CONJUNTO DE LATAS DE BEBESTIBLES PARA FORMAR UNO O MAS PAQUETES

MEMORIA DESCRIPTIVA

La presente solicitud de Patente de Invención es de aplicación en el campo técnico de embalajes. De manera más específica se refiere a un sistema aplicador para acoplar al menos un portador en un conjunto de envases de latas para bebestibles para formar uno o más paquetes de latas.

DESCRIPCIÓN ARTE PREVIO

En el campo de envases para contener bebestibles son ampliamente conocidas las latas para contener bebidas, refrescos, cervezas o similares; normalmente las latas ofrecen un volumen de contenido que representa una porción de consumo individual, por lo que es posible encontrar en el mercado latas de diferente capacidad que normalmente van desde 150 mi hasta incluso 500 mi.

Al ser contenedores individuales suelen comercializarse en grupos, formando paquetes que permiten la manipulación y transporte de manera manual por parte de un consumidor en un punto de venta; estos paquetes finales normalmente son conjuntos de 4 o 6 latas, encontrándose igualmente algunos especiales de dos o de ocho latas.

Entre los medios que se conocen para formar estos paquetes se encuentran medios del tipo envolventes completos, tal como láminas envolventes plásticas o láminas envolventes de cartón formando una especie de caja con prepicados; pero también se encuentran los llamados portadores superiores, que en general son piezas en forma de placa con calados circulares dentro de los que se insertan y sujetan los cuellos de las latas; en el caso de los portadores plásticos son anillos que se deforman de manera elástica para quedar retenidos bajo los aros de las latas; en tanto, en el caso de los portadores de cartón, éstos poseen una pluralidad de pestañas o lengüetas radiales dispuestas en el perímetro de unos calados circulares que reciben a las latas y quedan encajadas bajo el aro de cada lata. Ejemplos de estos dos tipos de portadores superiores se ven descritos en la patente norteamericana US3137109 de Rapata.

Dentro de este grupo de portadores superiores de cartón para agrupar latas, se pueden distinguir dos grandes grupos, aquellos que se forman por una placa con calados completos que al insertarse alrededor del aro de la lata, la tapa de dicha lata queda completamente a la vista, desprovista de alguna cubierta, tal como se puede apreciar en el portador de la patente US 11420802 de Kooc y, en otro grupo, están los portadores que poseen aberturas parciales que se encajan también parcialmente bajo el aro de la lata, pero conservan una porción del cartón para cubrir la tapa de las latas, así como se ejemplifica en la solicitud W003004376 de Karlsson o en la patente US5318178 de Davies.

De manera especial, la presente invención tiene por objetivo proveer un sistema aplicador para acoplar un portador de cartón de este último tipo señalado; de manera más específica, está desarrollado para aplicar un portador de un tipo que posee cubiertas superiores que quedan por sobre las tapas de las latas, pero que, a diferencia de los portadores antes señalados, la distribución de las cubiertas es del tipo radial a partir de una porción central del portador que queda por sobre las latas, por lo que las aberturas del portador para recibir a las latas, son aberturas incompletas en forma de arco que dejan una porción de puente para unión de las mencionadas cubiertas a la porción central del portador, de modo que una vez instalado dicho portador sobre el conjunto de latas, se produce un plano superior amplio formado por la porción central y las cubiertas, adecuado para impresión publicitaria en la cara superior del paquete. Este tipo de portador especial es la base del desarrollo de la presente invención y está ampliamente descrito en la solicitud WO2021179099 de Herrera, inventor que es el mismo solicitante de la presente invención. En dicho portador superior los calados o aberturas son de contorno elíptico incompleto y poseen aletas de sujeción que van disminuyendo su alto a medida que se acercan al punto de nacimiento de las solapas coberteras, dichas aletas de sujeción quedan encajadas por debajo del aro resaltado de la lata; cada abertura está rodeada por una porción de material en forma de arco, que cuando el portador ya está acoplado sobre las latas, se aprecian como bridas que quedan flectadas hacia abajo y rodean el cuello tronco cónico de las latas; entre dichas bridas se disponen unas porciones de transición entre el plano superior horizontal central del portador y los bordes exteriores de las bridas. Así, dichas porciones de transición se extienden inclinadas descendentes en sentido radial a partir del área central superior.

Por otro lado, como antecedente para comprender el origen de la presente invención, es importante conocer los diferentes tipos de latas existentes, especialmente aquellas que son mayormente comercializadas, como también es importante saber cuáles son sus formas y sus dimensiones.

Las latas para bebestibles son envases ampliamente conocidos, en ellos se pueden distinguir las siguientes partes esenciales: primeramente se tiene un cuerpo principal que es de forma cilindrica recta de superficie lisa, en su extremo inferior se define la base sobre la que el envase se sustenta, la que tiene una forma tronco cónica invertida; por otro lado, en el extremo superior, las latas poseen una porción trono cónica comúnmente conocida como “cuello” de la lata; en el extremo superior de dicho cuello se asienta la tapa de la lata, que corresponde a un plano superior circular donde se sitúa el dispositivo de apertura; el borde perimetral de la tapa, al unirse al extremo superior del cuello, define un borde de unión conocido como “aro” de la lata, éste es un cuerpo de forma anular que está resaltado respecto del extremo superior del cuello, de modo que bajo el aro se produce un leve rebaje, en el que suele encajarse un portador. En base a dicha configuración básica de las latas, existen diferentes tipos de acuerdo a la proporción entre el diámetro y la altura del cuerpo, destacándose tres tipos principales, las que, por cierto, son las más comercializadas; la primera es una lata conocida en el rubro como lata “slim”, es de aspecto delgado, normalmente con volumen de contenido de 150, 200 y 250 mililitros; entre ellas va variando la altura, pero se conserva un mismo diámetro de cuerpo de aproximadamente 53 milímetros, mientras que la altura del cuello bordea los 9 milímetros.

Luego están las latas conocidas en el rubro como latas “sleek”, son un poco más gruesas que las latas “slim” pero siguen teniendo un aspecto delgado; el volumen de contenido normalmente es de 250, 330 y de 355 mililitros; en ellas va también variando la altura del cuerpo, pero todas conservan un diámetro (D) de cuerpo de aproximadamente 58 milímetros y la altura del cuello bordea los 9 milímetros de altura. Esta lata además presenta normalmente 54 milímetros de diámetro (d) a nivel del aro superior.

El otro tipo es la lata clásica o estándar, es de aspecto más robusto, cuyo volumen de contenido es de 330 y 500 mililitros, varía la altura, pero se conserva igual diámetro (D) de cuerpo que corresponde a 66 milímetros; la altura del cuello bordea los 16 milímetros. Esta lata además presenta normalmente 54 milímetros de diámetro (d) a nivel del aro superior.

De lo anterior es importante hacer notar que la lata clásica y la lata “sleek” poseen igual diámetro (d) de aro superior, pero en ellas varía el diámetro (D) del cuerpo; por ello, al colocar un grupo de latas clásicas unas al lado de las otras la distancia lateral entre sus aros es mayor que la distancia que se produce entre los aros de latas “sleek”. Este factor es muy relevante para la presente invención, por ello será desarrollado en detalle más adelante en la descripción.

Ahora, los portadores de cartón son inicialmente unas plantillas planas y para ser acopladas a un grupo de latas deben sufrir una deformación controlada, por ello es que se han desarrollado diferentes sistemas aplicadores para colocar y asegurar los portadores en los grupos de latas para formar paquetes.

