Un exemple de presse plieuse, telle que connue dans fart antérieur, est représentée schématiquement sur les figures 1 et 2.

Elle comporte un tablier supérieur 1 disposé au-dessus d'un tablier inférieur 2. Ce dernier est fixe, en appui à ses extrémités, tandis que le tablier supérieur 1 est mobile, et actionné dans un plan vertical par des organes d'entraînement situés également à ses deux extrémités.

Les organes d'entraînement fournissent la force nécessaire au pliage des feuilles métalliques ou des tôles.

De manière plus précise, les tabliers 1,2 sont montés dans un bâti formé de deux flasques 9a et 9b réunis entre eux notamment par une poutre de contreventement (non représentée).

Les tabliers supérieur 1 et inférieur 2 sont contenus dans un même plan vertical et le tablier supérieur coulisse par rapport aux flasques 9a et 9b à I'aide de moyens de guidage 8a et 8b constitués par exemple par deux vérins hydrauliques.

Les bords de travail de ces deux tabliers supérieur et inférieur portent respectivement un poinçon de pliage P et une matrice correspondante M.

Comme on peut le voir sur la figure 2, la partie inférieure 4 du tablier inférieur 2 est fixée par soudure ou par tout autre moyen à ses extrémités aux flasques 9a et 9b formant le bâti de la presse plieuse.

La figure 3 montre une tôle 10 placée sur la matrice M dans laquelle est réalisé un"V"qui va permettre le pliage. Dans I'axe du"V"et au point extrémité 12 du poinçon P, une force F est exercée pour faire fléchir la tôle.

L'angle de pliage d'une tôle ou feuille métallique dépend de l'importance de la pénétration du poinçon P à l'intérieur de la matrice M.

Une presse plieuse peut, en général, effectuer trois types de pliage.

Le déplacement relatif du poinçon peut être arrêté au stade représenté sur la figure 4. II s'agit là d'un premier type de pliage, dit de"pliage en I'air en 3 points".

Ce type de pliage est obtenu en limitant la course du tablier 1 lors du réglage de la machine.

Si, au contraire, la pénétration est augmentée, la tôle 10 descend dans le"V"jusqu'à une limite définie par le fond du V (figure 5). II s'agit ta de la technique dite de la"semi-frappe". Cette technique présente en outre les caractéristiques suivantes : -le rayon Ri de la tôle, ou plaque, 10, intérieur à la zone pliée, est en général égal ou légèrement supérieur à t'épaisseur de la tôle, -lorsqu'on annule la pression du poinçon, il se produit une réouverture du pli, due à l'élasticité résiduelle de la tôle 10.

Enfin, si la force est de nouveau augmentée, la pointe 12 pénètre dans la tôle 10 et"matrice"le rayon de pliage (figure 5). II s'agit du pliage dit"en frappe"qui présente les particularités suivantes : -le rayon intérieur Ri est inférieur à l'épaisseur de la tôle ; il est conditionné par le rayon du poinçon, -I'angle du pli est égal à celui du"V"de la matrice M et du poinçon, I'élasticité de la tôle ayant disparue.

Dans le cas du pliage en I'air en 3 points, les flancs du pli, du poinçon et de la matrice n'étant jamais en contact l'un de l'autre, la forme de la matrice a peu d'importance. Elle peut d'ailleurs être un U.

En comparaison avec les pliages à fond de"V"et en frappe, le pliage en I'air est celui réclamant le moins de force, et le métal reste très élastique.

Ces éléments font que cette forme de pliage est la plus sensible aux écarts angulaires et réclame une attention particulière à l'exécution.

En particulier, dans un pliage"en 3 points", t'expérience prouve qu'un écart mécanique de 1/10 de mm, relevé par exemple entre 2 éléments de pointe 12 de deux poinçons, a pour conséquence une variation angulaire de 2° dans un pliage de tôle de 2 mm exécuté dans un V de 12 (soit 6 fois l'épaisseur).

D'une manière générale, et toujours dans le cas d'un pliage"3 points", un choix d'une largeur correspondant à 8 à 12 fois l'épaisseur de la tôle 10 à plier permet la réalisation de pliages partiels avec une tolérance de + 1°.

II s'agit ta de la précision optimale obtenue avec un pliage en I'air.

Une méthode permettant d'aider à la réalisation de pliages avec la précision optimale consiste à utiliser un rapporteur d'angle 16, monté comme illustré sur la figure 6 : la tôle 10 peut s'appuyer sur la branche 18 du rapporteur, elle-même montée sur la matrice M.

Lorsque le bord de la tôle 10 est parallèle à la branche du rapporteur, la pression sur le poinçon est réduite au minimum à I'aide du réglage de puissance, afin de permettre à la tôle de libérer la contrainte élastique de pliage. L'angle A de cette élasticité est apprécié par rapport à l'angle désiré indiqué par le rapporteur.

La pression est ensuite augmentée de manière à augmenter la profondeur de pliage de I'angle d'élasticité, apprécié ci- dessus (angle A).

La technique de la"semi-frappe"est, elle aussi, à retour élastique de la tôle. Par conséquent, on choisit par exemple un

outillage d'angle au sommet 88° pour un pliage à 90°. Cet angle de 88° peut être ramené à 85° pour des tôles épaisses.

