以下、本実施形態に係るインストルメント� ��ネルについて図1~図8を用いて説明する。
 このインストルメントパネル1は、図示しな いRV(Recreation Vehicle)車のフロントガラスより� ��内側で車幅方向(図1中、左右方向)に取付け� ��れ、図1中左方が運転席側、図1中右方が助� �席側となっている。

 インストルメントパネル1は、インストル メント基材10と表皮20とからなる。このイン� �トルメント基材10は、例えば、ポリプロピレ ン(PP)等の樹脂を射出成形して得られた板状� �材であり、微小径で、厚み方向THに貫通する 微小通気路(図示せず)を複数備えている。イ� ��ストルメント基材10には、図1に示すように� ��RV車の組立てを行う工程で、例えば、グロ� �ブボックス、ナビゲーションシステムのモ� �タ、エアコンのデフロスタや操作スイッチ� �等の取付ユニット30を収納するための開口10S が複数箇所に形成されている。インストルメ ント基材10は、図2~図8に示すように、角部11� �複数の部位に有した形態となっている。な� �、インストルメント基材10のうち、後述する 追い込み部12及び凸部12Tを除く部分における� ��み方向THの厚さは、本実施形態では、3(mm)と なっている。

 一方、表皮20は、可撓性を有した、例えば� �サーモプラスチックオレフィン(TPO)等の表面 部材21と、この表面部材21の裏面側BFに形成さ れた発泡層22とからなる。表面部材21の表面� �SFは、インストルメントパネル1の表面(意匠� ��なる面)となっている。発泡層22は、例えば� ��ポリプロピレン発泡体(PPフォーム)からなる 。この発泡層22は、この表面部材21と一体に� �着されており、図示しないが、この発泡層22 の裏面側BFには、例えば、熱溶融性のオレフ� ��ン系接着剤等の接着剤が塗布されている。� ��皮20とインストルメント基材10とは、発泡層 22に塗布された接着剤によるホットメルトで� ��着される。
 なお、表皮20の厚み方向THの厚さt1は、真空� ��形前の状態において、本実施形態では、表� ��部材21が1(mm)、発泡層22が4(mm)で、表皮20全体 でt1=5(mm)の厚さとなっている(図10参照)。

 インストルメントパネル1は、図1に示すよ� �に、その一部で、インストルメント基材10に 表皮20が覆われる表皮被膜部2を有している。 表皮被膜部2では、表皮20の発泡層22とインス� ��ルメント基材10とが密着して一体に成形さ� �ている。
 本実施形態では、表皮20は、真空成形前の� �態における表皮20の厚さt1=5(mm)を基準厚さSt� �したとき、後述する真空成形装置50による成 形時に、その基準厚さStの60%に相当する厚さt 1=3(mm)まで圧縮されている。
 ただし、表皮被膜部2のうち、後述する凸部 12Tと一体に成形された凸部形成部3や、凸部12 Tを除いた追込み部12と一体に成形された部分 では、追込み部12(凸部12Tを含む)の厚みt2と表 皮20の厚みt1との和は、成形時に厚さ3(mm)とな るようにされている。すなわち、表皮20は、� ��の基準厚さStの60%を超え20%を下限とする厚� �まで、追込み部12(凸部12Tを含む)の厚みt2に� �当する分、主に発泡層22で余分に圧縮されて いる。
 表皮被膜部2には、インストルメント基材10� ��厚み方向THのうち、表皮20を覆う表面側SF、� ��なわち表皮20の発泡層22が形成されている側 に、インストルメント基材10の角部11の稜線IL に凸部12Tが形成されている。

 インストルメントパネル1では、角部11は� ��数の部位に形成されているので、具体的に� ��、図1において、(1)運転席側のコックピット 周囲(図2参照)、(2)インストルメントパネル1� �車幅方向中央部(図4参照)、(3)助手席側のグ� �ーブボックス周囲(図6参照)、(4)クラスタ周� �(図8参照)、4つの角部11を代表して説明する� �

