本発明に係る亜酸化窒素分解用触媒(以下 、単に「触媒」ということもある。)は、2族� ��素から選ばれる少なくとも1種を含むA成分� �、3族、4族および14族元素から選択される少� ��くとも1種を含むB成分と、ニッケル元素よ� �なるC成分とを触媒成分として含有する。

 これにより、本発明の亜酸化窒素分解用� ��媒は、高性能であって、亜酸化窒素を高い� ��去率をもって分解除去することができる。� ��たがって、本発明の亜酸化窒素分解用触媒� ��用いることにより、亜酸化窒素含有ガスを� ��率よく浄化することができる。

 また、本発明の亜酸化窒素分解用触媒は� ��貴金属などの高価な金属成分を用いた従来� ��亜酸化窒素分解用触媒に匹敵する高い亜酸� ��窒素分解性能を示す。そのため本発明の亜� ��化窒素分解用触媒は、貴金属などの高価な� ��属成分を用いないので、安価である。

 本発明の亜酸化窒素分解用触媒を構成す� ��A成分は、2族元素から選ばれる少なくとも1� ��、好ましくはMg、Ca、SrおよびBaから選ばれ� �少なくとも1種、より好ましくはMgおよびCaか ら選ばれる少なくとも1種である。

 また、本発明の2族元素から選ばれる少な くとも1種を含むA成分は、当該元素の少なく� ��も1種を含む単体、または化合物として本発 明の触媒に含まれてもよい。これら2族元素� �ら選ばれる少なくとも1種を本発明に係る触� ��に含まれる態様、すなわちA成分は、特に限 定されるものではないが、酸化物、炭酸塩、 硫酸塩などとして本発明の触媒に含まれるこ とがより好ましい。A成分の作用効果の一つ� �して、触媒の耐熱性を向上させる機能を有� �る。

 上記A成分の具体例としては、酸化マグネ シウム、炭酸マグネシウム、硫酸マグネシウ ム、酸化カルシウム、炭酸カルシウム、硫酸 カルシウム、酸化ストロンチウム、炭酸スト ロンチウム、硫酸ストロンチウム、酸化バリ ウム、炭酸バリウム、硫酸バリウムなどが挙 げられる。これらのうち、酸化マグネシウム 、酸化カルシウムおよび炭酸カルシウムがよ り好ましく、酸化マグネシウムおよび炭素カ ルシウムがさらにより好ましく、なかでも炭 酸カルシウムは触媒の耐熱性改善に効果が高 いため特に好ましい。炭酸カルシウムは、熱 に対して比較的安定であり、600℃程度の比較 的低温の反応条件で使用する場合は、触媒成 分中に炭酸カルシウムの形態で存在する。

 本発明の触媒中のA成分の含有量は、各元 素の酸化物基準で、亜酸化窒素分解用触媒の 全体の質量(100質量%)に対して10~89.9質量%、好� ��しくは50~79.5質量%である。10質量%未満では� �耐熱性改善効果が十分でなく、一方、89.9質� ��%を超えると、C成分である酸化ニッケルの� �有率が低下して高い亜酸化窒素分解効率が� �られ難くなる。

 なお、また本明細書における「酸化物基� ��」とは、一価の酸化物および二価の酸化物� ��含む酸化物換算であり、以下説明するB成分 、およびC成分の酸化物基準も同様である。

 本発明に係るB成分は、3族、4族および14� �元素から選ばれる少なくとも1種、好ましく� ��YやLa、Ce、Ndなどのランタノイド元素(3族)、 Ti、Zr(4族)、それに、Si、Sn(14族)から選ばれる 少なくとも1種、より好ましくはY、Ce、La、Zr� ��よびSiから選ばれる少なくとも1種である。

 また、本発明の3族、4族および14族元素か ら選ばれる少なくとも1種を含むB成分は、当� ��元素を少なくとも1種含む単体、または化合 物として本発明の触媒に含まれてもよい。こ れら3族、4族および14族元素から選ばれる少� �くとも1種を含む態様、すなわちB成分は、特 に限定されるものではないが、酸化物である のが好ましい。B成分は、その作用効果と一� �として、C成分である酸化ニッケルの粒子成� ��を抑制する機能を有している。