La précision de pliage, dans des conditions optimales, permet d'atteindre une tolérance de 30 minutes d'angle.

Le pliage en frappe est celui qui permet d'atteindre la précision angulaire la plus élevée, I'élasticité de la tôle étant annulée.

Mais ce type de pliage nécessite de pouvoir augmenter, lors de la 2cyme phase du pliage, la force appliquée au poinçon, afin de ramener les bords de tôle sur les flancs du V de la matrice. L'angle des outillages est alors l'angle de pliage recherché. Les outils utilisés doivent donc être très précis pour former, à leur tour, la tôle à leurs propres caractéristiques.

La précision angulaire obtenue avec ce type de pliage peut être au mieux de 15 minutes d'angle.

Par conséquent, il apparaît que la question de la précision d'une presse plieuse est un problème critique, qu'il est difficile de résoudre dans la plupart des cas.

Par ailleurs, la précision en pliage est d'autant plus difficile à obtenir que l'épaisseur de la tôle 10 est mince.

Pour une tôle forte à l'inverse d'une tôle fine, les imperfections deviennent négligeables par rapport à la pénétration unitaire pour 1°.

II existe aussi des presses à commande numérique, dans lesquelles un opérateur entre un angle souhaité. La commande calcule alors la pénétration et la force nécessaires pour obtenir l'angle souhaité. Le calcul est fait à I'aide d'une formule, connue ou mise au point par l'utilisateur.

Mais, cette formule ne peut être qu'une approximation de la réalité et n'est en général pas applicable dans tous les cas ou dans les différents types de pliage, ou ne présente pas la même précision dans tous les cas ou dans les différents types de pliage.

II se pose le problème de rendre les machines de pliage plus précises.

En particulier, il se pose le problème d'obtenir un calcul plus précis, ou une évaluation ou une indication plus précise, de la pénétration de pliage.

Le document JP-60-247 415 décrit une presse plieuse munie d'un moyen de mesure de distances entre un outil inférieur et un outil supérieur, et d'un moyen de calcul pour calculer un angle de pliage effectif d'une pièce en fonction des mesures de distance effectuées. L'angle de pliage effectif est comparé avec l'angle de pliage à atteindre, et une correction de la descente de l'outil est déterminée. Une mémoire mémorise des informations concernant la relation entre les angles de pliage effectif et à atteindre, et les angles de pliage et le niveau de descente de l'outil.

Le dispositif décrit dans ce document fait intervenir une étape de calcul de l'angle effectif, à partir de distances mesurées, et détermine une correction sur la descente de l'outil en fonction de ces distances mesurées.

La précision obtenue avec ce type de dispositif n'est pas satisfaisante. En effet, le calcul fait lors de l'étape de calcul est nécessairement limité dans sa précision et dans sa validité.

De plus cette méthode ne distingue pas suivant les différents types de pliage réalisés. Or un angle calculé pour une distance mesurée et pour un type donné de pliage n'est pas forcément valable, ou ne présente pas nécessairement le même type de précision, pour un autre type de pliage.

Exposé de l'invention L'invention a tout d'abord pour objet un système de commande numérique pour une machine plieuse, comportant :

-des moyens pour introduire en tant que données d'entrée un angle de pliage souhaité et des conditions ou critères de pliage, -des moyens pour mémoriser un ou plusieurs groupes de données comportant chacun des conditions d'utilisation ou de pliage, un angle de pliage et au moins une profondeur de pénétration, -des moyens pour rechercher si les données d'entrée sont mémorisées dans les moyens de mémorisation, dans un même groupe de données, et -des moyens pour émettre un signal représentatif de la profondeur de pénétration incluse dans ledit même groupe de données, ou pour émettre un signal de commande de la machine plieuse selon cette profondeur de pénétration.

Ainsi, lorsque des conditions de pliage et un angle souhaité, indiqués par un opérateur, existent dans la base de données, le dispositif ou le système de commande restitue la valeur de pénétration, stockée dans les moyens de mémorisation, qui correspond à ces conditions de pliage et angle souhaité.

II est donc possible de réaliser un pliage en fonction de conditions opératoires mises en oeuvre, d'où une précision améliorée du pliage.

La valeur de la profondeur de pénétration ne dépend alors plus uniquement d'une variable unique telle que la distance entre les parties inférieure et supérieure de la presse.

Le dispositif est particulièrement intéressant pour des pliages en I'air en trois points ou de pliages en I'air à fond de V (technique de la semi-frappe). C'est en effet dans ces modes de pliages que les problèmes de précision se posent avec le plus d'acuité.

Selon un mode de réalisation particulier, le dispositif de commande peut en outre comporter des moyens pour rechercher s'il

existe, dans les moyens de mémorisation, deux groupes de données ayant les mêmes conditions de pliage que celles introduites par les moyens d'introduction, et des angles de pliage respectifs entre lesquels I'angle souhaité est compris, et pour calculer une profondeur de pénétration en fonction des profondeurs de pénétration appartenant respectivement aux deux groupes de données.

Le calcul de la profondeur de pénétration peut consister par exemple en une interpolation des profondeurs de pénétration contenues dans les deux groupes de données.

Dans le cas où les conditions souhaitées ne sont pas dans les moyens de mémorisation et/ou lorsque les deux groupes de données précités de pliage ne peuvent être trouvés, il est possible de réaliser un calcul de profondeur de pénétration selon une formule prédéterminée et préprogrammée.

