Die vorliegende Erfindung betrifft Blockcokondensate aus Polysiloxanen und Dihydroxydiaryl- cycloalkan-basierten (Co)polycarbonaten sowie ein Verfahren zur Herstellung derartiger Blockcokondensate. Die Erfindung betrifft ferner die Verwendung dieser Blockcokondensate zur Herstellung von Formteilen und Extrudaten.

Es ist bekannt, dass Polysiloxan-Polycarbonat-Blockcokondensate gute Eigenschaften bezüglich der Tieftemperaturschlagzähigkeit bzw. Tieftemperaturkerbschlagzähigkeit, der Chemikalienbeständigkeit und Außenbewitterungsbeständigkeit sowie der Alterungseigenschaften und Flammbeständigkeit aufweisen. Sie sind in diesen Eigenschaften z.T. den herkömmlichen Polycarbonaten (Homopolycarbonat auf Bisphenol-A Basis) überlegen.

Diese Cokondensate werden ausgehend von den Monomeren industriell zumeist über das Phasengrenzflächenverfahren mit Phosgen hergestellt. Ferner ist die Herstellung dieser Siloxan- Cokondensate über das Schmelzeumesterungsverfahren unter Einsatz von Diphenylcarbonat bekannt. Diese Verfahren haben den Nachteil, dass die dazu verwendeten industriellen Anlagen zur Herstellung von Standard-Polycarbonat verwendet werden und deshalb eine große Anlagengröße aufweisen. Die Herstellung spezieller Blockcokondensate ist auf diesen Anlagen wegen des geringeren Volumens dieser Produkte ökonomisch oft nicht sinnvoll. Ferner können die zur Herstellung der Cokondensate benötigten Einsatzstoffe, wie z.B. der Polydimethylsiloxane, die Anlage beeinträchtigen, da sie zu Verschmutzung der Anlage oder der Lösungsmittelkreisläufe führen können. Außerdem werden zur Herstellung giftige Einsatzstoffe wie Phosgen benötigt oder erfordern wie im Schmelzeumesterungs- verfahren einen hohen Energiebedarf.

Die Darstellung von Polysiloxan-Polycarbonat-Blockcopolymeren über das Phasengrenzflächen- verfahren ist literaturbekannt und beispielsweise in US-PS 3 189 662, US-PS 3 419 634, DE-OS 3 34 782 und EP 122535 beschrieben.

Die Darstellung von Polysiloxancarbonat-Blockcopolymeren nach dem Schmelzumesterungsverfahren aus Bisphenol, Diarylcarbonat, silanolendterminierten Polysiloxanen und Katalysator wird in der US 5 227 449 beschrieben. Als Siloxanverbindungen werden dabei Polydiphenyl- bzw. Polydimethyl- siloxan-Telomere mit Silanolendgruppen verwendet. Bekannt ist jedoch, dass derartige Dimethylsiloxane mit Silanolendgruppen, im Gegensatz zu Diphenylsiloxan mit Silanolendgruppen, im sauren oder basischen Medium mit abnehmender Kettenlänge zunehmend zur Selbstkondensation neigen, so dass ein Einbau in das entstehende Copolymer dadurch erschwert ist. Dabei gebildete cyclische Siloxane verbleiben im Polymer und wirken außerordentlich störend bei Anwendungen im Elektrik-/Elektronikbereich.

Nachteilig bei allen diesen Verfahren ist die Verwendung von organischen Lösungsmitteln in mindestens einem Schritt der Synthese der Silicon-Polycarbonat-Blockcopolymere, die Verwendung von Phosgen als Einsatzstoff oder die ungenügende Qualität des Cokondensats. Insbesondere ist die Synthese der Cokondensate ausgehend von den Monomeren sowohl im Phasengrenzflächenverfahren als auch insbesondere im Schmelzeumesterungsverfahren sehr aufwendig. So müssen z.B. bei Schmelzeverfahren ein geringes Vakuum und geringe Temperaturen angewendet werden, um ein Verdampfen und damit Entfernen der Monomere zu verhindern. Erst in späteren Reaktionsstufen, in denen sich Oligomere mit höherer Molmasse gebildet haben, können niedrigere Drücke und höhere Temperaturen angewendet werden. Dies bedeutet, dass die Reaktion über mehrere Stufen geführt werden muss und die Reaktionszeiten damit entsprechend lang sind.

Um die oben beschriebenen Nachteile zu vermeiden, sind auch Verfahren bekannt, die von kommerziellen Polycarbonaten ausgeht. Dies ist z.B. in US 5414054 und US 5821321 beschrieben. Hier wird ein herkömmliches Polycarbonat mit einem speziellen Polydimethylsiloxan in einem Reaktivextrusionsverfahren umgesetzt. Nachteilig an diesen Verfahren ist der Einsatz von hochwirksamen Umesterungskatalysatoren, welche die Herstellung der Cokondensate innerhalb kurzer Verweilzeiten auf einem Extruder ermöglichen. Diese Umesterungskatalysatoren verbleiben allerdings im Produkt und können nicht oder nur ungenügend inaktiviert werden. Deshalb weisen Spritzgusskörper aus den so hergestellten Cokondensaten ein ungenügendes Alterungsverhalten, insbesondere ein ungenügendes Thermoalterungsverhalten auf. Ferner müssen spezielle und damit teure Siloxanblöcke eingesetzt werden.

In der DE 19710081 wird ein Verfahren zur Herstellung der genannten Cokondensate in einem Schmelzeumersterungsprozess ausgehend von einem Oligocarbonat und einem speziellen Hydroxyarylsiloxan beschrieben. Auch die Herstellung des Oligocarbonats ist in dieser Anmeldung beschrieben. Allerdings ist die großtechnische Darstellung von Oligocarbonaten zur Herstellung relativ kleinvolumiger spezieller Cokondensate sehr aufwändig. Diese Oligocarbonate weisen relativ niedrige Molekulargewichte und relativ hohe OH-Endgruppenkonzentrationen auf. Häufig weisen diese Oligocarbonate aufgrund ihrer geringen Kettenlänge phenolische OH-Konzentrationen oberhalb von 1000 ppm auf. Derartige Produkte sind kommerziell normalerweise nicht zugänglich und müssten deshalb speziell für die Herstellung der Cokondensate produziert werden. Es ist allerdings nicht wirtschaftlich, großindustrielle Anlagen mit der Produktion kleinvolumiger Vorprodukte zu betreiben. Ferner sind derartige Vorprodukte aufgrund der in diesen Produkten enthaltenen Verunreinigungen wie z.B. Restlösemittel, Restkatalysatoren, nicht reagierte Monomere etc. deutlich reaktiver als hochmolekulare handelsübliche Produkte auf Polycarbonatbasis. Aus diesen Gründen sind entsprechende Vorprodukte oder aromatische Oligocarbonate, die sich für die Herstellung derartiger Blockcokondensate eignen, kommerziell nicht erhältlich. Ferner erlaubt das in DE 19710081 dargestellte Verfahren nicht, dass Blockcokondensat in kurzen Reaktionszeiten darzustellen. Sowohl die Herstellung des Oligocarbonats als auch die Herstellung des Blockcokondensats erfolgt über mehrere Stufen mit Verweilzeiten von insgesamt deutlich über einer Stunde. Des Weiteren ist das resultierende Material nicht für die Herstellung von Cokondensaten geeignet, da die hohe Konzentration an OH-Endgruppen sowie sonstige Verunreinigungen, wie z.B. Katalysatorrest- bestandteile, zu einer schlechten Farbe im Endprodukt führen.

Blockcokondensate aus Polysiloxan und Copolycarbonat basierend auf Dihydroxydiphenyl- cycloalkanen sind grundsätzlich bekannt. Die Herstellung derartiger Blockcokondensate im Phasen- grenzflächenverfahren ist in EP 0374635 und DE 38 42 931 beschrieben. Die Herstellung derartiger Blockcokondensate im Schmelzeumesterungsverfahren oder Reaktivextrusionsverfahren wird dagegen nicht beschrieben. Die in EP 0374635 beschriebenen Materialien zeichnen sich durch eine hohe Wärmeformbeständigkeit und eine hohe Kerbschlagzähigkeit aus. Die rheologischen Eigenschaften werden nicht beschrieben.

Ausgehend vom geschilderten Stand der Technik bestand daher die Aufgabe, Formmassen auf Basis Siloxan-haltiger Blockcokondensate bereitszustellen, die sich durch eine hohe Wärmeform- beständigkeit und hohe Kerbschlagzähigkeit auszeichnen und mit einem verbesserten bzw. vereinfachten Verfahren hergestellt werden können. Ferner sollen die Blockcokondensate über gute rheologische Eigenschaften verfügen.

Diese Aufgabe wurde durch den Gegenstand der Patentansprüche gelöst.

Es wurde überraschend gefunden, dass sich Blockcokondensate aus Polysiloxanen und Dihydroxy- diarylcycloalkan-basierten (Co)polycarbonaten ausgehend von handelsüblichen Polycarbonaten herstellen lassen. Somit kann sowohl der Einsatz von Phosgen als auch der Monomere Bisphenol A und Diphenylcarbonat vermieden werden.