 上記B成分の具体例としては、酸化イット リウム、酸化セリウム、酸化ランタン、酸化 ジルコニウムおよび酸化ケイ素を挙げること ができる。

 本発明の触媒中のB成分の含有量は、各元 素の酸化物基準で、亜酸化窒素分解用触媒の 全体の質量(100質量%)に対して0.1~30質量%、好� �しくは0.5~20質量%である。含有量が0.1質量%未 満では、酸化ニッケルの粒子成長抑制効果が 十分得られなくなる。また、30質量%を超えて も、添加による効果はそれ以上得られない。

 本発明のニッケル元素を含むC成分は、ニッ ケル単体、またはニッケル化合物として本発 明の触媒に含まれてもよい。また、具体的に は、本発明のニッケル元素を含むC成分は、� �成分に酸化ニッケル(NiO)が含まれていること が好ましく、酸化ニッケルがより好ましい。 酸化ニッケルはNiOであるが、NiOの機能を損な わない範囲で、Ni ₃ O ₄ 、NiO ₂ やその他のニッケル酸化物が含まれていても よい。さらに、酸化ニッケルは、他の金属酸 化物との混合物として存在しても、あるいは 、他の金属と固溶体または複合酸化物を形成 してもよい。

 本発明において「主成分に酸化ニッケル( NiO)が含まれている」とは、主成分として酸� �ニッケル(NiO)を含むことをいい、酸化ニッケ ル(NiO)のみからなる、実質的に酸化ニッケル( NiO)からなる、の双方を含む概念である。場� �によっては、触媒の特性を向上させるため� �、酸化ニッケル(NiO)以外の元素が含まれてい てもよい。なお、実質的に酸化ニッケル(NiO)� ��らなるとは、0.1~5質量%程度以下の不純物の� ��入が許容されることを意味する。例えば、� ��池材料向けのニッケル原料としてコバルト� ��亜鉛等を数%添加したものが販売されており 、これらを使用することも可能である。

 本発明の触媒中のC成分の含有量は、酸化 ニッケルとして、亜酸化窒素分解用触媒の全 体の質量(100質量%)に対して10~89.9質量%、好ま� ��くは20~50質量%である。10質量%未満では、当� ��触媒の単位容積当りの性能が低くなり、所� ��の処理性能を得るためには、触媒の使用量� ��多くなって好ましくない。また、89.9質量%� �超えると、A成分の含有量が少なくなり耐熱� ��改善の効果が十分得られなくなる。

 本発明の触媒中におけるA成分、B成分お� �びC成分の含有量は、上述のとおり、A成分:B� ��分(酸化物換算):C成分(酸化物換算)=10~89.9%:0.1 ~30%:10~89.9%(質量)(合計100%)である。

 本発明の触媒の形状は、特に制限される� ��のではなく公知の形状であれば特に制限さ� ��ることはなく、例えば、ペレット状、粉末� ��、タブレット状など挙げられる。

 本発明に係る触媒の全細孔容積は、0.1~0.5 cc/gが好ましく、0.15~0.4cc/gがより好ましく、0. 2~0.35cc/gが特に好ましい。

 本発明に係る触媒のBET比表面積は、3~200m ² /gが好ましく、5~150m ² /gがより好ましく、7~50m ² /gが特に好ましい。

 上記のA成分、B成分およびC成分を含む本� ��明の触媒のなかでも、亜酸化窒素含有ガス� ��処理する際の温度範囲での熱履歴を経た後� ��、C成分である酸化ニッケル(NiO)の結晶粒子� ��凝集が少ない、すなわち、酸化ニッケル(NiO )の結晶子径が小さいものが、亜酸化窒素の� �解性能などの点から好ましい。具体的には� �550~650℃で40~60時間熱エージング処理後の前� �触媒中の成分Cにおける酸化ニッケル(NiO)の� �晶子径が1~50nm以下であるものが好ましく、55 0~600℃で40~48時間熱エージング処理後の前記� �媒中の成分Cにおける酸化ニッケル(NiO)の結� �子径が、15nm以上~45nm以下のものがより好ま� �い。

 上記「600℃で48時間熱エージング処理」� �は、触媒サンプルを電気炉内に置き、空気� �囲気下、600℃で48時間のエージング処理に供 することを意味する。エージング処理後、サ ンプルを取り出し、粉末X線回折分析を行い� �回折パターンから、酸化ニッケル(NiO)の結晶 子径をシェラー(scherrer)の式にしたがって求� �る。

