Durch diese Aufladung werden z. B. Schmutzpartikel aus der Umgebung angezogen und la- gern sich auf der Oberfläche ab.

Die hierdurch entstandene Schmutzschicht kann nur unter Einwirkung von"Mechanik"oder mit Hilfe von speziellen organischen Lösungsmitteln entfernt werden.

Insbesondere bei oberflächenbehandelnden Bearbeitungsprozessen, wie z. B. Lackieren, Be- schichten, Kleben usw. stören solche elektrostatisch abgeschiedenen Schichten.

In der Vergangenheit wurde daher versucht, durch Aufbringen von Antistatika die Ladung und dadurch die Verschmutzung zu verhindern. In den Folgeprozessen zur Behandlung der Oberfläche stören jedoch diese Antistatika und müssen deshalb vor der Weiterverarbeitung entfernt werden.

Hierzu werden, z. B. vor der Lackierung, die Kunststoffteile in Waschanlagen gereinigt. Diese besitzen mehrere Behandlungszonen ; z. B. wird häufig eine Anordnung aus einem Waschbad und drei Spülbädern verwendet. Häufig enthält das Waschbad neben Wasser oberflächenaktive

Substanzen (Tenside). Es gibt saure, neutrale oder alkalische Bäder, die je nach Kunststofftyp Vorteile bieten.

Bei den zur Reinigung verwendeten Tensiden handelt es sich zumeist um nichtionische, anio- nische oder amphotere Tenside. Da jedoch die antistatische Behandlung in den dem Anmelder bekannten Anwendungsfällen mit kationischen Tensiden erfolgt, kann es im Waschbad der Waschanlage zu Wechselwirkungen und daraus folgend zu Störungen im Prozess kommen.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Oberflächenverschmutzung von Kunst- stoffen zu vermeiden, ohne daß hierdurch Störungen bei den nachfolgenden Behandlungs- techniken auftreten. Weiterhin sollen hierbei die beim Stand der Technik notwendigen ag- gressiven mechanischen oder chemischen Reinigungsverfahren für bereits verschmutzte Oberflächen umgangen werden.

Dies gilt auch für die in WO 00/01773 beschriebenen temporären Schutzbeschichtungen für Kunststoffoberflächen, bei denen als schichtbildende Komponente spezielle elektrisch leitfä- hige Polymere, wie insbesondere spezielle elektrisch leitfähige Polyheterocyclen, zum Einsatz gelangen. Weitere antistatisch wirkende Polymere sind aus EP-A-0 012 513, EP-A-0 560 854 und EP-A-0 822 236 bekannt. Allerdings werden die dort beschriebenen antistatisch wirken- den Stoffe nicht für temporäre Schutzüberzüge, sondern für dauerhafte Beschichtungen einge- setzt.

Aus der GB-PS 578,540 sind feste Polyethylenglykolzusammensetzungen bekannt, innerhalb derer das Polyethylenglykol eine Schutzfunktion für die in der Zusammensetzung weiterhin enthaltenen Komponenten Weinsäure und Natriumhydrogencarbonat ausüben soll und eine unerwünschte vorzeitige Reaktion dieser Komponenten verhindern soll. Hierzu wird die Weinsäure in geschmolzenem Polyethylenglykol gelöst und die abgekühlte Lösung mit der erforderlichen Menge an Natriumbicarbonat gemischt. Als dort zu verwendendes Polyethy- lenglykol wird ein solches mit einem Molekulargewicht von mindestens 4000 genannt. Aus der GB-PS 632,594 schließlich ist die Verwendung von Polyvinylacetat als Bestandteil einer temporären Beschichtung bekannt.

Überraschend wurde nun gefunden, daß bei Verwendung der nachfolgend näher beschriebe- nen Beschichtungenszusammensetzung zur Erzeugung einer temporären Schutzschicht auf

den betroffenen Kunststoffoberflächen, deren Verschmutzung nahezu verhindert wird, wenn diese Zusammensetzung sofort nach der Formgebung der Kunststoffteile aufgebracht wird.