En el estado de la técnica existen varias soluciones para la aplicación de los portadores sobre las latas, todas tienen como característica común, contar con una placa superior con una pluralidad cavidades, cada cavidad dispuesta para rodear individualmente el aro de cada una de las latas ya agrupadas; mediante la aplicación de una presión hacia abajo, dichas cavidades de los aplicadores producen una deformación en la plantilla del portador para proveer el acople en torno al aro de las latas. Muchas de las soluciones conocidas incluyen también una máquina de prensa que facilita la aplicación de fuerza sobre las latas, normalmente transmitida con una placa plana superior que empuja al componente aplicador.

Las soluciones existentes también resuelven el problema de cómo agrupar las latas ordenadamente antes de recibir el portador superior; entre esas soluciones se encuentran especies de cajas contenedoras simples donde las latas se ordenan en filas y columnas para recibir una o un conjunto de plantillas unidas entre sí, que una vez colocadas en los grupos de latas, conforman tantos paquetes como plantillas estaban unidas entre sí.

Ejemplos de lo anterior se describe en las solicitudes WO2019168747A1 y US2019233145, ambas de Kooc, donde se ve un aplicador superior en forma de placa con cavidades individuales para encajar sobre los aros de las latas, y se ve una caja inferior donde se ordena un grupo de latas de acuerdo al orden de las aberturas en la plantilla del portador. Adicionalmente, la placa superior con las cavidades, comprende una serie de topes inferiores provistos en todo el perímetro de la placa, los que sirven para guiar el deslizamiento del aplicador a medida que desciende y se encajan entre las latas.

Algo relativamente similar a los anteriores ejemplos se aprecia en la solicitud CL2020003307 de Zacherle, familia de la solicitud WO2019245949A1; en ella se aprecia y describe un dispositivo aplicador que permite colocar un conjunto de plantillas unidas entre sí sobre un grupo grande de latas para formar varios paquetes de artículos; cuenta con una base dosificadora en forma de caja con divisiones interiores para dividir en grupos de latas, y con una placa aplicadera con una pluralidad de cavidades individuales para recibir la parte superior de una pluralidad individual de latas. En este caso, las divisiones interiores actúan como paredes confinadoras en un espacio común donde las latas se colocan unas al lado de otras y, a diferencia de las soluciones anteriores, en vez de que la placa aplicadera tenga topes inferiores de guía, presenta unos vástagos verticales que emergen desde las paredes divisorias interiores de la base dosificadora, los que se acoplan con perforaciones correspondientes que están presentes en la cara inferior de la placa aplicadera superior para generar un efecto de guía entre sí.

En los casos anteriores, si bien se resuelve la disposición de plantillas individuales o grupos de plantillas sobre un conjunto o varios conjuntos de latas, y asegura la disposición ordenada de las latas para recibir a los portadores, es posible ver que estas soluciones no son capaces de resolver el problema de acoplar un portador del tipo que tiene porciones de cubierta que quedan sobre las latas; esto se ve porque las plantillas poseen calados circulares completos y porque las múltiples cavidades de las placas aplicaderas son también círculos completos que, al rodear completamente al aro de la lata, provocan que todo el perímetro de los calados del portador quede enganchado bajo el aro de las latas, haciendo también que todo el portador descienda como un solo plano.

Por lo anterior se deduce que las soluciones hasta aquí mencionadas no permitirían aplicar un portador del tipo descrito en la solicitud WO2021179099 de Herrera, ya señalado como motivo de desarrollo de la presente invención.

Una solución que se acerca un poco a resolver el problema de acoplar un portador del tipo que deja una cubierta superior sobre las latas, se ve descrito en el documento de patente italiano ITMI20090581A1 de Barozzi, pues en éste se describe una máquina para colocar un portador que tiene una cubierta sobre las latas, en forma de fajas transversales al paquete, que quedan como bandas rectangulares sobre las latas; en ese caso, el sistema es para aplicación a nivel industrial con manejo de grandes volúmenes de latas, pues dispone una máquina con cintas sin fin de alimentación continua de dos filas de latas, que en un punto se juntan para formar agrupaciones de seis latas, tres por cada lado; estas tres latas por cada lado son separadas por un aplicador lateral en forma de tres arcos cóncavos adyacentes entre sí, que se acoplan lateralmente a las latas para confinarlas en un determinado punto formando el grupo de seis latas; luego, ese grupo de seis latas pasa bajo una prensa superior que cuenta con seis resaltes individuales cilindricos con un corte diametral que al empujar hacia abajo permite que el portador quede enganchado solo por los bordes laterales del aro de las latas, dejando las franjas rectangulares de cubierta sobre las latas.

La solución recién mencionada si bien permite colocar un portador del tipo con cubierta superior, dichas cubiertas son una faja transversal, no son cubiertas radiales que se proyectan desde una zona central del portador.

Otro problema de la técnica, que no está abordado por las soluciones descritas, es la distancia adecuada que debe haber entre las latas delgadas agrupadas para recibir al portador, dicha distancia tiene relación con la distancia entre los aros de cada lata, pues tal como se mencionó con anterioridad, en el caso de las latas delgadas hay muy poca diferencia entre el diámetro del cuerpo y el diámetro del aro, por lo que al confinar las latas unas pegadas con otras, la distancia entre sus aros es muy pequeña, lo que obligaría a que el diseño del portador tuviese un tramo de material muy delgado entre las aberturas receptoras de las latas, haciéndolo muy poco resistente. Ese problema no se da al confinar las latas clásicas, pues ellas al tener un diámetro mayor de cuerpo, al colocarlas unas al lado de otras, la distancia entre sus aros es mayor y por lo tanto el portador puede tener un ancho también mayor en la separación entre sus calados. Si se usara el portador para latas clásicas en las latas delgadas surge el problema de dar una separación adecuada a las latas para encajar en la posición donde están las aberturas del portador; aún así, es resultado no sería ideal, pues un paquete con latas muy separadas también resulta poco resistente y muy fácil de rasgarse. Por lo anterior, el diseño de portador que es motivo de la presente solicitud, comprende un diseño para latas clásicas y uno para latas delgadas, en este último la separación entre las aberturas del portador es menor que en el portador para latas clásicas, pero a la vez, tampoco es tan delgada como la distancia que se da si dichas latas delgadas se colocan estrechamente una al lado de otra. En el caso de estas últimas se requiere que las latas estén a una distancia mayor que la dada cuando las latas están estrechamente colocadas unas pegadas al lado de otras, de modo que juntarlas simplemente en un tipo de caja como se ha descrito en el arte previo, no resuelve este requerimiento emergente.

Por todo lo anterior surge la necesidad de contar con un sistema aplicador que permita, por un lado, aplicar portadores del tipo que poseen una porción superior central que queda por sobre las latas agrupadas formando un paquete; por otro lado, que también permita aplicar portadores para conformar uno o más paquetes con diferentes cantidades de latas y, adicionalmente, que también permita aplicar portadores tanto en grupos de latas clásicas como en latas del tipo delgadas, normalmente conocidas en el rubro como latas “slim” o latas “sleek”.

DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA INVENCION

La presente invención tiene por objetivo proveer un sistema aplicador para acoplar al menos un portador en un conjunto de latas de bestibles para formar al menos un paquete, donde el portador se acopla parcialmente en la parte superior de un conjunto de latas confinadas ya ordenadas para formar dicho paquete.

Otro objetivo es proveer un sistema aplicador formado por un set de aplicadores que permite acoplar portadores para diferentes cantidades de latas, por ejemplo, de cuatros, seis o más latas, como también para colocar un conjunto de portadores unidos temporalmente entre sí para ser aplicados simultáneamente sobre un conjunto mayor de latas, como, por ejemplo, en 24 latas que luego son separables en paquetes individuales de menos latas.