 (1)運転席側のコックピット周囲
 コックピット周囲の表皮被膜部2では、図1� �示すように、乗車する人から見える位置に� �例えば、RV車の走行に必要な種々の計器類等 の取付ユニット30を収納するための開口10Sを� ��う開口外枠縁部4が形成されている。開口10S は、インストルメント基材10に設けられてい� ��。この開口外枠縁部4では、インストルメン ト基材10の角部11は、図2及び図3に示すように 、インストルメント基材10のうち、図2等に示 す第1部位P1と第2部位P2との間に位置しており 、頂部11Tを境に折り返された形態となってい る。インストルメント基材10には、その表面� ��SFに向けて突出する追込み部12が、図2に示� �第1部位P1と第3部位P3との間にかけて設けら� �ている。この追込み部12のうち、角部11にそ� ��稜線ILとなる凸部12Tが形成されている(図1参 照)。
 表皮被膜部2のうち、凸部12Tと一体に成形さ れた凸部形成部3では、角部11の頂部11T付近に おける凸部12Tの厚さt2が、本実施形態では、t 2=1.5(mm)となっている。これにより、成形時に おける凸部12Tの厚さt2と表皮20の厚さt1との和 は、厚さ3(mm)としているので、頂部11T付近に� ��置するエッジ近傍表皮20Tの厚さt1は、t1=1.5(m m)となり、表皮20の基準厚さSt(5mm)に対し、そ� ��30%に相当する厚さまで圧縮されている。

 (2)インストルメントパネル1の車幅方向中央 部
 車幅方向中央部の表皮被膜部2では、図1に� �すように、乗車する人から見える位置に、� �えば、ナビゲーションシステムのモニタや� �アコンのスイッチ類等の取付ユニット30を収 納するための開口10Sを囲う開口外枠縁部4が� �成されている。この開口外枠縁部4では、イ� ��ストルメント基材10の角部11は、図4及び図5� ��示すように、インストルメント基材10のう� �、図4等に示す第4部位Q1と第5部位Q2との間に� ��置しており、頂部11Tを境に折り返された形� ��となっている。インストルメント基材10に� �、追込み部12が設けられ、この追込み部12の� ��ち、角部11にその稜線ILとなる凸部12Tが形成 されている。
 表皮被膜部2の凸部形成部3では、角部11の頂 部11T付近における凸部12Tの厚さt2が、本実施� ��態では、t2=2(mm)となっている。これにより� �成形時における凸部12Tの厚さt2と表皮20の厚� ��t1との和は、厚さ3(mm)としているので、頂部 11T付近に位置するエッジ近傍表皮20Tの厚さt1� ��、t1=1(mm)となり、表皮20の基準厚さSt(5mm)に� �し、その20%に相当する厚さまで圧縮されて� �る。

 (3)助手席側のグローブボックス周囲
 グローブボックス周囲の表皮被膜部2では、 図1に示すように、乗車する人から見える位� �に、グローブボックスである取付ユニット30 を収納するための開口10Sを囲う開口外枠縁部 4が形成されている。この開口外枠縁部4では� ��インストルメント基材10の角部11は、図6及� �図7に示すように、インストルメント基材10� �うち、図7等に示す第6部位R1と第8部位R3との� ��に位置しており、頂部11Tを境に緩やかに折� ��返された形態となっている。インストルメ� ��ト基材10には、追込み部12が設けられ、この 追込み部12のうち、角部11にその稜線ILとなる 凸部12Tが形成されている(図1参照)。
 表皮被膜部2の凸部形成部3のうち、第6部位R 1と第7部位R2との間では、凸部12Tの厚さt2は、 本実施形態では、t2=1.5(mm)となっており、表� �20の厚さt1は、その基準厚さSt(5mm)に対し、30% に相当する厚さまで圧縮されている。
 また、第7部位R2から第8部位R3にかけて、凸� ��12Tは、角部11の頂部11Tから遠ざかるにつれ� �凸部12Tの厚みt2が次第に小さくなるテーパ形 状で形成されている。そして、凸部12Tに続く 追込み部12は、第8部位R3を超えたところでt2=0 (mm)となっている。これにより、第7部位R2か� �第8部位R3に向けて延設された凸部12T(追込み� ��12)では、表皮20の厚さt1は、その基準厚さSt( 5mm)に対し、30~60%に相当する厚さに圧縮され� �いる。