Überraschenderweise zeigte sich ferner, dass ein im Schmelzeumesterungsverfahren erhaltenes Siloxan-Blockcopolycarbonat, welches ausgehend von Dihydroxydiphenylcycloalkylderivaten enthaltendem Copolycarbonat hergestellt wurde, nicht die in EP 0374635 beschriebenen guten mechanischen Eigenschaften aufweist. Der Fachmann würde davon ausgehen, dass das Verfahren keinen Einfluss auf die resultierenden Eigenschaften des Blockcokondensats hat. Er würde vielmehr erwarten, dass das Eigenschaftsprofil ausschließlich von der Zusammensetzung des Blockcokondensats abhängen würde. Es wurde überraschend ein Verfahren gefunden, mit dem ein Blockcokondensat enthaltend Siloxanblöcke und Dihydroxydiphenylcycloalkan-basierte Struktureinheiten im Schmelzeumesterungs- prozess aus den entsprechenden Polysiloxanen und Polycarbonat(en) hergestellt werden kann. Die Cokondensate weisen eine Kombination aus hoher Kerbschlagzähigkeit und hoher Wärmeformbeständigkeit auf. Diese Blockcokondensate weisen ferner gute rheologische Eigenschaften auf.

Gegenstand der Erfindung sind somit Blockcokondensate umfassend

(A) 1– 80 Gew.-% Struktureinheiten der allgemeinen Formel (1), bezogen auf das Gesamtgewicht des Blockcokondensat,

wobei

R ¹ und R ² unabhängig voneinander für Wasserstoff, Halogen, C1-C8-Alkyl, C5-C6- Cycloalkyl, Phenyl oder C7-C12 Aralkyl, stehen,

R ³ und R ⁴ für jedes X individuell wählbar sind und unabhängig voneinander Wasserstoff oder C1-C6-Alkyl bedeuten, und

n eine ganze Zahl von 4 bis 7 ist,

X Kohlenstoff bedeutet,

mit der Maßgabe, dass an mindestens einem Atom X R ³ und R ⁴ C1-C6-Alkyl bedeuten; (B) Siloxanblöcke der allgemeinen Formel (2)

q

(2) wobei

R ⁵ für H, Cl, Br, C1 bis C4-Alkyl oder C1 bis C4-Alkoxy steht,

R ⁶ und R ⁷ unabhängig voneinander ausgewählt sind aus Aryl, C1 bis C10-Alkyl und C1 bis C10-Alkylaryl,

V für O, S, C1 bis C6-Alkyl oder C1 bis C6-Alkoxy steht,

W für eine Einfachbindung, S, C1 bis C6-Alkyl oder C1 bis C6-Alkoxy steht,

Y für eine Einfachbindung, -CO-, -O-, C ₁ - bis C ₆ -Alkylen, C ₂ bis C ₅ -Alkyliden, für einen C ₅ bis C ₆ -Cycloalkylidenrest, der ein- oder mehrfach mit C ₁ bis C ₄ -Alkyl substituiert sein kann, oder für C6 bis C12-Arylen, welches mit einem weiteren aromatischen Ring enthaltend Heteroatome kondensiert sein kann, steht, m für eine durchschnittliche Anzahl von Wiederholungseinheiten von 1 bis 10 steht, o für eine durchschnittliche Anzahl von Wiederholungseinheiten von 1 bis 500 steht, und

p und q jeweils für 0 oder 1 stehen; und

(C) Homopolycarbonat-Blöcke, die keine Struktureinheiten der Formel (1) beinhalten und ein zahlenmittleres Molekulargewicht M _n von mindestens 2.000 g/mol aufweisen.

Definitionen

„C ₁ -C ₄ -Alkyl“ steht im Rahmen der Erfindung beispielsweise für Methyl, Ethyl, n-Propyl, iso-Propyl, n-Butyl, sec.-Butyl, tert.-Butyl, „C ₁ -C ₆ -Alkyl“ darüber hinaus beispielsweise für n-Pentyl, 1- Methylbutyl, 2-Methylbutyl, 3-Methylbutyl, neo-Pentyl, 1-Ethylpropyl, n-Hexyl, 1,1-Dimethylpropyl, 1,2-Dimethylpropyl, 1,2-Dimethylpropyl, 1-Methylpentyl, 2-Methylpentyl, 3-Methylpentyl, 4- Methylpentyl, 1,1-Dimethylbutyl, 1,2-Dimethylbutyl, 1,3-Dimethylbutyl, 2,2-Dimethylbutyl, 2,3-Di- methylbutyl, 3,3-Dimethylbutyl, 1-Ethylbutyl, 2-Ethylbutyl, 1,1,2-Trimethylpropyl, 1,2,2- Trimethylpropyl, 1-Ethyl-1-methylpropyl, 1-Ethyl-2-methylpropyl oder 1-Ethyl-2-methylpropyl,„C1- C ₁₀ -Alkyl“ darüber hinaus beispielsweise für n-Heptyl und n-Octyl, Pinakyl, n-Nonyl, n-Decyl, C ₁ -C ₃₄ - Alkyl darüber hinaus beispielsweise für n-Dodecyl, n-Tridecyl, n-Tetradecyl, n-Hexadecyl oder n- Octadecyl.

Gleiches gilt für den entsprechenden Alkylrest beispielsweise in Alkoxyresten, Alkylenresten und Alkylidenresten. „Aryl“ steht für einen carbocyclischen aromatischen Rest mit 6 bis 34 Gerüstkohlenstoffatomen. Gleiches gilt für einen Arylenrest sowie für den aromatischen Teil eines Arylalkylrestes, auch Aralkylrest genannt, sowie für Arylbestandteile komplexerer Gruppen, wie z.B. Arylcarbonylresten. Beispiele für„C6-C34-Aryl“ sind Phenyl, o-, p-, m-Tolyl, Naphthyl, Phenanthrenyl, Anthracenyl oder Fluorenyl.

„Arylalkyl“ bzw.„Aralkyl“ bedeutet jeweils unabhängig einen geradkettigen, cyclischen, verzweigten oder unverzweigten Alkyl-Rest nach vorstehender Definition, der einfach, mehrfach oder vollständig durch Aryl-Reste gemäß vorstehender Definition substituiert sein kann.

„Alkylaryl“ bedeutet einen über einen Aryl-Rest gemäß vorstehender Definition gebundenen Alkylrest gemäß der vorstehenden Definition.

„C ₁ -C ₆ -Alkylen“ steht für einen geradkettigen oder verzweigten Alkylenrest mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen.

„C ₂ -C ₅ -Alkyliden“ steht für einen über eine Doppelbindung gebundenen C ₂ -C ₅ -Alkylrest gemäß der vorstehenden Definition.

„C ₆ bis C ₁₂ -Arylen“ steht für einen Arylenrest mit 6 bis 12 aromatischen Kohlenstoffatomen.

„C ₅ -Cycloalkyl“ steht für einen Cyclopentanyl-Rest und„C ₆ -Cycloalkyl“ steht für einen Cyclohexanyl- Rest.

„C ₅ -C ₆ -Cycloalkyliden“ steht für einen über ein Kohlenstoffatom zweifach gebundenen C ₅ -C ₆ - Cycloalkylrest gemäß der vorstehenden Definition.

Die vorangehenden Aufzählungen sind beispielhaft und nicht als Limitierung zu verstehen.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung sind unter ppb und ppm– soweit nichts anderes angegeben– Gewichtsteile zu verstehen.

Ferner können in der vorliegenden Erfindung genannte bevorzugte Ausführungsformen miteinander kombiniert werden und sind nicht ausschließlich als alleinstehende Modifikation anzusehen.

Komponente (A)

Das erfindungsgemäße Blockcokondensat enthält als Komponente (A) 1 – 80 Gew.-% Struktureinheiten der allgemeinen Formel (1), wobei die Mengenangabe auf das Gesamtgewicht des Blockcokondensats bezogen ist. Vorzugsweise beträgt der Gehalt an Struktureinheiten der Formel (1) 5,0 bis 75 Gew.-%, besonders bevorzugt 10 bis 70 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt 20 bis 70 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Blockcokondensats.

Besonders bevorzugt sind Struktureinheiten der Formel (1), in denen R ¹ und R ² unabhängig voneinander für Methyl, Phenyl oder H stehen und n eine ganze Zahl von 4 bis 5 ist.

Ganz besonders bevorzugte Struktureinheiten der allgemeinen Formel (1) sind solche, die sich von 1,1- Bis(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethyl-cyclohexan (Bisphenol TMC) ableiten.

Die Struktureinheiten der allgemeinen Formel (1) sind vorzugsweise in Form von Copolycarbonat- Blöcken, welche die Struktureinheiten der allgemeinen Formel (1) beinhalten, im Cokondensat enthalten.

Vorzugsweise weisen die Copolycarbonat-Blöcke ferner Struktureinheiten auf, die sich von einem Diphenol der allgemeinen Formel (3) ableiten

(3) wobei

R ⁸ und R ⁹ unabhängig voneinander für H, C ₁ -C ₁₈ -Alkyl-, C ₁ -C ₁₈ -Alkoxy, Halogen oder gegebenenfalls substituiertes Aryl oder Aralkyl, bevorzugt für H oder C ₁ -C ₁₂ -Alkyl, besonders bevorzugt für H oder C ₁ -C ₈ -Alkyl und ganz besonders bevorzugt für H oder Methyl stehen, und

Z für eine Einfachbindung, -CO-, -O-, C ₁ - bis C ₆ -Alkylen, C ₂ bis C ₅ -Alkyliden oder für C ₆ bis C ₁₂ -Arylen, welches mit einem weiteren aromatischen Ring enthaltend Heteroatome kondensiert sein kann, besonders bevorzugt für Isopropyliden steht.