Avantageusement, des moyens peuvent permettre de modifier, dans les moyens de mémorisation, au moins un paramètre parmi les conditions de pliage, les angles de pliage et les profondeurs de pénétration.

Ainsi, t'opérateur n'est pas limité aux valeurs mémorisées dans les moyens de mémorisation.

De préférence, il est prévu en outre des moyens pour réaliser une comparaison d'un angle de pliage mesuré et de l'angle de pliage souhaité, et des moyens pour corriger la profondeur de pénétration s'il résulte de la comparaison que I'angle mesuré est différent de I'angle souhaité.

De préférence également, des moyens permettent de mettre à jour des données dans les moyens de mémorisation en fonction du résultat de la correction de la profondeur de pénétration.

D'autres moyens peuvent être prévus pour écrire dans les moyens de mémorisation un groupe de données supplémentaire, comportant les données d'entrée et la profondeur de pénétration corrigée. Ces

derniers moyens sont utilisés lorsque les données d'entrée n'étaient pas déjà présentes dans un même groupe de données stocké dans les moyens de mémorisation.

Le dispositif selon l'invention possède ainsi une base de données évolutive, ou dynamique, qui permet d'obtenir une précision accrue au fur et à mesure de son utilisation.

II est ainsi possible de faire évoluer les données collectées en fonction des expériences réalisées ou du fonctionnement de la machine. Aucune des machines connues à ce jour ne permet une telle évolution. La précision de la machine s'en trouve accrue au fur et à mesure de son utilisation : plus elle est utilisée, plus elle rencontre des situations diverses (ce qui, statistiquement, ne peut manquer de se produire), et plus nombreuses sont les situations peuvent être mémorisées dans la base de données.

L'invention a également pour objet un système de presse plieuse comportant un système de commande tel que décrit ci- dessus.

L'invention concerne également un procédé de commande numérique d'une machine plieuse comportant les étapes suivantes : -mémoriser dans des moyens de mémorisation un ou plusieurs groupes de données comportant chacun des conditions de pliage, un angle de pliage et au moins une profondeur de pénétration, -recevoir, en tant que données d'entrée, un angle de pliage souhaité et des conditions ou critères de pliage, -rechercher si les données d'entrée sont mémorisées dans les moyens de mémorisation, dans un même groupe de données, et

-émettre un signal représentatif de la profondeur de pénétration contenue dans ledit même groupe de données, ou un signal de commande de la machine selon cette profondeur de pénétration.

Ce procédé présente les mêmes avantages que ceux décrits ci-dessus en liaison avec le système de commande numérique selon l'invention.

Brève description des figures Les caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront mieux à la lumière de la description qui va suivre. Cette description porte sur les exemples de réalisation, donnés à titre explicatif et non limitatif, en se référant à des dessins annexés sur lesquels : -la figure 1 représente une vue schématique d'une presse plieuse selon fart antérieur, avec des organes de déplacement, -la figure 2 représente une vue en coupe verticale selon la ligne II-II de la figure 1, -les figures 3 à 5 représentent différents types de pliage, -la figure 6 représente une presse équipée d'un rapporteur d'angle, -la figure 7A représente schématiquement un système de presse plieuse selon l'invention, -la figure 7B représente des modes de fonctionnement du système de presse plieuse selon l'invention, -les figures 8A à 8C représentent un détail respectivement d'une matrice, d'un poinçon et d'un pli, -la figure 8D représente une position décalée d'une pièce à plier par rapport au centre d'une presse plieuse,

-la figure 9 représente un organigramme d'un mode programmation exécuté par le système de presse plieuse selon l'invention, -la figure 10 représente schématiquement un rapporteur d'angle numérique compris dans le système de presse plieuse selon l'invention, -la figure 11 représente schématiquement un circuit d'un rapporteur d'angle numérique selon la figure 10, -la figure 12 représente un organigramme d'un mode correction automatique exécuté par le système de presse plieuse selon l'invention, -la figure 13 représente un organigramme d'un mode contrôle qualité exécuté par le système de presse plieuse selon l'invention, -la figure 14 représente un organigramme d'un mode visualisation exécuté par le système de presse plieuse selon l'invention, -la figure 15 représente un affichage obtenu lors du déroulement du mode correction automatique, -la figure 16 représente un affichage obtenu lors du déroulement du mode contrôle qualité, et -la figure 17 représente un affichage obtenu lors du déroulement du mode visualisation.

Description détaillée de modes de réalisation de l'invention La figure 7A représente schématiquement un système de presse plieuse 20 mettant en oeuvre un procédé selon t'invention. Ce système comporte deux tabliers supérieur et inférieur 1,2, du type de ceux décrits ci-dessus en relation avec les figures 1 et 2, un système 22 de commande numérique qui commande des vérins

hydrauliques 8a, 8b permettant de déplacer le tablier 1 par rapport au tablier 2, et un rapporteur numérique 21 servant à mesurer des angles obtenus après pliage.

Un terminal comportant un micro-ordinateur de type PC, un écran de visualisation 25 et un clavier 27 peut en outre être connecté au dispositif de commande numérique 22 par une liaison cablée, par exemple de type RS232. Ce terminal permet d'exécuter des programmes de simulation de pliage.