 (4)クラスタ周囲
 クラスタ周囲の表皮被膜部2では、図1に示� �ように、乗車する人から見える位置に、例� �ば、ナビゲーションシステムのモニタ等の� �付ユニット30を収納するための開口10Sを囲う 開口外枠縁部4が形成されている。この開口� �枠縁部4では、インストルメント基材10の角� �11は、図8に示すように、インストルメント� �材10のうち、図8に示す第9部位D1と第11部位D3� ��の間に位置しており、頂部11Tを境に釣り針� ��に折り返された形態となっている。インス� ��ルメント基材10には、その角部11の稜線ILと� ��る凸部12Tが形成されている(図1参照)。
 本実施形態では、表皮被膜部2の凸部形成部 3のうち、第9部位D1と第10部位D2との間では、� ��部12Tの厚さt2は、t2=1.5(mm)となっており、表� ��20の厚さt1は、その基準厚さSt(5mm)に対し、30 %に相当する厚さまで圧縮されている。また� �第10部位D2と第11部位D3との間では、凸部12Tの 厚さt2は、t2=2(mm)となっており、表皮20の厚さ t1は、その基準厚さSt(5mm)に対し、20%に相当す る厚さまで圧縮されている。

  本実施形態のインストルメントパネル1は� ��可撓性を有する表面部材21と該表面部材21の 裏面側BFに形成された発泡層22とからなる表� �20と、インストルメント基材10とを備え、表� ��20の発泡層22とインストルメント基材10とが� ��空成形により一体に密着して成形されるイ� ��ストルメントパネル1であって、インストル メント基材10に表皮20が覆われる表皮被覆部2� ��、当該インストルメント基材10の厚み方向TH のうち、表皮20を覆う表面側SFに、当該イン� �トルメント基材10の角部11の稜線ILに凸部12T� �形成されているので、当該インストルメン� �基材10の角部11では、真空成形時に表皮20が� �内から型の外部に向けて吸引されたときで� �、表皮20とインストルメント基材10との間に� ��間ができずに、この凸部12Tに沿って表皮20� �凸部12Tと一体に密着することができる。
 したがって、図1に示すように、表皮20が、� ��空成形法により、インストルメント基材10� �角部11の凸部12Tに沿ったシャープエッジなデ ザイン意匠で成形されたRV車(自動車)のイン� �トルメントパネル1が得られる。

 ところで、例えば、特許文献2に開示された 従来の自動車のインストルメントパネルでは 、インストルメント基材と表皮との型締め後 、表皮は、型締め前の表皮の厚みを100%とし� �場合、最大50%の厚みになるまで発泡層で圧� �させている。
 すなわち、従来の自動車のインストルメン� ��パネルにおいて、例えば、型締め前の表皮� ��厚みを5(mm)とすると、型締め時の表皮の厚� �は、最大2.5(mm)になるまで圧縮されているこ� ��になる。
 これに対し、本実施形態のインストルメン� ��パネル1は、(1)運転席側のコックピット周囲 ~(4)クラスタ周囲の4つの部分を代表して説明� ��たように、表皮被覆部2の凸部形成部3では� �表皮20は、その基準厚さStの20%を下限とする� ��さまで圧縮されてなる。具体的には、例え� ��、(2)インストルメントパネル1の車幅方向中 央部における凸部形成部3では、エッジ近傍� �皮20Tは、厚さt1=1(mm)になるまで圧縮されてい る。
 本実施形態のインストルメントパネル1と従 来の自動車のインストルメントパネルとを対 比してみると、型締め前の表皮の厚みがいず れも厚さ5(mm)であっても、本実施形態のイン� ��トルメントパネル1では、表皮20は、厚さ1(mm )を下限とする厚さまで圧縮されているのに� �し、従来の自動車のインストルメントパネ� �では、表皮の厚みが最大2.5(mm)に留まってい� ��。
 上述した例示のように、本実施形態のイン� ��トルメントパネル1では、表皮20は、t1=厚さ1 (mm)を下限とする厚さまで圧縮されている。
 したがって、表皮20は、凸部12Tの形状にほ� �沿った形態に成形できるようになり、凸部� �成部3は、図1に示すように、表皮20の稜線IL� �1本線条となるシャープエッジ形状のデザイ� ��意匠となる。

