Zuhilfenahme der beiliegenden Zeichnungen beispielhaft erläutert. Dabei zeigen:

Fig. 1 schematisch ein Verfahren zur Herstellung einer Transferfolie,

Fig. 2 schematisch ein Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffspritzgussteils,

Fig. 3a, 3b, 3c schematisch eine Transferfolie und ein Kunststoffspritzgussteil,

Fig. 4a, 4b, 4c schematisch eine Transferfolie und ein Kunststoffspritzgussteil,

Fig. 5a, 5b, 5c schematisch eine Transferfolie und ein Kunststoffspritzgussteil,

Fig. 6a, 6b, 6c schematisch eine Transferfolie und ein Kunststoffspritzgussteil,

Fig. 7a, 7b, 7c schematisch eine Transferfolie und ein Kunststoffspritzgussteil,

Fig. 8 schematisch ein Kunststoffspritzgussteil,

Fig. 9 schematisch eine Transferfolie

Fig. 10a, 10b schematisch ein positives Formelement vor und nach dem Hinterspritzen,

Fig. 11a, 11 b schematisch ein negatives Formelement vor und nach dem Hinterspritzen.

Fig. 1 zeigt schematisch ein Verfahren zur Herstellung einer Transferfolie. Bei der Transferfolie handelt es sich insbesondere um eine IMD-Transferfolie. Hierbei werden die folgenden Schritte, insbesondere in der angegebenen Reihenfolge, durchgeführt: a) Bereitstellen 101 einer Trägerlage, b) Bereitstellen 102 einer Transferlage umfassend eine Dekorlage, wobei die Transferlage auf der Trägerlage angeordnet ist oder wird, c) Aufbringen 103 ein oder mehrerer Formelemente auf die Trägerlage, wobei die ein oder mehreren Formelemente eine dreidimensionale Form aufweisen und registergenau zur Dekorlage aufgebracht werden.

Fig. 2 zeigt schematisch ein Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffspritzgussteils, das mit einer Transferfolie beschichtet wird. Die Transferfolie ist insbesondere eine IMD-Transferfolie. Hierbei ist es möglich, dass die Transferfolie eine wie zu den anderen Figuren beschriebene Transferfolie ist und/oder mit einem dazu beschriebenen Verfahren hergestellt ist. Das Verfahren zur Herstellung des Kunststoffspritzgussteils umfasst zumindest die folgenden Schritte, insbesondere in der angegebenen Reihenfolge: x1) Bereitstellen 201 einer Transferfolie, wobei die Transferfolie eine Trägerlage aufweist sowie eine Transferlage umfassend eine Dekorlage aufweist, wobei die Transferlage auf der Trägerlage angeordnet ist oder wird, x2) Bereitstellen 202 ein oder mehrerer Formelemente auf der Trägerlage, wobei die ein oder mehreren Formelemente eine Abformung aufweisen und registergenau zur Dekorlage aufgebracht sind oder werden, x3) Hinterspritzen 203 der Transferfolie mit einer Spritzgussmasse, wobei durch die Einwirkung der Spritzgussmasse auf die Transferfolie in der Transferlage eine Abformung der dreidimensionalen Form der ein oder mehreren Formelemente registergenau zur Dekorlage eingebracht wird.

Fig. 3a zeigt schematisch eine Transferfolie 1. Die Transferfolie 1 ist insbesondere eine IMD-Transferfolie. Vorzugsweise ist die Transferfolie 1 hergestellt wie beispielsweise zu Fig. 1 beschrieben ist. Die Transferfolie 1 weist eine Trägerlage 3 sowie eine Transferlage 2 auf. Die Transferlage 2 umfasst eine Dekorlage 21 und ist auf der Trägerlage 3 angeordnet. Weiter umfasst die Transferfolie 1 ein Formelement 40, wobei das Formelement 40 auf der Trägerlage 2 und registergenau zur Dekorlage 21 aufgebracht ist. Es ist auch möglich, dass mehrere Formelemente 40 auf der Trägerlage 3 angeordnet sind.

Beim Hinterspritzen 203 der Transferfolie 1 mit der Spritzgussmasse liegen die ein oder mehreren Formelemente 40 insbesondere an einer Werkzeugform hälfte der Spritzgussmaschine an. Auf der den ein oder mehreren Formelementen 40 gegenüberliegenden Seite der Transferfolie 1 kann die Spritzgussmasse an der Transferfolie 1 anhaften, insbesondere an der freiliegenden Seite einer Grundierung. Nach dem Hinterspritzen 203 kann ein wie beispielhaft in Fig. 3b oder Fig. 3c gezeigtes Kunststoffspritzgussteil 10 erhalten werden.

Fig. 3b zeigt schematisch ein Kunststoffspritzgussteil 10. Das Kunststoffspritzgussteil 10 ist beispielsweise hergestellt wie zu einer der Fig. 1 , 2 und 3a beschrieben ist.

Das Kunststoffspritzgussteil 10 umfasst eine Spritzgussmasse 5 und eine mit der Spritzgussmasse 5 hinterspritzte Transferlage 2 einer Transferfolie 1 . Die Transferfolie 1 ist insbesondere eine IMD-Transferfolie, vorzugsweise wie zu Fig. 1 und/oder Fig. 3a beschrieben ist und/oder hergestellt wie zu Fig. 1 und/oder Fig. 3a beschrieben ist. Die Transferlage 1 umfasst eine Dekorlage 21 und weist eine Abformung 41 einer dreidimensionalen Form auf. Die Abformung 41 ist hierbei registergenau zu der Dekorlage 21 eingebracht.

Eine Betrachtung von Bereichen, wie beispielsweise die Bereiche 71 , 72, 81 und 82 findet insbesondere auf eine von einer jeweiligen Schicht oder der Transferfolie 1 aufgespannte Hauptfläche statt, in Fig. 3 vorzugsweise von rechts nach links oder umgekehrt. Bereiche, und insbesondere auch Teilbereiche, umfassen vorzugsweise bei einer Betrachtung senkrecht auf eine von der Transferfolie 1 oder einer jeweiligen Schicht aufgespannte Ebene und/oder Hauptfläche bevorzugt sämtliche mit dieser Ebene und/oder Hauptfläche Überlappendende Teile der Transferfolie 1 und/oder des Kunststoffspritzgussteils 10.

Die Abformung 41 des Kunststoffspritzgussteils ist oder wird insbesondere mittels den ein oder mehreren Formelementen 40 gebildet. Somit bildet die Abformung 41 insbesondere eine zur dreidimensionalen Form der ein oder mehreren Formelemente 40 komplementäre Form. Wie beispielhaft in Fig. 3b und Fig. 3c gezeigt ist, können die ein oder mehreren Formelemente 40 insbesondere gemeinsam mit der Trägerlage 3 bevorzugt vom Kunststoffspritzgussteil 10 entfernt sein. Es ist auch denkbar, dass zumindest die Trägerlage 3 und optional die ein oder mehreren Formelemente 40 und/oder Reste davon noch am Kunststoffspritzgussteil 10 haften. Hiermit kann insbesondere ein Schutz der Oberfläche des Kunststoffspritzgussteils 10 gewährleistet werden, z.B. bei einem Transport und/oder einer Lagerung.

In den Bereichen, in welchen keine Formelemente angeordnet sind, wird bei dem Hinterspritzen 203 der Transferfolie mit der Spritzgussmasse 5 des Schritts x3) die Trägerlage 3 zumindest bereichsweise an die Werkzeugform hälfte gedrückt und dadurch die Abformung 41 der ein oder mehreren Formelemente 40 in der Transferlage 21 gebildet, wobei die Abformung 41 hierbei insbesondere die Haptik und/oder den Tiefeneffekt ermöglicht.

Die ein oder mehreren Formelemente 40 weisen, hier insbesondere im Vergleich zu der Trägerlage 3 und der Transferlage 2, eine dreidimensionale Form auf, indem insbesondere sowohl die Höhe des Formelements 40 sowie auch die Abmessungen in die anderen Raumrichtungen wesentlich zur Gestalt des Formelements 40 beitragen, was insbesondere der Fall ist, da abhängig von der Gestalt des Formelements 40 hiermit die Höhe der Abformung 41 des Kunststoffspritzgussteils 10 ausfällt. Die dreidimensionale Form umfasst beispielsweise ein zweidimensionales Motiv und das zweidimensionale Motiv ist oder wird vorzugsweise mit einer räumlichen Struktur versehen, zum Beispiel indem die Dicke bzw. Höhe des zweidimensionalen Motivs, hier entlang der Waagrechten, insbesondere gezielt erhöht ist.