Le système de commande numérique 22 comporte un écran de visualisation 24 et un clavier 26 permettant à un opérateur d'entrer des données ou des indications portant sur un angle à atteindre et/ou des conditions de pliage ou d'utilisation comme expliqué ci-dessous plus en détail. II comporte en outre un processeur 32, qui met notamment en oeuvre des algorithmes de calcul et de gestion de la commande numérique qui seront décrits plus loin, une interface 30 servant à lire des données numériques transmises par le rapporteur numérique 21 via un câble 21 a, et des moyens de mémorisation, ou zone mémoire, 34.

Les moyens de mémorisation 34 stockent les algorithmes de calcul et gestion précités. Conformément à la présente invention, les moyens de mémorisation 34 contiennent également une base de données. La base de données est constituée par des groupes de données, ou de valeurs, G1 à GN, où N est un nombre entier, chaque groupe de données portant sur trois types d'éléments, à savoir : -un ensemble de conditions de pliage, ou d'utilisation, -un angle de pliage, et -une ou plusieurs valeurs de profondeur de pénétration.

Les conditions, ou critères, de pliage peuvent être les suivants :

-critères de la matrice (voir figure 8A) : -angle 0 de la matrice, -le rayon RM de la matrice, -la largeur L de la matrice, -critères du poinçon (voir figure 8B) : -angle y du poinçon, -rayon rp de l'extrémité du poinçon, -critères de la pièce (voir figure 8C) : -épaisseur e de la pièce, -type de matière, -résistance de la matière, -critère du pli (voir figures 8C et 8D) : -largeur L'du pliage, -décalage D de la pièce par rapport au centre de la machine.

A titre d'illustration, le tableau I montre trois groupes de données G1, G2 et G3 stockées dans la base de données.

Tableau I : contenu de la base de données G1 G2 G3 G4 G5 G6 Anglematrice 90 90 90 Rayon0,200,200,20 Largeurmatrice 10 10 10 Angle poinçon 90 90 90 Rayonpoinçon 0, 2 0, 2 0, 2 Epaisseur de la pièce 1 1 1 Type de la matière Acier Acier Acier =__ Résistance de la matière 40 40 40 Longueur du pliage 1 000 1 000 1 000 Décalage de la pièce 0 0 0 Angle de pliage 90 120 135 Pénétration Y1 initiale-2,26-1,55-1,11 Pénétration Y2 initiale-2,26-1,55-1,11 _ CorrectionC01-0,05-0,12 0,08 Correction CO2- 0,05 0,080,12

Chaque groupe de données G1 à GN contient des données représentatives de conditions de pliage, une valeur d'un angle de pliage et des valeurs de profondeur de pénétration, dites également valeurs de profondeur de pénétration mises à jour ou corrigées. Les valeurs de profondeur de pénétration se décomposent en des valeurs de pénétration initiales Y1 et Y2 et des valeurs de correction correspondantes C01 et C02. Chaque profondeur de pénétration (mise à jour) est égale à la somme de la valeur de pénétration initiale Y1, Y2 et de la correction correspondante C01, C02. Chaque profondeur de pénétration Y1+CO1, Y2+CO2 est associée à un axe hydraulique de la presse plieuse. Plus

précisément, les valeurs Y1+C01 et Y2+CO2 sont représentatives du déplacement du poinçon dans le Vé de la matrice que doivent effectuer respectivement les vérins 8a, 8b montrés à la figure 7A pour obtenir I'angle de pliage. Certaines machines, notamment de type"inférieur travaillant", dans lesquelles le tablier inférieur 2 est mobile et le tablier supérieur 1 est fixe, n'utilisent qu'un axe par pli et ne nécessitent donc qu'une indication Y de valeur de pénétration et qu'une indication de valeur de correction.

Les groupes de données G1 à GN peuvent être préalablement mémorisées dans la base de données avant tout fonctionnement, par le fabricant ou un utilisateur. La base de données peut, par la suite, être modifiée ou complétée par l'utilisateur, via le clavier 26 et l'écran 24. Elle peut également être modifiée ou complétée par le système de commande numérique 22 lors de l'exécution d'un mode correction, qui sera décrit en détail dans la suite.

Les valeurs de pénétration initiales Y1, Y2 sont généralement des valeurs qui ont été préalablement obtenues par calcul ou par interpolation, par exemple à partir de conditions de pliage et d'un angle de pliage souhaité fournis au système de commande numérique 22 par l'opérateur, lors de l'exécution d'un mode de programmation qui sera également décrit plus loin de manière détaillée. Les valeurs de correction C01, C02, lorsqu'elles sont non nulles, sont des valeurs qui ont préalablement été obtenues lors de l'exécution du mode correction précité.

La figure 7B illustre schématiquement les différents modes de fonctionnement du système de presse plieuse selon l'invention.

Sur un menu principal 80 apparaissant sur l'écran de visualisation 24 du système de commande numérique 22, l'opérateur

peut sélectionner un mode programmation 81, un mode correction 82, un mode production 83 ou un mode visualisation 84.

