Werkzeugmaschinenspindeln werden entweder in Wälzlagern oder in Gleitlagern, insbesondere hydrostatischen Lagern gelagert.

Wälzlager weisen den Vorteil einer geringen Reibung und damit Erwärmung auch bei hohen Drehzahlen auf, jedoch verursachen hohe örtliche Belastungen zwischen Wälzkörper und Wä ! zring harten Lauf, wodurch Schwingungen leichter übertragen oder durch die Lager selbst erzeugt werden. Auch die Rundlaufgenauigkeit von Wälzlagern ist wegen der aus Innenring, Wälzkörper und Außenring bestehenden Wälzlagerung nur mit größtem Aufwand auf die bei modernen Werkzeugmaschinen geforderten niedrigen Werte zu bringen.

Demgegenüber lassen sich mit einer hydrostatischen Lagerung sehr hohe Rundlaufgenauigkeiten erreichen, da nur wenige Teile, namlich die Welle, die Lagerbuchse und die Gehäusebohrungen anzufertigen sind. Durch Läppen der Bohrungen mit einem Läppdorn lassen sich genaue Flucht, genaue Durchmesser und höchste Oberflächengüte erreichen. Durch den Schmierfilm sind schwingungsdämpfende Laufeigenschaften zu erreichen, so daß hydrostatische Lager auch für Feinschlichtarbeiten einsetzbar sind. Des weiteren sind hydrostatische Lager verschleißfrei. Da indessen for eine einwandfreie hydrostatische Lagerung einer Werkzeugmaschinenspindel normalerweise zwei Radial-und zwei Axial-Hydrostatiklager erforderlich sind, ist eine hohe Pumpenleistung erforderlich, um den erforderlichen hydrostatischen Druck im Lager aufzubauen und einen ausreichenden Öldurchsatz ohne übermäßige Erwärmung zu erreichen. Des weiteren sind Kühlaggregate erforderlich, um das umlaufende Schmieröl auf einer gleichmäßigen, zulässigen Temperatur zu halten.

Der Erfindung liegt das Problem zugrunde, eine Lageranordnung zu schaffen, die eine hohe Rundlaufgenauigkeit und hohe Dämpfung bei hoher Zerspanungsleistung und hohe Drehzahlen zuläßt, ohne die Nachteile der bekannten Lageranordnungen aufzuweisen.

Ausgehend von dieser Problemstellung wird eine Lageranordnung für Werkzeugmaschinenspindeln vorgeschlagen, die erfindungsgemäß aus einem hydrostatischen Radiallager und wenigstens einem Radial-Axial-Walziager besteht. Durch das hydrostatische Radiallager ist eine hohe Rundlaufgenauigkeit, eine extrem steife Lagerung, eine hohe Dämpfung und eine hohe Sicherheit gegen Beschädigungen aufgrund von Radialstößen gegeben, die beispielsweise beim unbeabsichtigten Anfahren eines von der Werkzeugmaschinenspindel getragenen Werkzeugs gegen ein Werkstück eintreten können.

Die Erfindung geht von der Überlegung aus, daß die bekannten Eigenschaften einer hydrostatischen Lagerung im wesentlichen in Radialrichtung wünschenswert sind, während in Axialrichtung die Führung durch Radial-Axial-Wälzlager ausreichend ist. Des weiteren wirken sich die vorteilhaften Eigenschaften einer hydrostatischen Lagerung im wesentlichen im Bereich des werkzeugseitigen Endes der Spindel aus, so daß auch nur in diesem Bereich ein hydrostatisches Radiallager angeordnet sein muß.

Wenn parallel und benachbart zum hydrostatischen Radiallager wenigstens ein Radial-Axial-Wälzlager angeordnet ist, während am der Werkzeugaufnahme der Spindel abgekehrten Ende der Spindel weitere Radial-Wälzlager angeordnet sind, lassen sich hohe Drehzahlen erreichen, ohne daß die Pumpen-und Kühlleistungen übermäßig ansteigen, da gegenüber einer hydrostatischen Vollagerung mit zwei Radial-un zwei Axiallagern nur ein Viertel der Pumpen-und Kühlleistung erforderlich ist. Demgegenüber ist die erforderliche Ölversorgung der Wälzlager vernachlässigbar, da diese nur mittels eines mit geringen Mengen arbeitenden Ölnebels geschmiert und gekühlt werden.

Vorzugsweise können zwei parallele Radialschulterkugellager für Axialbelastungen in beiden Richtungen benachbart zum hydrostatischen Radiallager auf der der Werkzeugaufnahme der Spindel abgekehrten Seite des hydrostatischen Radiallagers angeordnet sein, wobei diese Wälzlager gegenüber den üblichen Wälzlagern eine erhebliche Verbesseruns der Steifigkeit in axialer Richtung bewirken, da sie sich mit einem Druckwinkel von 25 ° anstelle der üblichen 15 ° ausführen lassen.

