Unter Bauteile sind allgemein Werkstücke zu verstehen, die im Zuge ihrer weiteren Verarbeitung mit anderen Werkstücken zu einer Gesamtheit vereinigt werden sollen.

Die miteinander zu fügenden Werkstücke können von ein- heitlicher Dimension, Beschaffenheit und auch aus densel- ben Werkstoffen bestehen, können sich aber auch grund- sätzlich in allen möglichen Bereichen unterscheiden. Ins- besondere, aber nicht ausschließlich betrifft die Erfin- dung Bauteile, von denen mindestens ein Bauteil aus einem zellulosehaltigen Material besteht.

Für das Fügen von Bauteilen sind verschiedene Techniken wie Nageln, Dübeln, Schrauben, formschlüssiges Verbinden, z. B. Schwalbenschanz-Verbindung, Einrasten, z. B. leimlose Verlegesysteme für Fußbodenbeläge, und Kleben bekannte Technologien.

Das Kleben bietet viele Vorteile gegenüber rein mecha- nisch wirkenden Verbindungselementen. Einerseits erlaubt die flächige Verbindung der Bauteile eine gute Übertra- gung von Kräften von einem Bauteil auf ein anderes. Eben- so kann, wenn gewünscht bzw. erforderlich, aufgrund des vollständigen Ausfüllens der Verbindungsfuge durch den Kleber eine geschlossene Fuge ausgebildet werden, die z. B. das Eindringen von Fremdstoffen wie z. B. Staub, Was- ser und dergleichen während der Montagephase und im Zuge der Benutzung verhindert. Des weiteren kann durch Kleben im Gegensatz zum Nageln und Schrauben eine Verbindung er- folgen, die äußerlich keine Verbindungsmittel erkennen lässt und dadurch optisch nicht erkennbar ist. Dies ist vor allem für Fußbodenbeläge und für Möbel von großer Wichtigkeit.

Das Aufbringen von Kleber im Zuge des Fügens der Bauteile während der Montage ist in der Regel sehr zeitaufwändig und erfordert fachliche Kenntnis über Werkstoffeigen- schaften und geeignete Klebesysteme bzw. Geschick des Ausführenden, um das gewünschte Ergebnis zu erreichen.

Probleme können dabei z. B. die offene Zeit des Klebers sein, also die maximale Zeit, die zwischen Aufstreichen des Klebers und Fügen der Teile verstreichen darf, um ei- ne ausreichende Klebeverbindung zu erhalten. Weitere Probleme stellen die Beschaffenheit des Klebers selbst, da bei zu geringer Viskosität ein Abtropfen des Klebers auftreten kann, und der erhöhte Montageaufwand bedingt durch das Aufbringen des Klebers dar.

Für Laminatfußböden beispielsweise wird empfohlen, deut- lich mehr Kleber aufzubringen als erforderlich. Der Kle- ber soll nach dem Fügen der Nut-Feder-Verbindung auf der gesamten Länge der Fügestrecke herausquellen, um ein vollständiges Abdichten der Klebefuge zu erreichen. Der überschüssige Kleber muss dann aufwändig entfernt werden, um ein optisch einwandfreies Resultat zu erzielen.

Aus dem Stand der Technik der DE 297 03 962 U1 ist ein Fußboden-oder Wandbelag bekannt, bei dem die Fügeflächen als Nut-Feder-Profil ausgebildet sind, die mit einem Kon- taktklebstoff beschichtet sind. Dieser kann bereits werk- seitig aufgebracht worden sein, so dass beim Fügen der Bauteile entlang der Fügeflächen eine Klebeverbindung entsteht. Ein Kontaktklebstoff ist ein Klebstoff, der als Lösung auf die zu verklebenden Fügeflächen aufgebracht wird und der erst nach weitgehendem Verdunsten des Lö- sungsmittels, also wenn die Klebstofffilme scheinbar tro- cken sind, unter möglichst großer Druckeinwirkung zusam- mengefügt wird. Die zusammengefügten Klebstofffilme bil- den dann im wesentlichen unter Verdampfen restlicher Lö- sungsmittel eine Klebstoffschicht mit hoher Festigkeit aus. Die Klebewirkung beruht dabei auf den physikalisch wirkenden Adhäsionskräften. Problematisch bei den im Stand der Technik verwendeten Kontaktklebstoffen ist die permanent vorhanden latente Klebewirkung durch die Adhä- sionskräfte. Da auch einseitig wirkende Kontaktklebstoff- schichten bei einem Andrücken an beliebige Gegenstände zu einer Klebewirkung führen, müssen die so vorbehandelten Bauteile vor jeglichem Andrücken an andere Gegenstände gesichert werden, bevor diese mit anderen Bauteilen zu- sammengefügt werden. Dieses gilt insbesondere auch für ein Anliegen an Verpackungsmaterial.

Die Erfindung liegt daher das technische Problem zugrun- de, einerseits auf die Vorteile einer Klebeverbindung im Vergleich zu mechanischen Fügesystemen nicht zu verzich- ten, gleichzeitig aber den bauseitigen Aufwand und den Aufwand der Handhabung der Bauteile nicht zu erhöhen.

Das zuvor aufgezeigte technische Problem wird gemäß einer ersten Lehre der Erfindung durch eine Verbindung zwischen zwei Bauteilen mit den Merkmalen des Anspruches 1. Weite- re Merkmale sind in den davon abhängigen Unteransprüchen beschrieben.

Die vorliegende Erfindung kann insbesondere bei beliebi- gen Bauteilen angewendet werden. Exemplarisch werden zwei besondere Anwendungen angegeben, ohne jedoch die Erfin- dung darauf zu beschränken.

Die Bauteile können Paneele von Fußbodenbelägen wie z. B.

Parkett und Laminatfußböden sein, sowie von Wand-oder Deckenbelägen, die mechanisch miteinander verbunden wer- den, um einen flächigen Belag zu ergeben.

