Derartige Kondensatoren werden zunächst trocken gewickelt, und anschließend wird der Kondensatorwickel in einem Bad mit dem Betriebselektrolyt imprägniert. Der Elektrolyt dringt da- bei über die beiden Stirnseiten des Wickels in das Innere des Kondensators ein. Insbesondere bei der Imprägnierung von Kon- densatorwickeln mit großen Durchmessern, zum Beispiel Elek- trolytkondensatoren, deren Bechergehäuse einen Schrauban- schluß aufweist, ist die Region im Wickel, die als letztes imprägniert wurde (in der Regel der mittlere Wickelbereich), am schlechtesten imprägniert. Die damit verbundene Gasent- wicklung wirkt sich negativ auf die Brauchbarkeitsdauer des Kondensators aus.

Um dieses Problem zu beheben kann man beispielsweise die Im- prägniertemperaturen vermindern. Hierbei wird jedoch die Im- prägnierzeit vervielfacht, so daß ein teueres Investment be- nötigt wird.

Weiterhin kann auch durch Einsatz von Papieren mit geringerer Dichte eine Verbesserung der Imprägnierqualität erreicht wer- den. Um eine ausreichende Spannungsfestigkeit zu erreichen, müssen diese Papiere jedoch dicker sein, wodurch die Abmes- sungen des Kondensatorwickels oft zu groß werden.

Weiterhin gibt es auf dem Markt Imprägnierpapiere mit der Be- zeichnung PDHX, die ungefähr seit Ende der 80er Jahre angebo-

ten werden und die wie Wellblech geformt sind (Rapport-Prä- gung). Hierbei wird aus einem 40 um-Papier mit der Dichte 0,75 g/cm3 ein 50 um-Papier mit der Dichte 0,6 g/cm3 geformt.

Da dieses Papier jedoch elastisch ist, entstehen Probleme beim Schneiden bzw. bei dem damit verbundenen Umspulen. Au- ßerdem kann mit diesem Papier auch nur unter bestimmten Im- prägnierbedingungen eine Verbesserung der Imprägnierung er- reicht werden.

Beim Vakuum-Imprägnieren von sehr kleinen Elektrolytkondensa- toren (Wickellänge < 20 mm) treten die geschilderten Probleme nicht auf.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen Elektrolyt- kondensator anzugeben, bei dem auch in einem großen Kondensa- torwickel ähnliche Imprägnierbedingungen erzeugt werden, wie im kleinen Elektrolytkondensatoren und bei dem die Wickelim- prägnierung ohne Verlängerung der Imprägnierzeit verbessert wird.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Abstandshalter eine eingeprägte Linienstruktur besitzen, die von einer Stirnseite des Kondensatorwickels zur gegenüberlie- genden Stirnseite angeordnet ist.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand von Unteransprüchen.

Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungsbei- spielen näher erläutert.

In der dazugehörenden Zeichnung zeigen : Figur 1 ein Papier mit eingeprägter Linienstruktur, Figur 2 ein Papier mit periodisch angeordneter Linienstruk- tur und

Figur 3 die Imprägnierung bei unterschiedlich ausgebildeter Papierstruktur.

In der Figur 1 ist ein Papier 1 dargestellt, das eine einge- prägte Linienstruktur aufweist, wobei die Prägung nur aufei- ner Papierseite angeordnet ist. Die Vertiefungslinien 2 sind quer zur Papierbahn angeordnet, so daß im Kondensatorwickel die Linien 2 zu beiden Stirnseiten des Wickels reichen und so als Imprägnierkanäle längs zur Wickelachse dienen. Durch diese Ausgestaltung wird erreicht, daß eine wesentlich schnellere Imprägnierung des Kondensatorwickels ermöglicht wird. Zusätzlich zu dieser schnelleren Imprägnierung durch die Imprägnierkanäle vergrößert bzw. verbreitert sich die Im- prägnierfront, das heißt die Grenzfläche zwischen der imprä- gnierten und der noch nicht imprägnierten Region ist bei dem Papier gemäß der Erfindung beim Imprägniervorgang größer. Da- mit ist die Aufnahmefähigkeit des Elektrolyten bezüglich des Elektrolytdampfes und von restlicher Luft im Wickel höher, so daß eine gleichmäßigere Imprägnierung erfolgt.

Ein Kondensatorwickel wurde mit einem Papier hergestellt, das 50 um dick war und ein Flächengewicht von 27 g/cm2 besaß. Die Linien waren ca. 20 um tief und 220 um breit und in einem 1 mm-Raster angeordnet. Zum Vergleich wurde ein Kondensator- wickel mit einem Papier der gleichen Dicke und dem gleichen Flächengewicht, jedoch ohne Linien als erste Papierlage in einem Hochvolt-Elektrolytkondensator eingebaut und getestet.

Als zweite und dritte Papierlage wurden in beiden Gruppen Beilaufpapiere mit einer Dichte > 0,7 g/cm3 und einer Gesamt- dicke von 40 um eingesetzt.