 上記熱エージング処理後の酸化ニッケル� ��結晶子径が50nm以下となる触媒は、例えば、 B成分とC成分との割合(酸化物の質量基準)を1/ 99~50/50とすることにより得られる。したがっ� ��、本発明の触媒において、B成分/C成分の質� ��比(酸化物換算)は、好ましくは1/99~50/50であ� ��、より好ましくは10/90~30/70である。B成分の� ��合が少ないと、使用条件下において酸化ニ� ��ケルの粒子成長を招き、その結果、触媒性� ��が低下しやすくなる。また、B成分の割合が 多いと、A成分やC成分の含有比率が低下する� ��め、本発明の効果が得られ難くなる。

 本発明の触媒の調製工程について下記に� ��すが、本発明の趣旨に反しない限り、下記� ��製方法に限定されるものではない。

 本発明に係るA成分、B成分およびC成分の� ��料の化合物(例えば粉末状の原料の化合物)� �、適量の水と、さらに必要により成形助剤� �どを十分に混合し、所望形状に成形した後� �0.1~50時間、30~150℃で乾燥し、300~900℃、好ま� ��くは400~700℃の範囲で1~10時間、空気中また� �酸素雰囲気中で焼成する。この際、原料の� �合物の一部、例えば、B成分およびC成分の原 料の化合物に水を所定量添加し(さらに必要� �より成形助剤などを)、所望の形状に成形し� ��後、上記と同様の条件で乾燥、焼成するこ� ��によってB成分およびC成分の各元素を含む� �合体を調製した後に、A成分の原料の化合物� ��水とを当該複合物に所定量添加し、さらに� ��要により成形助剤などを添加して、所望形� ��に成形した後、上記と同様の条件で乾燥・� ��成して本発明の触媒を調製してもよい。

 前述のとおり、B成分は、C成分の一例で� �る酸化ニッケルの粒子成長を抑制する効果� �有していることから、酸化ニッケルの近傍� �存在させることが好ましい。したがって、B� ��分の原料の化合物およびC成分の原料の化合 物を実質的に均一に混合するか、あるいは、 両者の固溶体を作製した後に、A成分の原料� �混合し、上記の方法と同様にして、所望の� �状に成形し、乾燥して、300~700℃、好ましく� ��400~600℃の範囲で焼成して調製するのが好ま しい。

 上記のように、B成分の原料の化合物とC成� �の原料の化合物とを、予め均一混合物や固� �体などとして複合させるのが好ましいが、� �のような複合体(例えば複合物粉末)の調製方 法には特に制限はなく、一般に用いられてい る、物理混合法、含浸担持法、それに、噴霧 熱分解法、共沈法、均一沈殿法、表面析出法 、ゾルゲル法や固相反応法などを用いること ができる。具体的には、以下の方法が例示さ れる。
(1)B成分の原料の化合物およびC成分の原料の� ��合物を共に粉末状で十分混合し、700~1000℃� �焼成して複合体を調製する(方法1)。
(2)B成分の原料の化合物またはC成分の原料の� ��合物のどちらか一方を溶液として混合し、4 00~800℃で焼成して複合体を調製する(方法2)。
(3)B成分の原料の化合物およびC成分の原料の� ��合物のどちらも溶液として混合し、アルカ� ��または酸の添加などにより、pHが5~9になる� �うに調製し加水分解反応によって共沈させ� �ろ過洗浄した後、400~800℃で焼成し複合体を� ��製する(方法3)。

 本明細書における「実質的に均一に混合� ��る」は、複合酸化物、緻密な混合酸化物、� ��たは固溶体を形成させるためであり、具体� ��には上記(方法1)~(方法3)の少なくとも一つの 方法や、上記各成分を剪断混練できるもの例 えば、押出機、バンバリーミキサー、ローラ ー、ニーダーなどを用いて混練する、または 当該剪断混練の後に焼成する方法をいい、混 練するための装置は、上記各成分を剪断混練 できるものであれば上記例示に限らず特に制 限はない。

 これらのなかでも、方法(2)および方法(3)� ��好適に用いられる。B成分の原料としては、 各元素の酸化物、水酸化物、炭酸塩などの固 体粉末として添加するより、塩化物、硝酸塩 、酢酸塩などの水溶性塩やゾル状物を用いて C成分と複合せしめて均一混合物や複合酸化� �、あるいは固溶体を形成させるのがよい。

 上記方法(2)および方法(3)において、焼成� ��度は400~800℃が好ましく、より好ましくは500 ~700℃である。焼成温度が400℃未満では、粒� �成長抑制効果が得られにくくなり、一方、� �成温度が800℃を超えると、得られる複合体� �比表面積が小さくなり好ましくない。