Geeignete Diphenole der Formel (3) sind beispielsweise Hydrochinon, Resorcin, Bis-(hydroxyphenyl)- alkane, Bis-(hydroxyphenyl)-ether, Bis-(hydroxyphenyl)-ketone, ^,^'-Bis-(hydroxyphenyl)-diiso- propylbenzole, sowie deren alkylierte, kernalkylierte und kernhalogenierte Verbindungen.

Ferner bevorzugte Diphenole der Formel (3) sind 4,4'-Dihydroxydiphenyl, 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)- 1-phenyl-propan, 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-phenyl-ethan, 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)propan, 2,2-Bis- (3-methyl, 4-hydroxyphenyl)-propan, 2,4-Bis-(4-hydroxyphenyl)-2-methylbutan, 1,3-Bis-[2-(4- hydroxyphenyl)-2-propyl]benzol (Bisphenol M), 2,2-Bis-(3-methyl-4-hydroxyphenyl)-propan, Bis- (3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-methan, 2,2-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-propan, 2,4-Bis- (3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-2-methylbutan und 1,3-Bis-[2-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-2- propyl]-benzol.

Besonders bevorzugte Diphenole der Formel (3) sind 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan (Bisphenol A), und 2,2-Bis-(3-methyl, 4-hydroxyphenyl)-propan. Ganz besonders bevorzugt ist Bisphenol A.

Komponente (B)

Das erfindungsgemäße Blockcokondensat enthält als Komponente (B) Siloxanblöcke der allgemeinen Formel (2).

In der allgemeinen Formel (2) steht R ⁵ vorzugsweise für H oder Methyl, besonders bevorzugt für H. R ⁶ und R ⁷ stehen vorzugsweise für Methyl.

Y steht vorzugsweise für eine Einfachbindung, -CO-, -O-, C ₁ - bis C ₅ -Alkylen, C ₂ bis C ₅ -Alkyliden oder für einen C ₅ bis C ₆ -Cycloalkylidenrest, der ein- oder mehrfach mit C ₁ bis C ₄ -Alkyl substituiert sein kann, besonders bevorzugt für eine Einfachbindung, -O-, Isopropyliden oder für einen C ₅ bis C ₆ - Cycloalkylidenrest, der ein- oder mehrfach mit C ₁ bis C ₄ -Alkyl substituiert sein kann, und insbesondere für Isopropyliden.

Vorzugsweise steht o für eine durchschnittliche Anzahl von Wiederholungseinheiten von 10 bis 400, besonders bevorzugt 10 bis 100, ganz besonders bevorzugt 20 bis 60.

m steht vorzugsweise für eine für eine durchschnittliche Anzahl von Wiederholungseinheiten von 1 bis 6, besonders bevorzugt 2 bis 5.

Das Produkt von o mal m ist vorzugsweise eine Zahl zwischen 12 und 400, besonders bevorzugt 15 und 200.

Besonders bevorzugt sind Siloxanblöcke der Formel (2), in der V für O steht, W für eine Einfachbindung steht und q gleich 0 ist. Diese Siloxanblöcke haben die allgemeine Formel (2a):

(2a),

wobei R ⁵ , R ⁶ , R ⁷ , Y, o, p und m dieselbe Bedeutung wie in Formel (2) haben. Insbesondere bevorzugt sind Strukturen der Formeln (2a), in denen

R ⁵ für H oder Methyl, besonders bevorzugt für H steht,

R ⁶ und R ⁷ für Methyl stehen, und

Y für eine Einfachbindung, -O-, Isopropyliden oder für einen C5 bis C6-Cycloalkylidenrest, der ein- oder mehrfach mit C1 bis C4-Alkyl substituiert sein kann, insbesondere für Isopropyliden steht.

Dabei ist bevorzugt, dass m für eine durchschnittliche Anzahl von Wiederholungseinheiten von 1 bis 6, vorzugsweise 2 bis 5 steht, o für eine durchschnittliche Anzahl von Wiederholungseinheiten von 1 bis 100 steht, und p für 0 oder 1 steht, und das Produkt von m mal o eine Zahl zwischen 15 und 200 ist. Vorzugsweise beträgt der Anteil der Siloxanblöcke der Formel (2), vorzugsweise (2a), im Blockcokondensat 0,5 bis 20,0 Gew.-%, besonders bevorzugt 1,0 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Blockcokondensats.

Komponente (C)

Das erfindungsgemäße Blockcokondensat enthält als Komponente (C) Homopolycarbonat-Blöcke, die keine Struktureinheiten der Formel (1) beinhalten und ein zahlenmittleres Molekulargewicht M _n von mindestens 2.000 g/mol aufweisen.

Vorzugsweise beträgt das zahlenmittlere Molekulargewicht M _n der Homopolycarbonat-Blöcke mindestens 4.000 g/mol, besonders bevorzugt 5.000 bis 20.000 g/mol.

Vorzugsweise weisen die Homopolycarbonatblöcke Struktureinheiten der allgemeinen Formel (3) auf

wobei Z, R ⁸ und R ⁹ die bereits im Zusammenhang mit Komponente (A) definierte Bedeutung haben. Besonders bevorzugt sind Homopolycarbonate basierend auf einem Diphenol ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus 4,4'-Dihydroxydiphenyl, 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-1-phenyl-propan, 1,1-Bis- (4-hydroxyphenyl)-phenyl-ethan, 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)propan, 2,2-Bis-(3-methyl, 4- hydroxyphenyl)-propan, 2,4-Bis-(4-hydroxyphenyl)-2-methylbutan, 1,3-Bis-[2-(4-hydroxyphenyl)-2- propyl]benzol (Bisphenol M), 2,2-Bis-(3-methyl-4-hydroxyphenyl)-propan, Bis-(3,5-dimethyl-4- hydroxyphenyl)-methan, 2,2-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-propan, Bis-(3,5-dimethyl-4- hydroxyphenyl)-sulfon, 2,4-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-2-methylbutan und 1,3-Bis-[2-(3,5- dimethyl-4-hydroxyphenyl)-2-propyl]-benzol.

Ganz besonders bevorzugt sind Homopolycarbonate basierend auf Bisphenol A.

Die Homopolycarbonat-Blöcke, die zur Herstellung verwendet werden haben ein mittleres Molekulargewicht Mn von mindestens 2000g/mol, gemessen nach Gelpermeationschromatographie mit Polycarbonat-Standard und können sich von einem Homopolycarbonat ableiten, das nach dem Schmelzeumesterungsverfahren oder dem Phasengrenzflächenverfahren erhalten wurde. Das Homopolycarbonat kann linear oder verzweigt sein.

Vorzugsweise leiten sich die Homopolycarbonat-Blöcke von einem Homopolycarbonat ab, das nach dem Schmelzeumesterungsverfahren erhalten wurde, im folgenden„Schmelzepolycarbonat“ genannt. Es ist bekannt, dass ein Schmelzepolycarbonat (SPC) gegenüber einem in Lösung hergestellten Polycarbonat (LPC) mehrere Unterschiede aufweist. Ein Unterschied sind erhöhte Werte an phenolischen OH- Endgruppen beim SPC. Ein weiterer Unterschied sind die im SPC enthaltenen Verzweigerstrukturen, die durch die sog. Fries-Umlagerung in der Schmelze entstehen.

In einer bevorzugten Ausführungsform weisen die erfindungsgemäßen Blockcokondensate daher ein oder mehrere Verzweigerstrukturen der Formeln (I) bis (IV) auf,

(I)

(II)

wobei

die Phenylringe unsubstituiert sind oder unabhängig voneinander ein- oder zweifach mit C1 bis C8 Alkyl und/oder Halogen, bevorzugt C1 bis C4 Alkyl, besonders bevorzugt Methyl substituiert sein können, vorzugsweise aber unsubstituiert vorliegen,

X für eine Einfachbindung, C1 bis C6-Alkylen, C2 bis C5-Alkyliden oder C5 bis C6- Cycloalkyliden, der ein- oder mehrfach mit C1 bis C4-Alkyl substituiert sein kann, bevorzugt für eine Einfachbindung oder C1 bis C4 Alkylen und insbesondere bevorzugt für Isopropyliden, steht, und

die durch --- angedeuteten Verknüpfungen in den Struktureinheiten (I) bis (IV) jeweils Teil einer Carboxylgruppe sind.

Vorzugsweise beträgt die Gesamtmenge der Struktureinheiten (I) bis (IV) 50 bis 2000 ppm, besonders bevorzugt 50 bis 1000 ppm, insbesondere bevorzugt 80 bis 850 ppm (bestimmt nach Hydrolyse, bezogen auf die Homopolycarbonatblöcke).

Die Verzweigerstrukturen (I) bis (IV) sind dabei in die Polymerkette des Blockcokondensats, vorzugweise in die Homopolycarbonatblöcke, eingebaut.

Um die Menge der Verzweigerstrukturen zu bestimmen, wird das jeweilige Blockcokondensat einer Totalverseifung unterzogen und so die entsprechenden Abbauprodukte der Formeln (Ia) bis (IVa) gebildet, deren Menge mit HPLC bestimmt wird. (Dies kann z.B. wie folgt geschehen: Die Polycarbonatprobe wird mittels Natriummethylat unter Rückfluss verseift. Die entsprechende Lösung wird angesäuert und zur Trockne eingeengt. Der Trocknungsrückstand wird in Acetonitril gelöst und die phenolischen Verbindungen der Formel (Ia) bis (IVa) mittels HPLC mit UV-Detektion bestimmt).