Die Trägerlage 3 ist vorzugsweise eine PET-Trägerlage. Hinsichtlich weiterer möglicher Materialien sowie einer optionalen Beschichtung der Trägerlage 3 ist insbesondere auf obige Ausführungen verwiesen. Die Trägerlage 3 weist beispielsweise eine Schichtdicke von 75 pm auf, was insbesondere für den Einsatz im Automobilbereich der Fall ist. Es ist auch möglich, dass die Trägerlage 3 eine Schichtdicke von 50 pm aufweist, beispielsweise für die Herstellung von Laptophüllen. Es ist insbesondere möglich, dass die Trägerlage 3 einen Verstreckungsgrad bis zum Zerreißen in einem Bereich von 110 % bis 135 % aufweist. Der Verstreckungsgrad ist insbesondere der Quotient aus der Länge der Trägerlage in Richtung einer Verstreckung bezogen auf die entsprechende Länge der Trägerlage im ungestreckten Zustand. Unter dem Verstreckungsgrad ist insbesondere auch eine gemittelte Verdehnungsfähigkeit zu verstehen. Beispielsweise weist die Trägerlage insbesondere eine gemittelte Verdehnungsfähigkeit von 25 % auf. Die Richtung der gemittelten Verdehnungsfähigkeit ist hierbei insbesondere auf eine X-Richtung und/oder eine Y- Richtung bezogen. Hierbei zeigt die X-Richtung beispielsweise in Fig. 3a vorzugsweise entlang einer Waagrechten und/oder die Y-Richtung beispielsweise in Fig.3a entlang einer Senkrechten. Weiter ist es möglich, dass die Trägerlage eine Zugfestigkeit in einem Bereich von 15 kpsi bis 50 kpsi, bevorzugt in einem Bereich von 27 kpsi bis 31 kpsi und/oder ein Elastizitätsmodul in einem Bereich von 100 kpsi bis 1000 kpsi, bevorzugt in einem Bereich von 300 kpsi bis 700 kpsi, aufweist.

Weiter ist es möglich, dass während Schritt b) das Bereitstellen ein Aufbringen der Transferlage umfassend zumindest die Dekorlage 21 auf die Trägerlage 3 umfasst. Die ein oder mehreren Formelemente 40 werden vorzugsweise partiell auf die Trägerlage 3 aufgebracht. Es ist auch möglich, dass die ein oder mehreren Formelemente 40 in Teilbereichen mit höherer Dicke als in anderen Teilbereichen aufgebracht sind oder werden. Ein Aufbringen der ein oder mehreren Formelemente 40 auf die Trägerlage 3 kann insbesondere direkt auf die Trägerlage 3 oder indirekt über ein oder mehrere weitere Schichten stattfinden. Eine Höhe oder Dicke wird beispielsweise in Fig. 3b insbesondere entlang einer horizontalen Linie gemessen.

Vorzugsweise wird erst die Transferlage 2 auf die Trägerlage 3 aufgebracht und anschließend werden insbesondere die ein oder mehreren Formelemente 40 registergenau zumindest zur Dekorlage 21 auf die Trägerlage 3 aufgebracht, insbesondere auf die der Transferlage 2 gegenüberliegende Seite der Trägerlage 3.

Ein oder mehrere erste Schichten der ein oder mehreren Formelemente 40 weisen insbesondere eine Digitaldruckfarbe auf oder bestehen daraus. Vorzugsweise handelt es sich bei der Digitaldruckfarbe um eine Tintenstrahldruckfarbe, bevorzugt eine UV-Tintenstrahldruckfarbe. Insbesondere werden bei dem Verfahren zur Herstellung der Transferfolie 1 in Schritt c) ein oder mehrere erste Schichten der ein oder mehreren Formelemente 40 mit einem Digitaldruckverfahren, vorzugsweise einem Tintenstrahldruckverfahren, bevorzugt einem UV-Tintenstrahldruckverfahren, aufgebracht. Es ist weiter möglich, dass ein oder mehrere Schichten der ein oder mehreren Formelemente vernetzbar oder vernetzt sind, insbesondere mittels Strahlung, vorzugsweise UV-Strahlung. Mittels eines Digitaldruckverfahrens wird insbesondere erreicht, dass eine geringe Losgröße, insbesondere eine Losgröße von Eins, realisiert werden kann. Weiter wird mittels Digitaldruckverfahren, insbesondere UV-Tintenstrahldruckverfahren, die Registertoleranz verbessert. Vorzugsweise werden in dem Digitaldruckverfahren ein oder mehrere Schichten mittels ein oder mehrerer Druckfarben ausgewählt aus CMYK-Farben (CMYK=Cyan, Magenta, Yellow, Black) gedruckt.

Es ist ferner auch denkbar, dass insbesondere in dem Schritt c) ein oder mehrere Schichten der ein oder mehreren Formelemente 40 mittels Tiefdrucks und/oder Siebdrucks aufgebracht sind oder werden. Es ist somit auch möglich, dass ein oder mehrere Schichten der ein oder mehreren Formelemente 40 der Transferfolie eine Tiefdruckfarbe und/oder eine Siebdruckfarbe umfassen. Es ist insbesondere möglich, dass die ein oder mehreren Formelemente 40 einschichtig oder mehrschichtig sind. Vorzugsweise werden in dem Schritt c) und/oder sind in der Transferfolie 1 zwei oder mehrere Schichten der ein oder mehreren Formelemente 40 miteinander überlappend aufgebracht und/oder die ein oder mehreren Formelemente 40 zumindest teilweise mittels 3D-Drucks aufgebracht. Hierdurch wird beispielsweise ermöglicht, die Höhe der ein oder mehreren Formelemente 40 ausgehend von der Trägerlage 3 zu erhöhen. Weiter ist es möglich, dass mehrere Schichten der ein oder mehreren Formelemente 40 mittels des gleichen Druckverfahrens und/oder mehrere Schichten mittels unterschiedlicher Druckverfahren aufgebracht werden oder sind.

Es ist insbesondere möglich, dass zumindest zwei unterschiedliche Druckverfahren zum Aufbringen der ein oder mehreren Formelemente 40 verwendet werden. Es ist beispielsweise möglich, ein oder mehrere erste Schichten der ein oder mehreren Formelemente 40 mittels eines Druckverfahrens, das vorzugsweise kein Digitaldruckverfahren ist, beispielsweise mittels Siebdrucks, aufzubringen. Hiermit wird insbesondere eine große, n icht-individualisierte Fläche der ein oder mehreren Formelemente aufgebracht. Weiter ist es möglich, dass zumindest eine in Schritt c) zuletzt aufgebrachte Schicht der ein oder mehreren Formelemente 40 mit einem Digitaldruckverfahren, vorzugsweise einem Tintenstrahldruckverfahren, bevorzugt einem UV-Tintenstrahldruckverfahren, aufgebracht wird. Insbesondere weist zumindest eine Schicht der ein oder mehreren Formelemente 40, die eine Außenfläche der Transferfolie 1 bildet, eine Digitaldruckfarbe, vorzugsweise eine Tintenstrahldruckfarbe, bevorzugt eine UV-Tintenstrahldruckfarbe, auf oder besteht daraus. Hiermit kann beispielsweise eine räumliche Trennung von Aufbringungen verschiedener Schichten in Schritt c) erreicht werden. Hierdurch wird beispielsweise eine Individualisierung, bevorzugt in der Form kleiner Flächen, insbesondere vor und/oder nach einem Transport, einer Lagerung und insbesondere kurz vor und/oder am Ort der Herstellung des Kunststoffspritzgussteils 10 ermöglicht. Weiter ist es möglich, dass in dem Kunststoffspritzgussteil 10 mittels unterschiedlicher Höhen der ein oder mehreren Formelemente 40 eine Abformung 41 mit unterschiedlichen Höhen hergestellt wird oder ist. Dies wird insbesondere durch die Verwendung geeigneter Einstellungen bei dem Digitaldruckverfahren erreicht, vorzugsweise durch die Anzahl der überlappenden Druckfarben und/oder Schichten eines Formelements, der einzelnen Tintentropfengrößen, der UV- Härtungsparameter, dem Auftragsgewicht der einzelnen Druckfarben und/oder einer Kombination daraus. Es ist also möglich, dass die Transferfolie 1 ein oder mehrere Formelemente 40 unterschiedlicher Höhen aufweist und/oder dass das Kunststoffspritzgussteil 10 eine Abformung 41 mit unterschiedlichen Höhen und/oder Tiefen aufweist, insbesondere Teilbereiche des erhabenen Bereichs 82 mit unterschiedlichen Höhen und/oder Teilbereiche des vertieften Bereichs 81 mit unterschiedlichen Höhen aufweist.

Die Schichtdicke einer mittels Digitaldruck aufgebrachten Schicht der ein oder mehreren Formelemente 40 liegt bevorzugt ein einem Bereich von 0,5 pm bis 50 pm, insbesondere in einem Bereich von 1 pm bis 25 pm.

Weiter ist es möglich, dass zumindest ein mittels Digitaldruck gedrucktes Formelement der ein oder mehreren Formelemente 40 eine Schichtdicke von 1 pm bis 200 pm aufweist. Die Schichtdicke zumindest eines Formelements der ein oder mehreren Formelemente 40 liegt insbesondere in einem Bereich von 1 pm bis 200 pm. Hierbei werden bevorzugt mehrere, vorzugsweise alle, Schichten des zumindest einen Formelements mittels Digitaldruck und insbesondere überlappend aufgebracht.