Des weiteren können die Bauteile Möbelteile sein, aus de- nen ein Möbelstück zusammengefügt wird. Dabei kommt es insbesondere auf ein Verbinden von Bauteilen aus unter- schiedlichen Werkstoffen an. Beispielsweise werden Bau- teile aus Holz bzw. einem Holzwerkstoff mit metallischen oder aus Kunststoff bestehenden Beschlägen oder mit Schrauben verbunden. Werden die Beschläge oder Schrauben mit den aus Holz oder einem Holzwerkstoff bestehenden Bauteilen verbunden, so tritt eine gegenseitige Fixierung der Bauteile untereinander ein, die ein langdauerndes festes Verbinden der Möbelteile miteinander ermöglicht.

Ganz allgemein können die Bauteile aus gleichen oder un- terschiedlichen Materialien bestehen. Dabei kommt es nicht auf die Art des jeweiligen Materials an, es können Kunststoffe, Metalle und natürliche Materialien zum Ein- satz kommen.

In bevorzugter Weise besteht dabei jeweils mindestens ein Bauteil zumindest teilweise aus einem zellulosehaltigen Material, beispielsweise aus einem zumindest teilweise aus einjährig nachwachsenden Pflanzen wie Gras oder Stroh bestehenden Material, das vorzugsweise verpresst und/oder mit einem Bindemittel versehen ist. Insbesondere kann das Material auch zumindest teilweise aus einem ligno- zellulosehaltigen Material bestehen, wie Holz oder einem Holzwerkstoff.

Erfindungsgemäß wird für das dauerhafte Verbinden der Bauteile ein Reaktionsklebstoffsystem eingesetzt. Reakti- onsklebstoffe sind Klebstoffe, die über chemische Reakti- onen, bspw. Polyreaktionen oder Vernetzung von zwei oder mehr Klebstoffkomponenten, die durch Wärme, zugesetzte Härter oder andere Komponenten bzw. durch Strahlung aus- gelöst werden können, aushärten und abbinden. Die sich daraus ergebenden Verklebungen sind sehr fest und dauer- haft.

Die an der Reaktion teilnehmenden Stoffe sind zum einen die Klebstoffkomponenten selbst, die nach Abschluß der chemischen Reaktion Teil der ausgehärteten Klebstoff- schicht sind. Zu diesen Klebstoffkomponenten gehören auch die sogenannten Härter. Zum anderen sind die Stoffe Reak- tionsbeschleuniger und/oder Koinitiatoren. Unter Koiniti- ator versteht man eine Komponente, die den Härter bzw. den Beschleuniger erst beim Vorliegen von bestimmten Be- dingungen, z. B. Temperatur, pH-Wert, Strahlungsenergie oder Feuchtigkeit, seine Wirkung entfalten lässt.

Beispielsweise sind Reaktionsklebstoffsysteme auf Isocya- natbasis, auf Epoxybasis, auf Basis ungesättigter Systeme ebenso geeignet wie sulfidische Systeme, Kleber auf Silo- xanbasis und säurehärtende Systeme. Grundsätzlich können aber alle Systeme verwendet werden, die zumindest zwei Komponenten für die chemische Härtungsreaktion benötigen.

Härtungsreaktionen können durch Radikalbildner wie Pero- xide, Azoverbindungen, Redox-Systeme, Strahlung (UV und sichtbares Licht) oder durch Säurebildner erreicht wer- den. Ebenso sind auch einkomponentige Klebstoffsysteme möglich. Die Härtung erfolgt dann in Kombination mit Feuchtigkeit, wie bspw. bei Einkomponenten-Isocyanat- systemen.

Weiter erfindungsgemäß ist das Reaktionsklebstoffsystem gekapselt ausgeführt, wobei zumindest einer der an der chemischen Reaktion teilnehmenden Stoffe in gekapselter Form, also in Kapseln eingebracht ist. Somit kann eine Klebstoffkomponente, ein Härter, ein Beschleuniger und/oder ein Koinitiator in den Kapseln enthalten sein.

Unter Kapseln versteht man die Umhüllung eines Stoff- tröpfchens. Eine Vielzahl von so erhaltenen Kapseln sind in einer Matrix dispergiert. Die Umhüllung der Kapsel muss zum einen so ausgestaltet sein, dass der darin ent- haltene Stoff einerseits den Auftragungsprozess und die Lagerung bis zum Fügen der Teile ohne ungewollte Verände- rung übersteht und zudem eine Verträglichkeit mit der Matrix vorhanden ist. Andererseits muss eine Aktivierung der Härtungsreaktion im Zuge des Fügens möglich sein. Das wird dadurch erreicht, dass die Kapselhülle aufgebrochen wird, wodurch sich der nun freiliegende Stoff des Kleb- stoffsystems partiell oder vollständig auf der Fügeo- berfläche befindet und mit mindestens einem weiteren Stoffe bzw. Klebstoffkomponente des reaktiven Klebstoff- systems eine chemische Reaktion eingeht bzw. die chemi- sche Reaktion beschleunigt oder initiiert. Erst dadurch wird als Folge des Zusammenfügens die Verklebung der bei- den Bauteile bewirkt.

Das Aufbrechen der Kapseln kann z. B. durch die Einwirkung von mechanischen Kräften, also beispielsweise durch Druck oder Reibung erfolgen. Für das Aktivieren des Reaktions- klebstoffs sind neben einer Druck-oder Reibungskraftein- wirkung aber auch alle anderen Techniken, die ein Aufbre- chen der Kapseln bewirken, geeignet. Das Aufbrechen der Kapseln kann durch die Verwendung von Hilfsmitteln wie z. B. durch das Auftragen einer die Kapsel auflösenden Flüssigkeit, wie z. B. Wasser durch Sprühen, Streichen, Rollen oder ähnliches, durch die Einwirkung von Ultra- schallenergie, Hochfrequenzenergie, Wärmeenergie z. B.

Infrarot-Strahlung oder die Einwirkung von UV-Strahlung erfolgen.

Das reaktive Klebstoffsystem selbst kann aus einer einzi- gen Komponente, die mit Wasser als zweiter Komponente re- agiert, oder auch aus zwei oder mehreren Komponenten bzw.