Aún otro objetivo de la presente invención es proveer un sistema aplicador formado por un set de aplicadores que permite aplicar portadores para latas del tipo clásicas y para latas del tipo delgadas que requieren mayor distancia de separación entre ellas para colocarles un portador.

Un objetivo adicional de la presente invención es proveer un sistema aplicador formador por un set de componentes confinadores inferiores que permiten agrupar y ordenar adecuadamente las latas para recibir al o los portadores.

El sistema aplicador es para acoplar portadores del tipo que poseen una porción central que queda por arriba de las latas y desde la cual se proyectan unas solapas coberteras coplanares a la porción central que quedan cubriendo la tapa de cada una de las latas reunidas en el paquete, con tal de disponer un plano horizontal superior en el paquete que no esté interrumpido por las aberturas donde se encajan las latas, para colocar en dicho plano publicidad o información del mismo producto.

Los portadores a colocar con la presente son para agrupar y transportar un conjunto de latas de bebestibles formando un paquete; provee una superficie superior continua que protege las latas y aumenta el área superior disponible para impresión publicitaria; comprende unas bridas de sujeción de forma sustancialmente tronco cónica con unos extremos proximales inclinados; unas aberturas receptoras en forma de arco que cuentan con una serie de cortes radiales que forman aletas de retención bajo el aro de la lata; cada abertura receptora comprende una solapa cobertera que permanece unida al portador, donde cada solapa cobertera es coplanar al área central del portador; comprende además unas porciones de transición que se extienden de manera inclinada descendente como una continuación del área central superior y que empalman lateralmente con las bridas. En un primer aspecto de la invención se provee un aplicador superior en forma de placa cuadrangular de cara planas; para que este aplicador sea capaz de aplicar uno o más portadores sobre las latas para armar paquetes individuales o grupales, en una de las caras planas comprende al menos un rebaje definido por una pared de fondo y un contorno multilobular; el rebaje comprende una zona central y, a su alrededor, tantos lóbulos como cantidad de latas a agrupar con un mismo portador para formar un paquete; donde el contorno multilobular del rebaje comprende múltiples y sucesivas paredes en forma de arco, cuya porción abierta de cada arco se orienta hacia dicha zona central del rebaje. Las múltiples paredes en forma de arco presentan una sección transversal escalonada, y en dicha cara plana de la placa, justo donde está el contorno multilobular del rebaje, se define un borde exterior plano perimetral del rebaje.

En la zona de tangencia entre un lóbulo y su adyacente se forma un tabique de separación entre lóbulos, cada tabique comprende un extremo distal que apunta hacia dicha zona central del rebaje, y la altura de dicho tabique, respecto de la pared de fondo del rebaje, va decreciendo en dirección de dicho extremo distal, ya sea a través de una arista escalonada o una arista biselada.

En una realización, por ejemplo, para cuatro latas, el rebaje del aplicador superior comprende cuatro lóbulos, cada uno con un perímetro equivalente aproximadamente a tres cuartos de circunferencia; en tanto, el extremo distal de cada tabique de separación se ensancha levemente para tener un borde exterior recto que se condice con el ancho de cada porción de transición en el portador.

En el caso de una realización para formar paquetes de seis latas, los cuatro lóbulos de los extremos poseen sección transversal de tres cuartos de circunferencia; sin embargo, los dos lóbulos centrales, enfrentados entre sí, poseen una sección transversal semicircular donde la parte interior del extremo distal de sus tabiques de separación presentan una extensión curva que permite que el aplicador pueda empujar el total de las porciones de transición del portador. En una realización del aplicador superior para latas delgadas el ancho de los tabiques de separación son correspondientes al ancho de las porciones de transición de un portador para latas delgadas; en comparación con un portador para latas clásicas, dichas porciones de transición entre aberturas es más ancho, pues dado que el diámetro de las latas clásicas es mayor que en caso de las latas delgadas, la separación de los aros es mayor y por ende, requieren que el portador posea un ancho mayor en sus porciones de transición.

Para comprender qué partes del aplicador superior actúan sobre el portador colocado horizontal sobre la parte superior de las latas, hay que considerar que la forma y dimensiones de la pared de fondo del rebaje multilobular responden a la forma y dimensiones del conjunto de solapas coberteras y área central del portador, este conjunto del portador queda en un nivel por sobre la cara superior de las latas cuando el portador es acoplado en latas para formar un paquete, por ello no sufre ninguna deformación por causa del aplicador superior y permanece plano horizontal como originalmente está en la plantilla del portador.

Dicho lo anterior, entonces es el borde exterior plano perimetral del rebaje multilobular, los tabiques de separación y también las paredes perimetrales escalonadas del rebaje los que, al momento de presionar el aplicador contra la parte superior de las latas, ejercen presión sobre las bridas del portador, Acetándolas hacia abajo para que queden rodeando la porción tronco cónica del cuello de cada lata; en tanto, son los tabiques de separación entre lóbulos los que, gracias a su extremo distal biselado o escalonado, ejercen presión sobre las porciones de transición del portador para hacer que se deformen de manera inclinada descendente desde el área central superior del portador hacia el perímetro del portador.

Los escalonamientos de las paredes en forma de arco que conforman a los lóbulos del rebaje, corresponden a al menos dos escalones, donde el escalón del fondo del rebaje describe un diámetro equivalente al diámetro del aro de las latas, de modo tal que una vez que el aplicador superior ha sido presionado hasta el final donde el aro toca la pared de fondo del rebaje, dicho aro queda rodeado por el primer escalón, obligando a que las aletas de retención presentes en el borde de las aberturas en el portador, queden retenidas bajo una porción del aro de la lata.

El aplicador superior también comprende unas paredes rectas periféricas, perpendiculares a dicha cara principal donde se localiza el al menos un rebaje de contorno multilobular. Las paredes periféricas son al menos una por cada lado de la placa plana que conforma al aplicador superior, y se disponen paralelas al largo de cada lado. Cada una de dichas paredes periféricas comprende una cara interior, una cara exterior opuesta, un borde proximal para unión a la placa plana y un borde distal opuesto de sección transversal redondeada.

Este borde redondeado facilita el desplazamiento del aplicador cuando es empujado hacia abajo, para que no existan bordes rectos que puedan genera roce con las latas o con otras paredes que están presentes en un componente inferior del sistema que será explicado más adelante.

Las caras interiores del conjunto de paredes rectas periféricas definen un perímetro interior cuyo ancho y largo son equivalentes al ancho y largo de un portador en estado plano de plantilla, de modo que en el proceso de aplicación, el portador es colocado dentro de este perímetro donde queda contenido sin posibilidad de moverse, asegurando así que cuando el aplicador superior se pose sobre la parte superior de las latas confinadas, las aberturas del portador coincidan con los aros de las mencionadas latas.

Alternativamente, dichas caras interiores del conjunto de paredes rectas periféricas definen un perímetro interior cuyo ancho y largo son equivalentes al ancho y largo de un conjunto de portadores unidos temporalmente para acoplarse simultáneamente a un conjunto de latas para formar varios paquetes a la vez; de modo que en esta realización el sistema ofrece un aplicador mayor para armar varios paquetes simultáneamente, contando con una plantilla mayor que reúne más de un portador unidos entre sí de manera temporal, por ejemplo, a través de una línea prepicada de fácil rasgado. Cada una de dichas paredes rectas periféricas presentan al menos una muesca, preferentemente semicircular, cuyo fondo de las muescas se dispone cercano a la cara plana del aplicador donde están los rebajes multilobulares; la finalidad de estas muescas y el por qué su fondo se dispone cercano a la cara plana del aplicador, es porque una vez que el portador es colocado dentro del perímetro definido por las paredes rectas periféricas, al invertir el aplicador para colocarlo sobre las latas, dichas muescas permiten el paso de los dedos de un operario para sujetar el portador y que el portador no caiga; recuérdese que para operar el aplicador superior la cara plana con el o los rebajes multilobulares debe quedar apuntando hacia abajo para poder posarse sobre las caras superiores de las latas.