Weiter ist es möglich, dass eine mittels Tiefdruck gedruckte Schicht der ein oder mehreren Formelemente 40 eine Schichtdicke in einem Bereich von 1 pm bis 25 pm aufweist und/oder dass eine mittels Siebdruck gedruckte Schicht der ein oder mehreren Formelemente 40 eine Schichtdicke in einem Bereich von 1 pm bis 100 pm aufweist. Weiter ist es möglich, dass das Verfahren den folgenden Schritt aufweist: Bestrahlen der ein oder mehreren Formelemente 40, insbesondere mittels UV- Bestrahlung, wobei ein oder mehrere Bestrahlungsschritte durchgeführt werden, die vorzugsweise nach dem Schritt c) durchgeführt werden und/oder während des Schritts c), insbesondere bevor auf zumindest eine Schicht der ein oder mehreren Formelemente überlappend auf zumindest eine andere Schicht der zwei oder mehreren Schichten der ein oder mehreren Formelemente aufgebracht wird. Es ist denkbar, dass überlappende Schichten zwischendurch ausgehärtet werden, damit diese zum Beispiel nicht verlaufen und dadurch bspw. ein höheres Höhe-zu-Breite- Verhältnis erreicht werden kann.

Hinsichtlich der Zusammensetzung der ein oder mehreren Formelemente 40 ist insbesondere auf die obigen Ausführungen verwiesen.

Insbesondere wird bei dem Hinterspritzen der Transferfolie 1 mit der Spritzgussmasse 5 des Schritts x3) in der Transferlage 2 ein vertiefter Bereich 81 erzeugt, wobei der vertiefte Bereich 81 bevorzugt durch die Abformung 41 gebildet wird. Der vertiefte Bereich 81 weist somit insbesondere ein positives Abbild der ein oder mehreren Formelemente 40 auf. Weiter ist es möglich, dass bei dem Hinterspritzen der Transferfolie 1 mit der Spritzgussmasse 5 des Schritts x3) in der Transferlage 2 ein erhabener Bereich 82 gebildet wird. Der erhabene Bereich 82 weist somit insbesondere ein negatives Abbild der ein oder mehreren Formelemente 40 auf. Der erhabene Bereich 82 und/oder der vertiefte Bereich 81 kann ein zusammenhängender Bereich sein oder alternativ oder zusätzlich ein oder mehrere voneinander separate Teilbereiche umfassen. Es ist also möglich, dass der erhabene Bereich 82, der vertiefte Bereich 81 und/oder die Abformung 41 ein oder mehrere Motive ausbilden, die insbesondere komplementär zu den ein oder mehreren

Motiven der ein oder mehreren Formelemente 40 sind. Der erhabene Bereich 82 ist insbesondere dort angeordnet, wo kein Formelement 40 in der Transferfolie 1 vorhanden ist und/oder in dem sich die Transferlage 3 beim Hinterspritzen mit der Spritzgussmasse 5 in die Richtung der Trägerlage 3 verformt. Der vertiefte Bereich 81 ist insbesondere dort angeordnet, wo in der Transferfolie 1 die ein oder mehreren Formelemente 40 vorhanden sind und/oder in dem sich die Transferlage 2 beim Hinterspritzen mit der Spritzgussmasse 5 nicht oder im Wesentlichen nicht in die Richtung der Trägerlage 3 bewegt.

Es ist möglich, dass der erhabene Bereich 82 und/oder der vertiefte Bereich 81 eine minimale Linienstärke und/oder eine minimale Punktgröße in einem Bereich von 0,025 mm bis 0,1 mm aufweist, insbesondere wenn die ein oder mehreren Formelemente 40 mittels UV-Digitaldrucks aufgebracht sind oder werden. Beispielsweise für den Fall, dass der vertiefte Bereich 81 eine kreisförmige Grundfläche aufweist und die Schnittebene in dessen Mittelpunkt liegt, wäre die Punktgröße in Fig. 3b und 3c der Abstand von der oberen zur unteren gestrichelten Markierung des Bereichs 81. Beispielsweise für den Fall, dass der vertiefte Bereich 81 eine Linie ist, die sich in Fig. 3b und 3c in der Betrachtungsrichtung ausbreitet, wäre die Linienstärke vorzugsweise der Abstand von der oberen zur unteren gestrichelten Markierung des Bereichs 81 der gezeigten Schnittebene.

Insbesondere ist es möglich, dass der vertiefte Bereich 81 eine minimale Linienstärke und/oder minimale Punktgröße von größer als 0,025 mm aufweist und/oder der erhabene Bereich 82 eine minimale Linienstärke und/oder minimale Punktgröße von größer als 0,040 mm aufweist, insbesondere für den Fall, dass die ein oder mehreren Formelemente 40 mittels Digitaldrucks aufgebracht sind oder werden. Es ist auch möglich, dass der vertiefte Bereich 81 eine minimale Linienstärke und/oder minimale Punktgröße von größer als 0,075 mm aufweist und/oder der erhabene Bereich 82 eine minimale Linienstärke und/oder minimale Punktgröße von größer als 0,12 mm aufweist, insbesondere für den Fall, dass die ein oder mehreren Formelemente 40 mittels Tiefdrucks aufgebracht sind oder werden. Weiter ist es möglich, dass der vertiefte Bereich 81 eine minimale Linienstärke und/oder minimale Punktgröße von größer als 0,10 mm aufweist und/oder der erhabene Bereich 82 eine minimale Linienstärke und/oder minimale Punktgröße von größer als 0,15 mm aufweist, insbesondere für den Fall, dass die ein oder mehreren Formelemente 40 mittels Siebdrucks aufgebracht sind oder werden.

Beispielsweise kann so bei einer erzeugten Haptikfläche von etwa 0,5 cm x 0,01 cm kein fühlbarer und/oder mit den Fingerkuppen ertastbarer Unterschied zwischen positivem und negativem Formelement 40 festgestellt werden. Als positives Formelement 40 wird ein vereinzeltes Formelement 40 verstanden, welches nach dem Hinterspritzen bei Betrachtung des Querschnitts einen vertieften Bereich 81 in der Trägerlage 3 hervorruft. Ein solches positives Formelement 40 ist in den Figuren 10a und 10b dargestellt. Wobei Fig. 10a das positive Formelement 40 vor dem Hinterspritzen und Fig. 10b das positive Formelement 40 nach dem Hinterspritzen zeigt. Als negatives Formelement 40 werden ein oder mehrere vollflächige Formelemente verstanden, welche nach dem Hinterspritzen bei Betrachtung des Querschnitts einen erhabenen Bereich 82 der Trägerlage 3 hervorrufen. Ein solches negatives Formelement 40 ist in den Figuren 11a und 11b dargestellt. Wobei Fig. 11 a das negative Formelement vor dem Hinterspritzen und Fig. 11 b das negative Formelement nach dem Hinterspritzen zeigt. Wie in den Fig. 10b und 11b dargestellt, schließt das Formelement 40 nach dem Hinterspritzen vorzugsweise bündig bzw. nahezu bündig mit der Oberfläche der Trägerlage ab, sodass kein fühlbarer und/oder mit den Fingerkuppen ertastbarer Unterschied zwischen positivem und negativem Formelement 40 festgestellt werden kann.

Insbesondere weisen die ein oder mehreren Formelemente 40 eine höhere Formstabilität auf als die Trägerlage 3 und/oder die Transferlage 2, bevorzugt als zumindest eine Schicht der Transferlage 2. Unter einer höheren Formstabilität ist insbesondere ein höherer Verformungswiderstand beim Hinterspritzen 203 der Transferfolie 1 mit der Spritzgussmasse 5 zu verstehen.

Die ein oder mehreren Formelemente 40 sind vorzugsweise mechanisch stabil und/oder weisen eine mechanische Stabilität auf, insbesondere bei einem Hinterspritzen mit der Spritzgussmasse 5, vorzugsweise in einem IMD- Spritzgussvorgang, insbesondere also in Schritt x3). Unter der mechanischen Stabilität wird hier insbesondere die Stabilität der ein oder mehreren Formelemente 40 gegenüber der durch die Spritzgussmasse 5, insbesondere beim Hinterspritzen 203 der Transferfolie 1 mit der Spritzgussmasse 5, einwirkenden Belastung verstanden. In anderen Worten sind die ein oder mehreren Formelemente 40 vorzugsweise ausreichend hart und stellen eine ausreichend starke Verbindung zu der Trägerfolie 3 her, um insbesondere den hohen Druck, der beim Hinterspritzen 203 erzeugt wird, zu überstehen. Vorzugsweise weisen die ein oder mehreren Formelemente 40 hierzu eine Glasübergangstemperatur von mehr als 200 °C auf. Weiter ist es möglich, dass die ein oder mehreren Formelemente 40 eine im Wesentlichen konstante Druckfestigkeit bis zu einer Temperatur von 200 °C aufweisen. Hierdurch wird insbesondere die Verformung der Transferlage 3 bei einer Beaufschlagung der Transferfolie 1 mit Druck und/oder Wärme, insbesondere beim Hinterspritzen der Transferfolie 1 mit der Spritzgussmasse, gewährleistet und insbesondere eine hohe Randschärfe der Abformung 41 ermöglicht.