Bevorzugt beträgt die Menge der dabei freigesetzten Verbindung der Formel (Ia) 20 bis 800 ppm besonders bevorzugt 25 bis 700 ppm und insbesondere bevorzugt 30 bis 500 ppm, bezogen auf die Homopolycarbonatblöcke. Bevorzugt beträgt die Menge der dabei freigesetzten Verbindung der Formel (IIa) 0 (d.h. unterhalb der Nachweisgrenze von 10 ppm) bis 100 ppm besonders bevorzugt 0 bis 80 ppm und insbesondere bevorzugt 0 bis 50 ppm, bezogen auf die Homopolycarbonatblöcke.

Bevorzugt beträgt die Menge der dabei freigesetzten Verbindung der Formel (IIIa) 0 (d.h. unterhalb der Nachweisgrenze von 10 ppm) bis 800 ppm weiter bevorzugt 10 bis 700 ppm und besonders bevorzugt 20 bis 600 ppm sowie ganz besonders bevorzugt 30 bis 350 ppm, bezogen auf die Homopolycarbonatblöcke.

Bevorzugt beträgt die Menge der dabei freigesetzten Verbindung der Formel (IVa) 0 (d.h. unterhalb der Nachweisgrenze von 10 ppm) bis 300 ppm bevorzugt 5 bis 250 ppm und insbesondere bevorzugt 10 bis 200 ppm, bezogen auf die Homopolycarbonatblöcke.

Aus Gründen der Vereinfachung wird die Menge der Strukturen der Formeln (I) bis (IV) mit der Menge der freigesetzten Verbindungen der Formeln (Ia) bis (IVa) gleichgesetzt.

Die Herstellung von Polycarbonaten enthaltend die Strukturelemente (I) bis (IV) ist aus DE 102008019503 bekannt.

Vorzugsweise beträgt der Anteil der Struktureinheiten der Formel (3) im Blockcokondensat mindestens 10,0 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 20,0 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Blockcokondensats.

Verfahren

Die erfindungsgemäßen Blockcokondensate können durch Umsetzung der entsprechenden Hydroxyaryloxy-terminierten Siloxane mit (Co)polycarbonaten enthaltend Struktureinheiten der Formel (1) und Homopolycarbonaten erhalten werden.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist daher ein Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Blockcokondensats umfassend die Umsetzung

(a) eines (Co)polycarbonats umfassend Struktureinheiten der allgemeinen Formel (1) mit

(b) einem Hydroxyaryl-terminierten Polysiloxan der Formel (2b)

wobei R ⁵ , R ⁶ , R ⁷ , V, W, Y, o, p, q und m dieselbe Bedeutung wie in Formel (2) haben; und (c) und einem Homopolycarbonat

in der Schmelze.

Die Umsetzung erfolgt vorzugsweise bei Temperaturen von 280 °C bis 400 °C, besonders bevorzugt 300 °C bis 390 °C, weiter bevorzugt von 320 °C bis 380 °C und ganz besonders bevorzugt von 330 °C bis 370 °C, und Drücken von 0,001 mbar bis 50 mbar, bevorzugt 0,005 mbar bis 40 mbar, insbesondere bevorzugt 0,02 bis 30 mbar und ganz besonders bevorzugt 0,03 bis 5 mbar, bevorzugt in Gegenwart eines Katalysators.

Zur Herstellung der erfindungsgemäß vorliegenden Blockcokondensate werden als Komponente (a) (Co)polycarbonate (d.h. Homo- oder Copolycarbonate) basierend auf Bisphenolen der Formel (1‘) und ggf. ein oder mehreren weiteren Diphenolen der Formel (3)– wie im Zusammenhang mit Komponente A des erfindungsgemäßen Blockcokondensats beschrieben - benötigt.

In einer bevorzugten Ausführungsform werden Copolycarbonate der Struktur (3c) eingesetzt:

wobei

R ¹⁰ für C ₁ bis C ₆ -Alkyl, bevorzugt C ₁ bis C ₄ -Alkyl steht, R ¹¹ für H, n-Butyl oder tert.-Butyl, bevorzugt für H oder tert.-Butyl steht, s und t mol-% der eingesetzten Bisphenole charakterisieren und somit s und t jeweils Werte zwischen 0 und 1 bedeuten und die Summe s + t = 1 ergibt, und r durch das Molekulargewicht bestimmt ist. Ganz besonders bevorzugt sind Copolycarbonate basierend auf Bisphenol A und Bisphenol TMC (1,1- Bis(4-hydroyphenyl)-3,3,5-trimethyl-cyclohexan). Diese erfindungsgemäß einzusetzenden Copolycarbonate haben vorzugsweise Molekulargewichte Mw (Gewichtsmittel Mw, ermittelt durch Gelpermeationschromatographie GPC Messung) von 12 000 bis 120000 g/mol, vorzugsweise von 15000 bis 80000 g/mol, insbesondere von 18000 bis 60000 g/mol, ganz besonders bevorzugt von 18000 bis 40 000 g/mol. Molekulargewichte lassen sich auch durch die Zahlenmittel Mn angeben, welche ebenfalls nach vorheriger Eichung auf Polycarbonat mittels GPC bestimmt werden. Die als Komponente (b) einzusetzenden Hydroxyaryloxy-terminierten Siloxane der Formel (2b) können gemäß dem in US 2013/0267665 A1 beschriebenen Verfahren erhalten werden.

In dem erfindungsgemäßen Verfahren werden vorzugweise Siloxane der Formel (2b) mit einem gewichtsmittleren Molekulargewicht M _W von 3000 bis 20.000 g/mol, besonders bevorzugt 3.500 bis 15.000 g/mol, jeweils bestimmt mittels Gelpermeationschromatographie und Bisphenol A Standard, eingesetzt.

Als Komponente (c) werden Homopolycarbonate mit zahlenmittleren Molekulargewichten von 2.000 g/mol, vorzugsweise 6.500 bis 14.000 g/mol (gemessen nach Gelpermeationschromatographie mit Polycarbonat-Standard (Bisphenol A-PC) eingesetzt. Vorzugweise weisen diese Homopolycarbonate einen Gehalt an phenolischen OH-Gruppen von 250 ppm bis 1000 ppm, bevorzugt 300 bis 900, und insbesondere bevorzugt von 350 bis 800 ppm auf.

Insbesondere werden Homopolycarbonate auf Basis von Bisphenol A eingesetzt. Ganz besonders bevorzugt enthalten diese Homopolycarbonate Phenol als Endgruppe.

Dabei sind insbesondere solche Homopolycarbonate zur Herstellung der erfindungsgemäßen Blockcokondensate geeignet, welche nach dem Schmelzeumesterungsverfahren hergestellt wurden. Ganz besonders bevorzugt sind Polycarbonate, deren Herstellung in DE 102008019503 beschrieben ist.

Vorzugsweise werden die Komponenten (a) bis (c) in den folgenden Mengen miteinander umgesetzt:

(a) 20 bis 94,5 Gew.-% (Co)polycarbonat, (b) 0,5 bis 20 Gew.-% Hydroxyaryl-terminiertes Polysiloxan, und

(c) 5 bis 79,5 Gew.-% Homopolycarbonat,

jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Schmelze.

Vorzugsweise erfolgt die Umsetzung in Gegenwart eines Phosphoniumkatalysators der Formel (4)

+

A

(4)

worin

R ^a , R ^b , R ^c und R ^d unabhängig voneinander für C1-C10-Alkyl, C6-C14-Aryl, C7-C15-Arylalkyl oder C5-C6-Cycloalkyl stehen, und

A- ein Anion ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Hydroxid, Sulfat, Hydrogensulfat, Hydrogencarbonat, Carbonat, Halogen und Alkoxiden, oder Aroxiden der Formel -OR ^e ist, wobei R ^e für C ₆ -C ₁₄ -Aryl, C ₇ -C ₁₅ -Arylalkyl oder C ₅ -C ₆ -Cycloalkyl steht.

Vorzugsweise weist das eingesetzte Homopolycarbonat ein oder mehrere Verzweigerstrukturen der Formeln (I) bis (IV) auf, so wie sie bereits im Zusammenhang mit Komponente (C) des erfindungsgemäßen Blockcokondensates definiert wurden.

Vorzugsweise beträgt die Gesamtmenge der Struktureinheiten (I) bis (IV) 50 bis 2000 ppm, besonders bevorzugt 50 bis 1000 ppm, insbesondere bevorzugt 80 bis 850 ppm (bestimmt nach Hydrolyse, bezogen auf das Homopolycarbonat).

Die Verzweigerstrukturen (I) bis (IV) sind dabei in die Polymerkette des Homopolycarbonats eingebaut.

Um die Menge der Verzweigerstrukturen zu bestimmen, wird das Homopolycarbonat einer Totalverseifung unterzogen und so die entsprechenden Abbauprodukte der Formeln (Ia) bis (IVa) gebildet, so wie es bereits im Zusammenhang mit Komponente (C) des erfindungsgemäßen Blockcokondensates beschreiben wurde. Die Mengen der Abbauprodukte werden mittels HPLC bestimmt.