En un ejemplo de realización de la invención, el sistema aplicador comprende un aplicador superior para formar un paquete individual de cuatro latas, sean estas latas clásicas o latas delgadas; en este caso, la cara plana del aplicador superior comprende un solo rebaje de contorno multilobular, donde este rebaje comprende cuatro lóbulos dados por correspondientes cuatro sucesivas paredes en forma de arco.

En otra realización de la invención, el sistema aplicador comprende un aplicador superior para formar un paquete individual de seis latas, sean estas latas clásicas o latas delgadas; en este caso, la cara plana del aplicador superior comprende un solo rebaje de contorno multilobular, donde este rebaje comprende seis lóbulos dados por correspondientes seis sucesivas paredes en forma de arco, tres por cada lado.

En aún otra realización de la invención, el sistema aplicador comprende un aplicador superior para formar un paquete individual de ocho latas, sean estas latas clásicas o latas delgadas; en este caso, la cara plana del aplicador superior comprende dos rebajes de contorno multilobular, de cuatro lóbulos cada uno, dados por correspondientes cuatro sucesivas paredes en forma de arco.

En otros ejemplos de realización de la invención, el sistema aplicador comprende un aplicador superior para formar más de un paquete simultáneamente, para ello opera con portadores que están temporalmente unidos entre sí formando una plantilla mayor, unidos por ejemplo a través de líneas de prepicado que permiten desprenderse fácilmente en el mismo momento de aplicar el portador o posteriormente cuando se separan los paquetes armados.

En una realización de esta versión, para armar simultáneamente dos paquetes de cuatro latas cada uno, ocho latas en total; el aplicador superior comprende dos rebajes de contorno multilobular de cuatro lóbulos cada uno. En este caso, la plantilla mayor comprende dos portadores unidos temporalmente entre sí, donde cada portador posee cuatro aberturas cada uno.

En otra realización, para armar simultáneamente tres paquetes de cuatro latas cada uno, doce latas en total; el aplicador superior comprende tres rebajes de contorno multilobular de cuatro lóbulos cada uno. En este caso, la plantilla mayor comprende tres portadores unidos temporalmente entre sí, donde cada portador posee cuatro aberturas cada uno.

En otra realización, para armar simultáneamente dos paquetes de seis latas cada uno, doce latas en total; el aplicador superior comprende dos rebajes de contorno multilobular de seis lóbulos cada uno. En este caso, la plantilla mayor comprende dos portadores, unidos temporalmente entre sí, donde cada portador posee seis aberturas cada uno.

En otra realización, para armar simultáneamente cuatro paquetes de cuatro latas cada uno, dieciseis latas en total; el aplicador superior comprende cuatro rebajes de contorno multilobular de cuatro lóbulos cada uno. En este caso, la plantilla mayor comprende cuatro portadores unidos temporalmente entre sí, donde cada portador posee cuatro aberturas cada uno.

En otra realización, para armar simultáneamente tres paquetes de seis latas cada uno, dieciocho latas en total; el aplicador superior comprende tres rebajes de contorno multilobular de seis lóbulos cada uno. En este caso, la plantilla mayor comprende tres portadores unidos temporalmente entre sí, donde cada portador posee seis aberturas cada uno. En otra realización, para armar simultáneamente cuatro paquetes de seis latas cada uno, veinticuatro latas en total; el aplicador superior comprende cuatro rebajes de contorno multilobular de seis lóbulos cada uno. En este caso, la plantilla mayor comprende cuatro portadores unidos temporalmente entre sí, uno al lado del otro, donde cada portador posee seis aberturas cada uno.

En aún otra realización, para armar simultáneamente seis paquetes de cuatro latas cada uno, veinticuatro latas en total; el aplicador superior comprende seis rebajes de contorno multilobular de cuatro lóbulos cada uno. En este caso, la plantilla mayor comprende seis portadores unidos temporalmente entre sí, donde cada portador posee cuatro aberturas cada uno.

Se han descrito varias realizaciones posibles del aplicador superior, sin embargo estas realizaciones son solo algunos de los ejemplos posibles de concebir para formar diferentes paquetes de latas; se entenderá entonces que las realizaciones no se limitan solo a las aqui mencionadas.

En otro aspecto de la invención, se provee un componente confinador inferior para agrupar ordenadamente a las latas para recibir al portador y al aplicador superior que lo acopla; comprende una base con al menos una cavidad confinadora de contorno multilobular para recibir las latas a agrupar; cada cavidad confinadora posee tantos lóbulos espaciadores como cantidad de latas a confinar para formar un paquete.

Para provocar un distanciamiento intencional entre las latas, la distancia de eje a eje central de lóbulos adyacentes entre sí, es mayor que la distancia de eje a eje central de latas adyacentes entre sí.

Esta realización apunta a definir una distancia adecuada entre las latas delgadas, que tal como se explicó con anterioridad, ellas poseen menor diámetro de cuerpo, si se colocaran unas pegadas a otras sin separación alguna, la distancia entre sus aros superiores sería muy reducida, obligando a que el portador tuviera una porción de transición muy delgada entre cada abertura que recibe a las latas, haciéndolo un portador poco resistente. Con la solución de la presente invención, es posible diseñar un portador con una distancia entre las aberturas (porciones de transición) que es mayor a la distancia real que se da entre latas delgadas, pues lo que se logra con el componente confinador inferior es posicionar a las latas delgadas más espaciadas entre sí, a una distancia predeterminada, para recibir un portador de dimensiones con porciones de transición más resistentes.

En el caso de las latas clásicas, como se produce una distancia mayor entre sus aros, es posible confinarlas y ordenarlas en un componente inferior que no necesariamente tenga cavidades espaciadoras; en este caso, bastaría que sean paredes perimetrales formando una especie de caja ajustada dentro de la cual se disponen las latas ordenadas y tocándose entre sí.

Dicho lo anterior, el componente confinador inferior tiene por objetivo principal operar con las latas delgadas, no con las clásicas.

Cada cavidad confinadora de contorno multilobular del componente confinador inferior, comprende una cara interior vertical que queda abrazando parcialmente a las latas para darles estabilidad, y dicha cara interior vertical es perpendicular a una pared de fondo horizontal donde descansa la base de cada lata. En cuanto a la profundidad de estas cavidades, es suficiente para abrazar las paredes para que las latas no pierdan estabilidad, en una realización preferente, la profundidad de las cavidades puede corresponder a un cuarto o a un tercio de la altura de las latas.

En el componente confinador inferior, los lóbulos espaciadores presentan una sección transversal curva, cuya longitud perimetral es equivalente a al menos media circunferencia para rodear parte del cuerpo de las latas que aloja en su interior. En una realización, por ejemplo, para cuatro latas, cada cavidad espaciadora comprende cuatro lóbulos, cada uno con una sección equivalente aproximadamente a tres cuartos de circunferencia; sin embargo, en el caso de una realización para seis latas, los dos lóbulos centrales poseen una sección transversal semicircular, mientras que los cuatro lóbulos de los extremos poseen sección transversal de tres cuartos de circunferencia. Entre cada uno de dos lóbulos adyacentes se forma un tabique de separación que posee una arista distal. Este tabique de separación no es más que la zona donde cada lóbulo se encuentra con el lóbulo adyacente y, por lo tanto, el ancho de su arista distal incide, en cierto modo, la distancia entre las latas.