Gegenstand der Erfindung ist daher die Verwendung der nachstehend definierten Beschich- tungszusammensetzung zur Herstellung einer temporären Schutzschicht gegen Verschmut- zung und elektrostatische Aufladung auf Kunststoffoberflächen gemäß den nachfolgenden Aspekten 1.) bis 11.) : 1. Verwendung einer Beschichtungszusammensetzung, enthaltend auf das Gewicht der Be- schichtungszusammensetzung bezogen - bis zu 20 % einer schichtbildenden Komponente, - 0 bis 20 % eines Additivs, - 0 bis 20 % eines Lösungsvermittlers, - wobei der Rest auf 100 % aus Wasser und/oder einem oder mehreren wasserlöslichen Lösungsmitteln besteht, wobei das oder die Lösungsmittel in einer Menge von 0 bis 30% vorhanden sind, zur Herstellung einer temporären Schutzschicht gegen Verschmutzung und elektrostati- sche Aufladung auf Kunststoffoberflächen.

2. Verwendung nach Aspekt 1, bei der die schichtbildende Komponente Polyvinylalkohol, Polyethylenglykol, wasserlösliches Polyvinylacetat, ein Polysaccharid, ein Polglykolether, ein Polycarboxylat, Polyacrylsäure, Cellulose oder ein Copolymerisat aus Maleinsäu- re/Acrylsäure, Maleinsäure/Olefin oder Maleinsäure/Methylvinylether ist.

3. Verwendung nach Aspekt 1 oder 2, bei der die schichtbildende Komponente eine molare Masse von 300 bis 250000, vorzugsweise von 4000 bis 6000 g/mol besitzt.

4. Verwendung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Aspekte, bei der das Additiv ein anionisches, nicht ionisches oder amphoteres Tensid ist.

5. Verwendung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Aspekte, bei der das Tensid ein schwachschäumendes Tensid ist.

6. Verwendung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Aspekte, bei der ein schicht- bildendes Tensid mit einer molaren Masse von 500 bis 1000 g/mol, vorzugsweise... bis... g/mol, eingesetzt wird.

7. Verwendung nach einem der Aspekte 1 bis 6, bei der als schichtbildende Komponente ausschließlich ein schichtbildendes Tensid, insbesondere ein schichtbildendes Tensid mit einer molaren Masse von 300 bis 100 000 g/mol, vorzugsweise 400 bis 1000 g/mol, ein- gesetzt wird.

8. Verwendung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Aspekte, bei der die Kunst- stoffoberfläche aus Polycarbonat, Polyethylen, Polypropylen, Polyvinylchlorid, ABS, Polyacrylat, Polyurethan, Epoxidharz, Kunstharz, Polyester, Melaminharz, ABS, TPU, TPE in reiner Form und als Mischung mit Copolymerisaten wie z. B. PC/PBT, PC/PET, PP/EPDM.

9. Verwendung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Aspekte, bei der in der Be- schichtungszusammensetzung der Rest auf 100% ausschließlich Wasser ist.

10. Verwendung nach einem oder mehreren der Aspekte 1 bis 8, bei der das wasserlösliche Lösungsmittel Ethanol oder Isopropanol ist.

11. Verwendung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Aspekte, bei der die Be- schichtungszusammensetzung, gegebenenfalls nach Verdünnung mit Wasser, durch Sprü- hen, Tauchen, Pinseln, Walzen oder Gießen auf die Kunststoffoberfläche aufgebracht und anschließend zur Bildung einer Schutzschicht getrocknet wird, wobei diese Schutzschicht vor einer weiteren Bearbeitung der Kunststoffoberfläche in einem üblichen Waschverfah- ren mit nachfolgenden Spülbädern wieder entfernt wird.

Im einzelnen besitzt die bei der Erfindung verwendete Beschichtungszusammensetzung die folgende Zusammensetzung.