Stoffen bestehen. Teile der Matrix oder die gesamte Mat- rix selbst können auch Komponenten bzw. Stoffe des Kleb- stoffsystems sein.

Das Aufbringen bei einem reaktiven Klebstoffsystem aus mehreren Komponenten kann derart erfolgen, dass auf einer Fügeoberfläche die eine Komponente als gekapseltes System aufgebracht wird und dass die andere Komponente in analo- ger Weise auf der anderen Fügeoberfläche plaziert wird.

Im Zuge des Fügens werden die Kapseln in einer der zuvor beschrieben Vorgehensweisen zum Aufbrechen gebracht, wo- durch die beiden Komponenten miteinander in Kontakt und in Mischung gebracht werden. Ein rasches Härten des Kle- bers ist die Folge.

Die Matrix, in der die Kapseln dispergiert sind, hat pri- mär die Aufgabe, die Kapseln auf der Oberfläche der Fü- geflächen so nachhaltig zu verankern, dass sie bis zum Zeitpunkt des Zusammenfügens der Bauteile dort verblei- ben. Die Matrix besteht dazu entweder aus einem Kleb- stoff, insbesondere einem Schmelzklebstoff, oder aus ei- nem Wachs oder Harz.

Daneben kann die Matrix auch zusätzliche Aufgaben über- nehmen, bspw. eine Versiegelung der Fügeoberfläche, ins- besondere als Schutz vor dem Eindringen von Feuchtigkeit, eine Verfestigung der Fügeoberfläche oder die Funktion eines Haftvermittlers, wenn die gekapselte Klebstoffkom- ponente Haftungsprobleme mit der Fügeoberfläche aufweist.

Die Matrix kann aber auch selbst zumindest teilweise Stoff des Klebstoffsystems sein. In diesem Fall beinhal- ten die Kapseln jenen Stoff bzw. jene Stoffe, die dazu führen, dass der in der Matrix enthaltene Stoff des Kleb- stoffsystems mit diesen gemeinsam zur chemischen Reaktion mit nachfolgender Härtung gebracht wird.

Das Aufbringen des gekapselten Klebstoffsystems kann ent- weder nur auf einer Fügefläche oder auf beiden Fügeflä- chen erfolgen. Ein einseitiges Aufbringen ist dann unum- gänglich, wenn nur eines der beiden Bauteile für eine vorherige Bearbeitung zugänglich ist.

Vor allem im Hinblick auf die Verwendung der zuvor be- schriebenen gekapselten Klebstoffsysteme für Laminatfuß- böden ergeben sich erhebliche Produktvorteile. Bisher gibt es prinzipiell zwei Arten von Verbindungsmöglichkei- ten. Bei der einen erfolgt die Fügung der einzelnen Pa- neelen mittels eines Klebers, in der Regel einem PVAc- Kleber, sprich einem Weißleim. Bei der anderen erfolgt eine mechanische Kupplung bzw. Verriegelung der Paneelen, bei der eine zusätzliche Verklebung aber ebenso möglich ist. Die Verwendung des Weißleimes erfordert jedoch einen hohen Zeitaufwand für die Montage. Der Leim wird händisch aufgetragen und muss beim Fügen der Teile oberflächlich herausquellen. Erst nach erfolgter Trocknung wird der ü- berstehende Leim abgereinigt.

Der Vorteil der Verleimung der Paneelen gegenüber mecha- nischen Verriegelungssystemen liegt im Erhalt einer ge- schlossenen Oberfläche, die dem Eindringen von Wasser sehr gut vorbeugt. Der Vorteil der mechanischen Verriege- lung liegt in einer raschen Verlegung. Eine bevorzugte Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung ermöglicht nun beide Vorteile zu kombinieren, ohne den Aufwand in der Behandlung vor einem Zusammenfügen der Bauteile zu erhö- hen. Zum einen kann wie bei Weißleim eine geschlossene, fugenfreie Oberfläche erhalten werden, zum anderen ist eine rasche Verlegung wie bei mechanisch verriegelnden Verlegesystemen möglich.

Gemäß einer zweiten Lehre der vorliegenden Erfindung wird das oben aufgezeigte Problem auch durch ein Bauteil mit mindestens einer Fügefläche mit den Merkmalen des Anspru- ches 24 gelöst, bei dem die zuvor aufgezeigten Merkmale und Vorteile in Form einer auf der mindestens einen Fü- gefläche angeordneten Matrix mit einem gekapselten reak- tiven Klebstoffsystem realisiert werden.

Gemäß einer dritten Lehre der vorliegenden Erfindung wird das oben aufgezeigte Problem auch durch ein Verfahren zum Herstellen einer Matrix mit einer Vielzahl von mindestens einen Stoff eines reaktiven Klebstoffsystems beinhalten- den Kapseln auf einer Fügefläche eines Bauteils mit den Merkmalen des Anspruch 26 gelöst. Weitere Merkmale sind in den Unteransprüchen enthalten.

Bei diesem Verfahren wird mit Hilfe eines Auftragssystems mindestens eine Matrixschicht aufgebracht, die zumindest teilweise Matrixmaterial und zumindest teilweise Kapseln aufweist, und bei dem die so erhaltene Matrixschicht zu- mindest teilweise verfestigt wird. Erfindungsgemäß wird somit eine für das Ausbilden eines reaktiven gekapselten Klebstoffsystems auf der bzw. den Fügeflächen geeignete Matrixschicht aufgebracht.

Unter Verfestigen ist dabei zu verstehen, dass die Mat- rixschicht eine Konsistenz aufweist, dass diese formsta- bil ist und weitgehend inhärent gegenüber Anhaften an Verpackungen und anderen Oberflächen ist. Dieses wird insbesondere dann durchgeführt, wenn es die nachfolgenden Bearbeitungsschritte erfordern, z. B. Verpacken, Zwischen- stapeln etc.. Die Auftragstechnik muss zudem an die bspw. plane oder sphärisch geformte Form der mit Kapseln zu be- stückenden Fügefläche angepasst werden.