El componente confinador inferior comprende al menos un pilar espaciador de sección transversal romboidal de lados cóncavos para adaptarse a la porción de la lata que no queda abrazada por un lóbulo espaciador correspondiente. En una realización con cavidades para cuatro latas, el componente confinador inferior comprende solo un pilar central en cada cavidad espaciadora, de modo que entre las caras cóncavas del pilar central y los cuatro lóbulos se forman cuatro espacios donde se reciben correspondientes cuatro latas.

En una realización para seis latas, el componente confinador inferior comprende dos pilares por cada cavidad espaciadora, donde cada pilar se sitúa en el espacio central de cuatro lóbulos adyacentes.

El dispositivo confinador comprende además guías periféricas para guiar el desplazamiento hacia abajo del aplicador superior, las paredes periféricas se erigen hacia arriba y perpendiculares a una cara superior del componente confinador inferior.

Dichas guías periféricas se distribuyen en número de al menos una por cada uno de los lados del cuerpo cuadrangular que conforma al componente confinador inferior y se disponen a lo largo de cada uno de dichos lados.

Cada una de dichas guías periféricas comprende una cara interior, una cara exterior, un borde proximal para unión a la base y un borde distal opuesto, donde opocionalmente, el borde distal es biselado en su arista exterior para facilitar el desplazamiento del aplicador superior. Las caras exteriores del conjunto de guías periféricas del componente confinador inferior definen un perímetro exterior cuyo ancho y largo es equivalente al ancho y largo del perímetro interior de las paredes perimetrales del aplicador superior, para guiar el desplazamiento vertical descendente de dicho aplicador superior; en tanto, el perímetro interior de las guías periféricas del componente inferior, responde al perímetro formado por las latas, de modo que dichas latas quedan tangentes a la cara interior de las guías.

Estas guías periféricas del componente confinador inferior cumplen una función importante para formar paquetes con latas del tipo delgadas, pues al igual que pasa con la necesidad de separarlas entre sí para poder aplicar un portador que tenga porciones de transición más anchas de las que se necesitarían si las latas delgadas estuviesen tocándose entre sí, en este caso también es necesario que las bridas del portador que rodean a las latas, sean de un ancho suficiente para resistir; así, el espesor de estas guías periféricas representa un margen entre el cuerpo de las latas y la orilla de las bridas en la plantilla del portador, permitiendo que las bridas tengan también un ancho suficiente para ser resistentes.

En una realización de la invención, el sistema aplicador comprende un componente confinador inferior para formar un paquete individual de cuatro latas; en este caso, el componente confinador inferior comprende una sola cavidad confinadora con cuatro lóbulos espaciadores y un pilar espaciador central.

En otra realización de la invención, el sistema aplicador comprende un componente confinador inferior para formar un paquete individual de seis latas; en este caso, el componente comprende una sola cavidad confinadora con seis lóbulos espaciadores y dos pilares espaciadores centrales.

En aún otra realización de la invención, el sistema aplicador comprende un componente confinador inferior para formar un paquete individual de ocho latas; en este caso, el componente comprende dos cavidades confinadoras con cuatro lóbulos espaciadores, cada cavidad con un pilar espaciador central cada una.

En una realización alternativa de la invención, el sistema aplicador comprende un componente confinador inferior para formar más de un paquete simultáneamente, para ello opera con portadores que están temporalmente unidos entre sí formando una plantilla mayor, unidos por ejemplo a través de líneas de prepicado.

En un ejemplo de realización de esta versión para armar simultáneamente dos paquetes de cuatro latas cada uno, ocho latas en total; el componente confinador inferior comprende dos cavidades confinadoras con cuatro lóbulos espaciadores, cada cavidad con un pilar espaciador central cada una.

En otra realización, para armar simultáneamente tres paquetes de cuatro latas cada uno, doce latas en total; el componente confinador inferior comprende tres cavidades confinadoras de cuatro lóbulos espaciadores cada uno y cada una de ellas con un pilar espaciador central.

En otra realización, para armar simultáneamente dos paquetes de seis latas cada uno, doce latas en total; el componente confinador inferior comprende dos cavidades confinadoras, cada una de seis lóbulos y cada cavidad con dos pilares espaciadores centrales.

En otra realización, para armar simultáneamente cuatro paquetes de cuatro latas cada uno, dieciseis latas en total; el componente confinador inferior comprende cuatro cavidades confinadoras de cuatro lóbulos cada una y cada cavidad con un pilar espaciador central.

En otra realización, para armar simultáneamente tres paquetes de seis latas cada uno, dieciocho latas en total; el componente confinador inferior comprende tres cavidades confinadoras con seis lóbulos cada una, y cada cavidad confinadora con dos pilares espaciadores centrales cada una. En otra realización, para armar simultáneamente cuatro paquetes de seis latas cada uno, veinticuatro latas en total; el componente confinador inferior comprende cuatro cavidades confinadoras con seis lóbulos cada una; cada cavidad confinadora con dos pilares espaciadores centrales cada una.

En otra realización, para armar simultáneamente seis paquetes de cuatro latas cada uno, veinticuatro latas en total; el componente confinador inferior comprende seis cavidades confinadoras con cuatro lóbulos cada una y cada cavidad con un pilar espaciador central.

En operación, el componente confinador inferior se carga con tantas latas como lóbulos tiene cada una de las cavidades; una vez cargadas, el portador se coloca por dentro del perímetro interior de las paredes perimetrales del aplicador superior y luego se dispone este aplicador por sobre las latas, con las paredes perimetrales proyectadas hacia abajo, de modo que el perímetro interior de las paredes perimetrales del aplicador superior rodee al perímetro exterior de las guías periféricas del componente confinador inferior; el aplicador superior se empuja hacia abajo, por ejemplo mediante una prensa, y se hace descender hasta que la pared de fondo del rebaje multilobular del aplicador superior toca con el borde superior de los aros de las latas, sobre los cuales descansa la porción del portador que queda como cubierta.

Dentro del alcance de esta solicitud se prevé o se pretende que los diversos aspectos, formas de realización, ejemplos, características y alternativas expuestos en los párrafos anteriores, en las reivindicaciones y/o en la siguiente descripción y dibujos puedan ser considerados o tomados de forma independiente o en cualquier combinación de éstos.

DESCRIPCIÓN BREVE DE LAS FIGURAS Para la realización de los objetivos, la invención puede realizarse de diferentes maneras, por lo que las figuras aquí presentadas son solo ilustrativas y no limitan el alcance de la invención, pudiendo adquirir múltiples realizaciones mientras éstas estén bajo un concepto inventivo común.

Así, una descripción detallada de la invención se llevará a cabo en conjunto con las figuras que forman parte integral de esta presentación, donde:

La figura 1 es elevación en corte del conjunto del aplicador superior y el componente confinador inferior con un portador y latas incorporadas.

La figura 2 es una isométrica de un ejemplo de paquete a formar con el presente sistema aplicador.

La figura 3 es una vista en planta de un ejemplo de tipo de plantilla a aplicar con el presente sistema aplicador.

La figura 4 es una vista isométrica de una lata agrupable con el presente sistema aplicador.

La figura 5 es una vista de un detalle en elevación de la parte superior de unas latas delgadas.

La figura 6 es una vista de un detalle en elevación de la parte superior de unas latas clásicas.

La figura 7 es una vista en planta de un ejemplo de tipo de plantilla para latas delgadas a aplicar con el presente sistema aplicador.

La figura 8 es una vista en planta de un ejemplo de tipo de plantilla para latas clásicas a aplicar con el presente sistema aplicador.

La figura 9 es una vista isométrica de la parte interior del aplicador superior del presente sistema aplicador para un portador de cuatro latas. La figura 10 es una vista en planta superior del aplicador superior del presente sistema aplicador para aplicar en cuatro latas delgadas.