 上記アルカリは特に制限されることはな� ��、例えば、アンモニアなどを水に溶解させ� ��使用することができる。

 本発明に係る成形助剤としては、特に制� ��が無く公知のものを使用することができ、� ��えば、ポリビニルアルコール、ポリエチレ� ��グリコール、メチルセルロース、グリセリ� ��、澱粉等の有機結合剤等が挙げられる。

 本発明に係るA成分の原料の化合物は、上 記触媒の調製工程において、各元素(すなわ� �、2族元素から選ばれる少なくとも1種の元素 )の硝酸塩、塩化物、水酸化物、酢酸塩を形� �し得るものであればいずれでもよく、当該� �元素の硝酸塩、塩化物、水酸化物、酢酸塩� �どを用いることができる。例えば、硝酸塩� �塩化物を加水分解して水酸化物を経たり、� �るいは、そのまま添加して触媒成分調製工� �で熱処理により酸化物となるものを用いて� �よい。さらに、前駆体として触媒成分調製� �に存在せしめ、触媒成分の使用環境におい� �、例えば、酸化物となる化合物もA成分の原� ��の化合物として用いることができる。具体� ��には、酸化マグネシウム、炭酸マグネシウ� ��、硫酸マグネシウム、酸化カルシウム、炭� ��カルシウム、硫酸カルシウム、酸化ストロ� ��チウム、炭酸ストロンチウム、硫酸ストロ� ��チウム、酸化バリウム、炭酸バリウム、硫� ��バリウムなどが挙げられ、市販のものでも� ��成して用いてもよい。また、本発明に係るA 成分の原料の化合物は、A成分、B成分、およ� ��C成分の原料の化合物の合計を100質量%とす� �と、10~89.9質量%添加することが好ましく、50~ 79.5質量%添加することがより好ましい。

 本発明に係るB成分の原料の化合物は、上 記触媒調製工程において、各元素(少なくと� �3族、4族および14族元素から選ばれる少なく� ��も1種の元素)の酸化物以外に、炭酸塩、水� �化物、塩化物、硝酸塩、硫酸塩、酢酸塩や� �ゾル状物などの酸化物の前駆体など、触媒� �製工程において、酸化物となり得るもので� �ればいずれも使用することができる。具体� �には、酸化イットリウム、酸化セリウム、� �化ランタン、酸化ジルコニウムおよび酸化� �イ素、硝酸ランタン六水和物、オキシ硝酸� �ルコニウム二水和物、シリカゾル(日産化学� ��業株式会社製スノーテックスS)、硝酸セリ� �ム六水和物などが挙げられ、市販のもので� �合成して用いてもよい。また、本発明に係� �B成分の原料の化合物は、A成分、B成分、お� �びC成分の原料の化合物の合計を100質量%とす ると、酸化物換算で0.1~30質量%添加すること� �好ましく、0.5~20質量%添加することがより好� ��しい。

 本発明に係るC成分の原料の化合物は、酸 化ニッケルのほかに、触媒調製工程において 、酸化ニッケルとなり得るものであればいず れも用いることができる。例えば、炭酸ニッ ケル、硝酸ニッケル、塩化ニッケル、水酸化 ニッケル、酢酸ニッケルなどを用いることが でき、市販のものでも合成して用いてもよい 。

 また、本発明に係るC成分の原料の化合物 は、A成分、B成分、およびC成分の原料の化合 物の合計を100質量%とすると、酸化物換算で10 ~89.9質量%添加することが好ましく、20~50質量% 添加することがより好ましい。

 また、本発明に係るA成分、B成分、およ� �C成分の原料の化合物の形状は特に制限され� ��ものではなく、粉末状、粒子状、ペレット� ��、タブレット状など公知のものを使用する� ��とができる。

 本発明において使用される亜酸化窒素分� ��用触媒は、A成分と、B成分と、C成分とを触� ��成分として含有するものであり、触媒成分� ��そのままペレット状やハニカム状に押し出� ��成形して三次元構造体としてもよく、耐火� ��三次元構造体上に前記触媒成分を塗布担持� ��てもよい。すなわち、本願発明に係る触媒� ��、本発明に係るA成分とB成分とC成分とから� ��る触媒成分とを含有するものであり、他に� ��火性三次元構造体や耐火性無機酸化物を含� ��でもよい。