Bevorzugt beträgt die Menge der dabei freigesetzten Verbindung der Formel (Ia) 20 bis 800 ppm besonders bevorzugt 25 bis 700 ppm und insbesondere bevorzugt 30 bis 500 ppm, bezogen auf das Homopolycarbonat. Bevorzugt beträgt die Menge der dabei freigesetzten Verbindung der Formel (IIa) 0 (d.h. unterhalb der Nachweisgrenze von 10 ppm) bis 100 ppm besonders bevorzugt 0 bis 80 ppm und insbesondere bevorzugt 0 bis 50 ppm, bezogen auf das Homopolycarbonat.

Bevorzugt beträgt die Menge der dabei freigesetzten Verbindung der Formel (IIIa) 0 (d.h. unterhalb der Nachweisgrenze von 10 ppm) bis 800 ppm weiter bevorzugt 10 bis 700 ppm und besonders bevorzugt 20 bis 600 ppm sowie ganz besonders bevorzugt 30 bis 350 ppm, bezogen auf das Homopolycarbonat. Bevorzugt beträgt die Menge der dabei freigesetzten Verbindung der Formel (IVa) 0 (d.h. unterhalb der Nachweisgrenze von 10 ppm) bis 300 ppm bevorzugt 5 bis 250 ppm und insbesondere bevorzugt 10 bis 200 ppm, bezogen auf das Homopolycarbonat.

Aus Gründen der Vereinfachung wird die Menge der Strukturen der Formeln (I) bis (IV) mit der Menge der freigesetzten Verbindungen der Formeln (Ia) bis (IVa) gleichgesetzt.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltenes Blockcokondensat.

Formmassen

Die erfindungsgemäßen Blockcokondensate eignen sich zur Herstellung von Formmassen und daraus hergestellten Formteilen und Extrudaten.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist daher die Verwendung der Blockcokondensate zur Herstellung von Formmassen und daraus hergestellten Formteilen oder Extrudaten.

Die Formmassen können ferner UV-Absorber, Entformungsmittel, Thermostabilisatoren und/oder Verarbeitungsstabilisatoren und gegebenenfalls weitere Additive enthalten.

Geeignete UV-Absorber sind beispielsweise in der EP 1 308 084 A1, in der DE 102007011069 A1 sowie in der DE 10311063 A1 beschrieben.

Besonders geeignete Ultraviolett-Absorber sind Hydroxy-Benzotriazole, wie 2-(3',5'-Bis-(1,1- dimethylbenzyl)-2'-hydroxy-phenyl)-benzotriazol (Tinuvin ^® 234, BASF AG, Ludwigshafen), 2-(2'- Hydroxy-5'-(tert.-octyl)-phenyl)-benzotriazol (Tinuvin ^® 329, BASF AG, Ludwigshafen), 2-(2'- Hydroxy-3'-(2-butyl)-5'-(tert.butyl)-phenyl)-benzotriazol (Tinuvin ^® 350, BASF AG, Ludwigshafen), Bis-(3-(2H-benztriazolyl)-2-hydroxy-5-tert.-octyl)methan, (Tinuvin ^® 360, BASF AG, Ludwigshafen), (2-(4,6-diphenyl-1,3,5-triazin-2-yl)-5-(hexyloxy)-phenol (Tinuvin ^® 1577, BASF AG, Ludwigshafen), sowie der Benzophenone 2,4-Dihydroxy-benzophenon (Chimasorb ^® 22 , BASF AG, Ludwigshafen) und 2-Hydroxy-4-(octyloxy)-benzophenon (Chimassorb ^® 81, Ciba, Basel), 2-Propenoic acid, 2-cyano- 3,3-diphenyl-, 2,2-bis[[(2-cyano-1-oxo-3,3-diphenyl-2-propenyl)oxy]-methyl] -1,3-propanediyl ester (9CI) (Uvinul ^® 3030, BASF AG Ludwigshafen), 2-[2-hydroxy-4-(2-ethylhexyl)oxy]phenyl-4,6-di(4- phenyl)phenyl-1,3,5-triazine (Tinuvin® 1600, BASF AG, Ludwigshafen) oder Tetra-ethyl-2,2'-(1,4- phenylene-dimethylidene)-bismalonate (Hostavin ^® B-Cap, Clariant AG). Es können auch Mischungen dieser Ultraviolett-Absorber eingesetzt werden.

Insbesondere bevorzugte UV-Absorber sind 2-(2'-Hydroxy-5'-(tert.-octyl)-phenyl)-benzotriazol (Tinuvin ^® 329, BASF AG, Ludwigshafen), Bis-(3-(2H-benztriazolyl)-2-hydroxy-5-tert.-octyl)methan, (Tinuvin ^® 360, BASF AG, Ludwigshafen) und 2-(3',5'-Bis-(1,1-dimethylbenzyl)-2'-hydroxy-phenyl)- benzotriazol (Tinuvin ^® 234, BASF AG, Ludwigshafen), wobei Bis-(1,1-dimethylbenzyl)-2'-hydroxy- phenyl)-benzotriazol ganz besonders bevorzugt ist.

Die UV-Absorber werden vorzugsweise in einer Menge von 0,05 Gew.-% bis 10,00 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,10 Gew.-% bis 1,00 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt 0,10 Gew.-% bis 0,50 Gew.-% und insbesondere bevorzugt 0,10 Gew.-% bis 0,30 Gew.-%, in den erfindungsgemäßen Formmassen eingesetzt.

Als Entformungsmittel eignen sich Ester aliphatischer langkettiger Carbonsäuren mit ein- oder mehrwertigen aliphatischen und/oder aromatischen Hydroxy-Verbindungen.

Bevorzugt verwendete aliphatische Carbonsäureester sind Verbindungen der allgemeinen Formel (6):

wobei u für eine Zahl von 1 bis 4 steht, v für eine Zahl von 0 bis 3 steht, R ¹² ein aliphatischer, gesättigter oder ungesättigter, linearer, cyclischer oder verzweigter Alkylrest, vorzugsweise C ₁₂ -C ₃₀ -Alkylrest, ist und R ¹³ ein Alkylenrest, vorzugsweise C2-C20-Alkylenrest, eines 1- bis 4-wertigen aliphatischen Alkohols R ¹³ -(OH)u+v ist. Bei Estern von mehrwertigen Alkoholen können auch freie, nicht veresterte OH-Gruppen vorhanden sein. Erfindungsgemäß geeignete aliphatische Carbonsäureester sind z.B.: Glycerinmonostearat, Palmitylpalmitat und Stearylstearat. Es können auch Gemische verschiedener Carbonsäureester der Formel (6) eingesetzt werden. Bevorzugt verwendete Carbonsäureester sind Ester von Pentaerythrit, Glycerin, Trimethylolpropan, Propandiol, Stearylalkohol, Cetylalkohol oder Myristylalkohol mit Myristin-, Palmitin-, Stearin- oder Montansäure und Gemische daraus. Besonders bevorzugt sind Pentaerythrittetrastearat, Stearylstearat und Propandioldistearat, bzw. Gemische, daraus und am stärksten bevorzugt Pentaerythrittetrastearat. Erfindungsgemäß geeignete aliphatische Carbonsäureester sind beispielsweise Glycerinmonostearat, Palmitylpalmitat und Stearylstearat. Es können auch Gemische verschiedener Carbonsäureester eingesetzt werden. Bevorzugt verwendete Carbonsäureester sind Ester von Pentaerythrit, Glycerin, Trimethylolpropan, Propandiol, Stearylalkohol, Cetylalkohol oder Myristylalkohol mit Myristin-, Palmitin-, Stearin- oder Montansäure und deren Gemische.

Besonders bevorzugt sind Pentaerythrittetrastearat, Stearylstearat und Propandioldistearat, und deren Gemische. Ganz besonders bevorzugt ist Pentaerythrittetrastearat.

Die Entformungsmittel werden vorzugsweise in Konzentrationen von 0,00 Gew.-% bis 1,00 Gew.-%, bevorzugt 0,10 Gew.-% bis 0,75 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,15 Gew.-% bis 0,60 Gew.-%, und ganz besonders bevorzugt 0,20 Gew.-% bis 0,50 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Formmasse, verwendet.

Geeignete Thermo- und/oder Verarbeitungsstabilisatoren sind vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe der Phosphate, Phosphine, Phosphite und phenolischen Antioxidantien sowie deren Mischungen. Diese werden vorzugsweise in einer Menge von 0,01 Gew.-% bis 0,10 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Formmassen, eingesetzt.

Geeignete Thermostabilisatoren sind Triphenylphosphit, Diphenylalkylphosphit, Phenyldialkylphosphit, Tris(nonylphenyl)phosphit, Trilaurylphosphit, Trioctadecyl phosphit, Distearylpentaerythritoldiphosphit, Tris(2,4-di-tert-butylphenyl)phosphit, Diisodecylpentaerythritol- diphosphit, Bis(2,4-di-tert-butylphenyl)pentaerythritoldiphosphit, Bis(2,4-di-cumylphenyl)penta- erythritol diphosphit, Bis(2,6-di-tert-butyl-4-methylphenyl)pentaerythritoldiphosph it, Diisodecyloxy- pentaerythritoldiphosphit, Bis(2,4-di-tert-butyl-6-methylphenyl)- pentaerythritoldiphosphit, Bis(2,4,6- tris(tert-butylphenyl)pentaerythritoldiphosphit, Tristea-rylsorbitoltriphosphit, Tetrakis(2,4-di-tert- butylphenyl)-4,4'-biphenylen diphosphonit, 6-Isooctyloxy-2,4,8,10-tetra-tert-butyl-12H-dibenz[d,g]- 1,3,2-dioxaphosphocin, Bis(2,4-di-tert-butyl-6-methylphenyl)methylphosphit, Bis(2,4-di-tert-butyl-6- methylphenyl)ethylphosphit, 6-Fluoro-2,4,8,10-tetra-tert-butyl-12-methyl-dibenz[d,g]-1 ,3,2-dioxa- phosphocin, 2,2',2"-Nitrilo-[triethyltris(3,3',5,5'-tetra-tert-butyl-1,1 '-biphenyl-2,2'-diyl)phosphit], 2-Ethylhexyl(3,3',5,5'-tetra-tert-butyl-1,1'-biphenyl-2,2'-d iyl)phosphit, 5-Butyl-5-ethyl-2-(2,4,6-tri-tert- butylphenoxy)-1,3,2-dioxaphosphiran, Bis(2,6-di-ter-butyl-4-methylphenyl)pentaerythritol-diphosph it, Triphenylphosphin (TPP), Trialkylphenylphosphin, Bisdiphenylphosphino-ethan und Trinaphthyl- phosphin.