Es gibt verschiedene bevorzugte Ausgestaltungen des er- findungsgemäßen Verfahrens, die im folgenden beschrieben werden.

Bei einer ersten bevorzugten Ausgestaltung des erfin- dungsgemäßen Verfahrens werden zunächst die Kapseln vor dem Auftragen in dem Matrixmaterial dispergiert. Mit Hil- fe des Auftragssystems wird dann mindestens eine Matrix- schicht aus Matrixmaterial auf zumindest einen Teil der Fügefläche aufgetragen, die dann in im wesentlichen gleichmäßiger Verteilung die Kapseln enthält. Danach wird die so erhaltene Matrixschicht zumindest teilweise ver- festigt.

Bei einer zweiten bevorzugten Ausgestaltung des erfin- dungsgemäßen Verfahrens wird mit Hilfe des Auftragssys- tems mindestens eine Matrixschicht aus Matrixmaterial auf zumindest einen Teil der Fügefläche aufgetragen. Besonde- re Rücksicht auf geringe äußere Krafteinwirkung muss da- bei wegen des Fehlens der Kapseln nicht genommen werden.

Die noch nicht vollständig verfestigte, insbesondere noch feuchte Matrixschicht weist leicht klebende Eigenschaften auf. Auf diese werden in einem zweiten Schritt die Kap- seln aufgebracht, die vorzugsweise als feines Pulver vor- liegen. Nachfolgend wird die so erhaltene Matrixschicht zumindest teilweise verfestigt.

Bei beiden zuvor beschriebenen erfindungsgemäßen Verfah- ren besteht das Matrixmaterial zumindest teilweise aus einem gelösten Klebstoff, der nach dem Auftragen zumin- dest teilweise durch eine Trocknung verfestigt wird. Das Antrocknen kann dabei mit bekannten Trocknungstechnolo- gien erfolgen, z. B. Heißluft, Infrarot-Strahlung, Hoch- frequenz, Mikrowelle erfolgen.

Bei einer dritten bevorzugten Ausgestaltung des vorlie- genden erfindungsgemäßen Verfahrens wird mit Hilfe des Auftragssystems mindestens eine Matrixschicht aus mit Matrixmaterial zumindest teilweise ummantelten Kapseln aufgebracht, die anschließend zumindest teilweise verfes- tigt wird. Insbesondere besteht dabei das Matrixmaterial zumindest teilweise aus einem Schmelzkleber, der nach dem Auftragen durch Erwärmen zumindest teilweise angeschmol- zen und nachfolgend durch Abkühlen wieder verfestigt wird. Dadurch wird aus der Umhüllung der Kapseln einer- seits eine im wesentlichen durchgängige Matrixschicht er- zeugt und andererseits kommt es durch das Anschmelzen des Schmelzklebstoffes zu einem guten Anhaften der Matrix- schicht an der Fügefläche.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen einer Matrix mit einer Vielzahl von Kapseln auf einer Fügeflä- che kann das Aufbringen des Klebstoffsystems in Abhängig- keit von der Viskosität und der Stabilität der Kapseln gegenüber der Einwirkung durch äußere Kraft mit üblichen Auftragssystemen wie Sprühen, Streichen, Walzen, Spach- teln, Streuen und dergleichen erfolgen.

Ein Absaugen von möglicherweise zu viel aufgebrachten Kapseln, das letztlich keine ausreichende Verankerung in der Matrix gefunden hat, kann vorteilhaft sein. Die abge- saugten Kapseln können dem Vorrat an Kapseln wieder zuge- führt werden. Auch ein mehrfacher Auftrag von Kapseln, die gleichartige Stoffen und/oder andere Stoffen des Klebstoffsystems beinhalten, ist möglich.

Nach dem Auftragen der Kapseln kann der Auftrag einer weiteren Matrixschicht wie zuvor beschrieben erfolgen.

Damit erreicht man eine bessere Verankerung der Kapseln auf der Oberfläche. Diese Schicht kann z. B. mit den Mat- rixkomponenten der ersten Schicht identisch oder auch aus anderen Stoffen zusammengesetzt sein. Ein anschließendes Verfestigen, wie es zuvor beschrieben wurde, kann ebenso erfolgen. Auch ein mehrlagiger Aufbau von Matrix und Kap- seln ist möglich.

Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungs- beispielen näher erläutert, wozu auf die beigefügte Zeichnung Bezug genommen wird. In der Zeichnung zeigen Fig. 1 ein erstes Ausführungsbeispiel von Bauteilen mit Fügeflächen für eine erfindungsgemäßen Verbin- dung, wobei die Bauteile voneinander beabstandet angeordnet sind, Fig. 2 das in Fig. 1 dargestellte Ausführungsbeispiel nach einem Zusammenfügen der Bauteile, Fig. 3a-d verschiedene Ausschnitte gemäß III in Fig. 1, die verschiedene Ausgestaltungen der Fügematrix darstellen, Fi. 4,5 ein zweites Ausführungsbeispiel von Bauteilen mit Fügeflächen für eine erfindungsgemäßen Ver- bindung, Fig. 6-8 ein dritte Ausführungsbeispiel von Bauteilen mit Fügeflächen für eine erfindungsgemäßen Verbin- dung, Fig. 9-11 Darstellungen zur Verdeutlichung der durchge- führten Tests zur Bestimmung der Stärke der er- findungsgemäßen Verbindung.

Die Fig. 1 und 2 zeigen eine erfindungsgemäße Verbindung zwischen zwei Bauteilen 2 und 4. Beide Bauteile 2 und 4 weisen zumindest abschnittsweise miteinander korrespon- dierende Fügeflächen 6 und 8 auf, die im verbundenen Zu- stand aneinander anliegen. Vorliegend sind die Fügefläche 6 mit einer Nut 10 und die Fügefläche 8 mit einer Feder 12 als Nut-Feder-Profil ausgebildet, jedoch soll darin keine Beschränkung der Erfindung verstanden werden. Wie weiter unten noch erläutert wird, kann die erfindungsge- mäße Verbindung auch an beliebig geformten, also auch stumpfen Fügeflächen angewendet werden.