Dans le mode programmation 81, t'opérateur peut programmer une pièce à plier. Pour ce faire, il entre des conditions de pliage et un angle de pliage souhaité dans le système de commande numérique 22, par l'intermédiaire du clavier 26. Les conditions de pliage entrées par l'opérateur doivent être du même type que celles stockées dans la base de données (critères de la matrice, du poinçon, de la pièce et du pli). Le système 22 détermine alors, pour chaque axe hydraulique, une valeur de pénétration Y1, Y2 permettant d'obtenir I'angle de pliage souhaité.

La figure 9 montre l'algorithme mis en oeuvre par le système de commande numérique 22, et plus particulièrement par son processeur 32, lors de l'exécution du mode programmation.

A une étape 100, le système de commande numérique 22 lit les conditions de pliage et la valeur a de I'angle de pliage souhaité entrés par l'opérateur via le clavier 26.

Au cours d'une étape 102, le système de commande numérique 22 interroge la base de données, contenue dans les moyens de mémorisation 34, pour vérifier s'il existe, dans cette base de données, un groupe de données ayant les mêmes conditions de pliage et le même angle de pliage que ceux entrés par l'opérateur.

Si un tel groupe existe, la profondeur de pénétration incluse dans le groupe, égale à la somme de la valeur de profondeur de pénétration initiale et de la correction correspondante, pour chaque axe, est sélectionnée en tant que profondeur de pénétration à mettre en oeuvre et affichée sur l'écran de visualisation 24 (étape 104). L'opérateur peut alors demander au système de commande numérique 22, par l'intermédiaire du clavier 26, d'envoyer un ordre ou un signal à la presse plieuse 1-2-8a-8b, afin de lui faire exécuter

le pliage avec cette profondeur de pénétration. Le pliage est exécuté sous l'action des vérins hydrauliques 8a, 8b qui déplacent le tablier supérieur 1 suivant une distance permettant d'atteindre cette profondeur de pénétration.

S'il n'existe pas dans la base de données de groupe de données ayant les mêmes conditions de pliage et le même angle de pliage que ceux entrés par l'opérateur, il est recherché (étape 106) s'il existe deux groupes de valeurs GR1 et GR2 ayant chacun des conditions de pliage identiques à celles entrées par l'opérateur et ayant des angles de pliage respectifs a1 et a2 tels que a1 < a < a2.

Si ces deux groupes existent, il est procédé (étape 110), pour chaque axe, à une estimation d'une profondeur p de pénétration à mettre en oeuvre à partir de profondeurs p1 et p2, correspondant à cet axe, mémorisées dans les groupes GR1 et GR2 respectivement.

II s'agit par exemple d'un calcul de p par interpolation de p1 et p2, par exemple : p = (p2-p1). (a-a1)/ (a2-a1). Comme valeur de profondeur p1, p2, est prise la somme de la valeur initiale de profondeur de pénétration et de la correction correspondante contenues dans la base de données.

S'il n'est pas trouvé de groupes GR1 et GR2 ayant les mêmes conditions de pliage que celles indiquées par l'opérateur et pour lesquels a1 < a < a2, alors une profondeur p est calculée (étape 112) à partir d'une formule préétablie, par exemple la formule (1) suivante :

où : Ypa représente) a pénétration pour obtenir I'angle a YRE représente le retour élastique e représente !'épaisseur de la tôle ou de la pièce au voisinage du pli r représente le rayon du Vé V représente la largeur du Vé P représente I'angle de la matrice a représente l'angle demandé rj représente le rayon intérieur du pli K représente le coefficient de la courbe de Hook Pu représente la pénétration unitaire.

Selon un autre mode de réalisation de I'algorithme illustré à la figure 9, l'étape 110, mise en oeuvre lorsque deux groupes GR1 et GR2 tels que décrits précédemment ont été trouvés dans la base de données, est réalisée non pas au moyen d'une simple interpolation sur les valeurs de profondeur de pénétration, mais de la manière suivante : -on applique une formule préétablie, telle que par exemple la formule (1) ci-dessus avec, comme paramètres, notamment les conditions de pliage et I'angle de pliage indiqués par l'opérateur au système de commande numérique 22, pour obtenir une première valeur de pénétration ; et -on ajoute à cette première valeur de pénétration un terme correctif égal à (Corr2-Corr1). (a- a1)/ (a2-a1), où Corr2 est la partie de correction de la profondeur p2 (égale à la différence entre la profondeur de pénétration p2 et la profondeur de pénétration initiale correspondante) et Corr1 est la partie de correction de la profondeur p1.

Selon encore un autre mode de réalisation de la présente invention, l'étape 110 est mise en oeuvre en effectuant une interpolation non pas sur l'angle de pliage, mais sur l'une des conditions de pliage, telle que l'épaisseur de la pièce à plier.

Ainsi, au lieu de chercher deux groupes de données ayant les mêmes conditions de pliage que celles indiquées par l'opérateur et des angles respectifs a1 et a2 tels que a1<a<a2, le système de commande numérique 22 cherchera, dans sa base de données, deux groupes de données GR1'et GR2' -ayant les mêmes conditions de pliage que celles indiquées par l'opérateur, sauf en ce qui concerne l'épaisseur de la pièce, -ayant le même angle de pliage que celui programmé par l'opérateur, et -tels que les épaisseurs de tôle respectives e1, e2 satisfassent à la condition suivante : e1<e<e2, où e est l'épaisseur de la tôle programmée par l'opérateur.