Es ist möglich, dass die mechanische Stabilität anhand des Höhenunterschieds bei einem Vergleich der Höhe der ein oder mehreren Formelemente 40 vor und nach dem Hinterspritzen 203 der Transferfolie 1 mit der Spritzgussmasse 5 ermittelt wird, wobei die Höhe der ein oder mehreren Formelemente 40 nach dem Hinterspritzen 203 der Transferfolie 1 mit der Spritzgussmasse 5 der Höhe der Abformung 41 des Kunststoffspritzgussteils 10 entspricht.

Vorzugsweise weist die Abformung 41 eine Höhe in einem Bereich von 90 % bis 100 % der Höhe der ein oder mehreren Formelemente 40 der Transferfolie 1 vor dem Hinterspritzen 203 mit der Spritzgussmasse 5 auf. Es ist möglich, dass die beim Hinterspritzen im Spritzgusswerkzeug auftretenden Temperaturen, insbesondere die Temperatur der Spritzgussmasse, in einem Bereich von 150°C bis 500°C, insbesondere in einem Bereich von 200°C bis 300°C, liegen bzw. liegt. Es ist möglich, dass die beim Hinterspritzen im Spritzgusswerkzeug auftretenden Drücke, insbesondere der Spritzgusswerkzeug-Innendruck, in einem Bereich von 300 bar bis 1000 bar, insbesondere in einem Bereich von 400 bar bis 800 bar liegen bzw. liegt.

Es ist beispielsweise möglich, dass die Abformung 41 nach dem Hinterspritzen 203 der Spritzgussmasse 5 eine Höhe von 90 % der Höhe der ein oder mehreren Formelemente 40 vor dem Hinterspritzen 203 der Spritzgussmasse 5 aufweist, insbesondere für den Fall, dass die Trägerlage 3 eine Schichtdicke von 50 pm aufweist und vorzugsweise aus PET besteht. Es ist auch möglich, dass die Abformung 41 nach dem Hinterspritzen der Spritzgussmasse eine Höhe von 100 % der Höhe der ein oder mehreren Formelemente 40 vor dem Hinterspritzen der Transferfolie 1 mit der Spritzgussmasse 5 aufweist, insbesondere für den Fall, dass die Trägerlage 3 eine Schichtdicke von 75 pm aufweist und vorzugsweise aus PET besteht. Insbesondere bei einer Schichtdicke der Trägerlage 3, die vorzugsweise aus PET besteht, von mindestens 75 pm bleibt die Höhe der ein oder mehreren Formelemente 40 erhalten bzw. ist vor dem Hinterspritzen 203 der Transferfolie 1 mit der Spritzgussmasse 5 genauso hoch wie nach dem Hinterspritzen.

Die Höhe der Abformung 41 wird vorzugsweise am Kunststoffspritzgussteil 10 insbesondere anhand des Höhenunterschieds zwischen einer Außenfläche der Transferlage 2 im vertieften Bereich 81 und einer benachbarten Außenfläche der Transferlage 2 in einem erhabenen Bereich 82 ermittelt. Die Höhe der ein oder mehreren Formelemente 40 wird insbesondere vor dem Hinterspritzen 203 der Transferfolie 1 gemessen. Die Messung der Höhe der Abformung 41 und/oder der ein oder mehreren Formelemente 40 und/oder die Linienstärke und/oder die Punktgröße wird insbesondere mittels Rasterelektronenmikroskop (REM) durchgeführt.

Die Höhe der Abformung 41 des Kunststoffspritzgussteils 10, die insbesondere bei dem Verfahren zur Herstellung des Kunststoffspritzgussteils 10 erreicht wird, liegt vorzugsweise in einem Bereich von 1 pm bis 200 pm. Vorzugsweise sind in der Transferfolie 1 oder werden in Schritt c) die ein oder mehreren Formelemente 40 in zumindest zwei verschiedene Richtungen registergenau zur Dekorlage 21 angeordnet. Eine Richtung zeigt in Fig. 3a, 3b und 3c beispielsweise entlang der Blickrichtung und die andere entlang einer vertikalen Linie. Hierdurch ist es beispielsweise möglich, bei dem Verfahren zur Herstellung der Transferfolie 1 die ein oder mehreren Formelemente 40 sowohl in Laufrichtung der Trägerlage 3 als auch quer zur Laufrichtung der Trägerlage 3 registergenau zu der Dekorlage 21 aufzubringen, insbesondere registergenau zu voneinander separaten Dekorelementen, beispielsweise separaten Motiven, der Dekorlage 21 aufzubringen. Es ist insbesondere möglich, dass zumindest ein Formelement der ein oder mehreren Formelemente 40 jeweils zu zumindest einem Dekorelement ein oder mehreren Dekorelemente registergenau angeordnet ist oder wird, wobei das zumindest eine Dekorelement bevorzugt ein separates Motiv bildet. Ein separates Motiv ist insbesondere kein Endlosmotiv und/oder weist in der Transferfolie 1 und/oder dem Kunststoffspritzgussteil 10 in die zwei verschiedenen Richtungen sichtbare Grenzlinien auf. Weiter ist es somit möglich, dass die Abformung 41 oder zumindest ein Teilbereich der Abformung 41 registergenau zu zumindest einem Dekorelement ein oder mehreren Dekorelemente registergenau angeordnet ist oder wird.

Die Registertoleranz zwischen den ein oder mehreren Formelementen 40 und der Dekorlage liegt bevorzugt in einem Bereich von 0,05 mm bis 1 ,0 mm, vorzugsweise in einem Bereich von 0,05 mm bis 0,2 mm. Die Registertoleranz zwischen den ein oder mehreren Formelementen 40 und der Dekorlage 21 liegt insbesondere bei maximal 1 ,0 mm, vorzugsweise bei maximal 0,2 mm. Es ist somit auch möglich, dass die Registertoleranz zwischen der Abformung 41 und der Dekorlage 21 bevorzugt in einem Bereich von 0,05 mm bis 1 ,0 mm, vorzugsweise in einem Bereich von 0,05 mm bis 0,2 mm, und/oder bei maximal 1 ,0 mm, vorzugsweise bei maximal 0,2 mm liegt. Eine Registertoleranz im Bereich von 0,05 mm bis 0,2 mm wird insbesondere erreicht, wenn die ein oder mehreren Formelemente 40 mittels eines Digitaldruckverfahrens aufgebracht werden, vorzugsweise mittels Tintenstrahldruck, bevorzugt UV-Tintenstrahldruck. Werden die ein oder mehreren Formelemente 40 mittels Siebdrucks aufgebracht, ist insbesondere eine Registertoleranz im Bereich von 0,2 mm bis 1 ,0 mm möglich.

Fig. 3c zeigt das in Fig. 3b gezeigte Kunststoffspritzgussteil 10, bis auf, dass das Kunststoffspritzgussteil 10 weiter ein funktionales Bauteil 6 aufweist. Das funktionale Bauteil 6 ist vorzugsweise registergenau zu der Abformung 61 und registergenau zu der Dekorlage 21 angeordnet.

Weiter ist es möglich, dass die Transferfolie 1 und/oder das Kunststoffspritzgussteil 10 einen Sichtbereich 71 und/oder einen Maskierungsbereich 72 aufweist. Der Sichtbereich 71 ist insbesondere dazu vorgesehen, dass im Kunststoffspritzgussteil 10 auf der der Transferlage 2 gegenüberliegenden Seite der Spritzgussmasse 5 weitere Komponenten durch die Transferlage 2 hindurch zumindest zeitweise sichtbar anordenbar sind. Der Maskierungsbereich 72 ist insbesondere dazu vorgesehen, dass die im Kunststoffspritzgussteil 10 auf der der Transferlage 2 gegenüberliegenden Seite der Spritzgussmasse 5 angeordneten weiteren Komponenten durch die Transferlage 2 hindurch im Maskierungsbereich verdeckt sind. Vorzugsweise umfasst das Verfahren, insbesondere vor und/oder nach dem Schritt c), hierzu den folgenden Schritt: b1 ) Bereitstellen und/oder Erzeugen eines Maskierungsbereichs 72 und/oder eines Sichtbereichs 71 in der Transferlage 3.

Der Sichtbereich 71 weist bevorzugt einen Transmissionsgrad auf, der insbesondere höher ist als der Transmissionsgrad des Maskierungsbereichs 72, vorzugsweise um einen Wert von mindestens 10 % und/oder in einem Bereich von 10 % bis 100 % höher ist als der Transmissionsgrad des Maskierungsbereichs. Vorzugsweise weist der Sichtbereich 71 einen Transmissionsgrad von mehr als 50 %, insbesondere mehr als 75 %, auf. Der Maskierungsbereich weist bevorzugt einen Transmissionsgrad von weniger als 50 %, insbesondere weniger als 20 %, vorzugsweise weniger als 5 %, auf. Der Transmissionsgrad bezieht sich insbesondere auf elektromagnetische Wellen, vorzugsweise mit für das menschliche Auge sichtbaren Wellenlängen. Die Transferlage 3 ist im Sichtbereich bevorzugt transparent für Licht, das für das menschliche Auge sichtbar ist. In dem Maskierungsbereich 72 ist die Transferlage 3 insbesondere opak für Licht, das für das menschliche Auge sichtbar ist.