Wenn die Werkzeugmaschinenspindel mit unterschiedlichen Drehzahlen antreibbar ist, beispielsweise einer niedrigen Drehzahl für die Schwerzerspanung mit großen, schweren Fräsköpfen, für die eine hohe Dampfung wichtig ist, einer mittleren Drehzahl für die Schlichtbearbeitung, ebenfalls mittels großer, schwerer Fräsköpfe, für die eine hohe Rundlaufgenauigkeit erforderlich ist, und einer hohen Drehzahl zum Herstellen von Bohrungen mittels Bohrern, die einen relativ kleinen Durchmesser aufweisen oder für einfache Fräsarbeiten mittels Kugelkopffräsern kleinen Durchmessers, ist es vorteilhaft, wenn die Lageranordnung so gestaltet ist, daß das hydrostatische Radiallager nur im unteren und ggf. mittleren Drehzahlbereich, nicht aber im hohen Drehzahlbereich wirksam ist. Für den hohen Drehzahlbereich wird dann zwar auf die Vorteile der hydrostatischen Lagerung, wie hohe Dämpfung, hohe Rundlaufgenauigkeit und extrem steife Lagerung verzichtet, jedoch sind diese Eigenschaften beim Herstellen von Bohrungen bis zu 15 mm Durchmesser und beim Fräsen mittels Kugelkopffrasern kleinen Durchmessers nicht zwingend erforderlich.

Die hydrostatische Lagerung laßt sich auf einfache Weise durch Unterbrechung der Druckölzufuhr unwirksam machen. Dies läßt sich beispielsweise durch eine automatische Schaltvorrichtung erreichen, die die Druckölzufuhr zum hydrostatischen Radiallager oberhalb einer vorgebbaren Drehzahl unterbricht, wobei vorzugsweise gleichzeitig eine Druckluftbeaufschlagung des hydrostatischen Radiallagers erfolgt, um das im hydrostatischen Radiallager vorhandene 01 auszublasen.

Die Erfindung wird nachstehend anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels des näheren erläutert.

Von einer Werkzeugmaschine ist nur der werkzeugseitige Bereich einer in einem Balken 1, der in einem nicht dargestellten Spindelkasten axial verschiebbar ist, drehbar gelagerten Fräshülse 2 mit einer darin axial verschiebbaren, jedoch nicht drehbaren Spindel 5 dargestellt.

Die Fräshulse 2 und die Spindel 5 ergeben zusammen eine Werkzeugmaschinenhauptspindel 2,5.

Die Fräshülse 2 ist im Balken 1 mittels einer Hydrostatiklagerung 3 und benachbart dazu mittels eines Radial-Schulterkugellagerpaares 4 gelagert.

Die Spindel 5 weist an ihrem Ende eine Steilkegelaufnahme 6 auf, in die sich ein entsprechender Steilkegel eines Fräskopfes oder eines Bohrers einführen und mittels einer automatischen Werkzeugspannvorrichtung 7 festhalten läßt. Diese automatische Werkzeugspannvorrichtung 7 wird mittels einer koaxialen Zugstange 8 in bekannter Weise zum Halten bzw. Ausstoßen eines Werkzeugs betätigt. Für die Schwerzerspanung mit niedriger Drehzahl von etwa 300 min-1 wird ein schwerer, großer Fräskopf in der dargestellten Stellung der Spindel 5 mit Bezug auf die Fräshülse 2 an der hieraus gebildeten Werkzeugmaschinenhauptspindel 2,5 befestigt, wobei die Drehmomentübertragung auf den Fräskopf ausschließlich über eine formschlüssige Kupplung mit der Fräshülse 2 erfolgt. Der erforderliche Vorschub wird durch axiales Verschieben des Balkens l im nicht dargestellten Spindelkasten bewirkt. Die Schlichtbearbeitung mit hoher Rundlaufgenauigkeit kann mit einer Drehzahl von etwa 1200 min-1 durchgeführt werden.

Für leichtere Bohr-und Fräsarbeiten mittels Werkzeugen kleinen Durchmessers mit einer Drehzahl von etwa 3200 min-1 laßt sich die Spindel 5 axial verschieben, die einen erheblich kleineren Durchmesser als der Balken 1 aufweist und daher in erheblich kleinere Öffnungen oder Bohrungen des zu bearbeitenden Werkstücks einführbar ist.

Der Hydrostatiklagerung 3 wird Drucköl über eine Druckölzufuhr 9 zugeführt, und der Ölabfluß erfolgt über Olabfuhren 10. Dieses abfließende Öl wird durch eine nicht dargestellte Kühleinrichtung geleitet und gelangt dann wieder zu einer nicht dargestellten Pumpe. Die Wirkungsweise von Hydrostatiklagerungen ist bekannt und braucht daher nicht im einzelnen erläutert zu werden.

Anzumerken ist bezüglich dieser Hydrostatiklagerung, daß diese mit einem hohen Summenspalt von etwa 100 um arbeitet und der Hydrostatiklagerung 3 ein hoher Ölvolumenstrom über Stromregelventile zugeleitet wird. Dadurch wird der Öldruck sofort auf der Seite des Lagers erhöht, wo ein Impuls, beispielsweise durch Anfahren eines Werkzeugs gegen ein Werkstück, auftritt, der dadurch sofort abgefangen wird. Auf diese Weise werden die Wälzlager 4 gegen Stöße geschützt, und der Wartungs-bzw.

Reparaturaufwand wird verringert.

Den Wälzlagern 4 wird Kühl-und Schmieröl über eine Olzufuhr 11 zugeleitet, das als Ölnebel gegen die Kugel gesprüht wird. Dieses Öl wird über eine Olabfuhr 12 im Balken l wieder zur Ölpumpe zurückgeführt.