 本発明の触媒および耐火性三次元構造体� ��形状については特に制限はなく、円柱状、� ��ング状、球状、板状、ハニカム状、その他� ��体に成形されたものなど適宜選択すること� ��できる。この触媒および耐火性三次元構造� ��の成形は、一般的な成形方法、例えば、打� ��成形法、押出成形法などによって行うこと� ��できる。球状触媒の場合、その平均粒径は� ��通常、1~10mmである。ハニカム状触媒の場合� ��、いわゆるモノリス構造体と同様であり、� ��出成形法やシート状素子を巻き固める方法� ��どにより製造される。そのガス通過口(セル 形状)の形は6角形、4角形、3角形またはコル� �ーション形のいずれであってもよい。セル� �度(セル数/単位断面)は、通常、25~800セル/平� ��インチ(×2.5cm)である。

 また、本発明の触媒は、上記のような形� ��から適宜選択した所定の形状を有する耐火� ��無機酸化物の上に担持して、使用してもよ� ��。この耐火性無機酸化物としては、この種� ��触媒の調製に一般に用いられている、例え� ��、シリカ、アルミナ、ジルコニア、チタニ� ��などのほかに、Si、Ti、Zrなどの2種以上から なる複合酸化物などを使用することができる 。

 上記触媒成分を被覆する耐火性三次元構� ��体としては、ハニカム構造体などの耐熱性� ��次元構造体が挙げられるが一体成型のハニ� ��ム構造体が好ましく、例えば、モノリスハ� ��カム構造体、メタルハニカム構造体、プラ� ��ハニカム構造体等、また、三次元一体構造� ��ではなくても、ペレット構造体等も挙げる� ��とができる。

 モノリス構造体としては、通常、セラミ� ��クハニカム構造体と称されるものであれば� ��く、特に、コージエライト、ムライト、α-� ��ルミナ、ジルコニア、チタニア、リン酸チ� ��ン、アルミニウムチタネート、ベタライト� ��スポンジュメン、アルミノシリケート、マ� ��ネシムシリケートなどを材料とするハニカ� ��構造体が好ましく、なかでもコージエライ� ��質のものが特に好ましい。その他、ステン� ��ス鋼、Fe-Cr-Al合金などの酸化抵抗性の耐熱� �金属を用いて一体構造体としたものが用い� �れる。

 本発明の触媒は、250~900℃、好ましくは350 ~700℃、より好ましくは400~600℃の範囲の反応� ��度で使用するのに適している。すなわち、� ��発明の亜酸化窒素分解用触媒は、250~900℃の 比較的低い温度範囲において、高い亜酸化窒 素分解性能を示す。本発明の触媒を用いるこ とにより、高価な白金族金属を用いなくても 、500℃以下の比較的低温でも亜酸化窒素を効 果的に分解することができる。また、通常の 酸化ニッケル系触媒は耐熱性に問題があって 、上記のような使用条件においては、粒子成 長を起こして、著しい熱劣化を招くが、本発 明の触媒においては、このような粒子成長を 効果的に抑制することができる。

 本発明の「600℃で48時間熱エージング処� �」は、例えば、特に350~500℃の反応温度とな� ��硝酸プラントのテールガス処理を想定した� ��速耐久条件を考慮しており、600℃で48時間� �エージング処理後における、酸化ニッケル(N iO)の結晶子径が50nm以下であれば、白金系触� �に匹敵する優れた低温活性を維持すること� �できる。

 本発明の亜酸化窒素含有ガスの処理方法� ��は、上記説明した本発明の亜酸化窒素分解� ��触媒を用いて亜酸化窒素含有ガス中の亜酸� ��窒素を分解除去するものである。

 本発明に係る亜酸化窒素含有ガスとして� ��、流動層ボイラ、下水汚泥焼却炉等の固定� ��焼装置、乗用車やトラック等の輸送機関、� ��れに、アジピン酸、グリオキザール、硝酸� ��を製造する化学プラント等から排出される� ��酸化窒素含有ガスが挙げられる。

 本発明に係る亜酸化窒素含有ガス中の亜酸� ��窒素のガス濃度は、通常、0.01~10容量%であ� �、好ましくは0.02~0.5容量%である。亜酸化窒� �含有ガス中には、亜酸化窒素以外の成分と� �て、窒素、酸素、二酸化炭素、一酸化炭素� �水、水素、アンモニア、NOx(NO、NO ₂ )、SOxなどが含まれていてもよい。