Une interpolation, par exemple du type p'= (p2'-p1'). (e- e1)/ (e1-e2), où p1'et p2'sont respectivement les profondeurs de pénétration (mises à jour) des groupes de données GR1'et GR2', peut alors être réalisée pour obtenir une estimation de la profondeur de pénétration.

En variante, on peut aussi appliquer une formule préétablie telle que la formule (1) ci-dessus avec, comme paramètres, notamment les conditions de pliage et t'angle de pliage indiqués par l'opérateur, pour obtenir une première valeur de pénétration, et ajouter à cette première valeur de pénétration un terme correctif égal à (Corr2'-Corr1'). (e-e1)/ (e2-e1), où Corr1'est la partie de correction de la profondeur de pénétration p1'et Corr2'est la partie de correction de la profondeur de pénétration p2'.

Selon encore un autre mode de réalisation de la présente invention, I'étape 106 peut consister à réaliser une première recherche, dans la base de données, pour déterminer si deux groupes de données GR1 et GR2 du type de ceux décrits précédemment (avec a1<a<a2) sont presents et, si de tels groupes ne sont pas trouvés, à réaliser une seconde recherche pour déterminer si deux groupes de données GR1'et GR2' (avec e1 <e<e2) sont présents. Ainsi, dans le cas où le système de commande numérique 22 ne trouve pas de groupes GR1, GR2, mais trouve deux groupes GR1'et GR2', il effectue une interpolation sur l'épaisseur de la pièce.

La valeur de profondeur de pénétration p calculée à t'étape 110 ou 112 est affichée sur l'écran de visualisation 24, et l'opérateur peut, comme décrit précédemment pour l'étape 104, faire exécuter le pliage sur la base de cette valeur.

Le mode correction, désigné par le repère 82 à la figure 7B, permet de corriger la profondeur de pénétration déterminée par le système de commande numérique 22 lors de l'exécution du mode programmation, lorsque t'opérateur, après avoir demandé la réalisation d'un pli à partir de cette profondeur de pénétration, n'est pas satisfait de I'angle réellement obtenu.

En pratique, après avoir programmé une pièce dans le mode programmation, l'opérateur peut, comme cela a déjà été expliqué, demander au système de commande numérique 22 qu'il commande la machine plieuse 1-2-8a-8b en fonction de la valeur de profondeur de pénétration déterminée par le système de commande numérique 22. L'opérateur peut alors mesurer I'angle du pli ainsi réalisé, pour vérifier si cet angle correspond bien à I'angle a qu'il avait programmé.

Une telle mesure peut être effectuée avec un outil ou un rapporteur traditionnel du type décrit ci-dessus en relation avec la figure 6. Dans ce cas, après qu'il a activé le mode correction, l'opérateur entre, par l'intermédiaire du clavier 26, I'angle mesuré dans le système de commande numérique 22, qui compare I'angle programmé et I'angle mesuré. Si ces deux angles sont différents, le système de commande numérique 22 détermine une valeur de correction pour la profondeur de pénétration en fonction de la différence d'angle, d'une manière connue de I'homme du métier, en utilisant une formule préétablie, telle que la formule (1) décrite précédemment. Plus précisément, la formule est appliquée à I'angle programmé, pour obtenir une première profondeur de pénétration ; la même formule est ensuite appliquée à I'angle mesuré, pour obtenir une seconde profondeur de pénétration. La valeur de correction correspond alors à la différence entre les première et seconde profondeurs de pénétration. L'opérateur peut ensuite faire exécuter un pli à partir de la profondeur de pénétration corrigée, égale à la somme de la profondeur de pénétration initiale et de la valeur de correction calculée.

Le système 22 modifie en outre la base de données afin de tenir compte de la correction apportée. Si les conditions de pliage et I'angle de pliage entrés par l'opérateur dans le système de commande numérique 22 lors de l'exécution du mode programmation étaient déjà mémorisées dans la base de données, dans un même groupe de données, avec une valeur de profondeur de pénétration initiale et une valeur de correction correspondante (qui est égale à zéro si aucune correction n'avait déjà été faite sur la valeur de profondeur de pénétration correspondant auxdits conditions de pliage et angle de pliage), le système de commande numérique 22 modifie la valeur de correction dans la base de données.

Si en revanche l'ensemble constitué par les conditions de pliage et l'angle de pliage entrés par l'opérateur n'était pas mémorisé dans la base de données, c'est-à-dire si la profondeur de pénétration telle que déterminée lors de t'exécution du mode programmation a été calculée au moyen d'une interpolation ou d'une formule préétablie comme expliqué précédemment, le système de commande numérique 22 introduit dans la base de données un groupe de données supplémentaire, comprenant les conditions de pliage, I'angle de pliage, la valeur initiale de profondeur de pénétration (telle que déterminée par interpolation ou la formule préétablie lors de l'exécution du mode programmation), et la valeur de correction.

Selon un autre mode de réalisation, le rapporteur numérique 21 est utilisé à la place du rapporteur traditionnel précité pour mesurer I'angle obtenu.

La figure 10 montre en détail le rapporteur numérique 21.