Insbesondere bevorzugt werden Triphenylphosphin (TPP), Irgafos® 168 (Tris(2,4-di-tert-butyl- phenyl)-phosphit) und Tris(nonylphenyl)phosphit oder deren Mischungen eingesetzt.

Als Thermostabilisatoren können ferner phenolische Antioxidantien wie alkylierte Monophenole, alkylierte Thioalkylphenole, Hydrochinone und alkylierte Hydrochinone eingesetzt werden. Besonders bevorzugt werden Irganox® 1010 (Pentaerythrit- 3-(4-hydroxy-3,5-di-tert-butylphenyl)propionat; CAS: 6683-19-8) und Irganox 1076® (2,6-Di-tert-butyl-4-(octadecanoxycarbonylethyl)phenol) eingesetzt.

Ferner können Verarbeitungsstabilisatoren auf Phosphatbasis eingesetzt werden. Das Phosphat hat dabei bevorzugt die folgende Struktur (7)

wobei R ¹⁴ , R ¹⁵ und R ¹⁶ unabhängig voneinander für H, gleiche oder unterschiedliche lineare, verzweigte oder zyklische Alkylreste, vorzugsweise C ₁ -C ₁₈ Alkylreste, stehen können.

Geeignete Phosphate sind z. B. Mono-, Di- und Trihexylphosphat, Triisoctylphosphat und Trinonylphosphat.

Bevorzugt wird als Phosphat Triisooctylphosphat (Tris-2-ethyl-hexyl-phosphat) verwendet. Es können auch Mischungen aus verschiedenen Mono-, Di- und Trialkylphosphaten verwendet werden.

Die Phosphate können in Mengen von weniger als 0,05 Gew.-%, bevorzugt von 0,00005 Gew.-% bis 0,05 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,0002 bis 0,05 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt von 0,0005 Gew.-% bis 0,03 Gew.-% und insbesondere von 0,001 bis 0,0120 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Formmasse, eingesetzt werden.

Die Formmassen können weitere Additive, vorzugsweise in Mengen von 0,10 bis 8,00 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,20 bis 3,00 Gew.-% enthalten.

Bei den weiteren Additiven handelt es sich um übliche Polymeradditive, wie z.B. die in EP-A 0 839 623, WO-A 96/15102, EP-A 0500496 oder„Plastics Additives Handbook“, Hans Zweifel, 5th Edition 2000, Hanser Verlag, München beschriebenen Flammschutzmittel, optische Aufheller, Fließverbesserer, anorganischen Pigmente, Farbmittel, Entformungsmittel oder Verarbeitungshilfsmittel.

„Farbmittel“ im Sinne der Erfindung sind sowohl Farbstoffe als auch Pigmente.

Geeignete Farbmittel sind beispielsweise Schwefel-haltige Pigmente wie Cadmium Red and Cadmium Gelb, Eisencyanid basierte Pigmente wie Berliner Blau, Oxid-Pigmente wie Titandioxid, Zinkoxid, rotes Eisenoxid, schwarzes Eisenoxid, Chromoxid, Titangelb, Zink-Eisen basiertes Braun, Titan-Cobalt basiertes Grün, Cobaltblau, Kupfer-Chrom basiertes Schwarz und Kupfer-Eisen basiertes Schwarz oder Chrom-basierte Pigmente wie Chromgelb, Phthalocyanin-abgeleitete Farbstoffe wie Kupfer- Phthalocyanin Blau und Kupfer Phthalocyanin Grün, kondensierte polycyclische Farbstoffe und Pigmente wie Azo-basierende (z.B. Nickel-Azogelb), Schwefel-Indigo-Farbstoffe, Perynon-basierte, Perylen-basierte, Chinacridon-abgeleitete, Dioxazin-basierte, Isoindolinon-basierte und Chinophthalon-abgeleitete Derivate, Anthrachinon-basierte, heterocyclische Systeme.

Konkrete Beispiele für Handelsprodukte sind z.B. MACROLEX ^® Blau RR, MACROLEX ^® Violett 3R, MACROLEX ^® Violett B (Lanxess AG, Deutschland), Sumiplast ^® Violett RR, Sumiplast ^® Violett B, Sumiplast ^® Blau OR, (Sumitomo Chemical Co., Ltd.), Diaresin ^® Violett D, Diaresin ^® Blau G, Diaresin ^® Blau N (Mitsubishi Chemical Corporation), Heliogen ^® Blau oder Heliogen ^® Grün (BASF AG, Deutschland).

Von diesen sind Cyaninderivate, Chinolinderivate, Anthrachinonderivate, Phthalocyaninderivate und Perinonderivate bevorzugt.

Die Formmassen können ferner (Co)-Polycarbonate enthalten.

Hierfür eignen sich sowohl Homopolycarbonate als auch Copolycarbonate. Diese können in bekannter Weise linear oder verzweigt sein. Die Herstellung der Polycarbonate kann in bekannter Weise nach dem Schmelzeumesterungsverfahren oder dem Phasengrenzflächenverfahren erfolgen.

Besonders bevorzugt sind Homo- und Copolycarbonate mit Struktureinheiten, die sich von einem die sich von einem oder mehreren Diphenolen der allgemeinen Formel (3), insbesondere von Bisphenol A, ableiten. Ganz besonders bevorzugt sind Homopolycarbonate basierend auf Bisphenol A.

Die Herstellung der Formmassen enthaltend das erfindungsgemäße Blockcokondensat erfolgt mit gängigen Einarbeitungsverfahren durch Zusammenführung, Vermischen und Homogenisieren der einzelnen Bestandteile, wobei insbesondere die Homogenisierung bevorzugt in der Schmelze unter Einwirkung von Scherkräften stattfindet. Gegebenenfalls erfolgt das Zusammenführen und Vermischen vor der Schmelzehomogenisierung unter Verwendung von Pulvervormischungen. Es können auch Vormischungen verwendet werden, die aus Lösungen der Mischungskomponenten in geeigneten Lösungsmitteln, wobei gegebenenfalls in Lösung homogenisiert wird und das Lösungsmittel anschließend entfernt wird, hergestellt worden sind.

Insbesondere können hierbei die Komponenten der erfindungsgemäßen Formmassen durch bekannte Verfahren oder als Masterbatch eingebracht werden.

In diesem Zusammenhang können die einzelnen Komponenten der Formmassen in üblichen Vorrichtungen wie Schneckenextrudern (zum Beispiel Zweischneckenextruder, ZSK), Knetern, Brabender- oder Banbury-Mühlen zusammengeführt und vermischt, homogenisiert und anschließend extrudiert werden. Nach der Extrusion kann das Extrudat abgekühlt und zerkleinert werden. Es können auch einzelne Komponenten vorgemischt werden und dann die restlichen Ausgangsstoffe einzeln und/oder ebenfalls gemischt hinzugegeben werden.

Die Formmassen können zu Erzeugnissen oder Formkörpern verarbeitet werden, in dem man beispielsweise die Formmassen zunächst wie beschrieben zu Granulat extrudiert und dieses Granulat durch geeignete Verfahren zu verschiedenen Erzeugnissen oder Formkörpern in bekannter Weise verarbeitet.

Die Formmassen können in diesem Zusammenhang beispielsweise durch Heißpressen, Spinnen, Blasformen, Tiefziehen, Extrudieren oder Spritzgiessen in Erzeugnisse oder Formkörper, geformte Gegenstände wie Spielzeugteile, Fasern, Folien, Bändchen, Platten wie Massivplatten, Stegplatten, Doppelstegplatten oder Wellplatten, Gefäße, Rohre oder sonstige Profile, überführt werden. Von Interesse ist auch die Verwendung von Mehrschichtsystemen. Das Aufbringen kann zugleich oder unmittelbar nach der Formgebung des Grundkörpers geschehen, z.B. durch Coextrusion oder Mehrkomponentenspritzguss. Das Aufbringen kann aber auch auf den fertig geformten Grundkörper geschehen, z.B. durch Lamination mit einem Film oder durch Beschichtung mit einer Lösung.

Platten aus Basis- und optionaler Deckschicht / optionalen Deckschichten (Mehrschichtsysteme) können durch (Co)extrusion, Direct Skinning, Direct Coating, Insert Moulding, Folienhinterspritzen, oder sonstige dem Fachmann bekannte geeignete Verfahren hergestellt werden.