 また、本実施形態のインストルメントパネ� ��1は、凸部12Tは、インストルメント基材10の� ��部11から遠ざかるにつれて当該凸部12Tの厚� �t2が次第に小さくなるテーパ形状で形成され ているので、(3)助手席側のグローブボックス 周囲を例示して説明したように、成形時に、 表皮20の厚み(t1)分と凸部12Tの厚み(t2)分との� �が一定である当該インストルメントパネル1� ��は、凸部12Tの厚みt2が小さくなるにつれて� �表皮12の厚みt1は大きくできる。
 このため、図7及び図8に示すように、当該� �ンストルメントパネル1において、インスト� ��メント基材10の角部11が位置する部位(図7等� ��示す第6部位R1と第7部位R2との間の部位)では 、表皮20の厚みt1が小さくなり、表皮20は、図 1に示すように、その稜線ILが1本線条となる� �ャープエッジ形状に成形される。
 その一方、インストルメント基材10の角部11 から遠ざかるにつれて凸部12の厚みが次第に� ��さくなる部位(図7等に示す第7部位R2から第8� ��位R3を超えた部位)では、表皮20の厚みt1は、 角部11から遠ざかるにつれて大きくなってい� ��。これにより、表皮20にクッション性が次� �に大きく生じるようになり、これに伴い表� �にソフト感が出てくる。
 したがって、当該インストルメントパネル1 の表皮20は、インストルメント基材10の角部11 に相当する位置では、図1に示すように、表� �20の稜線ILがはっきりとシャープエッジ形状� ��表れたデザイン意匠となり、この角部11か� �遠ざかったところでは、ソフト感を備えた� �ザイン意匠となる。

 また、本実施形態のインストルメントパネ� ��1は、乗車する人から見える位置に、別体で ある取付ユニット30を収納するための開口10S� ��囲う開口外枠縁部4を備え、凸部12tは、開口 外枠縁部4に設けられているので、(1)運転席� �のコックピット周囲~(4)クラスタ周囲の4つの 角部11を代表して説明したように、この開口� ��枠縁部4におけるインストルメント基材10の� ��部11では、表皮20は凸部12Tの形状に沿ったシ ャープなエッジ形状となり、図1に示すよう� �、表皮20の稜線ILも1本線条のデザイン意匠と なる。その一方で、開口10Sに収納される取付 ユニット30が、その稜線30Lが一本の線で見え� ��形態になっていると、取付ユニット30の稜� �30Lと、インストルメントパネル1の開口外枠� ��部4の稜線ILとが2本並んだ形態になる(図1参� ��)。
 したがって、このような2本の稜線IL,30Lが並 んで配置された当該インストルメントパネル 1では、このインストルメントパネル1を備え� ��RV車(自動車)に乗る人から見ると、当該イン ストルメントパネル1の開口外枠縁部4の稜線I Lがはっきりと表れるようになるので、美感� �持って当該インストルメントパネル1は見え� ��ようになる。