La figura 11 es una vista en planta superior del aplicador superior del presente sistema aplicador para aplicar en cuatro latas clásicas.

La figura 12 es una vista en planta superior del aplicador superior del presente sistema aplicador para aplicar en seis latas clásicas.

La figura 13 es una vista en planta superior del aplicador superior del presente sistema aplicador para aplicar en cuatro latas delgadas.

La figura 14 es una vista en planta superior del aplicador superior del presente sistema aplicador para aplicar en cuatro latas clásicas.

La figura 15 es una isométrica de la parte interior del aplicador superior del presente sistema aplicador para un portador de seis latas.

La figura 16 es una vista en corte lateral de un aplicador superior sobre un par de latas clásicas.

La figura 17 es una isométrica del conjunto acoplado de aplicador superior y componente confinador inferior para aplicar un portador de cuatro latas.

La figura 18 es una isométrica en explosión de un componente confinador inferior para aplicar un portador de cuatro latas.

La figura 19 es una planta superior de un componente confinador inferior para aplicar un portador de cuatro latas delgadas. La figura 20 es una imagen de referencia de cuatro latas delgadas.

La figura 21 es una planta superior de un componente confinador inferior para aplicar un portador de seis latas delgadas.

La figura 22 es una isométrica de un componente confinador inferior para aplicar un portador de cuatro latas delgadas.

La figura 23 es una elevación en corte de un conjunto de aplicador superior para latas delgadas, las latas y el portador sin deformar.

La figura 24 es una elevación en corte de un conjunto de aplicador superior para latas delgadas, las latas y el portador ya deformado sobre las latas.

La figura 25 es una vista en planta superior de un conjunto de un aplicador superior y un portador colocado en su interior.

La figura 26 es una elevación en corte de un conjunto de aplicador superior para latas clásicas, las latas y el portador ya deformado sobre las latas.

La figura 27 enseña una vista en planta de una plantilla para cuatro latas delgadas.

La figura 27a enseña una vista en planta de un componente confinador inferior para cuatro latas delgadas.

La figura 27b enseña una isométrica de un componente confinador inferior para cuatro latas delgadas.

La figura 27c enseña una vista en planta de un aplicador superior para cuatro latas delgadas. La figura 27d enseña una isométrica de un aplicador superior para cuatro latas delgadas.

La figura 28 enseña una vista en planta de una plantilla para seis latas.

La figura 28a enseña una vista en planta de un componente confinador inferior para seis latas delgadas.

La figura 28b enseña una isométrica de un componente confinador inferior para seis latas delgadas.

La figura 28c enseña una vista en planta de un aplicador superior para seis latas delgadas.

La figura 28d enseña una isométrica de un aplicador superior para seis latas delgadas.

La figura 29 enseña una vista en planta de una plantilla para ocho latas delgadas.

La figura 29a enseña una vista en planta de la base de un componente confinador inferior para ocho latas delgadas.

La figura 29b enseña una isométrica de un componente confinador inferior para ocho latas delgadas.

La figura 29c enseña una vista en planta de un aplicador superior para ocho latas delgadas.

La figura 29d enseña una isométrica de un aplicador superior para ocho latas delgadas.

La figura 30 enseña una vista en planta de una plantilla mayor compuesta por cuatro plantillas menores para cuatro latas cada una.

La figura 30a enseña una isométrica de un componente confinador inferior para confinar 24 latas y formar seis paquetes de cuatro latas cada uno. La figura 30b enseña una isométrica de un aplicador superior para aplicar un portador mayor sobre 24 latas y formar seis paquetes de cuatro latas cada uno.

La figura 30c enseña un conjunto de aplicador superior y su correspondiente componente confinador inferior para formar seis paquetes de cuatro latas cada uno.

La figura 31 una vista en planta de una plantilla mayor compuesta por tres plantillas menores para cuatro latas cada una.

La figura 31a enseña una isométrica de un componente confinador inferior para confinar 12 latas y formar tres paquetes de cuatro latas cada uno.

La figura 3 Ib enseña una isométrica de un aplicador superior para aplicar un portador mayor sobre 12 latas y formar tres paquetes de cuatro latas cada uno.

La figura 32 enseña una vista en planta de un aplicador superior para formar cuatro paquetes de seis latas cada uno.

La figura 33 enseña una vista en planta de un aplicador superior para formar cuatro paquetes de cuatro latas cada uno.

La figura 34 enseña una vista en planta de un aplicador superior para formar dos paquetes de seis latas cada uno.

La figura 35 enseña una vista en planta de un aplicador superior para formar tres paquetes de seis latas cada uno. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN

Tomando como ejemplo la realización de la FIG.l, la presente invención se relaciona con un sistema aplicador (1) para aplicar uno o más portadores (A) sobre un grupo de latas (B) de bebestibles para formar uno o más paquetes (C) de latas simultáneamente. Esencialmente comprende un aplicador superior (10) para aplicar un portador (A) sobre un grupo de latas (B) y un componente confinador inferior (20) para posicionar de manera ordenada al conjunto de latas (B) para recibir al aplicador superior (10).

El presente sistema aplicador aborda el problema de aplicar portadores (A) del tipo enseñado en la FIG.2, que comprenden un área central superior (Al) y una pluralidad de solapas coberteras (A2) que quedan en un nivel por sobre la cara superior de las latas (B), formando un paquete (C); comprende unas bridas de sujeción (A3) de forma sustancialmente tronco cónica y unas aberturas receptoras (A4) de las latas, que cuentan con una serie de cortes radiales que forman aletas de retención (A5) bajo el aro (B 1) de la lata. Comprende además unas porciones de transición (A6) que se extienden de manera inclinada descendente como una continuación del área central superior (Al) y que empalman lateralmente con las bridas de sujeción (A3). El portador (A) es concebido como una plantilla plana para colocarse sobre las latas antes de ser aplicado con el presente sistema; en la FIG.3 se aprecian los diferentes componentes de una realización del portador a colocar con el presente sistema.

Para dar una explicación clara de otros alcances de la invención, en la FIG.4 se enseña una lata (B) cualquiera para bebestibles, en ella se distingue un aro superior (Bl), una tapa (B2), un cuello tronco cónico (B3), un cuerpo principal (B4) y una base (B4). Otro de los problemas que aborda la presente invención, tiene que ver con la distancia adecuada que debe haber entre las latas agrupadas para recibir al portador, dicha distancia tiene relación con la distancia entre los aros (B 1) de cada lata (B), pues en el caso de las latas delgadas, así como se ilustra en la FIG.5, hay muy poca diferencia entre el diámetro (D) del cuerpo y el diámetro (d) del aro, por lo que al confinar las latas unas pegadas con otras, la distancia (s’) entre sus aros (B 1) es muy pequeña, en comparación con lo que se ve en las latas clásicas ilustradas en la FIG.6. En el caso de las latas delgadas, esa distancia (s’) pequeña obligaría a que el diseño del portador tuviese porciones de transición (A6) muy delgadas, que lo harían muy poco resistente.

Ese problema no se da al confinar las latas clásicas, pues ellas (FIG.6) al tener un diámetro (D) mayor de cuerpo, al colocarlas unas al lado de otras, la distancia (s) entre sus aros (Bl) es mayor y por lo tanto el portador puede tener un ancho también mayor en las porciones de transición, aunque no necesariamente igual de anchas que para la versión de latas clásicas, de modo que los portadores son diseñados de manera diferenciada para latas clásicas y para latas delgadas, donde en el caso de las latas delgadas (FIG.7) se propone un ancho (t’) de porción de transición (A6) que es mayor a la distancia real (s) entre los aros de las latas delgadas, en tanto en el caso de las latas clásicas (FIG.8), el ancho (t) de las porciones de transición (A6) coincide con el ancho real (s) de separación entre los aros de las latas.