Der Kondensatorwickel mit dem Standardpapier wurde im Stan- dardprogramm imprägniert, während der Wickel mit dem struktu- rierten Papier mit reduzierter Temperatur imprägniert werden konnte, weil die erhöhte Imprägniergeschwindigkeit dies wegen

des strukturierten Papiers zuließ, ohne die gesamte Imprä- gnierzeit verlängern zu müssen.

Unter der Uberlastbedingung 0 V/125 °C wurde im Standardelek- trolytkondensator so viel Gas erzeugt, daß nach 400 h die Sollbruchstelle im Gehäuse ansprach. Der Elektrolytkondenza- tor mit dem strukturierten Papier gemäß der Erfindung hatte jedoch auch nach 700 h immer noch keine Anzeichen eines Über- drucks. Weitere Elektrolytkondensatoren unter gemäßigteren Testbedingungen zeigten nach 700 h noch keine Ausfälle.

Da das Papier nur auf einer Seite Imprägnierkanäle besitzt, bleibt die volle mechanische Stabilität im Gegensatz zum ein- gangs genannten gewellten Papier erhalten, das wegen seiner Wellblechform auf beiden Seiten Kanäle hat und daher dehnbar ist.

Bei Kondensatorwickeln mit einem strukturierten Papier gemäß der Erfindung wird somit bei gleicher Spannungsfestigkeit und gleicher mechanischer Qualität eine bessere und schnellere Imprägnierung ermöglicht als mit einem Standardpapier ver- gleichbarer Dicke und Spannungsfestigkeit.

In der Figur 2 ist ein Papier 1 dargestellt, bei dem sich Be- reiche von acht Linien 2 im 1 mm-Raster mit 8 mm breiten Be- reichen 3 ohne Linien periodisch abwechseln. Bei diesem Pa- pier erfolgt die Imprägnierung (auch mit dünnflüssigen Elek- trolyten) zuerst im Linienbereich und erst danach im Zwi- schenbereich. Hierdurch entstehen zunächst nur schmale, schlechter imprägnierte Zonen zwischen den Linienbereichen.

Durch Ausgleichsdiffusion, die hier nur über ca. 4 mm erfol- gen muß, wird wieder eine gleichmäßige Imprägnierqualität er- reicht, das heißt, diese Imprägnierung ist mit der homogene- ren Imprägnierqualität kleiner Elektrolytkondensatorwickel vergleichbar. Dadurch kann selbst mit dünnflüssigen Elektro- lyten durch die Uberstruktur eine vergrößerte Grenzfläche zwischen Elektrolyt und den vorläufig nur mit Luft und Dampf

gefüllten Bereichen erreicht werden. Ein weiterer Vorteil dieser Uberstruktur ist, daß beim Betrieb des Elektrolytkon- densators das Gas, das durch den Leckstrom erzeugt wird, über die Kanäle abfließen kann und hierbei weniger Elektrolyt aus dem Wickel drückt.

Bei einer weiteren Ausführungsform ist es möglich, die Imprä- gnierkanäle schräg (ca. 10-30° zur Wickelachse verschoben) anzuordnen, so daß alle Bereiche, die weniger optimal imprä- gniert sind, ebenfalls schräg ausgebildet sind. Beim Betrieb, wenn die Struktur im Papier durch Quellvorgänge abgeschwächt ist, können Elektrolyt-und Gasströmungen im Elektrolytkon- densator über diese schwächer imprägnierten Bereiche verlau- fen und so eine Vermischung bewirken.

Beim Betrieb eines Elektrolytkondensators gehen alle Elektro- lytbewegungen (zum Beispiel bei Temperaturwechseln) und Gasströmungen von der Wickelmitte aus. Das heißt, in der Mitte des Kondensators ist der Elektrolytaustausch am gering- sten. Deshalb ist es wichtig, daß gerade diese Region die be- ste Imprägnierung besitzt und nicht, wie beim heutigen Stand der Technik, die schlechteste.

Die Papierstruktur kann auch so ausgebildet werden, daß, wie es in Figur 3 dargestellt ist, die Imprägnierung von einer Seite (zum Beispiel von der oberen Wickelstirnseite) schnel- ler erfolgt. Damit treffen die zwei Imprägnierfronten im un- teren Wickelbereich B aufeinander. Hierdurch entsteht die schwächer imprägnierte Region nicht in der Wickelmitte im Be- reich des"Hot-Spot"HS, sondern zum Beispiel in der unteren Wickelhälfte. In der unteren Hälfte kann dieser Mangel durch dort vorhandene Elektrolytbewegungen besser ausgeglichen wer- den. Außerdem ist bei Wechselstrombelastung des Elektrolyt- kondensators der heißeste Beireich (Hot-Spot) und damit die kritische Region im Wickel oben. Durch die Papierstruktur ge- mäß der Erfindung werden somit die empfindlichsten Regionen optimal imprägniert.