Auf beiden Fügeflächen 6 und 8 ist, wie Fig. 1 zeigt, ei- ne Matrix 14 bzw. 16 abschnittsweise angeordnet. Ein ers- ter Abschnitt 14a der Matrix 14 verläuft beim Bauteil 2 vom oberen Rand der Fügefläche 6 bis zur Oberseite 10a der Nut 10, während sich der andere Abschnitt 14b der Matrix 14 von der Unterseite 10b der Nut 10 bis zum unte- ren Rand der Fügefläche 6 erstreckt. Des weiteren ver- läuft ein erster Abschnitt 16a der Matrix 16 vom oberen Rand der Fügefläche 8 bis zur Oberseite 12a der Feder 12, während sich ein zweiter Abschnitt 16b der Matrix 16 von der Unterseite 12b der Feder 12 bis zum unteren Rand der Fügefläche 8 erstreckt.

Der mit III gekennzeichneten Ausschnitt in Fig. 1 ist in den Fig. 3a bis 3d vergrößert für verschiedene Ausgestal- tungen der Matrix dargestellt.

Die Fig. 3a bis 3d, die nachfolgend noch näher erläutert werden, zeigen eine Vielzahl von Kapseln 18, die in der Matrix 14 verteilt angeordnet ist. Erfindungsgemäß ist in den Kapseln 18 ein Stoff eines Reaktionsklebstoffsystems enthalten. Da die Kapseln 18 in der in Fig. 1 dargestell- ten Situation weitgehend geschlossen sind, bleibt der Stoff innerhalb der Matrix 14 isoliert, so dass die che- mische Reaktion mit dem mindestens einen weiteren Stoff des Reaktionsklebstoffsystems vermieden wird. Es wird al- so ein stabiler Zustand auch über eine längere Zeitdauer aufrecht erhalten, so dass das Aufbringen der Matrix auch werkseitig erfolgen kann, wobei das Zusammenfügen der Bauteile 2 und 4 erst zu einem späteren Zeitpunkt er- folgt.

Während des Zusammenfügens, das mit dem Pfeil 20 in Fig.

1 angedeutet ist, setzen die einzelnen Kapseln 18 unter äußerer Einwirkung den in ihnen enthaltenen Stoff zumin- dest teilweise frei. Somit kommt es zu einer chemischen Reaktion dieses Stoffes des Klebstoffsystems mit einem anderen, in den Matrizen 14 und 16 vorhandenen Stoff des Klebstoffsystems, so dass es zu einem Aushärten kommt. In diesem Zustand ist, wie Fig. 2 darstellt, zwischen den beiden Bauteile 2 und 4 eine gemeinsame Klebstoffschicht 22 ausgebildet, die hauptsächlich aus dem ausreagierten Reaktionsklebstoff besteht.

Beim Zusammenfügen der Bauteile 2 und 4 werden die Kap- seln 18 unter Krafteinwirkung durch Druck und Reibung ge- öffnet, um den Klebstoff zumindest teilweise freizuset- zen. Daneben können die Kapseln 18 auch unter Einwirkung äußerer Energie, insbesondere Hochfrequenzenergie, Ultra- schallenergie, Wärmeenergie, Lichtenergie oder UV-Energie den Stoff zumindest teilweise freisetzen. Des weiteren können die Kapseln 18 unter Einwirkung einer Flüssigkeit, insbesondere Wasser, den Stoff zumindest teilweise frei- setzen.

Die Matrizen 14 und 16 bestehen aus einem Klebstoff, Harz oder Wachs, um eine ausreichende Fixierung und Stabili- sierung der verteilt angeordneten Kapseln 18 zu gewähr- leisten. Zudem bewirken die Matrizen 14 und 16 eine Ver- siegelung der Fügeflächen 6 und 8, insbesondere gegenüber dem Eindringen von Feuchtigkeit vor und nach dem Fügen der Bauteile 2 und 4.

In den Fig. 3a bis 3d sind verschiedene Ausbildungen der Matrix 14 auf einem Teil der Fügefläche 6 dargestellt.

Fig. 3a zeigt eine Matrix, in der die Kapseln 18 im we- sentlichen homogen verteilt angeordnet sind. Dieser Auf- bau wird vor allem beim Herstellen dadurch erreicht, dass vor dem Herstellen der Matrix 14 die Kapseln bereits in dem aufzubringenden Material verteilt angeordnet sind und somit in einem Arbeitsgang die Matrix 14 auf die Fügeflä- che 6 aufgebracht werden kann.

Fig. 3b zeigt eine Ausgestaltung der Matrix 14, bei der die Kapseln 18 im wesentlichen im oberen Abschnitt der Matrix 14 angeordnet sind. Diese Anordnung wird beim Her- stellen insbesondere dadurch erreicht, dass zunächst das Material der Matrix 14 auf die Fügefläche 6 aufgebracht wird und anschließend auf die noch nicht verfestigte Mat- rix 14 die Kapseln 18 aufgebracht werden. Während des an- schließenden Trocknens der Matrix 14 werden dann die Kap- seln in ihrer Verteilung in der obersten Schicht der Mat- rix 14 fixiert, so dass sich die in Fig. 3b dargestellte Verteilung ergibt.

Fig. 3c zeigt einen Aufbau der Matrix 14, bei dem die Kapseln 18 innerhalb der gesamten Matrixschicht im we- sentlichen mittig angeordnet sind. Zu beiden Seiten oben und unten sind Matrixschichten 14'und 14''ohne darin enthaltener Kapseln 18 vorgesehen. Diesen Aufbau erhält man beispielsweise dadurch, dass die Kapseln 18, wie im Zusammenhang mit Fig. 3b beschrieben, auf die erste Mat- rixschicht 14'aufgebracht werden, die anschließend noch mit der weiteren Matrixschicht 14''abgedeckt werden. Die beiden Matrixschichten 14'und 14''können gleiche oder unterschiedliche Stoffe des reaktiven Klebstoffsystems beinhalten.