Dicho lo anterior, se diseñan portadores para latas delgadas que poseen un ancho de porciones de transición que son más amplias que la distancia real (s) entre las latas delgadas, entonces la solución de la presente invención es establecer la distancia entre latas delgadas previamente a la colocación de un portador, de modo que la separación entre latas delgadas se adapte al ancho adecuado de porciones de transición en el portador para que sea resistente.

En un primer aspecto de la invención, tal como se ejemplifica en la FIG.9, el aplicador superior (10) comprende, en una de las caras planas (100), al menos un rebaje (101) formado por una pared de fondo (102) de contorno multilobular (103) que define un borde exterior plano (104) perimetral del rebaje (101) para flectar las aletas de retención del portador que se encajan bajo el aro de las latas. Dicho rebaje (101) comprende una zona central (105) desde la que se proyectan lóbulos (106), tantos lóbulos como cantidad de latas a agrupar con un mismo portador para formar un paquete; donde dichos lóbulos (106) del rebaje corresponden a múltiples y sucesivas paredes (107) en forma de arco, las que poseen una sección transversal escalonada.

Así como se ve en la FIG.10, en una zona de tangencia entre lóbulos (106) adyacentes entre sí se forma un tabique (108) de separación, donde cada tabique (108) comprende un extremo distal (109) que apunta hacia dicha zona central (105) del rebaje (101), y donde la altura de dicho tabique respecto de la pared de fondo (102) del rebaje, va decreciendo hacia dicho extremo distal (109), ya sea a través de una arista escalonada o una arista biselada.

En una realización, por ejemplo, para cuatro latas (FIG.l l), cada lóbulo (106) comprende un perímetro de aproximadamente tres cuartos de circunferencia; sin embargo en un aplicador para portador de seis latas (FIG.12), que por ende posee seis lóbulos (106), sucede que los lóbulos extremos (106a) poseen un perímetro de aproximadamente tres cuartos de circunferencia y los dos lóbulos centrales (106b) enfrentados entre sí, poseen un perímetro semicircular donde la parte interior del extremo distal (109) de sus tabiques (108) presentan una extensión curva (110) que permite que el aplicador pueda empujar el total de las porciones de transición del portador.

Por otra parte, en el caso de un aplicador para latas delgadas (FIG.13) el tabique (108) es más delgado que el tabique (108) para aplicadores para latas gruesas (FIG.14); esto atiende al ancho (t, t’) de las porciones de transición de los portadores, tal como se explicó en la referencia de las figuras 7 y 8.

Adicionalmente, tal como se ilustra en las figuras FIG.15 y FIG.16 en conjunto, el aplicador superior (10) además comprende paredes rectas periféricas (111) perpendiculares a dicha cara plana (100) donde está el al menos un rebaje (101) multilobular; las paredes rectas periféricas (111) se distribuyen en número de al menos una por cada uno de los lados de dicha cara principal (100) y se disponen a lo largo de cada uno de dichos lados. Cada una de dichas paredes rectas periféricas (111) comprende una cara interior (112), una cara exterior opuesta (113), un borde proximal (114) para unión a la placa plana (100) y un borde distal (115) opuesto de sección transversal redondeada.

Como mejor se ve en FIG.16, las caras interiores (112) del conjunto de paredes rectas periféricas (111) definen un perímetro interior cuyo ancho y largo son equivalentes al ancho y largo de un portador (A) en estado plano de plantilla, de modo que, en el proceso de aplicación, el portador es colocado dentro de este perímetro donde queda contenido sin posibilidad de moverse.

Cada una de dichas paredes rectas periféricas (111) presenta al menos una muesca (116) (FIG.15), preferentemente semicircular, cuyo fondo se dispone cercano a la cara plana (100) del aplicador superior (10); la finalidad de estas muescas y el por qué su fondo se dispone cercano a la cara plana del aplicador, es porque una vez que el portador es colocado dentro del perímetro definido por las paredes rectas periféricas (111), al invertir el aplicador para colocarlo sobre las latas, dichas muescas permiten el paso de los dedos de un operario para sujetar el portador y que éste no caiga.

En otro aspecto de la invención, tal como se ilustra en la FIG.17, el sistema aplicador (1) comprende un componente confinador inferior (20) para agrupar ordenadamente a las latas para recibir al portador y al aplicador superior (10).

Por su parte, el componente confinador inferior (20), así como se ve desarmado en la FIG.18, comprende una base (201) con una cara superior (202) en la que se dispone al menos una cavidad confinadora (203) de contorno multilobular para recibir las latas a agrupar; cada cavidad confinadora (203) posee tantos lóbulos espaciadores (204) como cantidad de latas a confinar para formar un paquete. Cada cavidad confinadora (203) comprende una cara interior vertical (205) que queda abrazando parcialmente a las latas para darles estabilidad, y es perpendicular a una pared de fondo (206) horizontal donde descansa la base de cada lata. Así como se ve en la FIG.19 y FIG.20 en conjunto, el componente confinador inferior (20) para provocar un distanciamiento intencional entre las latas, la distancia (e) de eje a eje central de lóbulos espaciadores (204) adyacentes entre sí, es mayor que la distancia (f) de eje a eje central de latas adyacentes entre sí, de modo que al colocar las latas dentro de cada lóbulo de la cavidad confinadora, las latas quedan distanciadas entre sí.

En el componente confinador inferior (20), los lóbulos espaciadores (204) presentan una sección transversal curva, cuya longitud perimetral es equivalente a al menos media circunferencia para rodear parte del cuerpo de las latas que aloja en su interior. Así, una la realización, por ejemplo, para cuatro latas que se aprecia en la FIG.19, cada cavidad confinadora (203) comprende cuatro lóbulos (204), cada uno con una sección equivalente aproximadamente a tres cuartos de circunferencia; sin embargo, en el caso de una realización para seis latas, así como se ve en la FIG.21, los dos lóbulos espaciadores centrales (204b) poseen una sección transversal semicircular, mientras que los cuatro lóbulos de los extremos (204a) poseen sección transversal de tres cuartos de circunferencia. Entre cada uno de dos lóbulos adyacentes (204) se forma un tabique de separación (207) que posee una arista distal (208); este tabique de separación (207) no es más que la zona donde cada lóbulo espaciador (204) se encuentra con el lóbulo adyacente y por lo tanto, el ancho de su arista distal (208) genera, en cierto modo, la distancia entre las latas.

El componente confinador inferior (20), así como se ve en la misma FIG.21, comprende al menos un pilar (209) espaciador de sección transversal romboidal de lados cóncavos para adaptarse a la porción de la lata que no queda abrazada por un lóbulo espaciador (204) correspondiente. En esta realización con cavidades para seis latas, el componente confinador inferior (20) comprende dos pilares (209) espaciadores.

Tomando como referencia a la FIG.22, el dispositivo confinador inferior (20) comprende además guías periféricas (210) que se erigen hacia arriba y perpendiculares a la cara superior (202) de la base (201); se distribuyen en número de al menos una por cada uno de los lados y se disponen a lo largo de los mismos lados.

Estas guías periféricas (210) cumplen la función de confinar lateralmente a las latas y guiar el desplazamiento hacia abajo del aplicador superior (10) así como se ve en la FIG. 23. Cada una de dichas guías periféricas (210) comprende una cara interior (211), una cara exterior (212) y un borde proximal (213) para unión a la base (201) y un borde distal (214) opuesto, donde opcionalmente, el borde distal (214) es biselado en su arista exterior para facilitar el desplazamiento de las paredes rectas periféricas (111) del aplicador superior (10).