 次に、本実施形態のインストルメントパネ� ��1の製造方法について、図9~図15を用いて説� �する。
 インストルメントパネル1の製造には、公知 な構造で構成された真空成形装置50が用いら� ��る。そこで、まず真空成形装置50について� �単に説明する。
 この真空成形装置50は、予め所定形状に成� �されたインストルメント基材10とシート状の 表皮20とを真空成形法により一体に密着させ� ��インストルメントパネル1を成形する装置で ある。この真空成形装置50は、いずれも型開� ��方向(図12~図15中、上下方向)に昇降可能な基 材側吸引型51及び表皮側吸引型52と、引張方� �(図12~図15中、左右方向)にテンションをかけ� ��表皮20を保持する複数のクランプ具55と、ヒ ータ56等とから構成されている。

  基材側吸引型51は、1次成形されたイン� �トルメント基材10の形状に沿う型形状に形成 され、微小径で、当該基材側吸引型51の内外� ��連通する微小孔(図示しない)を複数有して� �る。この基材側吸引型51の微小孔は、図示し ない吸引装置と気密に接続されている。

  表皮側吸引型52は、インストルメントパネ ル1の表皮被膜部2の形状に沿う型形状に形成� ��れ、微小径で、当該表皮側吸引型52の内外� �連通する微小孔(図示しない)を複数有してい る。この表皮側吸引型52の微小孔は、図示し� ��い吸引装置と気密に接続されている。
  基材側吸引型51及び表皮側吸引型52は、真� ��成形装置50の昇降機構に装着されており、� �12に示す型開き位置と図13等に示す型締め位� ��との間の型開閉方向に移動可能に構成され� ��いる。基材側吸引型51と表皮側吸引型52とが 型締めされたとき、基材側吸引型51及び表皮� ��吸引型52の内部には、インストルメント基� �10と表皮20とを収容するための成形空間50Sが� ��成される。

 クランプ具55は、基材側吸引型51と表皮側吸 引型52との型開閉方向の間で、表皮20の引張� �向両端側の端縁を把持し、この表皮20をほぼ 水平に保持する。
  ヒータ56は、クランプ具55で水平に保持さ� ��た状態の表皮20を、その厚み方向THの両面側 、すなわち表面部材21の表面側SF及び発泡層22 の裏面側BFから加熱して軟化させる。このヒ� ��タ56は、基材側吸引型51と表皮側吸引型52と� ��型開き時では、表皮20に沿う位置にあり、� �締め時では、基材側吸引型51及び表皮側吸引 型52との干渉を回避する待機位置(図示しない )まで移動可能に構成されている。

 次いで、インストルメントパネル1の製造工 程について説明する。
 インストルメント基材10は、予め所定形状� �1次成形されている。表皮20は、表面部材21と 発泡層22とが厚さt1=5(mm)で一体に溶着されて� �り、図11に示すように、所定サイズに裁断さ れている。
 次に、インストルメント基材10が、図12に示 すように、基材側吸引型51にセットされる。� ��皮20は、クランプ具55によって把持され、所 定位置に水平に保持された状態で、ヒータ56� ��よって両面側から加熱される。そして、表� ��20が、加熱により軟化した状態になると、� �ータ56は待機位置に移動する。
 次に、基材側吸引型51が所定位置まで上昇� �て、表皮20の発泡層22がインストルメント基� ��10の表面10aに被せられる。この基材側吸引� �51がさらに下降することで、図13~図15に示す� ��うに、基材側吸引型51と表皮側吸引型52とが 型締めされる。これにより、表皮20の発泡層2 2とインストルメント基材10の表面10aとが密着 した表皮被覆部2が、成形空間50S内で得られ� �。

  型締め後、本発明の第1吸引工程、圧力� ��還元工程及び第2吸引工程がこの順序で行わ れる。第1吸引工程では、図13に示すように、 表皮20を、所定時間(本実施形態では例えば5� �間)、所定の真空圧力値で、その表面部材21� �から表皮側吸引型52の微小孔を通じて吸引す る。これにより、表皮被膜部2のうち、イン� �トルメント基材10の凸部12Tと一体に成形され る凸部形成部3(図3、図5、図7、図8参照)が表� �側吸引型51の型形状に沿った、例えば、角エ ッジまたは微小R形状等のシャープエッジ形� �に成形されると共に、表皮20の表面部材21に� ��ボ転写が行われる。