- Als schichtbildende Komponente eignen sich schichtbildende Polymere, wie Polyvinylal- kohol, Polyethylenglykol, wasserlösliches Polyvinylacetat, Polysaccharide, Polyglykole- ther, Polycarboxylate, Polyacrylsäure, Cellulose oder Copolymerisate aus Maleinsäu-

re/Acrylsäure, Maleinsäure/Olefin oder Maleinsäure/Methylvinylether. Insbesondere wer- den Polyvinylalkohol, Polyethylenglykol, Polyglykolether und Polycarboxylate einge- setzt. Vorzugweise besitzen die schichtbildenden Komponenten eine molare Masse von 300 bis 250 000 g/mol, insbesondere von 4000 bis 6000 g/mol. Besonders geeignet sind diese Stoffe, wenn sie niedrige bis mittlere Polymerisationsgrade aufweisen. Vorzugswei- se werden solche Polymere eingesetzt, bei denen das Polymer bei einer Wassertemperatur von 20°C noch eine Wasserlöslichkeit von mindestens 5%, insbesondere > 10 %, hat. Als schichtbildende Komponente eignen sich erfindungsgemäß auch die nachstehend ge- nannten schichtbildenden Tenside. Diese können den Einsatz der vorstehend beschriebe- nen schichtbildenden Polymeren entbehrlich machen.

Basis : Die Beschichtungszusammensetzung ist auf wässriger Basis hergestellt. Vorzugs- weise besteht die Basis ausschließlich aus Wasser. Gegebenenfalls können jedoch Anteile von wasserlöslichen Lösungsmitteln, wie z. B. Ethanol und Isopropanol, vorhanden sein.

Die wasserlöslichen Lösungsmittel sind zu 0-50 Gew. %, bevorzugt 0-20% enthalten.

Weitere wasserlösliche Lösungsmittel sind : Methanol, Butylglykol, Butyldiglykol, Me- thylglykol, Methyldiglykol, Ethylenglykol usw.

Fakultative Komponenten : Zur Unterstützung einer späteren Reinigung der Substratober- fläche, z. B. in der Waschanlage, können als Additiv oberflächenaktive oder reinigende bzw. die Reinigung unterstützende Komponenten, wie Netzmittel, enthalten sein. Als Netzmittel kommen anionische, nichtionische und amphotere Tenside in Frage. Es handelt sich hierbei um die üblichen, dem Fachmann bekannten Tenside. Insbesondere werden schwachschäumende Tenside eingesetzt. Es handelt sich hierbei vor allem um Tenside, die oberhalb 40°C nicht schäumen. Vorzugsweise besitzen die Tenside eine molare Masse von 300 bis 100 000 g/mol, insbesondere 400 bis 1000 g/mol. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform werden Tenside eingesetzt, die zur Schichtbildung befähigt sind. Der- artige Tenside besitzen insbesondere die vorstehend genannte molare Masse von 300 bis 100 000 g/mol, besonders bevorzugt von 400 bis 1000 g/mol. Ein Beispiel für ein derarti- ges Tensid sind Fettalkohol-ethoxylat-propoxylate, z. B. Clo/C12-Fettalkohol 5 EO, 4 PO.

Bei derartigen Tensiden mit schichtbildender Wirkung kann wiegesagt der Einsatz einer eigenständigen schichtbildenden Komponente unterbleiben. Als weitere fakultative Addi- tive können verwendet werden : Farbstoffe, Konservierungsmittel, Geruchsverbesserer, Thixotropierungsmittel, Gelbildner. Gegebenenfalls kann ein Lösungsvermittler, wie z. B.

Natriumcumolsulfonat, zum Einsatz gelangen. Weitere in Frage kommende Lösungsver-

mittler sind alle hydrotropen Verbindungen, z. B. Xylolsulfonate, kurzkettige Alkylsulfate, Harnstoff, Natriumbutylmonoglykolsulfat, usw.