Zur Extrusion wird die gegebenenfalls z.B. mittels Trocknung vorbehandelte Formmasse dem Extruder zugeführt und im Plastifizierungssystem des Extruders aufgeschmolzen. Die Kunststoffschmelze wird dann durch eine Breitschlitzdüse oder eine Stegplattendüse gedrückt und dabei verformt, im Walzenspalt eines Glättkalanders in die gewünschte endgültige Form gebracht und durch wechselseitige Kühlung auf Glättwalzen und der Umgebungsluft formfixiert. Es werden die zur Extrusion der Zusammensetzung notwendigen Temperaturen eingestellt, wobei üblicherweise den Herstellerangaben gefolgt werden kann. Enthalten die Formmassen beispielsweise Polycarbonate mit hoher Schmelzeviskosität, so werden diese normalerweise bei Schmelzetemperaturen von 260 °C bis 350 °C verarbeitet, entsprechend werden die Zylindertemperaturen des Plastifizierzylinders sowie die Düsentemperaturen eingestellt.

Durch Einsatz von einem oder mehreren Seitenextrudern und einer Mehrkanal-Düse oder gegebenenfalls geeigneten Schmelzeadaptern vor einer Breitschlitzdüse lassen sich thermoplastische Schmelzen verschiedener Zusammensetzung übereinander legen und somit mehrschichtige Platten oder Folien erzeugen (für die Coextrusion siehe beispielsweise EP-A 0110 221, EP-A 0110 238 und EP-A 0 716 919, für Details des Adapter- und Düsenverfahrens siehe Johannaber/Ast:„Kunststoff- Maschinenführer“, Hanser Verlag, 2000 und in Gesellschaft Kunststofftechnik:„Coextrudierte Folien und Platten: Zukunftsperspektiven, Anforderungen, Anlagen und Herstellung, Qualitätssicherung“, VDI-Verlag, 1990).

Mit den oben beschriebenen thermoplastischen Substraten lassen sich Formkörper auch durch Spritzguss herstellen. Die Verfahren hierzu sind bekannt und im "Handbuch Spritzgiessen", Friedrich Johannnaber/Walter Michaeli, München; Wien: Hanser, 2001, ISBN 3-446-15632-1 oder "Anleitung zum Bau von Spritzgiesswerkzeugen", Menges/Michaeli/Mohren, München; Wien: Hanser, 1999, ISBN 3-446-21258-2 beschrieben.

Spritzgiessen ist ein Umformverfahren, welches in der Kunststoffverarbeitung eingesetzt wird.

Mit diesem Verfahren lassen sich wirtschaftlich direkt verwendbare Formteile in großer Stückzahl herstellen. Dazu wird mit einer Spritzgießmaschine der jeweilige Werkstoff, beziehungsweise die Formmasse, in einer Spritzeinheit plastifiziert und in ein Spritzgießwerkzeug eingespritzt. Der Hohlraum, die Kavität, des Werkzeugs bestimmt die Form und die Oberflächenstruktur des fertigen Bauteils.

Spritzguss umfasst hier alle Spritzgießverfahren einschließlich Mehrkomponentenspritzguss und Spritzprägeverfahren.

Zur Herstellung von Kunststoffformteilen werden die in der Kunststoffverarbeitung bekannten Spritzguss- und Spritzprägevarianten eingesetzt. Herkömmliche Spritzgussverfahren ohne Spritzprägetechnik werden insbesondere für die Herstellung von kleineren Spritzgiessteilen verwendet, bei welchen kurze Fliesswege auftreten und mit moderaten Spritzdrücken gearbeitet werden kann. Beim herkömmlichen Spritzgussverfahren wird die Kunststoffmasse in eine zwischen zwei geschlossenen lagefesten Formplatten ausgebildete Kavität eingespritzt und verfestigt sich dort.

Spritzprägeverfahren unterscheiden sich von herkömmlichen Spritzgussverfahren dadurch, dass der Einspritz- und/oder Verfestigungsvorgang unter Ausführung einer Formplattenbewegung durchgeführt wird. Beim bekannten Spritzprägeverfahren sind die Formplatten vor dem Einspritzvorgang bereits etwas geöffnet, um die bei der späteren Verfestigung auftretende Schwindung auszugleichen und den benötigten Spritzdruck zu reduzieren. Schon zu Beginn des Einspritzvorganges ist daher eine vorvergrösserte Kavität vorhanden. Tauchkanten des Werkzeuges garantieren auch bei etwas geöffneten Formplatten noch eine ausreichende Dichtigkeit der vorvergrösserten Kavität. Die Kunststoffmasse wird in diese vorvergrösserte Kavität eingespritzt und währenddessen bzw. anschliessend unter Ausführung einer Werkzeugbewegung in Schliessrichtung verpresst. Insbesondere bei der Herstellung von grossflächigen und dünnwandigen Formteilen mit langen Fliesswegen ist die aufwändigere Spritzprägetechnik bevorzugt oder ggf. zwingend erforderlich. Nur auf diese Weise wird eine Reduzierung der bei grossen Formteilen benötigten Spritzdrücke erreicht. Ferner können Spannungen bzw. Verzug im Spritzgiessteil, welche infolge hoher Spritzdrücke auftreten, durch Spritzprägen vermieden werden. Dies ist besonders bei der Herstellung von optischen Kunststoffanwendungen, wie beispielsweise Verscheibung (Fenster) in Kraftfahrzeugen, wichtig, da bei optischen Kunststoffanwendungen erhöhte Anforderungen an die Spannungsfreiheit einzuhalten sind.

Erfindungsgemäß bevorzugte Erzeugnisse, Formkörper oder geformte Gegenstände sind Platten, Folien, Rohre, Verscheibungen, beispielsweise Autofenster, Fenster von Schienen- und Luftfahrzeugen, Autosonnendächer, Sicherheitsscheiben, Bedachungen oder Gebäudeverglasungen, Lampenabdeckungen für den Innenraumbereich von Fahrzeugen und Gebäuden, Lampenabdeckungen für den Außenbereich wie z.B. Abdeckungen von Straßenlaternen, Visiere, Brillen, Extrusions- und Lösungsfolien für Displays oder Elektromotoren, auch Skifolien, Ampelgehäuse, Ampelabdeckunge, Ampellinsen, die die erfindungsgemäßen Formmassen enthalten. Dabei können neben Massivplatten auch Doppelstegplatten oder Multistegplatten verwendet werden. Als weitere Komponenten der erfindungsgemäßen Erzeugnisse neben den erfindungsgemäßen Formmassen können beispielsweise weitere Werkstoffteile in den erfindungsgemäßen Erzeugnissen enthalten sein. Beispielsweise können Verscheibungen Dichtungsmaterialen am Rand der Verscheibungen aufweisen. Bedachungen können beispielsweise Metallkomponenten wie Schrauben, Metallstifte oder ähnliches aufweisen, die zur Befestigung oder Führung (bei Falt- oder Schiebedächern) der Bedachungselemente dienen können. Ferner können weitere Materialien mit den erfindungsgemäßen Formmassen verbunden werden, z.B. im 2-Komponenten-Spritzguss. So kann das entsprechende Bauteil mit IR-absorbierenden Eigenschaften mit einem Rand versehen werden, welcher z.B. dem Verkleben dient.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher beschrieben, wobei die hier beschriebenen Bestimmungsmethoden für alle korrespondierenden Größen in der vorliegenden Erfindung zur Anwendung kommen, sofern nichts Gegenteiliges beschrieben worden ist. Beispiele:

Materialien:

PC 1:

Lineares Bisphenol-A-Homopolycarbonat mit Endgruppen basierend auf Phenol und mit einer Schmelze-Volumenrate (MVR) von 17 cm³/10 min, gemessen bei 250 °C und 2,16 kg Belastung gemäß ISO 1133 und einem zahlenmittleren Molekulargewicht Mn von ca. 8100 g/mol. Das Polycarbonat besitzt eine relative Lösungsviskosität von 1,205. Dieses Polycarbonat enthält keine Additive wie UV-Stabilisatoren, Entformungsmittel oder Thermostabilisatoren. Die Darstellung des Polycarbonats erfolgte über einen Schmelzeumesterungsprozess wie in DE 102008019503 beschrieben

PC 2:

Lineares Bisphenol-A-Homopolycarbonat mit Endgruppen basierend auf Phenol und mit einer Schmelze-Volumenrate (MVR) von 6 cm³/10 min, gemessen bei 300 °C und 1,2 kg Belastung gemäß ISO 1133 und einem zahlenmittleren Molekulargewicht M _n von ca.13100 g/mol . Dieses Polycarbonat enthält keine Additive wie UV-Stabilisatoren, Entformungsmittel oder Thermostabilisatoren. Das Polycarbonat wird über das Phasengrenzflächenverfahren hergestellt.

CoPC 1

Lineares Copolycarbonat auf Basis von Bisphenol A (58 Gew.-%) und Bisphenol TMC (42 Gew.-%), mit Endgruppen basierend auf Phenol und mit einer Schmelze-Volumenrate (MVR) von 18 cm³/10 min, gemessen bei 330 °C und 2,16 kg Belastung gemäß ISO 1133. Das Produkt enthält Triphenylphosphin und Pentaerythrittetrastearat. Derartige Copolycarbonate sind unter dem Handelsnamen Apec® von der Firma Bayer MaterialScience erhältlich.