Es ist auch möglich, dass in oder nach dem Schritt b1) der Sichtbereich 71 in der Transferlage 3, insbesondere in einer Maskenschicht, erzeugt wird.

Wie beispielhaft in Fig. 3c gezeigt ist, ist das Kunststoffspritzgussteil 10 insbesondere mit ein oder mehreren funktionalen Bauteilen 6 versehen und/oder wird bei oder nach dem Hinterspritzen 203 der Transferfolie 1 mit der Spritzgussmasse 5 mit ein oder mehreren funktionalen Bauteilen 6 versehen. Die ein oder mehreren funktionalen Bauteile 6 sind oder werden dabei insbesondere auf der der Transferlage 2 gegenüberliegenden Seite der Spritzgussmasse 5 angeordnet. Die ein oder mehreren funktionalen Bauteile weisen vorzugsweise zumindest eine der folgenden Komponenten auf: ein oder mehrere Sensoren, insbesondere ein oder mehrere Touchsensoren, ein oder mehrere Leuchtmittel, insbesondere ein oder mehrere Displays, ein oder mehrere LEDs, ein oder mehrere lichtleitende Bauteile, ein oder mehrere Platinen und/oder Kombinationen daraus.

Mittels den ein oder mehreren Leuchtmitteln wird beispielsweise eine Hinterleuchtung in das Kunststoffspritzgussteil 10 integriert. Es ist möglich, dass hierzu eine Hinterleuchtung als separates Bauteil umfassend ein oder mehrere LEDs auf einer Platine bereitgestellt wird, wobei die ein oder mehreren LEDs vorzugsweise über eine Lötverbindung an die Platine angebunden sind. Die ein oder mehreren Leuchtmittel, insbesondere in Form von LEDs, vorzugsweise der Hinterleuchtung, sind oder werden bevorzugt in insbesonderer registergenauer Überlappung mit dem Sichtbereich 71 , vorzugsweise direkt hinter und/oder in dem Sichtbereich 71 , angeordnet. Weiter ist es möglich, dass das Kunststoffspritzgussteil 10 ein oder mehrere Diffusorschichten und/oder ein oder mehrere Lichtleiterschichten aufweist. Die ein oder mehreren Leuchtmittel, insbesondere in der Form von LEDs, bevorzugt in der Form der Hinterleuchtung, werden oder sind bevorzugt mittels Kleben, Schrauben, Ultraschallverschweißen, Löten, Klemmen, Heißverstemmen, Infrarotschweißen in das Kunststoffspritzgussteil integriert.

Die ein oder mehreren Leuchtmittel, vorzugsweise ein oder mehreren LEDs, sind im Kunststoffspritzgussteil 10 oder werden, insbesondere vor dem Hinterspritzen 203 der Transferfolie 1 in dem Schritt x3), bevorzugt auf der der Trägerlage 3 abgewandten Seite der Transferlage 2 angeordnet und/oder bei dem Hinterspritzen 203 mit der Transferlage 2 und optional über die Spritzgussmasse 5 mit der Transferlage 2 verbunden. Weiter ist es möglich, dass die ein oder mehreren Leuchtmittel, vorzugsweise die ein oder mehreren LEDs, in das Kunststoffspritzgussteil, insbesondere nach dem Hinterspritzen mit der Kunststoffmasse des Schritts x3), eingebracht werden oder sind, insbesondere wobei die Leuchtmittel in die Spritzgussmasse eingebracht und/oder mit der Spritzgussmasse verbunden werden oder sind.

Es ist möglich, dass die ein oder mehreren Sensoren, insbesondere Touchsensoren, auf oder innerhalb der Transferfolie 1 angeordnet werden oder sind, bevor die Transferfolie 1 mit der Spritzgussmasse 5 hinterspritzt wird. Weiter ist es möglich, dass die ein oder mehreren Sensoren, insbesondere die ein oder mehreren Touchsensoren, bevorzugt vor dem Hinterspritzen 203 der Transferfolie 1 in dem Schritt x3) auf der der Trägerlage 3 abgewandten Seite der Transferlage 2 angeordnet und bei dem Hinterspritzen 203 mit der Transferlage 2 und optional über die Spritzgussmasse 5 mit der Transferlage 3 verbunden werden oder sind.

Es ist möglich, dass zumindest ein Sensor, insbesondere zumindest ein Touchsensor, der ein oder mehreren Sensoren vorzugsweise nicht Teil der Transferfolie 1 ist und/oder nicht als Teil der Transferfolie 1 in das Kunststoffspritzgussteil 10 integriert wird. Weiter ist es möglich, dass dieser zumindest eine Sensor, insbesondere Touchsensor, nachträglich, vorzugsweise auf der der Transferlage 2 gegenüberliegenden Seite der Spritzgussmasse 5, aufgebracht wird. Hierbei ist es möglich, dass der zumindest eine Sensor bevorzugt großflächig in einer optionalen durch die Bauteilgeometrie gebildeten Aussparung, mit der Spritzgussmasse 5 verklebt wird oder ist.

Weiter ist es möglich, dass die ein oder mehreren Touchsensoren nach dem Hinterspritzen 203 mit der Spritzgussmasse 5 des Schritts x3) in das Kunststoffspritzgussteil 10 eingebracht werden, insbesondere mit der Spritzgussmasse 5 verbunden werden und/oder an der Spritzgussmasse 5 befestigt werden.

Weiter ist es möglich, dass die ein oder mehreren Sensoren, insbesondere die ein oder mehreren Touchsensoren, mittels Verklebens, Laminierens, Inmold Labeling (=IML) und/oder Functional Foil Bonding (=FFB) eingebracht werden. Hinsichtlich der Verfahren des Laminierens, IML und FFB ist insbesondere auf die weiteren obigen Ausführungen verwiesen.

Die ein oder mehreren funktionalen Bauteile 6 werden vorzugsweise registergenau zu zur Abformung 41 und zur Dekorlage 21 angebracht.

Fig. 4a zeigt schematisch eine Draufsicht auf eine Transferfolie 1 und/oder auf ein mit der Transferlage 2 der Transferfolie 1 beschichtetes Kunststoffspritzgussteil 10. Fig. 4b und Fig. 4c zeigen schematische Darstellungen auf eine Schnittebene, die in Fig. 4a mit der Schnittlinie A-A durch die Transferfolie 1 bzw. durch das Kunststoffspritzgussteil 10 gezeigt ist. Hierbei ist es insbesondere möglich, dass die Transferfolie 1 die zu Fig. 3 beschriebene Transferfolie 1 ist und/oder hergestellt ist wie zu Fig. 1 oder Fig. 3 beschrieben ist. Weiter ist es möglich, dass das Kunststoffspritzgussteil 10 das zu Fig. 2 beschriebene Kunststoffspritzgussteil 10 ist und/oder hergestellt ist, wie zu Fig. 2 oder zu Fig. 3 beschrieben ist. Hierbei weist die Transferlage 2 weiter eine Grundierungsschicht 23, eine Maskenschicht 22, eine Schutzschicht 24 sowie eine Trennschicht 8 auf.

Insbesondere werden auf die Trägerlage 3 vorzugsweise in der angegebenen Reihenfolge nacheinander die Trennschicht 8, die Schutzschicht 24, die Dekorlage 21 , die Maskenschicht 22 und die Grundierungsschicht 23 aufgebracht, um eine bevorzugt wie in Fig. 4b gezeigte Transferfolie 1 zu erhalten. In einem darauffolgenden Schritt kann mittels Hinterspritzen 203 der Transferfolie 1 das Kunststoffspritzgussteil 10 hergestellt werden.

Die Grundierungsschicht 23 bildet wie in Fig.4b gezeigt ist, insbesondere eine der Trägerlage 3 abgewandte äußere Fläche der Transferlage 2. Wie in Fig. 4c gezeigt ist, bildet die Grundierungsschicht 23 im Kunststoffspritzgussteil 10 eine der Spritzgussmasse 5 zugewandte äußere Fläche der Transferlage 2. Die Grundierungsschicht 23 ist insbesondere eine Kleberschicht und/oder eine Haftvermittlerschicht. Hinsichtlich der Materialien der Grundierungsschicht 23 ist insbesondere auf obige Ausführungen verwiesen.