  次いで、第1吸引工程において、成形空間5 0S内は真空状態になっていたので、圧力値還� ��工程では、基材側吸引型51と表皮側吸引型52 との成形空間50Sにおける真空圧力値を大気圧 の圧力値に強制的に戻す。そして、成形空間 50S内が大気圧の圧力値になったら、図14に示� ��ように、成形空間50S内が大気圧の圧力値に� ��っている状態を、所定時間(本実施形態では 例えば2秒間)保持させる。
  次いで、第2吸引工程では、図15に示すよ� �に、表皮20を、所定時間(本実施形態では例� �ば9.5秒間)、所定の真空圧力値で、その発泡� ��22側から基材側吸引型51及びインストルメン ト基材10の通気部10Hを通じて吸引する。

 本実施形態のインストルメントパネル1の製 造方法では、第1吸引工程の後、第2吸引工程� ��前に、圧力値還元工程を行っているので、� ��2吸引工程を行うときには、第1吸引工程で� �形された表皮被膜部2、特に凸部形成部3は、 表皮側吸引型51の型形状に沿った形状に維持� ��れた状態になっている。このため、第2吸引 工程で、表皮20をその発泡層22側から基材側� �引型51及びインストルメント基材10の通気部1 0Hを通じて吸引し、表皮20とインストルメン� �基材10との間にある空気を脱気したとしても 、真空成形後、表皮20のエッジ部、すなわち� ��部形成部3は、シャープエッジ形状を維持し たまま、表皮20がインストルメント基材に接� ��されている。
  また、第1吸引工程の後、第2吸引工程の前 に、圧力値還元工程を行っている。このため 、吸引により、表皮20とインストルメント基� ��10とが互いに離間する方向に同時に引き離� �れないので、表皮20とインストルメント基材 10とが、基材側吸引型側51と表皮側吸引型側52 の両方から表皮20を同時に真空引きする場合� ��比べて、より適切に密着できる。

 ところで、インストルメントパネル1のうち 、例えば、参照する図1及び図4に示す車幅方� ��中央部付近では、図9に示すように、インス トルメント基材10に複数のリブ10RBが設けられ ている。これらの隣接するリブ10RB,10RB同士は 、所定の間隔で離間しており、リブ10RB,10RB間 では、インストルメント基材10の裏面側BF(図9 中下方)は空間になっている。
 表面部材21と発泡層22とが一体になった表皮 20が、インストルメント基材10の表面10aに密� �したインストルメントパネル1では、インス� ��ルメント基材10の表面10aの一部に、当該イ� �ストルメント基材10の厚み方向に微小に凹ん だ凹部10Dが、隣接するリブ10RB,10RB同士の間に 生じていることがある(図9及び図10参照)。

 このような凹部10Dを有したインストルメ� ��ト基材10と表皮20とを、基材側吸引型51及び� ��皮側吸引型52で型締めし、基材側吸引型51側 と表皮側吸引型52側の両方から表皮20を同時� �真空引きすると、表皮20の発泡層22の一部が� ��ンストルメント基材10の凹部10Dに沿って凹� �ながら、この発泡層22の一部と表皮20の表面� ��材21とが互いに引き離される方向に同時に� �引されてしまう。すると、表皮20は型締め前 に予め加熱されているため、熱により表面部 材21と発泡層22とがこれらの境界部で相反す� �向きに微小に膨れるが、双方向から同時に� �引することにより、凹んだ状態の発泡層22と 表面部材21とが双方向に同時に変形して、両� ��の間に大きな空隙が生じることもある。こ� ��ような空隙のある表皮20をインストルメン� �基材10の表面10に密着させると、表皮20にお� �て、空隙のある部分だけが、他の部分より� �隆起してしまい、インストルメントパネル� �デザイン意匠は悪化してしまう。