Fig. 3d zeigt schließlich einen Aufbau der Matrix 14, bei dem im oberen und im unteren Abschnitt der Matrix 14 je- weils eine Schicht von Kapseln 18 angeordnet ist. Diese läßt sich durch eine Kombination der voranstehenden Ver- fahrensschritte herstellen.

Wie bereits ausgeführt worden ist, besteht der Reaktions- klebstoff aus mindestens zwei Komponenten, wobei die Kap- seln 18 eine erste Komponente des Reaktionsklebstoffes enthalten. Für ein einfaches Reaktionsklebstoffsystem be- steht die zweite Komponente aus Wasser. Daher reicht es in diesem Fall für die erfindungsgemäße Verbindung aus, dass vor dem Zusammenfügen der Bauteile eine oder beide Fügeflächen 6 und/oder 8 mit Wasser angefeuchtet oder be- netzt werden. Somit kommt es dann, wenn während des Zu- sammenfügens die Kapseln 18 die erste Komponente freiset- zen, zu der zum Aushärten des Reaktionsklebstoffes not- wendigen chemischen Reaktion. Bevorzugt wird dafür der in Fig. 3b dargestellte Aufbau der Matrix 14 gewählt, damit die aus den Kapseln 18 austretende Klebstoffkomponente möglichst direkt mit dem Wasser in Berührung kommt.

Bei einer anderen Ausgestaltung weist die Matrix 14 bzw.

16 zumindest teilweise eine zweite Komponente des Reakti- onsklebstoffes auf, so dass direkt innerhalb der Matrix 14 bzw. 16 die chemische Reaktion ablaufen kann. Des wei- teren können die Kapseln 18 und/oder die Matrix 14 min- destens eine weitere Komponente oder ein weiterer Stoff eines Reaktionsklebstoffes aufweisen, die für die chemi- sche Reaktion erforderlich ist. Für diese Art des Reakti- onsklebstoffsystems ist vor allem der in Fig. 3a darge- stellte Aufbau der Matrix 14 geeignet, da bereits vor dem Auftreten der äußeren Einwirkung eine homogene Verteilung der Kapseln 18 vorliegt. Ebenso kann eine Matrix 14 mit einem Aufbau gemäß Fig. 3c angewendet werden.

Des weiteren können mindestens zwei verschiedene Sorten von Kapseln 18', 18''mit unterschiedlichen Komponenten bzw. Stoffen des Reaktionsklebstoffsystems vorgesehen sein. In diesem Fall setzen die verschiedenen Kapseln 18', 18''ihre jeweiligen Komponenten bzw. Stoffe unter der äußeren Einwirkung frei, so dass dann innerhalb der Matrix 14 bzw. 16 die chemische Reaktion stattfindet. Für die Art des Klebstoffsystems eignet sich insbesondere der in Fig. 3d dargestellt Aufbau der Matrix 14. Ebenso kön- nen die Kapseln 18'und 18"gleichmäßig verteilt in der Matrix 14 angeordnet sein, wie vergleichsweise in Fig. 3a dargestellt ist.

Wie in den Fig. 1 und 2 dargestellt ist, sind beide Fü- geflächen 6 und 8 mit der die Kapseln 18 enthaltenen Mat- rix 14 bzw. 16 versehen.

Wie die Fig. 4 und 5 zeigen, ist es im Rahmen der Erfin- dung ebenfalls möglich, dass nur die Fügefläche 6 mit ei- ner Matrix 14 versehen ist. In diesem Fall wird die Fü- gefläche 8 erst beim Zusammenfügen mit der Matrix 14 be- deckt und es kommt zum Ausbilden einer festen Verbindung durch den Kontakt mit der Matrix 14.

Bei einer weiteren Ausgestaltung gemäß den Fig. 1 und 2 sind die Fügefläche 6 mit einer Matrix 14 mit ersten Kap- seln 18'und die andere Fügefläche 8 mit einer Matrix 16 mit zweiten Kapseln 18''versehen, wobei die ersten Kap- seln 18'eine erste Komponente und die zweiten Kapseln 18"eine zweite Komponente eines aus mindestens zwei Komponenten bestehenden Reaktionsklebstoffes enthalten.

Als bevorzugter Aufbau der Matrizen 14 und 16 werden da- bei der in Fig. 3b dargestellte Aufbau angewendet, damit die unterschieldichen Kapseln 18'und 18''beim Zusammen- fügen in direkten Kontakt miteinander treten können und die chemische Reaktion schnellstmöglich ablaufen kann.

Die Fig. 4 und 5 zeigen noch einen weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung. Da die Matrix 14 auf die Oberflä- che der Fügefläche 6 aufgetragen worden ist, trägt diese entsprechend ihrer Dicke auf, beispielsweise im Bereich von wenigen Zehntel Millimeter. Um eine gute Passung zwi- schen den beiden Bauteilen 2 und 4 insbesondere im Be- reich der Fugenkanten 24 und 26 zu gewährleisten, ist für ein Auftragen der Matrix 14 im Bereich des oberen äußeren vertikalen Abschnittes der Fügefläche 6 eine Vertiefung 28 vorgesehen. Die aufgetragene Matrix 14 steht dann nur geringfügig vor die Fugenkante 14 in Fig. 4 nach rechts vor, so dass nach dem Zusammenfügen der beiden Bauteile 2 und 4 die Fugenkanten 24 und 26 mit Passung aneinander anliegen und eine im wesentlichen dichte Fuge bilden. Da- her ist die Matrix 14 auch nicht bis zum obersten Ende der Fugenkante 24 hochgezogen. Gleichzeitig ist die Mat- rix 14 einem mechanischen Druck durch die Anlage an der Fügefläche 8 ausgesetzt, wodurch die chemische Reaktion in der beschriebenen Weise ausgelöst wird.

Die Fig. 6 bis 8 zeigen ein bekanntes Profil einer Nut- Feder-Verbindung für zwei Paneele 101 und 102 eines Fuß- bodenbelages, die mittels einer mechanischen Verriegelung miteinander gekoppelt werden können. Das Profil lässt sich wie folgt näher erläutern.