Auf der der Trägerlage 3 zugewandten Seite der Transferlage 2 ist weiter eine Schutzschicht 24 angeordnet. Die Schutzschicht 24 bildet, wie in Fig. 4b gezeigt ist, vorzugsweise eine der Trägerlage 3 der Transferfolie 1 zugewandte Oberfläche der Transferlage 2 oder eine freiliegende Oberfläche der Transferlage 2 nach dem Ablösen der Trägerlage 3, wie dies insbesondere in Fig. 4c zu sehen ist. Hierbei ist es möglich, dass die Schutzschicht 24 zumindest bereichsweise und/oder vollflächig in der Transferlage vorgesehen ist. Die Schutzschicht 24 ist insbesondere eine Schutzlackschicht. Die Schutzschicht weist bevorzugt eine Schichtdicke in einem Bereich von 1 pm bis 50 pm auf. Hinsichtlich der Zusammensetzung der Schutzschicht 24 ist insbesondere auf obige Ausführungen zu der Zusammensetzung der ersten Schutzschicht verwiesen. Vorzugsweise ist oder wird die Schutzschicht 24, insbesondere in Form der Schutzlackschicht, mittels Tiefdrucks und/oder Schlitzgießens aufgebracht, bevorzugt auf die Trägerlage 3 und eine optionale Trennschicht 8 aufgebracht. In Fig. 4a ist der Sichtbereich 71 und der vertiefte Bereich 81 beispielsweise in der Form eines Telefonsymbols abgebildet und umfasst vorzugsweise alle mit dem Telefonsymbol überlappenden Teile der Transferfolie 1 bzw. des Kunststoffspritzgussteils 10. Die minimale Linienstärke ist hier bevorzugt der geringste Abstand zweier gegenüberliegender Punkte der Grenzlinie des vertieften Bereichs 81 , insbesondere des Telefonsymbols.

Durch eine registergenaue Anordnung zwischen den ein oder mehreren Formelementen 40 und der Maskenschicht 22 ist es möglich, dass die Abformung 41 , insbesondere in der Form des vertieften Bereichs 81 , registergenau zu der Maskenschicht 22 und/oder insbesondere registergenau in dem Sichtbereich 71 , und insbesondere zu dem Telefonsymbol, angeordnet ist. Es ist alternativ beispielsweise denkbar, dass die ein oder mehreren Formelemente 40 im Maskierungsbereich 82 angeordnet sind, sodass der erhabene Bereich 82 registergenau im Sichtbereich 71 angeordnet ist.

Durch die Maskenschicht 22 wird oder ist in dem hier gezeigten Beispiel der Transmissionsgrad der Transferlage 2, insbesondere im sichtbaren Wellenlängenbereich, herabgesetzt, woraus der Sichtbereich 71 und der Maskierungsbereich 72 der Transferlage 3 resultiert. Die Maskenschicht 22 ist vorzugsweise auf einer der Trägerlage 2 abgewandten Seite der Dekorlage 21 angeordnet und/oder einer der Spritzgussmasse 5 zugewandten Seite der Dekorlage 21 angeordnet. Es ist insbesondere möglich, dass die Maskenschicht 22 als Hinterleuchtungsmaske eingesetzt wird, beispielsweise wenn das Kunststoffspritzgussteil 10 mit funktionalen Bauteilen 6, wie beispielhaft in Fig. 3c gezeigt ist, ausgestattet wird, wobei die funktionalen Bauteile 6 insbesondere ein oder mehreren Leuchtmittel, insbesondere ein oder mehreren LEDs und/oder ein oder mehrere Displays umfassen. Die Maskenschicht 22 wird oder ist vorzugsweise mittels eines Digitaldruckverfahrens, insbesondere mittels Tintenstrahldruck, bevorzugt UV- Tintenstrahldruck, Tiefdruck und/oder Siebdruck aufgebracht. Die Maskenschicht weist insbesondere eine Schichtdicke in einem Bereich von 1 pm bis 100 pm auf. Insbesondere wenn die Maskenschicht mittels des Digitaldruckverfahrens, vorzugsweise Tintenstrahldruck, bevorzugt UV-Tintenstrahldruck, aufgebracht ist, ist eine Schichtdicke der Maskenschicht in einem Bereich von 1 pm bis 50 pm möglich. Wenn die Maskenschicht 22 mittels Tiefdruck aufgebracht ist, ist vorzugsweise eine Schichtdicke der Maskenschicht 22 in einem Bereich von 1 pm bis 30 pm möglich. Wenn die Maskenschicht 22 mittels Siebdruck aufgebracht ist, ist vorzugsweise eine Schichtdicke der Maskenschicht 22 in einem Bereich von 5 pm bis 100 pm möglich.

Hinsichtlich weiterer Eigenschaften der Maskenschicht ist insbesondere auf die obigen Ausführungen verwiesen.

In einer vorteilhaften Ausführung des Kunststoffspritzgussteils 10 und/oder des Verfahrens zu dessen Herstellung ist und/oder wird die Abformung 41 insbesondere derart angeordnet, dass die Abformung 41 die Durchleuchtungseigenschaften der Transferlage 3, insbesondere der Dekorlage 21 und/oder der Maskenschicht 22, und/oder der Spritzgussmasse 5 nicht beeinträchtigt.

Beispielsweise hat die Abformung 41 im Wesentlichen keinen Einfluss auf die Wellenlänge, insbesondere die Farbe, und/oder die Streuung einer durch den Sichtbereich 71 der Transferlage 3 transmittierenden Strahlung, insbesondere des durch den Sichtbereich 71 der Transferlage 3 transmittierenden für das menschliche Auge sichtbaren Lichts. Insbesondere ist die Transferlage 3, insbesondere die Schutzschicht 24 der Transferlage 4, im Sichtbereich 71 gleichmäßig durchleuchtbar. Wie beispielsweise in Fig. 4c zu sehen ist, umfasst die Abformung 41 vorzugsweise keine Schichtdickenänderungen im Sichtbereich 71. Dies kann beispielsweise erreicht werden, wenn der Sichtbereich 71 vollflächig von der Abformung 41 und insbesondere von dem vertieften Bereich 81 überlappt wird. Die ein oder mehreren Formelemente 40 der Transferfolie 1 weisen hierzu vorzugsweise zumindest in dem Sichtbereich 71 eine konstante Schichtdicke auf.

Vorteilhafterweise werden bei dem Verfahren zur Herstellung der Transferfolie 1 , insbesondere während Schritt c) und/oder während Schritt b1 ), und/oder bei dem Verfahren zur Herstellung des Kunststoffspritzgussteils 10 oder sind in der Transferfolie 1 und/oder in dem Kunststoffspritzgussteil 10 die ein oder mehreren Formelemente 40 und der Sichtbereich 71 und/oder der Maskierungsbereich 72, insbesondere die Maskenschicht 22, registergenau zueinander angeordnet. Bei dem Verfahren zur Herstellung des Kunststoffspritzgussteils 10 und/oder in dem Kunststoffspritzgussteil 10 werden oder sind entsprechend auch die Abformung 41 und der Sichtbereich 71 und/oder der Maskierungsbereich 72, insbesondere die Maskenschicht 22, registergenau zueinander angeordnet.

Die Registertoleranz zwischen den ein oder mehreren Formelementen 40 und dem Sichtbereich 71 und/oder dem Maskierungsbereich 72, insbesondere zwischen den ein oder mehreren Formelementen 40 und der Maskenschicht 22, liegt vorzugsweise in einem Bereich von 0,05 mm bis 1 ,0 mm, bevorzugt in einem Bereich von 0,05 mm bis 0,2 mm. Die Registertoleranz zwischen den ein oder mehreren Formelementen 40 und dem Sichtbereich 71 und/oder dem Maskierungsbereich 72, insbesondere zwischen den ein oder mehreren Formelementen 40 und der Maskenschicht 22, liegt insbesondere bei maximal 1 ,0 mm, bevorzugt maximal 0,2 mm. Die Registertoleranz im Bereich von 0,05 mm bis 0,2 mm wird beispielsweise erreicht, wenn die ein oder mehreren Formelemente 40 mittels eines Digitaldruckverfahrens aufgebracht werden, vorzugsweise mittels Tintenstrahldruck, bevorzugt UV-Tintenstrahldruck. Werden die ein oder mehreren Formelemente 40 mittels Siebdrucks aufgebracht, ist insbesondere die Registertoleranz im Bereich von 0,2 mm bis 1 ,0 mm möglich.

Insbesondere, da die Abformung 41 durch die Formelemente 40 gebildet wird, gelten die vorgenannten Grenzen für die Registertoleranz auch für die Registertoleranz zwischen der Abformung 41 und der Maskenschicht 22 im Kunststoffspritzgussteil 10 bzw. bei dessen Herstellungsverfahren.

Die Registertoleranz zwischen der Dekorlage 21 und dem Sichtbereich 71 und/oder dem Maskierungsbereich 72, insbesondere zwischen der Dekorlage 21 und der Maskenschicht 22, liegt vorzugsweise in einem Bereich von 0,1 mm bis 0,4 mm und/oder bei maximal 0,4 mm. Die Registertoleranz im Bereich von 0,1 mm bis 0,4 mm wird insbesondere erreicht, wenn die Maskenschicht 22, vorzugsweise inline, mittels eines Tiefdruckverfahrens aufgebracht ist oder wird.