 本発明の亜酸化窒素含有ガスの処理方法は� ��亜酸化窒素を直接窒素と酸素とに分解する� ��のであり、炭化水素、一酸化炭素、水素や� ��ンモニアのような還元剤を添加しなくても� ��酸化窒素含有ガスを処理することができる� ��反応温度は、250~900℃、好ましくは350~700℃� �より好ましくは400~600℃である。また、空間� ��度(SV)は、1,000~50,000hr ^-1 、好ましくは2,000~20,000hr ^-1 である。さらに、反応圧は1~40bar、好ましく� �1~20barである。

 本発明の亜酸化窒素分解用触媒は、NOx(NO、N O ₂ )の共存下でも、優れた亜酸化窒素分解性能� �示す。したがって、本発明の処理方法によ� �ば、亜酸化窒素と共にNOx(NO、NO ₂ )を含むガス中の亜酸化窒素を効率よく分解� �去できる。従来の亜酸化窒素分解用触媒で� �、NOxが共存すると亜酸化窒素分解性能が低� �することが知られており、通常、前処理でNO xを除去してから亜酸化窒素を処理する方法� �選ばれていた。NOx存在下の亜酸化窒素分解� �能の低下要因は明らかではないが、吸脱着� �度の違いによる反応阻害やNOxから派生する� �酸化窒素の副生等が考えられる。

 一般に亜酸化窒素分解反応は高温になる� ��ど反応は促進されるのに対し、NOxのアンモ� ��アによる選択的脱硝反応は温度が高くなる� ��ど不利となるため、400℃以下、好ましくは3 00℃以下で処理される。したがって、従来の� ��段でNOxを除去してから亜酸化窒素を処理す� ��方法は熱効率的に好ましくない。例えば、� ��酸プラントのテールガスに適用する場合に5 00℃の排ガスを脱硝反応に適した温度に冷却� ��てから再び昇温して亜酸化窒素分解反応に� ��した温度に昇温するというように非経済的� ��処理方法となっている。これに対し、本発� ��の触媒を用いると、亜酸化窒素を分解して� ��らNOxを除去することができるため、亜酸化� ��素とNOxとを含む排ガスを熱効率的に有利に� ��理することができる。

 したがって、本発明の亜酸化窒素含有ガス� ��処理方法の一つは、亜酸化窒素とNOx(NO、NO ₂ )とを含む排ガスを、本発明の触媒成分また� �触媒に接触させて、排ガス中の亜酸化窒素� �分解する工程、次に、処理後のガスにアン� �ニアまたは尿素を加えて、残存するNOx(NO、NO ₂ )を分解除去(脱硝処理)する工程を含むことが 好ましい。亜酸化窒素分解工程での温度は、 250~900℃、好ましくは350~700℃、より好ましく� ��400~600℃であり、脱硝処理工程の温度は、150 ~500℃、好ましくは200~450℃、より好ましくは2 50~350℃である。

 排ガス中のNOとNO ₂ との濃度比は、特に限定されず、NOx濃度とし て0.0001~0.5容量%であり、好ましくは0.3容量%以 下である。

 上記脱硝処理工程は、脱硝処理に一般に� ��いられている条件下に実施することができ� ��。アンモニアの添加量は、アンモニア/NOxの モル比が0.3/1~3/1、好ましくは0.5/1~1.5/1の範囲� ��で適宜選択することができる。尿素の添加� ��はアンモニアのモル数の1/2であることが好� ��しい。脱硝触媒としては、チタニア、アル� ��ナ、シリカ、ゼオライトなどの担体成分とV 、Cu、W、Mo、Feなどの酸化物とを組み合わせ� �ものを使用することができる。

 本発明の亜酸化窒素含有ガスの処理方法は� ��例えば、硝酸製造プラントのテールガスの� ��理に好適である。硝酸の製造には、原料の� ��ンモニアを850℃以上の高温で接触酸化してN Oとし、さらに酸化してNO ₂ 変換してから吸収塔で水に吸収させて硝酸を 製造するプロセスが知られている。この硝酸 プラントのテールガスとは、硝酸を吸収させ た後のガスであり、テールガスは膨張タービ ンを経て外気に排出される。アンモニアを高 温で酸化する際に亜酸化窒素が副生する。硝 酸プラントのテールガスの代表的な組成は、 亜酸化窒素が0.03~0.35容量%、NOxが0.01~0.35容量%� ��酸素が1~4容量%、また、水が0.3~2容量%である 。なお、上記テールガスは、膨張タービンの 手前でプロセス熱交換により、ガスの温度は 350~500℃、圧力は4~11barとなっている。