 これに対し、本実施形態のインストルメ� ��トパネル1の製造方法では、第1吸引工程の� �、圧力値還元工程を経て第2吸引工程を行う� ��で、表皮20は、基材側吸引型51及び表皮側吸 引型52によって同時に吸引されない。このた� ��、図9及び図10に示すように、微小の凹部10D� ��有したインストルメント基材20と表皮20とを 密着させる場合でも、表皮20の表面部材21側� �先に吸引されるので、凹部10Dの有無に拘わ� �ず、表皮20の成形が行われる。なお、図9は� �本実施形態に係るインストルメントパネル1� ��製造方法の作用及び効果について、補足的� ��説明するための説明図である。図10は、図9� ��、一点鎖線内で示したS部を拡大して示す拡 大断面図である。

  その一方、第2吸引工程で表皮20の発泡層22 側が吸引されて、発泡層22の一部がインスト� ��メント基材10の凹部10Dに沿って多少凹むこ� �もあるが、発泡層22側の吸引のとき、表面部 材21側を吸引していない分、多少凹んだ発泡� ��22は、表面部材21と互いに引き離れようとし ない(図9及び図10参照)。
 この結果、凹んだ状態の発泡層22と表面部� �21との間に生じる空隙23Sは、基材側吸引型51� ��と表皮側吸引型52側の両方から表皮20を同時 に真空引きする場合と比べて、小さく抑制さ れる。
 したがって、表皮20をインストルメント基� �10の表面10aに密着させた後、表皮20において� ��小さく抑制された空隙23Sのある部分を、必� ��に応じて補修することができるようになり� ��この空隙23sの存在に起因して、インストル� ��ントパネル1のデザイン意匠が悪化してしま うことを回避することができる。

 以上において、本発明を実施形態に即して� ��明したが、本発明は上述の実施形態に限定� ��れるものではなく、その要旨を逸脱しない� ��囲で、適宜変更して適用できることはいう� ��でもない。
  (1)例えば、本実施形態では、インストル� �ントパネル1のうち、(1)運転席側のコックピ� ��ト周囲~(4)クラスタ周囲、の4つの角部11を代 表して例示し、開口外枠縁部4におけるイン� �トルメント基材10の角部11を説明した。
  しかしながら、開口外枠縁部におけるイ� �ストルメント基材の角部の位置は、本実施� �態で例示した4つの角部以外にも、インスト� ��メントパネルの表皮被膜部において、別体� ��ある取付ユニットを収納するための開口を� ��う位置にあればよい。

  (2)また、本実施形態では、真空成形前� �状態における表皮20の厚さt1(基準厚さSt)を、 表面部材21が1(mm)、発泡層22が4(mm)で、表皮20� �体でt1=5(mm)の厚さとした。しかしながら、真 空成形前の状態における表皮の厚さt1(基準厚 さSt)は、本実施形態の厚みに限定されるもの ではなく、適宜変更可能である。

  (3)また、本実施形態では、表皮20の表面 部材21の材質について、サーモプラスチック� ��レフィン(TPO)を例示した。しかしながら、� �皮における表面部材の材質は、TPO以外にも� �例えば、ポリ塩化ビニル(PVC)等のように、可 撓性を有し、真空成形法に適す樹脂であれば 、種々変更可能である。

  (4)また、本実施形態では、表皮20の発泡 層22の材質について、ポリプロピレン発泡体( PPフォーム)を例示した。しかしながら、表皮 における発泡層の材質は、PPフォーム以外に� ��、例えば、発泡PVC等のように、真空成形法� ��適す樹脂であれば、種々変更可能である。

  (5)また、本実施形態では、インストル� �ント基材10の材質について、ポリプロピレン (PP)を例示した。しかしながら、インストル� �ント基材の材質は、PP以外にも、例えば、ポ リカーボネート(PC)、アクリロニトリル・ブ� �ジエン・スチレン三元共重合体(ABS)、ガラス 繊維強化アクリロニトリル・スチレン(ASG)等� ��合成樹脂であっても良い。