- Mengenanteile : Die schichtbildende Komponente ist im allgemeinen in einer Menge von bis zu 20 Gew. %, vorzugsweise in einer Menge 5 bis 10 Gew. %, bezogen auf das Ge- wicht der Beschichtungszusammensetzung, enthalten. Die gegebenenfalls vorhandenen Additive sind vorzugsweise in einer Menge von bis zu 20 Gew. %, insbesondere von 5 bis 10 Gew. %, bezogen auf die Beschichtungszusammensetzung, vorhanden. Der etwaige Lösungsvermittler ist vorzugsweise in einer Menge von bis zu 20 Gew. %, insbesondere 5 bis 15 Gew. %, bezogen auf das Gewicht der Beschichtungszusammensetzung, vorhanden.

Die auf 100 Gew. % verbliebenen Mengenanteile der Beschichtungszusammensetzung be- stehen aus Wasser bzw. aus Wasser und einem oder mehreren wasserlöslichen Lösungs- mitteln, wie z. B. Ethanol oder Isopropanol. Die wasserlöslichen Lösungsmittel sind hier- bei im allgemeinen in einer Menge von 0-30 Gew. %, insbesondere 5 bis 20 Gew. %, vor- handen.

Die Herstellung der bei der Erfindung eingesetzten Beschichtungszusammensetzung erfolgt in üblicher Weise durch Vermengen und Homogenisieren der Komponenten.

Die bei der Erfindung eingesetzte Beschichtungszusammensetzung eignet sich insbesondere für die Herstellung einer Schutzschicht auf Produkten, hergestellt aus elektrostatisch leicht aufladbaren Stoffen (z. B. bei Isolatoren) oder Produkten, die mit elektrostatisch aufladbaren Beschichtungen versehen sind. Insbesondere handelt es sich hierbei um Produkte oder Sub- stratoberflächen aus Polycarbonaten, Polyethylen, Polypropylen, ABS, Polyacrylat, Polyuret- han, Epoxidharz, Kunstharz, Polyester, Melaminharz, ABS, TPU, TPE in reiner Form und als Mischung mit Copolymerisaten wie z. B. PC/PBT, PC/PET, PP/EPDM.

Die Anwendung der bei der Erfindung eingesetzten Beschichtungszusammensetzung erfolgt zweckmäßig unmittelbar nach der Formgebung bzw. Herstellung des Substrats, z. B. durch Spritzguß. Im allgemeinen wird die beschriebene Beschichtungsformulierung in verdünnter Form, im allgemeinen in 5 bis 50% iger, vorzugsweise 5 bis 20% iger, insbesondere etwa 10% iger Verdünnung mit Wasser, auf die zu beschichtenden Teile aufgebracht. Alternativ kann die Verdünnung auch mit einem Gemisch aus Wasser und dem vorstehend genannten wasserlöslichen Lösungsmittel, z. B. Ethanol, Isopropanol, Methanol, Butylglykol, Butyl- diglykol, Methylglykol, Methyldiglykol und Ethylenglykol, insbesondere in den vorstehenden

Mengenanteilen, erfolgen. Das Aufbringen auf die zu beschichtenden Teile erfolgt im All- gemeinen durch Aufsprühen auf die Oberfläche bis zur vollständigen Benetzung. Anstelle eines Sprühverfahrens kann jedes andere geeignete Applikationsverfahren angewandt werden, wie z. B. Tauchen, Pinseln, Walzen oder Gießen. Die sich anschließende Trocknung kann durch einfache Lagerung bei Raumtemperatur erfolgen. Es ist auch eine forcierte Trocknung, z. B. in einem thermischen Trockner, vorzugsweise mit Umluft, bei Temperaturen bis zu 80°C, möglich. Alternativ kann die Trocknung auch mit Hilfe von Infrarot erfolgen. Die Schichtdicke beträgt nach der Trocknung vorzugsweise ca. 2 bis 10 m.

Die auf diese Weise erhaltene Schutzbeschichtung ist gegenüber nicht zu heftigen mechani- schen Einflüssen und gegenüber Wasser bei kurzer Expositionszeit und Raumtemperatur be- ständig.