Fig. 6 zeigt eine erste Paneele 101, in deren äußere Kan- te 103 eine Nut 134 eingearbeitet ist. Dazu weist die Kante 103 eine Vielzahl von unterschiedlich zur Oberflä- che 105 geneigte Oberflächen 111 bis 119 auf, deren Ver- lauf sich aus der Fig. 6 ergibt.

Fig. 7 zeigt eine zweite Paneele 2, die an einer Kante 104 eine Feder 132 aufweist, die vorzugsweise integral mit der Paneele 102 ausgebildet ist. Die Kante 104 weist eine Vielzahl von unterschiedlich zur Oberfläche 109 ge- neigte Oberflächen 121 bis 129 auf, deren Verlauf sich aus der Fig. 7 ergibt und im wesentlichen parallel zu den korrespondierenden Oberflächen 111 bis 119 ausgerichtet sind.

Fig. 8 zeigt die beiden Paneele 101 und 102 im mechanisch miteinander verbundenen Zustand. Dazu steht die Feder 132 der Paneele 102 mit der oberen Lippe 130 und der unteren Lippe 131 der Nut 134 der Paneele 101 in Eingriff.

Im verrasteten bzw. verriegelten Zustand liegen die Ober- flächen der Nut 134 einerseits und der Feder 132 anderer- seits zumindest teilweise paarweise flächig aneinander an. Daraus ergeben sich zumindest die mit den offenen Dreiecken und den Großbuchstaben A, B, C und D gekenn- zeichneten Paare von Paßflächen 112,122 ; 114,124 ; 115,125 und 117,127. Diese bewirken sowohl eine gute Biegestei- figkeit als auch eine gute Sicherung gegen ein Auseinan- derschieben der Paneele 101 und 102.

Sowohl die Paneele 101 als auch die Paneele 102 können umseitig entweder mit dem in Fig. 6 dargestellten Profil oder mit dem in Fig. 7 dargestellten Profil versehen sein, so dass eine Mehrzahl von Paneelen 101 und 102 zu einer flächigen Anordnung miteinander verbunden werden können. Dazu weisen die Paneelen 101 und 102 jeweils an einer Längs-und einer Querseite ein Profil gemäß Fig. 6 und an den anderen Seiten gemäß Fig. 7 auf.

Auch wenn das zuvor beschriebene Kantenprofil bereits ei- ne gute Verriegelungsqualität zeigt, kann dessen dauer- hafte Wirkung dadurch verstärkt werden, dass die beiden Profile gleichzeitig als Fügeflächen 6 und 8 entsprechend der vorliegenden Erfindung verstanden werden. Dazu zeigen die Fig. 7 und 8, dass die Fügefläche 8 der Paneele 102 mit einer Matrix 16 versehen ist, die einen vorgegebenen Abschnitt der Fügefläche 8 bedeckt. Um die genaue Passung der Oberflächen des Veriegelungsprofils zu gewährleisten, ist in der zuvor bereits beschriebenen Weise der mit der Matrix 16 bedeckte Abschnitt der Fügefläche 16 mit einer umlaufenden Vertiefung versehen, so dass nach dem Auftra- gen der Matrix 16 diese nur geringfügig über das eigent- liche Verriegelungsprofil hinausragt. Beim Zusammenfügen der beiden Profile bzw. Fügeflächen 6 und 8 wird dann durch mechanische Einwirkung durch Druck und Reibung der beschrieben Effekt hervorgerufen, dass die in der Matrix 16 enthaltenen Kapseln 18 aufplatzen und den darin ent- haltenen Stoff freisetzen.

Fig. 8 zeigt dann die beiden Paneele 101 und 102 im ver- riegelten Zustand, wobei die ausreagierte Klebstoff- schicht 22 zusätzlich zur mechanischen Verriegelung eine Stabilität der Verbindung bewirkt. Wie sich aus den Fig. 6 bis 8 ergibt, sind vorliegend be- vorzugt die horizontal verlaufenden Oberflächen 122 und 124, bzw. auch 123 des Verriegelungsprofils mit der Mat- rix 16 versehen. Da gerade diese Oberflächen während des Zusammenfügens der Paneele 101 und 102 mit den korrespon- dierenden Oberflächen aneinanderreiben, ist zuverlässig gewährleistet, dass die Kapseln 18 aufplatzen bzw. ander- weitig mechanisch beschädigt werden.

Die nachfolgenden Beispiele sollen verschiedene Einsatz- bereiche der erfindungsgemäßen Verbindung beschreiben.

Der Bindemittelauftrag betrug zwischen 250 und 300 g/m2 Naßgewicht.

Beispiel 1 : Auf 6 mm starke Streifen aus Buchenholz (fagus silvatica) wurde ein gekapseltes Klebstoffsystem mit ca. 300 g/m2 Naßgewicht aufgetragen. Das Klebstoffsystem entspricht den Eigenschaften eines peroxidisch härtenden Methacry- lat-Systems.

Nach dem Auftrag wurden die einzelnen Streifen mit einem Heißlufttrockner angetrocknet, bis sie grifftrocken wa- ren. Nach einer Zwischenlagerung von mehreren Tagen wur- den jeweils 2 Streifen mit einer Überlappung von 3 cm durch einfaches Übereinanderschieben der beiden Streifen zusammengefügt, siehe Fig. 9, und ohne äußere Druckein- wirkung gelagert.

Nach ca. 30 Minuten wurden jeweils 2 cm breite Streifen geschnitten und die Zugkraft (Scherkraft) parallel zur Klebefuge mit einer Universalprüfmaschine ermittelt. Ver- gleichsproben wurden mit einem handelsüblichen Weißleim der Klasse D3 hergestellt. Die Prüfung erfolgte nach 4 Stunden Härtungszeit.

Die Ergebnisse waren wie folgt (Mittelwert aus jeweils 10 Proben) Gekapseltes Klebstoffsystem : 2,75. kN Bruchkraft Vergleichsproben Weißleim : 3,02 kN Bruchkraft Die Bruchkraft des gekapselten Klebstoffsystems ist mit jenem von Weißleim vergleichbar, obwohl hier noch keine Optimierung für eine Holzoberfläche vorliegt.