CoPC 2

Lineares Copolycarbonat auf Basis von Bisphenol A (57 Gew.-%) und Bisphenol TMC (43 Gew.-%), mit Endgruppen basierend auf Phenol und mit einer Schmelze-Volumenrate (MVR) von 9,5 cm³/10 min, gemessen bei 330 °C und 2,16 kg Belastung gemäß ISO 1133). Das Produkt enthält Triphenylphosphin. Derartige Copolycarbonate sind unter dem Handelsnamen Apec® von der Firma Bayer MaterialScience erhältlich. Siloxan-Komponente:

Als Siloxan wird Hydrochinon-terminertes Polydimethylsiloxan der Formel (2b) (d.h. R ⁵ = H, R ⁶ , R ⁷ = Methyl, p = 0, o = 15, m = 3-4) eingesetzt. Die Herstellung des Siloxans ist beispielsweise in DE 19710081 beschrieben. Das Molekulargewicht beträgt Mw = 3700 g/mol (bestimmt über Gelpermeationschromatographie mit Bisphenol-A Standard).

Katalysator:

Als Katalysator wird Tetraphenylphosphoniumphenolat der Firma Rhein Chemie Rheinau GmbH (Mannheim Deutschland) verwendet. Die Substanz wird als Mischkristall mit Phenol eingesetzt und enthält ca. 70 Gew.-% Tetraphenylphosphoniumphenolat. Die nachfolgenden Mengen beziehen sich auf die von der Firma Rhein Chemie erhaltene Substanz (als Mischkristall mit Phenol).

Bestimmung der Lösungsviskosität (eta rel):

Die relative Lösungsviskosität (η _rel ; auch als eta rel bezeichnet) wurde in Dichlormethan bei einer Konzentration von 5 g/l bei 25 °C mit einem Ubbelohdeviskosimeter bestimmt.

Bestimmung der Schmelzviskosität

Das Fließverhalten wird durch die Bestimmung der Schmelzviskosität mittels eines Kegel-Platte- Viskosimeters ermittelt. Dabei wird der Wert der Viskosität bei geringer Schereinwirkung sowie bei hoher Schereinwirkung herangezogen:

Die Schmelzviskositäten wurden mit einem Physica UDS 200 Rotations- Oszillationsrheometer bestimmt. Es wurde eine Kegel-Platte Geometrie verwendet. Der Kegelwinkel beträgt 2° und der Kegeldurchmesser beläuft sich auf 25 mm (MK 216). Die Proben wurden, wenn es sich um Eindampfrückstände handelte zunächst im Vakuumtrockenschrank bei 80°C getrocknet und anschließend bei 230°C mit einer Heisspresse zu dünnen Filmen verpresst. Es wurden isotherme Frequenzspektren des komplexen Schermoduls G* = G‘ + iG‘‘ im Temperaturbereich von 330°C bis 260°C im Abstand von 10 K aufgenommen. Dazu wurde die Messtemperatur schrittweise um 10 K erniedrigt. Die Deformation wurde bei 10% festgehalten. Gemessen wurde je ein Spektrum von 75 bis 0,08 Hz (20 Messpunkte).

Bestimmung der Kerbschlagzähigkeit

Der Kerbschlagtest wird in Anlehnung an den Charpy-Kerbschlagversuch durchgeführt. Die Versuchsdurchführung erfolgt nach DIN EN ISO 179 mit einer Fallgewichtsapparatur an 80x10x3 mm Teststäben mit 2 mm V-Kerbe. Der Schlag erfolgt auf die Schmalseite gegenüber der Kerbe (Kerbe in Zugzone); die Fallhöhe beträgt 0,5 m; das Fallgewicht beträgt 1,86 kg. Die Distanz zwischen den Auflagern beträgt 40 mm.

Beispiel 1: Herstellung eines erfindungsgemäßen Blockcopolycarbonats

In einem 250 ml Glaskolben mit Rührer und Kurzwegabscheider werden 119,96 g Copolycarbonat (CoPC 1), 30,0 g Polycarbonatgranulat (PC 1) 7,5 g Siloxan (5 Gew.-%) sowie 0,055 g (0,025 Gew.- %) Tetraphenylphosphoniumphenolat-Mischkristall eingewogen. Die Apparatur wird evakuiert und mit Stickstoff belüftet (jeweils 3x). Die Mischung wird durch ein auf 350 °C vorgeheiztes Metallbad innerhalb von 30 Minuten unter Normaldruck (unter Stickstoff) aufgeschmolzen. Danach wird Vakuum angelegt. Der Druck in der Apparatur beträgt ca.1,5 mbar. Das Reaktionsgemisch wird für 30 Minuten unter Rühren bei diesem Vakuum gehalten. Danach wird mit Stickstoff belüftet und die Polymerschmelze entnommen. Man erhält ein opak-weißes Polymer. Die Lösungsviskosität ist in Tabelle 1 angegeben.

Beispiel 2: Herstellung eines erfindungsgemäßen Blockcopolycarbonats

In einem 250 ml Glaskolben mit Rührer und Kurzwegabscheider werden 120,7 g Copolycarbonat (CoPC 1), 22,5 g Polycarbonatgranulat (PC 1) 6,75 g Siloxan (4,5 Gew.-%) sowie 0,0375 g (0,025 Gew.-%) Tetraphenylphosphoniumphenolat-Mischkristall eingewogen. Die Apparatur wird evakuiert und mit Stickstoff belüftet (jeweils 3x). Die Mischung wird durch ein auf 350 °C vorgeheiztes Metallbad innerhalb von 30 Minuten unter Normaldruck (unter Stickstoff) aufgeschmolzen. Danach wird Vakuum angelegt. Der Druck in der Apparatur beträgt ca. 1,5 mbar. Das Reaktionsgemisch wird für 30 Minuten unter Rühren bei diesem Vakuum gehalten. Danach wird mit Stickstoff belüftet und die Polymerschmelze entnommen. Man erhält ein opak-weißes Polymer. Die Lösungsviskosität ist in Tabelle 1 angegeben.

Beispiel 3: Herstellung eines TMC-haltigen Blockcokondensats (Vergleich, ohne Homopolycarbonat- Blöcke)

In einem 250 ml Glaskolben mit Rührer und Kurzwegabscheider werden 189,95 g Copolycarbonat (CoPC 1), 10,0 g Siloxan (5,0 Gew.-%) sowie 0,071 g (0,025 Gew.-%) Tetraphenylphosphoniumphenolat-Mischkristall eingewogen. Die Apparatur wird evakuiert und mit Stickstoff belüftet (jeweils 3x). Die Mischung wird durch ein auf 350 °C vorgeheiztes Metallbad innerhalb von 10 Minuten unter Normaldruck (unter Stickstoff) aufgeschmolzen. Danach wird Vakuum angelegt. Der Druck in der Apparatur beträgt ca.1,5 mbar. Das Reaktionsgemisch wird für 30 Minuten unter Rühren bei diesem Vakuum gehalten. Danach wird mit Stickstoff belüftet und die Polymerschmelze entnommen. Man erhält ein opak-weißes Polymer. Die Lösungsviskosität ist in Tabelle 1 angegeben.

Beispiel 4 (Vergleich, ohne Siloxanblöcke, ohne Homopolycarbonat-Blöcke)

Entspricht CoPC 1

Beispiel 5: Herstellung eines Blends aus BPA-basiertem Homopolycarbonat PC 2 und Copolycarbonat CoPC 2 (Vergleich, ohne Siloxanblöcke)

Es werden 85 Gew.-% CoPC 2 und 15 Gew.-% PC 2 in einem 250 ml Glaskolben mit Rührer eingewogen. Die Apparatur wird evakuiert und mit Stickstoff belüftet (jeweils 3x). Die Mischung wird durch ein auf 350 °C vorgeheiztes Metallbad innerhalb von 10 Minuten unter Normaldruck (unter Stickstoff) aufgeschmolzen. Die Schmelze wird für 15 Minuten bei Normaldruck gerührt. Danach wird mit Stickstoff belüftet und die Polymerschmelze entnommen. Man erhält ein transparentes Polymer. Die Eigenschaften sind in Tabelle 1 angegeben.

Tabelle 1

Man erkennt, dass die erfindungsgemäßen Formmassen ein zähes Verhalten im Kerbschlagversuch aufweisen (Beispiele 1 und 2). TMC-haltige Copolycarbonate weisen demgegenüber ein sprödes Verhalten im Kerbschlagversuch auf (Beispiel 4). Erfahrungsgemäß verhalten sich auch Blends aus Homopolycarbonat und TMC-haltigem Copolycarbonat über weite Mischungsbereiche spröde. Überraschenderweise verhält sich ein Siloxan-haltiges Blockcopolymer, welches nach einem anderen Verfahren ohne Verwendung des Homopolycarbonats PC1 erhalten wurde, ebenfalls spröde (Beispiel 3).

Die erfindungsgemäßen Formmassen zeigen gegenüber dem Stand der Technik ferner Vorteile in der Fließfähigkeit. Obwohl das erfindungsgemäße Blockcopolycarbonat aus Beispiel 1 ein höheres Molekulargewicht im Vergleich zum Copolycarbonat aus Beispiel 4 oder dem Blend aus Beispiel 5 aufweist (hierauf weist die höhere Lösungsviskosität und die höhere Nullviskosität hin) ist die Fließfähigkeit unter Scherung überraschenderweise besser. Damit zeigen die erfindungsgemäßen Formmassen deutliche Vorteile bei den mechanischen als auch bei den rheologischen Eigenschaften.