Las caras exteriores (212) del conjunto de guías periféricas (210) definen un perímetro exterior cuyo ancho y largo es equivalente al ancho y largo del perímetro interior del conjunto de paredes rectas perimetrales (111) del aplicador superior (10), para guiar el desplazamiento vertical descendente de dicho aplicador superior; en tanto, las caras interiores (211) de las guías periféricas (210) forman un perímetro interior que responde al perímetro formado por las latas confinadas, de modo que dichas latas quedan tangentes a la cara interior (211) de las guías.

En tanto, el espesor de las guías periféricas (210) corresponden a la distancia entre el perímetro del grupo de latas confinadas y el perímetro interior de las paredes perimetrales (111) del aplicador superior.

Siguiendo con la FIG.23, en general, para formar paquetes con latas delgadas, el componente confinador inferior (20) se carga con las latas; una vez cargadas, el portador (A) se coloca por dentro del perímetro interior de las paredes perimetrales (111) del aplicador superior (10) y luego se dispone este aplicador por sobre las el portador (A) con las paredes perimetrales (111) proyectadas hacia abajo, de modo que el perímetro interior de las paredes perimetrales (111) del aplicador superior rodee al perímetro exterior de las guías periféricas (210) del componente confinador inferior (20); el aplicador superior se empuja hacia abajo, por eiemplo mediante una prensa, y se hace descender (FIG.24) hasta que la pared de fondo (102) del rebaje (101) multilobular del aplicador superior (10) toca con el borde superior de los aros (B 1) de las latas (B).

Dicho lo anterior, y tal como se aprecia en la FIG.24, entonces es el borde exterior plano (104) perimetral del rebaje (101) y las paredes perimetrales escalonadas (107) de los lóbulos, las que al momento de presionar el aplicador contra la parte superior de las latas, ejercen presión sobre las bridas (A3) del portador (A), Acetándolas hacia abajo para que queden rodeando la porción tronco cónica del cuello de cada lata.

En tanto, así como se ilustra en la FIG.25, son los tabiques (108) de separación entre lóbulos los que ejercen presión sobre las porciones de transición (A6) del portador (A) para hacer que se deformen de manera inclinada descendente desde el área central superior (Al) del portador (A) hacia el perímetro del portador.

En el caso de formar paquetes de latas con latas clásicas, tal como se mencionó anteriormente, no es necesario que estas latas sean intencionalmente separadas, dado que por su diámetro de cuerpo mayor que las latas delgadas, al colocarlas unas al lado de otras se obtiene una distancia mayor entre los aros de las latas, coincidente con el ancho de las porciones de transición del portador. Así como se muestra en la FIG.26, las mismas partes del rebaje (101) que operan en la realización anterior son las que deforman las bridas (A3) del portador (A) hacia abajo para que rodeen a las latas (B), es decir, el borde exterior plano (104) perimetral del rebaje (101) y las paredes perimetrales escalonadas (107) de los lóbulos; la diferencia con el aplicador para latas delgadas, es que pudiendo prescindir del componente confinador inferior, las caras interiores (112) de las paredes rectas perimetrales (111) del aplicador superior (10) quedan rodeando el cuerpo de las latas (B).

En una realización de la invención, útil para formar un paquete individual de cuatro latas delgadas se utiliza un portador (A) para latas delgadas con cuatro aberturas, tal como se ve en la FIG.27 ; el sistema comprende un componente confinador inferior (20) (FIG.27a y FIG.27b), el que posee una sola cavidad confinadora (203) que comprende cuatro lóbulos espaciadores (204) y un pilar espaciador (209), y un aplicador superior (10) (FIG.27c y FIG.27d) que comprende un solo rebaje (101) con cuatro lóbulos (106).

En una realización alternativa de la invención, útil para formar un paquete individual de seis latas cada uno, se utiliza un portador (A) para seis latas, tal como se ve en la FIG.28; el sistema comprende un componente confinador inferior (20) (FIG.28a y FIG.28b), el que posee una sola cavidad confinadora (203) que comprende seis lóbulos espaciadores (204) y dos pilares espaciadores (209), y un aplicador superior (10) (FIG.28c y FIG.28d) que comprende un solo rebaje (101) con seis lóbulos (106).

En otra realización alternativa de la invención, útil para formar un paquete individual de ocho latas cada uno, se utiliza un portador (A) para ocho latas que tiene dos grupos de a cuatro latas, tal como se ve en la FIG.29; el sistema comprende un componente confinador inferior (20) (FIG.29a y FIG.29b), el que posee dos cavidades confinadoras (203) que comprenden cuatro lóbulos espaciadores (204) cada una y un pilar espaciador (209) por cada cavidad confinadora (203), y un aplicador superior (10) (FIG.29c y FIG.29d) que comprende dos rebajes (101) con cuatro lóbulos (106).

En otra realización alternativa de la invención, útil para formar más de un paquete simultáneamente, por ejemplo para manipular 24 latas y formar seis paquetes de cuatro latas cada uno, se utiliza un portador mayor (A’) tal como se ve en la FIG.30, formado por seis portadores para cuatro latas cada uno, unidos por líneas de prepicado debilitadas (a) que se desprenden fácilmente cuando se aplica el portador sobre las latas; el sistema comprende un componente confinador inferior (20) (FIG.30a), el que posee seis cavidades confinadoras (203) con cuatro lóbulos espaciadores (204) cada una y cada cavidad confinadoras (203) con un respectivo pilar (209), y un aplicador superior (10) (FIG.30b) que comprende seis rebajes (101) con cuatro lóbulos (106) cada uno. Opera del mismo modo que para paquetes individuales, deslizando el aplicador superior (10) sobre el componente confinador inferior (20) así como se ve en la FIG.30c.

En otra realización alternativa de la invención, útil para formar más de un paquete simultáneamente, para manipular 12 latas, para formar tres paquetes de cuatro latas cada uno, se utiliza un portador mayor (A’) tal como se ve en la FIG.31, formado por tres portadores para cuatro latas cada uno, unidos por líneas de prepicado debilitadas (a) que se desprenden fácilmente cuando se aplica el portador sobre las latas; el sistema comprende un componente confinador inferior (20) (FIG.31a), el que posee tres cavidades confinadoras (203) con cuatro lóbulos espaciadores (204) cada una y cada cavidad confinadora (203) con un respectivo pilar (209), y un aplicador superior (10) (FIG.31b) que comprende tres rebajes (101) con cuatro lóbulos (106) cada uno.

Ejemplo para formar cuatro paquetes simultáneamente, se ve en la FIG.32 donde se aprecia, a modo de ejemplo, una configuración de aplicador superior (10) con cuatro rebajes (101) de seis lóbulos (106) cada uno, para formar cuatro paquetes de seis latas cada uno.

Otra realización posible para aplicar un portador sobre latas clásicas donde el sistema no necesita operar con el componente confinador inferior, se ve en la FIG.33, donde se muestra un aplicador superior que comprende cuatro rebajes (101) de cuatro lóbulos (106) cada uno, para formar simultáneamente cuatro paquetes de cuatro latas cada uno.

Otra realización posible para aplicar un portador sobre latas clásicas donde el sistema no necesita operar con el componente confinador inferior, se ve en la FIG.34, donde se muestra un aplicador superior que comprende dos rebajes (101) de seis lóbulos (106) cada uno para formar simultáneamente dos paquetes de seis latas cada uno.

En aún otra realización posible para aplicar un portador sobre latas clásicas donde el sistema no necesita operar con el componente confinador inferior, se ve en la FIG.35, donde se muestra un aplicador superior que comprende tres rebajes (101) de seis lóbulos (106) cada uno para formar simultáneamente tres paquetes de seis latas cada uno.