Insbesondere wird hierdurch gewährleistet, dass das Kunststoffspritzgussteil 10 registergenau zur Abformung 41 und zur Dekorlage 21 einen Sichtbereich 71 und/oder einen Maskierungsbereich 72, insbesondere gebildet mittels der Maskenschicht 22, aufweist. Damit ist es beispielsweise möglich, den Sichtbereich 71 zu hinterleuchten und eine Interaktion mittels weiterer funktionaler Bauteile, wie Touchsensoren, zu ermöglichen, die vorteilhafterweise besonders einfach, intuitiv und/oder präzise durchführbar ist. Insbesondere ist zudem das optische Erscheinungsbild besonders eindrucksvoll.

Weiter ist es möglich, dass die maximale Registertoleranz zwischen den ein oder mehreren Formelementen 40 und/oder der Dekorlage 21 und/oder dem Sichtbereich 71 und/oder dem Maskierungsbereich 72, insbesondere der Maskenschicht 22, in einem Bereich von 0,15 mm bis 0,6 mm liegt. Die maximale Registertoleranz gibt hier insbesondere die maximale Abweichung von einem Soll-Wert der relativen Position zweier der genannten Komponenten zueinander an, beispielsweise zwischen einem Formelement und der Dekorlage 21 . Insbesondere, da die Abformung 41 durch die Formelemente 40 gebildet wird, gelten die Grenzen für die Registertoleranz auch für die Registertoleranz zwischen der Abformung 41 und der Dekorlage 21 und/oder dem Sichtbereich und/oder dem Maskierungsbereich, insbesondere der Maskenschicht 22, im Kunststoffspritzgussteil 10. Das Kunststoffspritzgussteil 10 kann insbesondere die zu Fig. 3c beschriebenen ein oder mehreren funktionalen Bauteile 6 aufweisen oder dazu vorgesehen sein, dass die funktionalen Bauteile 6 in einem späteren Schritt aufgebracht werden.

Die ein oder mehreren funktionalen Bauteile 6 werden oder sind vorzugsweise registergenau zu den ein oder mehreren Formelementen 40, zur Abformung 41 , zur Dekorlage 21 und zur Maskenschicht 22 und/oder zum Sichtbereich 71 angebracht. Hierbei ist es möglich, dass die Registertoleranz zwischen den ein oder mehreren funktionalen Bauteilen 6 und der Abformung 41 , der Dekorlage 21 , dem Sichtbereich 71 und/oder der Maskenschicht 22 maximal 0,3 mm, insbesondere maximal 0,2 mm, beträgt. Beispielsweise umfassen die ein oder mehreren Bauteile 6 hierbei zumindest einen Touchsensor, der registergenau zur Abformung 41 angeordnet wird und dabei maximal 0,2 mm von einer Soll-Position in Relation zu einer Position der Dekorlage 21 und der Abformung 41 abweicht.

Es ist auch denkbar, dass vor und/oder nach dem Schritt x3) der folgende Schritt durchgeführt wird: b2) Erzeugen eines Sichtbereichs 71 in der Transferlage 2, wobei der Sichtbereich 71 registergenau zu den ein oder mehreren Formelementen 40, der Abformung 41 und/oder der Dekorlage 21 angeordnet ist oder wird und wobei die Maskenschicht 22 in dem Sichtbereich 71 partiell entfernt wird und/oder in dem Sichtbereich 71 der Transmissionsgrad der Transferlage 2 erhöht wird. Vorzugsweise wird die Maskenschicht 22 hierbei zuerst auch in einem Bereich aufgetragen, der nach einer Bearbeitung der Maskenschicht 22 in diesem Bereich den Sichtbereich 71 bildet. Insbesondere wird der Sichtbereich 71 hierbei mittels eines Lasers erzeugt. Weiter ist es denkbar, dass der Sichtbereich 71 mittels eines Lasers hergestellt wird, nachdem der Schritt x3) durchgeführt wurde, insbesondere wobei die Transferfolie 1 mit der Spritzgussmasse 5 hinterspritzt wurde und nachdem die Spritzgussmasse 5 erhärtet ist. Der Sichtbereich 71 wird oder ist insbesondere von ein oder mehreren Leerstellen und/oder Aussparungen, insbesondere in der Maskenschicht 22, gebildet. Weiter ist es möglich, dass der Sichtbereich 71 zumindest in Teilbereichen deckungsgleich mit den ein oder mehreren Formelementen 40 angeordnet ist und/oder dass der Maskierungsbereich 72 nicht mit den ein oder mehreren Formelementen 40 überlappt. Beispielsweise ist es möglich, dass der Sichtbereich 71 von ein oder mehreren Leerstellen und/oder Aussparungen in einer opaken Schicht gebildet wird oder ist, wobei die opake Schicht beispielsweise den Maskierungsbereich 72 oder einen Teil davon und/oder die Maskenschicht 22 bildet. Der Sichtbereich 71 umfasst hierbei neben den Leerstellen und/oder Aussparungen bevorzugt noch weitere Schichten, wie beispielsweise zumindest die Dekorlage 21 .

Insbesondere auch in dem Kunststoffspritzgussteil 10 oder bei dem Verfahren zu dessen Herstellung ist es möglich, dass der Sichtbereich 71 von ein oder mehreren Leerstellen und/oder Aussparungen, insbesondere in der Maskenschicht 22, gebildet ist oder wird. Hierdurch ist es möglich, dass der Sichtbereich 71 zumindest in Teilbereichen deckungsgleich mit der Abformung 41 und/oder dem vertieften Bereich 81 der Transferlage 3 angeordnet ist und/oder dass der Maskierungsbereich 72 nicht mit der Abformung 41 überlappt. Hierbei ist es denkbar, dass die ein oder mehreren Leerstellen und/oder Aussparungen zumindest teilweise mit der Transferlage 2 aufgefüllt sind. Es ist insbesondere möglich, dass bei dem Hinterspritzen 203 der Transferfolie 1 mit der Spritzgussmasse 5 in dem Schritt x3) die Transferlage 2 derart verformt wird, dass die ein oder mehreren Aussparungen und/oder Leerstellen zumindest teilweise mit der Transferlage 2 aufgefüllt werden. Hierdurch kann insbesondere die Randschärfe der Abformung 41 sowie die Registergenauigkeit verbessert werden.

Für die Maskenschicht 22 und/oder die Dekorlage 21 , vorzugsweise bei der Aufbringung der jeder Schicht der Maskenschicht 22 und/oder der Dekorlage 21 , werden oder sind vorzugsweise entsprechende Passermarken aufgebracht. Solche Passermarken sind beispielsweise Kreuze, Kreise und/oder Dreiecke. Vorzugsweise werden die Passermarken jeweils an zumindest einer Außenseite und/oder einem Rand der Transferfolie 1 aufgebracht, sodass diese ausgelesen werden können, insbesondere mittels zumindest eines Sensors. Es ist auch möglich, dass als Passermarken zumindest Teile ein oder mehrerer Motive der Dekorlage 21 und/oder der Maskenschicht 22 verwendet werden. Insbesondere in einem nachfolgenden Schritt werden die ein oder mehreren Formelemente 40 und vorzugsweise zu den ein oder mehreren Formelementen 40 zugehörige Passermarken auf die der Transferlage 2 gegenüberliegende Seite der Trägerlage 3 aufgebracht. Zur Durchführung des Schritts c) und/oder in dem Schritt c) wird dabei beispielsweise die Position, in welcher die ein oder mehreren Formelemente 40 auf die Trägerlage 3 aufgebracht werden, in Abhängigkeit der Position der der Dekorlage 21 und der Maskenschicht 22 zugeordneten Passermarken eingestellt.

Weiter ist es möglich, dass bei dem Versehen des Kunststoffspritzgussteils 10 mit den ein oder mehreren funktionalen Bauteilen 6, die Position der ein oder mehreren funktionalen Bauteile 6 anhand der zugeordneten Passermarken von ein oder mehreren Schichten der Dekorlage 21 , der Maskenschicht 22 und/oder von den ein oder mehreren Formelementen 40 ausgerichtet wird oder ist.

Insbesondere wird das Aufbringen ein oder mehrerer Touchsensoren eine gedruckte und/oder gespritzte Sensoroutline verwendet. Die gedruckte und/oder gespritzte Sensoroutline ist eine am jeweiligen Touchsensor aufgedruckte und/oder gespritzte Markierung. Die gedruckte und/oder gespritzte Sensoroutline wird oder ist dabei bevorzugt zu ein oder mehreren Passermarken der den ein oder mehreren Formelementen 40, der Dekorlage 21 , dem Sichtbereich 71 und/oder dem Maskierungsbereich 72, insbesondere der Maskenschicht 22, zugeordneten Passermarken angeordnet. Insbesondere durch entsprechende Werkzeugauslegung und Passermarken wird der jeweilige Touchsensor vorzugsweise mittels der gedruckten und/oder gespritzten Sensoroutline registergenau mit dem Kunststoffspritzgussteil 10 und dessen Komponenten verbunden. Die Transferfolie 1 weist zwischen der Trägerlage 3 und der Transferlage 2 eine optionale Trennschicht 8 auf. Die Transferlage 2 ist hierbei insbesondere mittels der Trennschicht 8 von der Trägerlage 3 ablösbar. In Fig. 4c ist die Trägerlage 3 mit dem Formelement 40 von der Transferlage 2 abgelöst. Die Trennschicht 8 weist vorzugsweise eine Schichtdicke in einem Bereich von 1 pm bis 5 pm auf. Hinsichtlich der Materialien der Trennschicht 8 ist insbesondere auf obige Ausführungen verwiesen. Vorzugsweise ist oder wird die Trennschicht 8 mittels Tiefdrucks und/oder Schlitzgießens aufgebracht, bevorzugt auf die Trägerlage aufgebracht. Es ist insbesondere möglich, dass das Verfahren zur Herstellung des Kunststoffspritzgussteils 10 den folgenden Schritt aufweist: x4) Abtrennen der Trägerlage 3 mittels und/oder mit der Trennschicht 8 von der Transferlage 2.