Ce rapporteur permet de mesurer I'angle d'une pièce de la manière suivante. Une pièce 40 est calée sur un premier élément de support 42, se présentant par exemple sous la forme d'un L, et contre une face plate 44 d'un élément 46 pivotant autour d'un axe de rotation 48. Un indicateur d'angles 50 affiche les angles de rotation de la pièce pivotante 46. Une règle graduée 52 est marquée sur la circonférence de l'élément pivotant 46. Un détecteur 54 permet de lire la valeur de la règle 46 en un certain point fixe par rapport au boîtier 58 de la pièce.

Le détecteur 54 envoie les signaux de mesure à une interface 60, qui comprend (figure 11) une unité centrale 62 incluant une mémoire ROM 64, une mémoire RAM 66 et des moyens de commutation 68 (pour repérage d'une origine), 70 (pour enregistrement), et 72 (commutation générale). La référence 50 représente, comme sur la figure 10, un écran de visualisation des

données. Des moyens 74 permettent en outre d'émettre des signaux correspondant aux mesures effectuées, en direction de l'interface 30 du système de commande numérique 22.

Le rapporteur numérique peut être préalablement caiibré par l'opérateur. A cet effet, l'opérateur active un mode calibrage. Une page de calibrage apparaît sur l'écran 24 de la commande numérique 22. En pratique, le mode de calibrage est activé automatiquement par le système de commande numérique 22 lorsque, au moment du lancement d'un mode de correction automatique, d'un mode de contrôle qualité ou d'un mode de visualisation, qui seront décrits plus loin, le système 22 se rend compte que le calibrage n'a pas été effectuée.

Pendant le calibrage, l'élément pivotant 46 est amené, par exemple manuellement, dans une position choisie comme position de référence pour un angle de 180°. L'opérateur valide le choix de cette position en agissant sur les moyens de commutation 68.

L'écran de visualisation 50 ou la console 24 affiche alors une valeur d'angle de 180°. En agissant une deuxième fois sur les moyens de commutation 68, l'opérateur termine la phase de calibrage.

Lorsque l'opérateur active, dans le mode correction 82, une fonction, ou un mode, dit de correction automatique, désigné par le repère 85 à la figure 7B, la valeur de l'angle mesurée par le rapporteur numérique 21 est lue par le système de commande numérique 22, qui compare ensuite l'angle programmé et l'angle mesuré, et détermine une valeur de correction pour la profondeur de pénétration en fonction de la différence d'angle. La détermination de la valeur de correction est réalisée de la même manière que décrit ci-dessus en relation avec le mode correction, c'est-à-dire en appliquant une formule préétablie à l'angle programmé, en appliquant cette même formule à l'angle mesuré, et en calculant la différence entre les deux profondeurs de pénétration ainsi obtenues.

Le système 22 modifie en outre la base de données afin de tenir compte de la correction apportée. Si les conditions de pliage et I'angle de pliage entrés par l'opérateur dans le système de commande numérique 22 lors de t'exécution du mode programmation étaient déjà mémorisées dans la base de données, dans un même groupe de données, avec une valeur de profondeur de pénétration initiale et une valeur de correction correspondante (qui est égale à zéro si aucune correction n'avait déjà été faite sur la valeur de profondeur de pénétration correspondant auxdits conditions de pliage et angle de pliage), le système de commande numérique 22 modifie la valeur de correction dans la base de données.

Si en revanche l'ensemble constitué par les conditions de pliage et I'angle de pliage entrés par l'opérateur n'était pas mémorisé dans la base de données, c'est-à-dire si la profondeur de pénétration telle que déterminée lors de l'exécution du mode programmation a été calculée au moyen d'une interpolation ou d'une formule préétablie comme expliqué précédemment, le système de commande numérique 22 introduit dans la base de données un groupe de données supplémentaire, comprenant les conditions de pliage, I'angle de pliage, la valeur initiale de profondeur de pénétration (telle que déterminée par interpolation ou la formule préétablie lors de l'exécution du mode programmation), et la valeur de correction.

La base de données selon l'invention est donc dynamique, c'est-à-dire qu'elle peut être complétée au fur et à mesure de l'utilisation du système de presse plieuse.

La figure 12 illustre en détail I'algorithme mis en oeuvre par le système de commande numérique 22 lors de t'exécution du mode de correction automatique.

A une première étape 160, un affichage est réalisé de l'angle programmé.

Sont alors affichées (étape 162) une ou deux valeurs de pénétration Y1, Y2 et une ou deux valeurs de correction de la pénétration (cf. figure 15), en fonction du nombre d'axes hydrauliques prévus sur la machine plieuse 1-2-8a-8b. Les valeurs de correction sont nulles si aucune correction n'avait auparavant été effectuée sur les profondeurs de pénétration.

L'angle réel obtenu après pliage et mesuré par l'opérateur à I'aide du rapporteur numérique décrit précédemment, est affiché par le système de commande numérique 22 (étape 164).

Le dispositif est ensuite en lecture d'un ordre de validation (étape 166), donné par l'opérateur par exemple en pressant plus ou moins longtemps le bouton de commutation 68 du rapporteur numérique.

Si l'opérateur indique en réponse que la mesure prise par le rapporteur numérique n'est pas correcte (étape 168), l'étape de mesure est itérée (retour à 164).

Si l'opérateur indique en réponse que la mesure est correcte, celle-ci est prise en compte par le système de commande numérique 22 pour affecter une valeur de correction à la profondeur de pénétration initiale, de la façon exposée ci-dessus, pour l'axe concerné (étape 170).