Die Entfernung der Schutzschicht wird insbesondere vor der weiteren Bearbeitung der Ober- fläche, z. B. vor der Lackierung, der galvanischen oder stromlosen Abscheidung oder vor Kle- beprozessen notwendig. Die Beschichtung läßt sich mit Wasser und/oder Lösungsmitteln ent- fernen. Die hierzu erforderliche Einwirkzeit hängt von den Temperaturbedingungen ab. Die Entfernung kann bei Raumtemperatur, aber auch bei Temperaturen oberhalb 40°C erfolgen, wobei im letzgenannten Fall die Einwirkzeit verkürzt wird. Für die Entfernung kommen die üblichen bekannten Waschverfahren, Tauchen, Ultraschall, Sprühen, z. B. ein Waschverfahren in sogenannten"Power-Waschanlagen", in Frage. Hierbei wird in einem Waschbad die Schutzschicht entfernt und in sich anschließenden Spülbädern die Oberfläche von Rückstän- den freigespült.

Vorzugsweise wird im Rahmen der Erfindung der Waschprozess in neutralen oder leicht bis stark alkalischen Waschflotten, die anionische Tenside enthalten können, durchgeführt. In einem derartigen Fall würden kationische Tenside den Waschprozess stören. Aus diesem Grund werden vorzugsweise hydrophile Beschichtungszusammensetzungen angewandt, die keine kationischen Tenside enthalten.

Erfindungsgemäß ist es somit möglich, durch Anwendung der beschriebenen Beschichtungs- zusammensetzung einen wirksamen Oberflächenschutz gegenüber Verschmutzung und elek- trostatischer Aufladung auf Kunststoffteilen zu erreichen und hiermit die Probleme des Stands der Technik, die sich aus der bereits erfolgten Verschutzung ergeben, zu umgehen.

Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung, ohne sie zu beschränken.

Beispiel l (Beschichtungsformulierung) Durch Vermengen und Homogenisieren der folgenden Komponenten in an sich bekannter Weise wurde die folgende Beschichtungsformulierung hergestellt : 5 Gew. % PEG ; Molekulargewicht : 4000 5 Gew. % Polyethylenglykolether (7 EO) 10 Gew. % Natriumcumolsulfonat 80 Gew. % Wasser Beispiel 2 (Beschichtungsformulierung) Durch Vermengen und Homogenisieren der folgenden Komponenten in an sich bekannter Weise wurde die folgende Beschichtungsformulierung hergestellt : 15 Gew. % Fettalkohol-ethoxylat-propoxylat (Clo/Ci2-Fettalkohol 5 EO, 4 PO) 4 Gew. % Natriumcumolsulfonat 81 Gew. % Wasser Bei dieser Zusammensetzung übernimmt das Tensid neben seiner grenzflächenaktiven Wir- kung zugleich auch die Funktion der schichtbildenden Komponente.

Beispiel 3 (Anwendungsbeispiel) Die Beschichtungsformulierung von Beispiel 1 wird in 10% iger Verdünnung mit Wasser auf die zu beschichtenden Kunststoffteile (aus Polycarbonat-Polybutylenterephthalat- Copolymerisat) sofort nach deren Entnahme aus der Spritzgußform aufgesprüht, bis die Ober- fläche vollständig benetzt ist. Anschließend wird durch einfache Lagerung bei Raumtempe- ratur oder unter forcierten Bedingungen in einem thermischen Trockner getrocknet.

Die erhaltene Beschichtung ist gegenüber weniger heftigen mechanischen Einflüssen sowie gegenüber Wasser bei kurzer Expositionszeit unter Raumtemperaturbedingungen stabil. Sie läßt sich problemlos durch ein übliches Waschverfahren in Verbindung mit sich anschließen- den Spülbädern entfernen.

Ein gleichwertiges Resultat läßt sich auch mit der Zusammensetzung von Beispiel 2 erzielen.