Bei bisher bekannten Unterbodenverkleidungen aus glasfaserver- verstärktem Polypropylen (PP) sind weiche flexible Dichtlippen angeschweißt, um die Unterbodenverkleidung zur Karosserie abzudichten.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Herstellung der Unterbodenverkleidung ohne Beeinträchtigung ihrer Funktion zu vereinfachen.

Die Erfindung ist im Anspruch 1 gekennzeichnet. Danach besteht die Verkleidung mit der oder den Dichtlippen aus einem Stück.

Beide Elemente sind aus gleichem Material spritzgepreßt oder spritzgegossen. Die Bewegbarkeit bzw. Flexibilität der Dicht- lippe bzw. Dichtlippen wird durch dünnwandige Ausbildung derselben und/oder Verwendung eines solchen Materials sicher- gestellt, welche die Flexibilität und Biegbarkeit zum Abdichten gewährleistet.

Die insbesondere schalenartig ausgebildete Verkleidung soll demgegenüber weniger flexibel sein ; sie erhält daher eine größere Wand-bzw. Schichtdicke als die Dichtlippe. Zur zusätzlichen Stabilisierung und Erzielung der erforderlichen Steifigkeit emptiehlt sich das Anbringen von Stegen bzw.

Rippen, in dem dem Motorbereich zugewandten Hohlraum bzw.

Innenraum oder Aushöhlung der Verkleidung.

Wird die durch die Stege erzielte"Verrippung"geeignet dimensioniert, so läßt sich auch eine insb. als dünne Folie ausgebildete Membranschicht aus beispielsweise geschäumten Polypropylen direkt auf die Stege aufschmelzen.

Bei der Erfindung sind auch die in der deutschen Patent- anmeldung 196 34 615.0 bereits vorgeschlagenen Maßnahmen und Merkmale anwendbar. Die dort beschriebenen Merkmale sind auch bei der vorliegenden Erfindung anwendbar und bilden daher gleichfalls Gegenstände des vorliegenden Schutzrechts.

Lediglich zur Verminderung großer Längen wird hier von der erneuten Beschreibung des Inhalts der älteren Patentanmeldung 196 34 615.0 abgesehen. Es ist es nicht zwingend erforderlich, die folienartige Membranschicht selbst vorzuformen, da die Verformung derselben, falls erforderlich, direkt beim Schweißvorgang (Spritzen und Plastifizieren der miteinander zu verbindenden Kunststoffteile) durch die Stege erreicht wird.

Bevorzugte Ausführungsbeispiele sind in der Zeichnung dargestellt. Dabei zeigen : Figur 1 einen schematischen Querschnitt durch eine erfindungsgemäße Unterbodenverkleidung und Figur 2 gleichfalls einen schematischen Querschnitt einer alternativen Ausbildung im Bereich eines Stirnendes, an der sich eine Dichtlippe befindet.

Gemäß Figur 1 ist eine Verkleidung 1 schalenförmig so ausge- bildet, daß der sich auswölbende Teil nach unten, d. h. zum Untergrund U, gerichtet ist, während der durch die Schalenform gebildete Hohl-oder Innenraum nach oben, d. h. dem Motorbe- reich M zugewandt, montiert wird. An den beiden Stirnenden der Verkleidung 1 befinden sich zwei stegförmig dünne Dichtlippen 2, die aus dem gleichen Material insb. thermoplastischem Kunststoff, wie PP, der schalenförmigen Verkleidung 1 bestehen und mit dieser im gleichen Spritzgieß-oder Spritzpresswerk- zeug spritzgepreßt sind. Hierdurch erübrigt sich die Verwen- dung unterschiedlicher Materialien und unterschiedlicher Werkzeuge und ist auch nicht das zusätzliche Anmontieren von Dichtlippen an die Verkleidung erforderlich.

Gemäß der Variante von Figur 2, bei der für die Verkleidung 1 ein relativ steifes Material und nicht so flexibles Material wie nach Figur 1 verwendet ist, wird die Dichtlippe 2a noch wesentlich dünner und wellenförmig gewendelt ausgebildet, um die Flexibilität zu gewährleisten.

Bei der Ausführungsform von Figur 1 wird zum Versteifen der Verkleidung 1 aus relativ flexiblem Material der nach oben gewendete Innenraum mit sich gleichfalls nach oben erstrek- kenden im wesentlichen parallelen Stegen bzw. Rippen 5 versehen, welche nach Art einer"Verrippung"die Steifigkeit erhöhen.

Zusätzlich kann die Oberseite, d. h. die dem Motorbereich M zugewandte Seite, des aus der Verkleidung 1, den Dichtlippen 2 und den Rippen 5 bestehenden Bauteils durch eine dünne Membran, insb. eine Folie 4, abgedeckt werden, so daß sich Hohlräume 6 zwischen den Stegen 5, der Verkleidung 1 und der Folie 4 bilden, die aufgrund der Flexibilität der membranartig schwingfähigen Folie 4 sogen."Membrankammern"bilden, wodurch eine veruesserLe uerauscnuamprung ozw.-aammung erreicnbar ist. Die Membranschicht kann auch aus Schaumstoff bestehen, wozu beispielsweise Polypropylen angewendet werden kann. Diese Schaumstoffschicht wird dann direkt auf die Stege 5 aufgeschmolzen.