Si I'axe en cours est le dernier axe (étape 172), il est procédé à une mise à jour de la base de données (étape 174), de la manière précédemment expliquée.

Sinon, le procédé reprend pour l'axe suivant (étape 176).

Enfin, le procédé de correction peut être poursuivi pour un autre pli (étapes 178,180), lui aussi caractérisé par un ou deux axes, ou bien l'opérateur décide de terminer le procédé de correction automatique (étape 182) Un exemple d'informations présentées à l'opérateur en cours d'exécution de ce mode de correction automatique est illustré sur la figure 15. Cet écran affiche les deux valeurs de pénétration

Y1, Y2, les deux valeurs de correction, et la valeur d'angle mesurée (ici : 90°).

Le mode production, désigné par le repère 83 sur la figure 7B, est activé par l'opérateur lorsque ce dernier, après avoir programmé une pièce (mode programmation) et éventuellement fait corriger la profondeur de pénétration (mode correction), souhaite produire la pièce en série. Le système de commande numérique 22 envoie un signal de commande à la presse plieuse 1-2-8a-8b pour lancer la production sur la base de la profondeur de pénétration déterminée lors du mode programmation ou, si le mode correction a été aussi activé, sur la base de la profondeur de pénétration corrigée.

Pendant le cycle de production, l'opérateur peut en outre activer un mode dit de contrôle qualité, désigné par le repère 86 sur la figure 7B. Ce mode permet de vérifier l'angle du dernier pli réalisé.

L'algorithme mis en oeuvre par le système de commande numérique 22 lors de l'exécution du mode contrôle qualité est illustré à la figure 13.

A une première étape 140, un affichage est réalisé de I'angle programmé.

II y a ensuite lecture et affichage d'un angle mesuré par l'opérateur à I'aide du rapporteur numérique 21 (étape 142). Cet angle mesuré est affiché. Un opérateur peut ainsi visualiser à la fois I'angle programmé et I'angle mesuré, comme illustré sur la figure 16.

Une comparaison est faite par le système de commande numérique 22 entre l'angle mesuré et I'angle programmé, et il est vérifié (étape 144) si I'angle mesuré se situe dans le domaine de tolérance par rapport à I'angle programmé.

En fonction du résultat de la comparaison, un message de pliage correct ou hors tolérance est affiché (étapes 146,148).

L'appareil est ensuite en lecture d'un ordre de fin de contrôle qualité (étape 150), donné par l'opérateur par exemple en pressant plus ou moins longtemps le bouton de commutation 68 du rapporteur numérique 21.

Si l'ordre de fin de contrôle qualité est présent (étape 152), la machine sort du mode de contrôle qualité. Sinon la lecture reprend (étape 142).

L'opérateur peut réaliser, à l'aide de ce mode de contrôle qualité, des contrôles aléatoires sur tout angle pendant le cycle de production ou de pliage.

Le mode de visualisation, désigné par le repère 84 sur la figure 7B, permet d'afficher sur l'écran 24 un angle mesuré au moyen du rapporteur numérique 21 et transmis par ce dernier au système de commande numérique 22 via le câble 21 a.

L'algorithme mis en oeuvre par le système de commande numérique 22 lors de l'exécution du mode de visualisation est illustré à la figure 14. A une étape 130, un angle d'une pièce positionnée sur le rapporteur numérique 21 est mesuré et affiché sur l'écran 24 (cf. figure 17) jusqu'à ce qu'un ordre de fin de visualisation (étape 134) ou un ordre de calibrage (étape 138) soit présent. L'ordre de fin de visualisation est donné par l'opérateur par exemple en pressant de manière prolongée le bouton de commutation 68 du rapporteur numérique 21, tandis que l'ordre de calibrage est donné en pressant de manière impulsionnelle ce même bouton. Si la commande numérique 22 détecte un ordre de fin de visualisation, l'exécution du mode visualisation se termine à une étape 136. Si la commande numérique détecte un ordre de calibrage, le mode de calibrage, décrit précédemment, est activé à une étape 140.

Le procédé selon l'invention, décrit ci-dessus en liaison notamment avec les figures 7B, 9,12,13 et 14, est de préférence

mis en oeuvre au moyen d'un programme exécuté par le processeur 32 du système de commande numérique 22 et stocké dans la zone mémoire 34. Ce programme peut avoir été chargé à partir d'un support (par exemple : disquette ou CD Rom ou tout support magnétique) susceptible d'être lu par un système informatique ou par le système de commande numérique 22.

Un tel support comporte donc des instructions pour faire exécuter un procédé selon l'invention, tel que décrit ci-dessus, et notamment en liaison avec l'une des figures 7B, 9,12,13 et 14.

L'ensemble peut aussi être relié à d'autres dispositifs périphériques, par exemple à un réseau électronique de communication, permettant d'envoyer et/ou de recevoir des données portant sur les angles ou les conditions de pliage.

Ainsi, une pluralité de machines d'un même fabricant peuvent être reliées par un réseau à une unité centrale qui rassemble les données mémorisées par toutes les machines individuellement. II en résulte la constitution de fichiers de taille plus importante, permettant ainsi, par exemple, de réaliser des traitements statistiques.