Fig. 5a, 5b und 5c zeigen insbesondere die zu Fig. 4a, 4b und 4c beschriebene Transferfolie, das beschriebene Kunststoffspritzgussteil, sowie die beschriebenen Verfahren, bis auf, dass weiter insbesondere die Dekorelemente 210 in der Dekorlage 21 enthalten sind. Diese bilden hier den beispielhaft gezeigten Schriftzug „Phone“. Hierbei ist es möglich, dass jedes Dekorelement 210, insbesondere jeder Buchstabe, registergenau zu dem Formelement 40 sowie zu dem Sichtbereich 71 und entsprechend insbesondere auch dem Maskierungsbereich 72 und der Maskenschicht 22 angeordnet ist.

Hierzu wird beispielsweise vor dem Aufbringen 103 der ein oder mehreren Formelemente 40 auf die Trägerlage des Schritts c) mittels zumindest eines Sensors die Position ein oder mehrerer Dekorelemente 210, die ein oder mehreren Formelementen 40 zugeordnet sind, erfasst. Hierbei ist es denkbar, dass die Dekorelemente 210 selbst als Passermarken verwendet werden. Hinsichtlich weiterer Eigenschaften der Dekorlage 21 und der Dekorelemente 210 ist insbesondere auf die obigen Ausführungen verwiesen.

Fig. 6a, 6b und 6c zeigen insbesondere die zu Fig. 4a, 4b und 4c beschriebene

Transferfolie 1 , das beschriebene Kunststoffspritzgussteil 10, sowie die beschriebenen Verfahren, bis auf, dass die ein oder mehreren Formelemente 40 nicht deckungsgleich oder überlappend mit dem Sichtbereich 71 angeordnet sind. Entsprechend ist der vertiefte Bereich 81 hier beispielsweise nicht in dem Sichtbereich 71 angeordnet. Hierbei ist eine registergenaue Anordnung des Formelements 40 zu der Dekorlage 21 und insbesondere auch zu dem Sichtbereich 71 vorgesehen. Dadurch kann beispielsweise mittels haptischer und visueller Informationen ein präzise bedienbares und arbeitendes Bedienelement integriert werden. Das Kunststoffspritzgussteil kann hierzu mit zu der Abformung 41 registergenau angeordneten funktionalen Bauteilen 6, wie Leuchtmitteln und/oder Touchsensoren versehen werden.

Fig. 7a, 7b und 7c zeigen insbesondere die zu Fig. 4a, 4b und 4c beschriebene Transferfolie, das beschriebene Kunststoffspritzgussteil, sowie die beschriebenen Verfahren, bis auf, dass in Fig. 7c weiter die Schutzschicht 25 gezeigt ist.

Das Verfahren zur Herstellung des Kunststoffspritzgussteils 10 umfasst hierzu weiter den folgenden Schritt, der insbesondere nach einem Abtrennen der Trägerlage 3 von der Transferlage 2 des Schritts x4) durchgeführt wird:

- zumindest bereichsweises Überfluten der Transferlage 2 und/oder der Spritzgussmasse 5 mit einer Polyurethan-haltigen Zusammensetzung und/oder mit einer Polyurea-haltigen Zusammensetzung, insbesondere zur Ausbildung zumindest einer zweiten Schutzschicht 25. Es ist also möglich, dass das Kunststoffspritzgussteil 10 auf einer Außenfläche, vorzugsweise auf der Transferlage 2, zumindest eine mit einer Polyurethan-haltigen Zusammensetzung und/oder mit einer Polyurea-haltigen Zusammensetzung ausgebildete zweite Schutzschicht 25 aufweist.

Vorzugsweise ist oder wird hierbei zumindest die Abformung 41 , ein von der Abformung 41 gebildetes Motiv und/oder ein Bereich umfassend die Abformung 41 überflutet. Hierdurch wird insbesondere erreicht, dass das Kunststoffspritzgussteil 10 zwar haptisch aussieht, es beim Darüberstreichen jedoch haptisch glatt ist. Es ist hiermit möglich, dem Kunststoffspritzgussteil 10 durch die Kombination der Abformung 41 und der Polyurethan-Überflutung bzw. Polyurea-Überflutung an dieser Stelle einen besonderen optischen Tiefeneffekt zu verleihen. Insbesondere Abnutzungserscheinungen durch beispielsweise Abrieb können dabei auch verringert werden.

Vorteilhafterweise werden die Schutzschicht 24 und die Schutzschicht 25 aufeinander abgestimmt. Hinsichtlich der Zusammensetzung der Schutzschichten 24 und 25 ist insbesondere auf die obigen Ausführungen zu der zumindest einen ersten Schutzschicht und der zumindest einen zweiten Schutzschicht verwiesen.

Fig. 8 zeigt ein wie zu einer der Fig. 3, 4, 5 und/oder 6 beschriebenes Kunststoffspritzgussteil 10. Das Kunststoffspritzgussteil 10 weist hierbei beispielsweise einen Sensor 9 auf, der insbesondere ein Touchsensor ist. Der Sensor 9 ist hierbei an der Spritzgussmasse 5 auf dessen der Transferlage 2 gegenüberliegenden Seite angeordnet. Weiter weist das Kunststoffspritzgussteil 10 hier beispielhaft eine Platine 11 mit einer LED 12 auf, welche über eine Lichtabschottung 13 mit dem Sensor 9 verbunden ist. Der Sensor 9 ist vorzugsweise im direkten Kontakt mit den umliegenden Komponenten, vorzugsweise der Spritzgussmasse 5. In einer bevorzugten Ausgestaltungsvariante ist es vorgesehen, dass zwischen Sensor 9 und der Spritzgussmasse 5 noch weitere Schichten zur Verbesserung der Lichtabschottung vorgesehen sind. Es ist auch möglich, dass zwischen Sensor 9 und Spritzgussmasse 5 zumindest eine Kleberschicht, zumindest eine Diffusorschicht und/oder zumindest eine Lichtleiterschicht vorgesehen sind.

Die LED 12 ist registergenau zu dem Sichtbereich 71 sowie der Dekorlage 21 und der Abformung 41 positioniert.

Es ist auch möglich, dass auf der Schutzschicht 24 eine wie beispielsweise zu Fig.

7c beschriebene Schutzschicht 25 bereichsweise oder vollflächig angeordnet ist oder wird. Fig. 9 zeigt eine weitere schematische Ausgestaltungsvariante einer Transferfolie 1 , insbesondere IMD-Transferfolie 1 , aufweisend eine Trägerlage 3, eine Transferlage 2 umfassend eine Dekorlage 21 , wobei die Transferlage 2 auf der Trägerlage 3 angeordnet ist, und umfassend ein oder mehrere Formelemente 40, wobei die ein oder mehreren Formelemente 40 auf der Trägerlage 3 und registergenau zur Dekorlage 21 aufgebracht sind. Bevorzugt ist vorgesehen, dass zwischen Trägerlage 3 und der Transferlage 2 eine Trennschicht 8 angeordnet ist. Es ist auch möglich, dass die Transferlage 2 eine Trennschicht 8 aufweist. Neben einer Dekorlage 21 , weist die Transferlage 2 in diesem Ausführungsbeispiel noch eine Schutzschicht auf, die zwischen der Dekorlage 21 und der Trennschicht 8 angeordnet ist, sowie eine Maskenschicht 22 und eine Grundierung 23, die unterhalb der Dekorlage angeordnet sind. Die Maskenschicht 22 ist dabei in den Maskierungsbereichen 72 vorgesehen und in den Sichtbereichen 71 nicht vorgesehen. Die ein oder mehreren Formelemente sind in den erhabenen Bereichen 82 vorgesehen und in den vertieften Bereichen 81 nicht vorgesehen.

Transferfolie Platine LED Lichtabschottung Transferlage Dekorlage Dekorelemente Maskenschicht Grundierung Schutzschicht Schutzschicht Trägerlage Formelement

Abformung Spritzgussmasse funktionale Bauteile Sichtbereich Maskierungsbereich Trennschicht vertiefter Bereich erhabener Bereich Sensor