Beispiel 2 : Das Beispiel 2 umfaßt eine Verklebung von Paneelen eines Laminatfußbodens entsprechend den Fig. 1, 2,4 und 5.

Herkömmliche Paneelen aus einer Trägerplatte, die aus ei- ner hochdichten Faserplatte (HDF) besteht, mit einem kon- ventionellen Nut-Feder-Profil wurden mit einem gekapsel- ten System wie aus Beispiel 1 bestrichen.

Bei der Serie 1 erfolgte der Kleberauftrag über die ge- samte Profilfläche der Nuten und der Federn, bei der Se- rie 2 erfolgte der Kleberauftrag auf denen zur Bodenober- fläche parallelen Seiten, also der oberen und unteren Nu- tinnenseite bzw. auf der oberen und unteren Federseite.

Es erfolgte kein Kleberauftrag auf den zu den Oberseiten senkrechten Flächen der Profilierung. Die so behandelten Paneelen wurden mit einem Heißlufttrockner angetrocknet und dann über mehrere Tage gelagert.

Als Vergleichsmuster wurden Paneelen wie vom Hersteller empfohlen auf der Federoberseite mit Weißleim der Type D3 bestrichen und im Anschluss die beiden korrespondieren Paneelenseiten zusammengefügt. Der oben herausquellende Leim wurde nach 4 Stunden vorsichtig mit einem Stemmeisen entfernt. Die Prüfung dieser Paneelen erfolgte nach 5 Stunden Trocknungszeit.

Die Paneelen der Serie 1 und 2 wurden ca. 15 Minuten vor der Prüfung zusammengeschoben und im zusammengeschobenen Zustand mehrmals leicht in Richtung der Fuge für wenige Millimeter hin und her bewegt.

Vor der Prüfung wurden Streifen senkrecht zur Klebefuge von einer Breite von 5 cm geschnitten. Die Zugprüfung er- folgte auf einer Universalprüfmaschine. Die ermittelte maximale Zugkraft war wie folgt (Mittelwert aus jeweils 10 Proben) Serie 1 : 1,04 kN/5 cm Serie 2 : 1,24 kN/5cm Vergleichsmuster : 0,36 kN/5cm Als Richtwert für die Zugfestigkeit gilt eine Zugfestig- keit ca. 1 kN. Die Muster der Serie 1 und 2 erreichen diesen Wert, das Vergleichsmuster liegt weit darunter.

Die Abbindezeit von 5 Stunden ist in keiner Weise ausrei- chend-man erkennt hier eindeutig den Vorteil des gekap- selten Systems für die Verlegung von Fußbodenpaneelen.

Beispiel 3 : Spanplattenstreifen und Eichenholzstreifen (quercus rubra) von jeweils 5 cm Breite und 10 cm Länge wurden mittig auf einer Fläche von 5x5cm2 mit dem Bindemittel aus Beispiel 1 bestrichen. Nach dem Abtrocknen mit einem Heißlufttrockner wurden die Proben für mehrere Tage gela- gert.

15 Minuten vor der Prüfung wurden jeweils ein Spanplat- tenstreifen und ein Eichenholzstreifen unter leichtem Druck und mehrmaligem Hin-und Herbewegen der gefügten Teile für wenige Millimeter zusammengefügt, siehe Fig.

10. Es erfolgte keine äußere Druckeinwirkung auf die Kle- befuge, z. B. mittels Zwingen oder ähnlichem.

Die Prüfung wurde senkrecht zur Klebefuge durchgeführt.

Der Mittelwert aus 7 Prüfungen beträgt 1,05 N/mm2-teil- weise wurden Späne aus der Deckschicht der Spanplatte mitgerissen.

Beispiel 4 : Eine Verbindung von Holz mit Metallen bzw. Kunststoffen ist ebenso möglich. In Analogie zu Beispiel 1 wurden Streifen aus Buchenholz (fagus silvatica) mit Metall- streifen mit 8mm Stärke und mit einem HPL-Schicht- pressstoff (HPL-high pressure laminate) mit einer Stär- ke von 1 mm verklebt. Dazu wurden Buchenholzstreifen wie in Beispiel 1 vorbereitet. Die Metallstreifen bestanden zum einen aus herkömmlichem Aluminium und zum anderen aus Eisen.

Nach erfolgter Lagerung von mehreren Tagen wurden die Bu- chenholzstreifen unter leichter Druckeinwirkung mit den Metallstreifen zusammengefügt. Die Metalloberfläche wurde vor dem Fügen leicht angeschliffen und im Anschluss ge- reinigt und entfettet. Nach einer Härtungszeit von 15 Mi- nuten erfolgte eine Zugprüfung wie in Beispiel 1 be- schrieben.

Die Ergebnisse waren wie folgt : (Mittelwert aus jeweils 5 Proben, Prüffläche 2x3cm2) : Eisen : 1,82 kN Bruchkraft Aluminium : 1,54 kN Bruchkraft Schichtpressstoff : 2,38 kN Bruchkraft Beispiel 5 : Beispiel 5 beschreibt die Verbindung von PVC-Bodenplat- ten. Zwei Platten der Stärke 1,8 mm wurden an jeweils ei- ner Seite mit einem Winkel von 20° gegengleich ange- schrägt, dieses wird auch Schäften bezeichnet. Die beiden schrägen Flächen wurden mit dem Kleber aus Beispiel 1 be- strichen, in bekannter weise abgetrocknet und für mehrere Tage gelagert.

Die geschäfteten Teile wurden dann in derselben Ebene liegend übereinander geschoben und leichter Druck auf die Überlappung ausgeübt. Nach 15 Minuten wurden Zugprüfungen durchgeführt, siehe Fig. 11.

Aus den zusammengefügten Platten wurden Streifen senk- recht zur Klebefuge mit 5 cm Breite geschnitten und diese in analoger Weise wie unter Beispiel 2 erläutert auf Zug geprüft. Die ermittelte maximale Zugkraft betrug 0,25kN/5cm (Mittelwert aus 5 Proben).